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DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Es la deformación que ocurre en un material cuando se tensa más allá de su

límite elástico, y el material queda con una deformación permanente cuando deja
de actuar la carga.

La posibilidad de que un material sufra deformación plástica, es

probablemente su característica más relevante en comparación con otros
materiales. Todas las operaciones de conformado como son troquelado, prensado,
laminado, forjado, etc., se relacionan con la deformación plástica de los metales.

Comportamiento elástico y plástico.

La mayoría de los materiales sólidos se deforman al someterse a una carga

externa. Hasta cierta carga límite, el sólido recobra sus dimensiones originales
cuando se le descarga, esta carga se conoce como límite elástico. La recuperación
de las dimensiones originales al eliminar la carga es lo que caracteriza al
comportamiento elástico.

Si se sobrepasa el límite elástico, el cuerpo retiene cierta deformación

permanente cuando deja de actuar la carga, entonces se dice que el material tuvo
un comportamiento plástico.

Comportamiento dúctil y frágil.

El comportamiento general de los materiales bajo carga se puede calificar

como dúctil o frágil según que el material muestre o no capacidad para sufrir
deformación plástica. Un material completamente frágil romperá casi en el límite
elástico, mientras que un material medianamente dúctil, mostrará cierta
plasticidad antes de la fractura.

Es muy importante en ingeniería que un material presente una ductilidad

adecuada, porque ella le permite redistribuir tensiones localizadas.
Variación de las propiedades del metal por efectos del conformado por
deformación plástica.

Todas las propiedades de un metal que dependen de la estructura reticular

se ven afectadas por la deformación plástica. La resistencia a la tensión, la
resistencia a la cedencia o fluencia y la dureza aumentan, mientras que la
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ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye. Otras

propiedades que cambian son:

- Disminución apreciable en la conductividad eléctrica.

- Aumento en la reactividad química.
- Disminución general de la resistencia a la corrosión.

Ensayo de tracción.

Este ensayo se utiliza para evaluar la resistencia de los metales y

aleaciones. Consiste en que una probeta de metal adecuada y estandarizada, se
somete a carga axial de tracción creciente hasta producirse la rotura.

La fuerza sobre la muestra que está siendo analizada se registra sobre papel
gráfico, mientras que la deformación correspondiente se puede obtener a partir de
una señal procedente de un extensómetro externo conectado a la muestra y
también se registra en el papel gráfico. Con los datos de carga y alargamiento
obtenidos se construye una curva tensiones - deformaciones como se muestra en
la siguiente figura:
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La tensión utilizada en la curva de tensiones – deformaciones es la tensión

media longitudinal producida en la probeta de tracción, y se obtiene dividiendo la
carga por el área de la sección transversal inicial de la probeta:

P
=
Ao

La deformación utilizada en la curva es la deformación lineal media,

obtenida al dividir el alargamiento de la distancia entre puntos de la probeta por
su longitud original:

L - Lo
e=
Lo

La forma y las magnitudes de la curva tensiones – deformaciones de un

metal, dependerá de su composición, tratamiento térmico, historia anterior de
deformación plástica, velocidad de deformación, temperatura.

Curva real tensiones – deformaciones.

La curva usual de tensiones – deformaciones, la convencional o

tecnológica, no proporciona una indicación de las características de deformación
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de un metal porque está basada totalmente sobre las dimensiones iniciales de la

probeta, y estas dimensiones cambian constantemente durante el ensayo.
Además, el metal dúctil sometido a tensión se hace inestable y sufre estricción
localizada durante la última fase del ensayo. La carga requerida para continuar la
deformación disminuye en esta fase a causa de que el área de la sección
transversal de la probeta se va reduciendo rápidamente. La tensión media basada
en la sección inicial disminuye también, produciéndose como consecuencia de
esto un descenso de la curva de tensiones – deformaciones después del punto de
carga máxima.

Realmente el metal continúa endureciéndose por deformación hasta que se

produce la fractura, de modo que también debería aumentar la tensión requerida
para producir mayor deformación.

Si se usa la tensión real, basada en el área real instantánea de la sección

transversal de la probeta, se encuentra que la curva de tensiones – deformaciones
asciende de modo continuo hasta producirse la fractura. Si la medida de la
deformación está también basada en medidas instantáneas, la curva obtenida se
conoce como curva real de tensiones – deformaciones, y se muestra un ejemplo a
continuación:

Diagrama de tensión–deformación típico de

un acero de bajo límite de fluencia

A esta curva también se le llama curva de fluencia, puesto que representa

las características básicas del flujo plástico del material.

La tensión real es la carga, en cualquier instante, dividida por el área de la

sección transversal de la probeta en ese mismo instante:
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P
=
Ai

La deformación real está definida por:

L Ao
 = Ln = Ln
Lo A

La relación entre la deformación real y la deformación lineal convencional

viene dada por:

 = Ln ( e + 1)

Mecanismos de deformación plástica.

La deformación plástica puede tener lugar por deslizamiento, por maclaje o

mediante una combinación de ambos.

Deformación por deslizamiento:

Si el monocristal de un metal es esforzado tensilmente más allá de su

límite elástico, se alarga en forma ligera, aparece un escalón sobre la superficie
indicando un desplazamiento relativo de una parte del cristal con respecto al resto
y la elongación se detiene. Al aumentar la carga se producirá movimiento en otro
plano paralelo y dará como resultado otro escalón. Es como si delgadas secciones
vecinas del cristal se hubieran deslizado una sobre otra como cartas de baraja.

Deformación por maclaje:

El maclaje es un movimiento de planos de átomos en la red, paralelo a un

plano específico (de maclaje), de manera que la red se divide en dos partes
simétricas diferentemente orientadas.

Comparación entre deslizamiento y maclaje.

1.- Con respecto a la cantidad de movimiento:

En el deslizamiento, los átomos se mueven un número entero de
espaciamiento interatómico, en tanto que en el maclaje los átomos se mueven
cantidades fraccionadas, dependiendo de su distancia desde el plano de maclaje.
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2.- Con respecto a la apariencia microscópica:

El deslizamiento aparece como líneas delgadas, en tanto que el maclaje

aparece como líneas o bandas anchas.

3.- Con respecto a la orientación reticular:

En el deslizamiento hay muy poco cambio en la orientación reticular, y los

escalones sólo son visibles en la superficie del cristal. Si los escalones se
eliminan por pulido, no habrá evidencia de que ha habido deslizamiento, lo que
no ocurre en el maclaje ya que existe diferente orientación reticular.

Endurecimiento por deformación.

Una de las características principales de la deformación plástica de los

metales es que la tensión cizallante requerida para producir deslizamiento
aumenta continuamente con la deformación. El aumento de la tensión requerida
para producir deslizamiento debido a una deformación plástica anterior se conoce
como endurecimiento por deformación. Este endurecimiento se produce por la
interacción de dislocaciones entre sí y con barreras que impiden su movimiento a
través de la red cristalina.

El endurecimiento por deformación es un proceso industrial importante

que se utiliza para endurecer metales y aleaciones que no responden a los
tratamientos térmicos.

Es importante recordar que siempre que haya distorsión de la estructura

reticular, ya sea resultado de deformación plástica, tratamiento térmico ó
aleación, habrá un incremento en la resistencia y dureza del material.

Deformación en frío.

Un material se considera deformado en frío si sus granos están en una

condición distorsionