Muy buen trabajo en un tema tan poco tratado desde el formalismo riguroso de la TdeM.

Obviamente que se pudieron hacer más cosas, pero

creo que se deja una muy buena semilla para avanzar en este sentido. Tomen nota de detalles de formato y alguna explicación un poco más
amplia para algunos supuestos y algunos cálculos. Se valora la simulación de un controlador PI.

Secado de pulpa de mango en bandejas por

arrastre de aire.
Valentina Sierra Jiménez a Juanita Mejía Restrepo b Laura María López Ortiz c Kevin David Primera
Cuervo d

a
Ingeniería Química. vasierraji@unal.edu.co b Ingeniería Química jumejiare@unal.edu.co c
Ingeniería Química lmlopezo@unal.edu.co d Ingeniería Química kdprimerac@unal.edu.co
OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA
Hernán Darío Álvarez Zapata
Abril 07 de 2019, Medellin.

Abstract
The present work consisted of studying, analyzing and understanding the Mass and Heat Transfer Operations
that occur in the drying process of mango pulp in a tray dryer by air drag, decreasing the humidity of this
product by 84% to approximately 20%. In this the equipment and its operation are recognized, those who act as
refined, extract and solute in the process are identified and the Drying Curve and the Distribution Equilibrium
Curve (CDE) necessary for the respective calculations is made, establishing the optimal conditions of operation
and finally obtaining the mass transfer coefficients. In addition to this, a control system is made and the
variables that intervene in the process are identified.

Keywords: Mass Transfer, Heat Transfer, Refining, Extract, Equilibrium Distribution Curve, mass transfer
coefficients.

Resumen
El presente trabajo consistió en estudiar, analizar y comprender las Operaciones de Transferencia de Masa y
Calor que se presentan en el proceso de secado de pulpa de mango en un secador de bandejas por arrastre de
aire, disminuyendo la humedad de este producto de un 84% a un 20% aproximadamente. En este se reconoce el
equipo y su funcionamiento, se identifican quienes actúan como refinado, extracto y soluto en el proceso y se
realizan las curvas de secado y de distribución de equilibrio (CDE) necesarias para los respectivos cálculos,
estableciendo las condiciones óptimas de operación y obteniendo finalmente los coeficientes de transferencia de
masa. Adicional a esto, se realiza un sistema de control y se identifican las variables que intervienen en el
proceso.

Palabras clave: Transferencia de masa, Transferencia de Calor, Refinado, Extracto, CDE, coeficientes de
transferencia de masa
¿Por qué eligieron el formato de dos columnas? Eso los obligó a imágenes muy pequeñas y de baja calidad.

1. Introducción Actualmente esta técnica es muy usada en

el área de alimentos y fármacos, siendo la
Una de las operaciones más comunes en la
primera la principal, debido a la gran
industria, donde se implica la transferencia
acogida que han tenido los productos
de masa, es el secado, donde el objetivo es
deshidratados, tanto por el sabor como por
eliminar un porcentaje de humedad de una
las propiedades que en muchos de los
sustancia hasta un punto determinado.
casos cambian de manera favorable en el
proceso, sin afectar las más importantes,
brindándole a su vez un valor agregado, 2.2.Fenomenología asociada al proceso
beneficiando tanto a consumidores como a de secado.
productores.
Se pueden distinguir cuatro procesos de
transporte: transferencia de calor desde el
El tipo de secado y a su vez el tipo de
aire hasta la superficie del producto,
secador, dependen de múltiples variables,
transmisión de calor desde la interfase
como lo son el estado en que se encuentra
sólido-aire hasta el interior del sólido,
la sustancia de interés (sólida, líquida o
transferencia de materia a través del sólido
incluso gaseosa), cómo se transmite el
y transferencia de masa desde la interfase
calor (directo, indirecto o diverso) y las
sólido-aire hacia el seno del aire.
características del secador (continuo,
discontinuo y/o por lotes). En este caso, el
Al poner en contacto un alimento húmedo
secador de interés es secador de bandejas
con una corriente de aire, o de cualquier
por arrastre de aire, directo, discontinuo,
otro gas, suficientemente caliente y seco,
usado para remover la humedad de un
se establece espontáneamente entre ellos
sólido.
una diferencia de temperatura y una
diferencia de presión parcial de agua. La
El presente trabajo tiene como finalidad,
presión parcial del vapor sobre la
cuantificar los fenómenos que se presentan
superficie del material debe ser superior a
en el momento de secar una sustancia y
su presión parcial en el gas, una vez estas
establecer las condiciones de operación
dos presiones se igualan se llega al
necesarias para que ocurra de manera
equilibrio y el proceso de secado cesa.
óptima. El producto a secar es el mango,
una de las frutas más apetecidas, no solo
En el fenómeno de transferencia de masa
por sus valores nutricionales, sino también
durante el proceso de secado se evidencias
por su sabor.
diferentes equilibrios. Equilibrio entre el
agua de encharcamiento y el vapor de agua
2. Descripción de la operación de
presente en el aire de secado y entre el
secado.
agua depositada en las paredes del poro y
el aire circundante dentro del poro, los
2.1.Proceso de secado.
cuales están gobernados por la
El secado consiste en la eliminación de transferencia de calor y un último
pequeñas cantidades de agua u otro líquido equilibrio entre el agua en los poros del
contenido en un material sólido, con el fin sólido y el aire de secado, el cual es de
de reducir el líquido residual hasta un mayor interés en este documento, puesto
valor aceptable predeterminado. Esta es que está determinado por la transferencia
una operación en la que intervienen la de masa y calor simultáneamente.
transferencia de masa y transferencia de Espacio

calor de contacto gas- sólido donde la 2.3.Curvas

___ de secado
humedad contenida en el sólido se
Las curvas de secado pueden ser
transfiere por evaporación hacia la fase
presentadas como velocidad de secado vs.
gaseosa.
Tiempo o contenido de humedad vs.
Tiempo, con estas se puede describir la
cinética del secado. En la fig. 1 y fig.2, se
muestra lo explicado a continuación.
Etapa A-B: Es una etapa de calentamiento
inicial del sólido normalmente de poca
duración en la cual la evaporación no es
significativa por su intensidad ni por su
cantidad. En esta etapa el sólido se calienta
desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura de equilibrio térmico con el
aire de secado.
Etapa B-C: Es el llamado primer período
de secado o período de velocidad de
secado constante; donde se evapora la
humedad libre o encharcamiento del
material y predominan las condiciones
externas. La superficie del sólido se
mantiene saturada de agua líquida debido a
que el movimiento del agua desde el
interior del sólido hasta la superficie
ocurre a la misma velocidad que la de la
evaporación en la superficie.
superficie. La disminución de la rapidez de
secado en este periodo se puede explicar
en términos de la aparición de puntos
secos en la superficie, los cuales ocupan
cada vez posiciones más grandes que
ocasionan una disminución de la rapidez
de eliminación de humedad. Una vez se
obtiene alimento con disminución de
humedad apreciable, este varia su forma
original y como consecuencia se da la
contracción de un gran número de poros,
dificultando
Figura 1. Curva de secado.
Imagen muy pequeña y borrosa.

Etapa C-D: Periodo de velocidad

decreciente en el que se elimina la
humedad no ligada del sólido. Se da la
evaporación del agua que se encontraba al
interior de los poros, la cual pasó a formar
parte de la superficie para mantener el
equilibrio en el sólido. La superficie del
sólido comienza a desecarse porque el
agua que aún se halla en su interior
Figura 2. Curva de velocidad de secado.
encuentra dificultades para llegar a la
superficie. La temperatura del sólido
comienza a aumentar hasta aproximarse a 2.3.1. Velocidad másica del aire: un
la temperatura del aire de secado cuando el secador con un diseño óptimo,
producto se ha secado totalmente. Esta debe ser independiente de la
fase constituye la mayor proporción del velocidad másica del aire. Ya que
tiempo total del secado. esto indica que la etapa controlante
es la transferencia de masa a través
En el punto C se alcanza el llamado punto del sólido. Ante cambios del
de humedad crítica Xc y en la trayectoria coeficiente de transferencia de
C-D se realiza el secado total de la masa en el sólido (𝑘𝑧 ) con el
 tiempo, este flujo de aire tendrá
que ser variado para garantizar la
mayor cantidad de humedad
retirada.
2.3.2. Humedad absoluta del aire: al
aumentar la humedad absoluta del
aire disminuye la velocidad de
secado, ya que disminuye la fuerza
impulsora de la operación de
transferencia. Se busca tener la
mínima humedad posible en el aire
de secado, pero esto está ligado a
factores económicos limitantes.
2.3.3. Tamaño de la partícula sólida: la
velocidad de secado aumentará al
disminuir el tamaño de la partícula
a secar. Cuanto más uniformes
sean las partículas, más efectivo
será el secado.
2.3.4. Humedad en el sólido: según el
tipo de humedad que contenga
mayormente el sólido se dará la
tendencia del secado. Esta
humedad puede ser:
• Humedad libre: es la humedad en
exceso que contiene un sólido
sobre la humedad de equilibrio en
unas condiciones dadas de
temperatura y de humedad.
• Humedad no ligada: es aquella
humedad que en un sólido ejerce
una presión de vapor menor que la
del agua pura a una temperatura
dada. Esta humedad puede tratarse
de aquella contenida dentro de las
paredes celulares, pequeños
capilares o grietas, por solución
homogénea dentro del sólido y por
adsorción química o física en la
superficie de los poros del sólido.
• Humedad ligada: es la humedad
mínima del sólido necesaria para
que este deje de comportarse como
higroscópico. Se llama sólido
higroscópico cuando la presión de
vapor del agua que acompaña al
sólido es menor que la tensión de
vapor del agua a la misma
temperatura.
A través del secado solo es posible
eliminar la humedad libre y humedad no
ligada del sólido
3. Importancia y aplicaciones del
secado.
El secado o deshidratación se usa como
técnica de preservación, pues muchas
enzimas y microorganismos que causan
cambios químicos en los alimentos y otros
materiales no pueden crecer y desarrollarse
en ausencia de agua. Se usa para
estabilizar el producto final, reducir su
tamaño o recuperar algún solvente.
En la industria farmacéutica es de gran
importancia el secado del material
pulverizado para que se dé el prensado
óptimo de los mismos, lo cual favorece la
calidad del producto final. Una
modificación al secador genérico, que
emplea bandejas rotativas alrededor de un
eje, es usada en la esta industria para el
secado de por ejemplo de vitaminas, donde
se elimina alrededor del 25% de humedad
del producto final para poder ser
distribuido. [1] De la misma manera, en la
industria cerámica se emplean secadores
de bandeja para secar ladrillo, eliminando
la humedad de un 85% a un 3%, como
pretratamiento antes de su cocción en
horno.
Algunos de los productos que pueden ser
secados en este tipo de equipos son los
chiles, especias, papas fritas, cebollas,
pescado, ajo, uvas, anacardos, confitería,
macarrones e incluso madera;
industrialmente se pueden conseguir
secadores desde 12 hasta 192 bandejas,
permitiendo una gran versatilidad a la hora
de determinar la producción de producto
seco deseado [2]. En la literatura también
se presentan casos exitosos de secado en
bandejas de algunos productos como
banano, mango, olivas verdes, hojas de
fenogreco, albaricoques, tomates, ciruelas
[3].
4. Clasificación de los equipos de
secado.
Los secadores se clasifican según dos
parámetros importantes:
4.1.Método de transferencia de calor.
4.1.1. Secadores directos: La
transferencia de calor para la
desecación se logra por contacto
directo entre los sólidos húmedos y
los gases calientes. El líquido
vaporizado se arrastra con el medio
de desecación; es decir, con los
gases calientes. Los secadores
directos se llaman también
secadores por convección. De este
tipo son los secadores de material
dosificado en capas, el neumático,
el rotatorio, el secador por
aspersión, entre otros.
4.1.2. Secadores indirectos: El calor de
desecación se transfiere al sólido
húmedo a través de una pared de
retención. El líquido vaporizado se
separa independientemente del
medio de calentamiento. La
velocidad de desecación depende
del contacto que se establezca entre
el material mojado y las superficies
calientes. Los secadores indirectos
se llaman también secadores por
conducción o de contacto, como lo
son los secadores de cilindro, de
bandejas vibratorias, entre otros.
4.2. Características del funcionamiento.
4.2.1. Secador discontinuo: se diseñan
para operar con un tamaño
específico de lote de alimentación
húmeda, para ciclos de tiempo
dado. En los secadores por lote las
condiciones de transferencia de
masa en el sólido varían
continuamente con el tiempo; entre
estos se encuentran el secador
agitado a presión atmosférica, el
secador rotatorio al vacío y el
secador de interés, el de bandejas.
4.2.2. Secador continuo: la operación es
continua sin interrupciones, en
tanto se suministre la alimentación
húmeda; de esta clasificación
hacen parte el secador de lecho
fluidizado, secador de banda
continua con circulación
transversal y el secador neumático.
Como se observa en la clasificación
mencionada, el secador de bandejas es un
tipo de secador directo, discontinuo o
mejor clasificado fed-batch.
5. Descripción del equipo.
Los secadores de bandeja son el tipo de
secador más simple y menos costoso, el
cual, tiene como objetivo remover
humedad de un sólido, en donde son
importantes dos fenómenos: la
transferencia de calor por convección, para
que el aire caliente fluya sobre la
superficie del sólido que está depositado
sobre bandejas, y la transferencia de masa,
donde la cantidad de humedad que estaba
en el sólido es transferida al aire. Una de
las ventajas de este equipo, además de ser
económico, es su versatilidad, puesto que,
se puede secar casi cualquier sólido, sin
importar su forma. Sin embargo, los
tiempos de secado suelen ser largos, entre
10 y 48 horas.
Hay varios aspectos fundamentales a la
hora de diseñar un secador de sólidos en
bandeja, entre los cuales: que tenga una
distribución de aire uniforme, temperatura
controlada y un buen aislamiento, para
evitar pérdidas, se debe diseñar de forma
que, las bandejas inferiores, se sequen en
igual proporción que las superiores. La
temperatura del aire, por lo general, se
controla mediante un termostato. El aire
ingresa al fondo del horno debajo de las
bandejas y luego sube, a través de las
bandejas de sólidos que se secan, y sale
por una abertura en la parte superior del
horno. Las bandejas están diseñadas para
que el aire siga una ruta tipo “zig-zag”, la
cual incrementa el tiempo de contacto y
ayuda a aumentar la eficiencia de los
fenómenos de transferencia de masa y
calor.
El principal problema de este tipo de
secadores es el secado desigual en las
bandejas debido a la mala distribución del
flujo de aire, por lo que un buen diseño es
indispensable para aumentar la eficiencia
del secado. El secado del producto final,
en algunas ocasiones, minimiza el costo de
transporte del mismo ya que se elimina
peso a través de la eliminación del líquido.
5.1.Partes del equipo
• Ventilador axial que hace circular
el aire con un flujo paralelo al
sólido.
• Motor.
• Panel de control: la caja del panel
de control consta de un conjunto de
contactor, interruptor de encendido
y apagado, lámparas de neón con
controlador digital y botones de
operación incorporados en la caja
de control.
• Amortiguador de escape ajustable
con una disposición para pre
filtración, en la entrada de aire.
El calentamiento puede ser mediante
energía eléctrica, vapor o una combinación
de ambos.
• Modelos calentados por vapor:
estos están provistos de serpentines
de vapor tubulares con aletas en
lugar de los calentadores, junto con
la válvula solenoide.
• Calentador: generalmente se usan
calentadores tubulares tipo U para
que dé una mayor transferencia de
calor dentro del horno. Estos
calentadores se encuentran dotados
de una gran cantidad de aletas que
mejoran la transferencia de calor.
• Resistencia eléctrica.
En la fig. 3, se muestra un diagrama del
equipo con algunas de sus partes más
importantes.

Figura 3. Secador de bandejas rotativas empleados en
la industria (1. Estantes; 2. Cuchillas; 3. Calentador; 4.
Rotores del ventilador; 5. Unidad de estante y
ventilador). [1]
5.2.Descripción del proceso de secado en
un secador de bandejas por arrastre
de aire.
El secador de bandejas es un tipo de
secador directo discontinuo, es decir toda
el agua eliminada del sólido es transferida
por contacto entre el sólido y el aire
caliente y finalizada la operación es
contenida en el gas.
Se carga el material al equipo esparciendo
uniformemente sobre una bandeja de metal
de 10 a 100 mm de profundidad, el
material a secar. Un ventilador recircula
aire calentado con vapor paralelamente
sobre la superficie de la fase sólida que se
encuentra estática. Más o menos del 10 al
20% del aire que pasa sobre las bandejas
es alimento fresco, y el resto es aire
recirculado.
Después del secado, se abre el gabinete y
las bandejas se reemplazan por otras con
más material para secado. Una de las
modificaciones de este tipo de secadores
es el de las bandejas con carretillas, una
ilustración se puede ver en la fig. 2, donde
las bandejas se colocan en carretillas
rodantes que se introducen al secador. Esto
significa un considerable ahorro de
tiempo, puesto que las carretillas pueden
cargarse y descargarse fuera del secador.
Figura 4. Secador de bandejas con carretillas.
6. Sustancias involucradas.
6.1.Refinado: Mango
El refinado del proceso es una fruta de
origen tropical, el mango. El interés es
sacar su humedad, la cual corresponde a
un 84% de su contenido- tomando en
cuenta solo la pulpa- [5]. Con la finalidad
de obtener un producto deshidratado de la
pulpa de mango, sin perder todos los
beneficion nutricionales que esta tiene,
como minerales, proteinas, azucares, entre
otros.
Este proceso es relevante, ya que, estos
productos de frutos deshidratados, cada dia
están generando más demanda en el
mercado, pues son considerados como un
tipo de “snak” saludable, no solo por el
hecho de provomer el consumo de frutas y
verduras, sino tambien que al quitarle el
porcentaje de humedad, se esta reduciendo
también en su contenido calorico.
Adicionalmente, con la deshidratación se
disminuye el tiempo en el cual se degradan
las propiedades ya mencionadas del fruto.
En la fig. 5, se muestra el producto
esperado.
 determinar la temperatura de operación del
proceso.

Figura 5. Pulpa de mango deshidratado. [6]

6.2. Extracto: Aire

El extracto del proceso es el aire, el cual,
Figura 6. Curva de distribución de equilibrio. Tomada y
entra a las condiciones normales de la ____ ¿? ¿Qué es esta cita?
modificada de R,Eia
ciudad de Medellín, estas se muestran en
la tabla 1.
Para poder realizar los trazos en la CDE se
Tabla 1. Propiedades del aire de entrada debe pasar a unidades de concentración de
soluto sobre solvente puro, teniendo en
Propiedades cuenta que la actividad del agua es:
Valor Unidades 𝑃
Presión 0,84 atm 𝑎𝑤 ∗ 100 = ℎ𝑟 =
𝑃0
Temperatura 25 °C 𝑃= presión parcial del agua en el mango a
Humedad 68 % 65°C.
relativa 𝑃0= presión de vapor del agua pura a
Composición de 0,0253 kgH2O/kg 65°C.
agua en aire ℎ𝑟 = humedad relativa (%).

6.3. Soluto: Agua Además, por equilibrio líquido vapor,

El soluto, es el agua contenida en el como se está trabajando a bajas presiones
refinado, la cual va a ser transferida al aire y temperaturas bajas, se puede considerar a
caliente, el extracto. ley de Raoult:

7. Condiciones de operación del ℎ𝑟 ∗ 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (65°𝐶) = 𝑦𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑃𝑇

proceso de secado de mango.
Se obtuvo la curva de distribución de
equilibrio (CDE) para el secado de mango
a 55 y 65 ºC. En la figura 6, se puede
observar que para estas dos temperaturas
los cambios no son significativos, en
cuanto a la CDE. Por lo que se estudiarán
otros aspectos a tener en cuenta para
Donde 𝑃𝑇 corresponde a la presión total a
la cual se lleva a cabo la operación de
secado.
De esta manera se obtiene la composición
de agua por kg de aire seco (𝑦𝑎𝑔𝑢𝑎 ) para
graficar la CDE, fig.7, en función de las
composiciones.
 En estas dos gráficas, la figura parece reconstruida a tramos rectos.
Esto se debe evitar. Las curvas son continuas y suaves!!!

Figura 8. Curva de secado basada en la composición.

Figura 7. Curva de distribución de equilibrio. Tomada y
Tomada y modificada de R,Eia
modificada de R,Eia

8. Modelo semifísico de base

La función a la que se ajusta la curva de
equilibrio es:
𝑌 = 0.0633 ∗ ln(𝑋) + 0.30963
𝑅 2 = 0.9887
Ecuación que será muy útil, tanto para el
análisis gráfico, como para el modelo
matemático.
Según la literatura, la temperatura de
secado no debe ser menor a 55°C ni
superior a 70°C [7],[8],[9] puesto que a
temperaturas inferiores el tiempo de
residencia del producto dentro del secador
supera las 14 horas, lo cual incrementa los
costos de operación del equipo, y a una
temperatura superior a los 70°C el mango
perdería propiedades organolépticas,
puede afectar además su sabor, textura,
fenomenológica.
8.1.Descripción del proceso.
Para el modelo del proceso se tuvo en
cuenta que se está trabajando con un
proceso fed-batch, en el cual el mango está
en el proceso como lote puro, pero el aire
fluye a través de las bandejas de manera
continua, por lo tanto, los balances se
realizaron para un proceso semi-lote en
flujo cruzado como se muestra en la figura
9.
Mango
descargado en
t=6 horas
2
1 2

color, rigidez al tacto, entre otras. Como se Aire en flujo Aire en flujo
permanente permanente
ve en la fig.8, se realizó una comparación 1

de la curva de secado a 60°C y 65°C, por ¿Dónde está el diagrama

de bloques con los
lo que se llega a la conclusión de que 65°C Mango cargado Sistemas de Proceso?
en t=0
es la temperatura óptima donde se logra
eliminar mayor cantidad de agua en el Figura 9. Diagrama semi-lote en flujo cruzado.

mango, en un tiempo de operación menor,

conservando aún las propiedades de interés Adicionalmente, para determinar los
del producto. coeficientes de transferencia de masa y
calor se usan las correlaciones para
transferencia sobre placa plana, como se
muestra en la figura 10. Se aclara que se
toma la placa como la bandeja llena por 𝑑𝑇2_𝑎
completo por las rodajas de mango, las 𝑑𝑡
cuales tienen un espesor de 7 ∗ 10−3m. 1
= ̂𝑑𝑎,1 − 𝑚̇2 𝐻
(𝑚̇1 𝐻 ̂𝑑𝑎,2
𝑀𝑎 𝐶𝑝,ℎ𝑎
Imagen borrosa.
̂𝑤𝑣,3 − 𝑄̇𝑎−𝑚 − 𝑄̇𝑎−∞ )
+ 𝑚̇𝑤_𝑎 𝐻
𝑇2_𝑎 𝑑𝑀𝑎
−
𝑀𝑎 𝑑𝑡

Estas son las ecuaciones representativas

del modelo para el refinado y el extracto,
considerando la transferencia de masa y
calor.
Adicionalmente se muestra como están
definidos los términos de cada ecuación
del modelo fenomenológico.

Figura 10. Modelo físico de los fenómenos de 0.8

transferencia de calor y masa en una rebanada de
𝑁𝑠ℎ = 0.0365𝑁𝑅𝑒
mango.
𝑁𝑠ℎ 𝐷𝑤−𝑎
Por tanto el modelo semifísico de base 𝑘𝑦 =
𝑧
fenomenológica del proceso esta descrito
por las siguientes ecuaciones: 𝑒𝑓𝑓
𝐷𝑤−𝑚
𝑘𝑧 =
𝑒
Ecuaciones del modelo para el refinado:
1 1 1
𝑑𝑀𝑚 = + 𝑚,
= −𝑚̇𝑤_𝑎 𝐾𝑦 𝑘𝑦 𝑘𝑧
𝑑𝑡
𝑁𝑤 = 𝐾𝑦 (𝑌2∗ − 𝑌2 )
𝑑𝑍𝑚 𝑚̇𝑤_𝑎
=−
𝑑𝑡 𝑀𝑠𝑠,𝑚
𝑚̇𝑤_𝑎 = 𝑁𝑤 𝐴𝑚𝑡
𝑑𝑇𝑚 1
=− ̂𝑤𝑣,𝑚
(−𝑚̇𝑤_𝑎 𝐻 𝜌ℎ𝑎 𝑧𝑣1
𝑑𝑡 𝑀𝑚 𝐶𝑝,𝑚 𝑁𝑅𝑒 =
𝜇ℎ𝑎
𝑇𝑚 𝑑𝑀𝑚
+ 𝑄̇𝑎−𝑚 ) −
𝑀𝑚 𝑑𝑡 𝐶𝑝ℎ𝑎 𝜇ℎ𝑎
𝑁𝑃𝑟 =
𝑘ℎ𝑎
Ecuaciones del modelo para el extracto:
1⁄ 1⁄
𝑑𝑀𝑎 𝑁𝑁𝑢 = 0.648𝑁𝑅𝑒2 𝑁𝑃𝑟2
= 𝑚̇1 − 𝑚̇2 + 𝑚̇𝑤_𝑎
𝑑𝑡
𝑁𝑁𝑢 𝑘ℎ𝑎
𝑈𝑎−𝑚 =
𝑑𝑌2 1 𝑧
= (𝑚̇𝑑𝑎,1 𝑌1 −𝑚
̇ 𝑑𝑎,2 𝑌2 + 𝑚̇𝑤_𝑎 ) 𝑄̇𝑎−𝑚 = 𝑈𝑎−𝑠 𝐴ℎ𝑡 (𝑇2 − 𝑇1 )
𝑑𝑡 𝑀𝑑𝑎
 de secado 6 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠, de este modo se
𝑄̇𝑎−∞ = 𝑈𝑎−∞ 𝐴ℎ𝑡∞ (𝑇2 − 𝑇∞ ) empieza la iteración hasta obtener
condiciones que fueran aplicables en el
𝑒𝑓𝑓 −23.45 proceso y poder alcanzar el objetivo, el
𝐷𝑤−𝑚 = 3.201 ∗ 10−6 exp ( )
8.314 ∗ 𝑇1𝑎 cual era la humedad de salida del mango
𝑍2 = 0,2 𝑘𝑔 𝐻2𝑂/ 𝑘𝑔 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑚̇𝑖 = (1 + 𝑌𝑖 )𝑚̇𝑑𝑎,𝑖
8.2.Resultados
𝑚̇𝑖 = 𝜌𝑑𝑎 𝐴𝐹 𝑣1 Realizando iteraciones y resolviendo las
ecuaciones dinámicas por el método
𝑀𝑑𝑎 = 𝜌𝑑𝑎 𝐴𝐹 𝑧 edo15s en Matlab (Ver anexo 1) Se
obtuvieron los siguientes resultados:

̂𝑑𝑎,𝑖 = (𝐶𝑝,𝑑𝑎 + 𝐶𝑝,𝑤𝑛 𝑌𝑖 )𝑇𝑖 + 𝑌𝑖 𝜆𝑤

𝐻 Ancho de la bandeja:
𝑎 = 0.5𝑚
̂𝑤,𝑎 = 𝐶𝑝,𝑤 𝑇𝑚 + 𝜆𝑤
𝐻 Altura de la partición de la bandeja:
ℎ = 0.1𝑚
𝒆 = 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒓𝒐𝒅𝒂𝒋𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒈𝒐 Longitud de la bandeja:
𝑧 = 0.7𝑚
Donde 𝜆𝑤 = Entalpia de vaporización del 𝑚
agua. 𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.1
𝑠
Los subíndices m=mango, w=agua, a=aire,
da= aire seco, ha= aire húmedo 1= entrada,
2=salida, Y kg H2O/kg de aire seco, Z kg
H2O/ kg mango seco. Cada uno de los
términos descritos en el modelo y sus
unidades se muestran en el código del
anexo 1.

Como se puede ver, el modelo tiene 6

ecuaciones dinámicas para el proceso, en
donde interviene tanto la transferencia de Figura 11. Parámetros del diseño del secador de sólidos
en bandeja.
masa, como la transferencia de calor. Con
base en esto, se diseña una partición de
Tiempo de residencia del aire = 7
bandeja para el secador de bandejas, ya
segundos
que el parámetro de diseño z (longitud de
Tiempo de residencia del mango= 6 horas
la bandeja), interviene en todas las
Con estos resultados se puede concluir que
ecuaciones del modelo. Teniendo en
el diseño es bueno, ya que cumple con los
cuenta parámetros fijos como, temperatura
objetivos del proceso. Sin embargo, se
de entrada del aire 65°𝐶, humedad de
procede a calcular la z teórica, y de esta
entrada del aire 𝑌1 = 0,0312 𝑘𝑔 𝐻2𝑂/
forma verificar si el diseño encontrado por
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 y del mango 𝑍1 =
el modelo es consistente. Como es un
0,5892 𝑘𝑔 𝐻2𝑂/ 𝑘𝑔 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜, tiempo
equipo de transferencia de masa y
transferencia de calor simultáneo, la z
teórica se calcula por la siguiente
ecuación:

Esw dHe
zT = ∫
K Yw aM ɸ

Para los términos de la integral ver anexo

1.
La integral no se puede calcular de manera Figura 12. Kg de agua por kg de mango seco.
exacta por lo que se procede a graficarla y
así, calcular el área bajo la curva para
obtener el valor de la integral, el cual debe
ser mayor a cero, y posteriormente
multiplicarlo por el otro término. Dando
como resultado:

𝑧𝑇 = 0.8165 𝑚

Por lo tanto, se concluye que el diseño

encontrado por medio del modelo es
correcto. Puesto que el modelo itera para
este valor y los demás resultados Figura 13. Temperatura del mango durante el
proceso de secado.
concuerdan con el objetivo de diseño del
proceso.
En las figuras 11-18 se muestra el
comportamiento dinámico de las variables
del modelo, en base a los parámetros de
diseño establecidos.

Figura 14. Temperatura del aire durante el tiempo de

residencia en la bandeja.

Figura 11. Masa total acumulada en el mango en kg.

Figura 15. Humedad de salida del aire durante el tiempo
de residencia en la bandeja.
Figura 16. Masa total acumulada en el aire durante el
tiempo de residencia en la bandeja.
Se muestran otras gráficas que aunque no
hacen parte de las ecuaciones dinámicas
explícitamente, varían durante el proceso,
puesto que dependen de las mismas
ecuaciones dinámicas.
Figura 17. Transferencia de calor del aire al mango
durante el proceso de secado.
Figura 18. Flux de transferencia de masa.
En la figura 18, se muestra que para el
tiempo inicial de secado la transferencia de
masa es mayor, y después se vuelve
“constante”. En el ítem de control, se
explicará que este flux de transferencia de
masa es una perturbación interna del
sistema. El porqué de este resultado se
explica a continuación.
8.3.Línea de operación para fed-batch
Para la línea de operación de este proceso,
se debe tener en cuenta que como no es un
lote puro, por cada 6 segundos que pasa el
aire en el secador, hay un punto diferente
en la línea de operación en la CDE, tanto
para el mango, como para el aire, esto se
puede visualizar en la siguiente figura:
Figura 18. CDE con la línea de operación del proceso.
Se realiza un zoom de la línea de R s Y2 − Y1
mLdeO = − =
operación: Es Z2 − Z1
Para R s que está en lote puro, se divide la
cantidad de mango a secar, por el tiempo
de duración del lote (6 horas).
Para cualquiera de las dos definiciones se
obtiene:
mLdeO = −0.0034
Las líneas azules representan el paso del
aire en el secador, por lo tanto, en cada 6 9. Sistema de control
segundos que el aire está en el proceso de 9.1.Diagrama P&ID
secado, arrastra una cantidad de agua del
sólido, y esto se representa en cada
triángulo formado por las líneas azules y
las líneas naranjas punteadas, se puede
observar que al tiempo inicial del secado
Figura 19. Diagrama P&ID del secador de bandejas.
las pendientes son menos inclinadas y más
distantes, esto es debido a que al inicio del
La variable objetivo del proceso es la
secado el aire tiene “más facilidad” para
humedad de salida del mango, sin
remover el agua del mango, y por tanto
embargo, es un parámetro difícil de
hay un flux de transferencia de masa
controlar y de medir, por lo que se opta
mayor ( ver figura 18) , ya que esta agua se
por controlarlo por medio de la humedad
encuentra en la superficie del sólido como
de salida del aire, ya que esta relaciona la
agua de encharcamiento, en comparación a
cantidad de agua que puede retirar del
cuando ya se tiene por ejemplo 3-4 horas
mango en cada paso por el secador.
de secado, en la que el aire tiene que
Como variable manipulada se tiene la
remover agua presente en los poros del
velocidad del aire. Es importante aclarar
mango y por este motivo las líneas al final
que la temperatura de entrada del aire
de la operación tienden a ser más
deber ser un parámetro fijo en el proceso,
pronunciadas y forman triángulos cada vez
y se sugiere tener una resistencia que
más pequeños, con flux de trasferencia de
mantenga fija esta temperatura, puesto que
masa más bajos ( ver figura 18).
no puede ser una variable manipulada del
Por practicidad, usualmente los
proceso ya que el controlador podría
diseñadores de secadores de sólidos en
aumentar la temperatura por encima de
bandejas, suelen trazar una línea de
65°C si el transmisor le indica que la
tendencia, la línea verde, para indicar que
variable controlada no está en las
es la línea de operación en el proceso
condiciones del set point, sin embargo,
global, y a partir de esta realizar los
incrementar esta temperatura puede
análisis pertinentes.
generar daños en otras propiedades del
mango que se quieren conservar, y de esta
Para calcular la pendiente de la línea de
manera afectar las condiciones deseadas
operación, se opta por utilizar la definición
del producto final.
 Se tiene entonces a la salida del secador
de bandejas un transmisor de humedad
para el aire, el cual le envía una señal al
controlador, el cual manda una señal
directa al actuador, el ventilador, y
dependiendo de los requerimientos este
procede, por ejemplo si se tiene menor
humedad de salida que la del set point, el
controlador disminuye la velocidad de
entrada del aire, para así tener un mayor
tiempo de contacto entre las fases y de esta
manera aumentar la transferencia de masa
y por tanto la humedad de salida del aire.
evitando también el error de estado
estacionario que podría presentarse si solo
se empleara un controlador proporcional.
Se realiza un control en lazo cerrado,
como se puede ver en la figura 20, en el
cual se utilizó el sintonizador que contiene
el software Simulink para determinar las
acciones kd y ki. En el anexo 1 se adjunta
el lazo cerrado en el programa
anteriormente mencionado.

Ya que la humedad en el aire a la salida

depende directamente de la transferencia
de masa que ocurrió en el tiempo de
residencia dentro del secador y esta a su
Figura 20. Controlador a lazo cerrado.
vez depende tanto de las características del
sólido como de las del aire, una
perturbación común en este tipo de sistema 9.3.Resultados
se ve cuando empieza a variar el flux de
transferencia de masa ya que el agua que En la figura 20 se muestra la forma en que
hay que secar se encuentra dentro de los actúa el controlador del sistema de secado
poros del mango y por ende es más difícil cuando se dé una perturbación debido al
que se transfiera, esta es considerada una flux de transferencia de masa, dicha
perturbación interna del sistema y es perturbación se presenta como un escalón
probablemente la más significativa del en un tiempo igual a 2 segundos y se
proceso. También podría haber observa que rápidamente la humedad
perturbaciones si la humedad o vuelve al valor correspondiente al set
temperatura del aire a la entrada se point.
modifican, pero como ya se mencionó
debe asegurarse, quizá con otro lazo de
control que estos parámetros no van a
verse afectados.

9.2.Controlador PI

El controlador seleccionado corresponde a

un proporcional-integral (PI), esto debido
a que la acción conjunta de estos
controladores permite que a lo largo del Figura 21. Respuesta del controlador sistema cuando
sucede hay una perturbación interna.
tiempo en el que se propaga la
perturbación haya una respuesta dinámica, 10. Conclusiones
La selección de un secador de bandejas por
arrastre de aire para los procesos de
reducción de humedad en un sólido son
muy útiles y económicos, ya que en ellos
se puede procesar una gran cantidad de
sustancia de interés y el aire, quien es el
elemento clave en la operación se obtiene
del mismo entorno, por lo que no implica
gastos extras del equipo.
Se obtuvo un diseño de bandeja, la cual
tendrá como dimensiones: un ancho de 0.5
m, una altura de 0.1 m y una longitud de
0.7 m, donde se debe garantizar al ubicar
la fruta, que se encuentre en rebanadas
planas y homogéneas debido a que el
proceso partió de esta suposición.
Adicionalmente, como el diseño del
equipo plantea que lo que pasa en una
bandeja, sucede de igual manera en las
demás, los resultados son escalables,
dependiendo la cantidad de mango que se
desee secar y así determinar cuántas
bandejas colocar en un secador.
Para el proceso de secado de mango, se
concluyó un tiempo de operación de 6
horas donde la humedad pase de 84% a
20% a una temperatura de 65ºC y se
observó que por cada 6 segundos que el
aire está en el proceso de secado, arrastra
una cantidad de agua del sólido.
Finalmente, se realizó un sistema de
control PI para mantener fija la humedad a
la que se desea que salga el mango, a
través de la humedad del aire,
manipulando la velocidad con la que este
último entra y teniendo en cuenta las
perturbaciones que se pueden presentar,
principalmente la transferencia de masa
del mango.
11. Trabajos futuros
Para quienes continuarán con el proceso de
secado de bandejas por arrastre de aire, se
realizan las siguientes recomendaciones:
- Consultar en la literatura las
condiciones a las que se realiza el
proceso usualmente, encontrando
máximos y mínimos y comparar
encontradas por medio del modelo,
para obtener condiciones de operación
aptas para la sustancia escogida.
- Realizar los procedimientos precisos
no solo para transferencia de masa sino
también para transferencia de calor,
teniendo en cuenta que aunque la
asignatura sea solo de transferencia de
masa, no se pueden desligar ambas
transferencias en el proceso.
- Tener claras las variables de interés del
sistema, que aunque todas son
importantes, no todas se pueden
manipular o controlar, es por esto que
se recomienda un buen análisis y
apareamiento de las mismas; en caso
de no poder tratar una directamente,
buscar ecuaciones alternas en las que
las modificaciones que se realicen,
implícitamente lo haga en aquella que
es objetivo.
- Para el sistema de control, considerar
todas las perturbaciones del sistema,
para observar qué tanto afectan en el
proceso y además, probar todos los
tipos de control que hay, ya que en
unos, es más evidente el efecto de las
variables, que en otros. Puesto que en
el presente trabajo se analizó la
perturbación interna pero se
recomendaría analizarla de una manera
más detallada, con un controlador más
específico y avanzado.
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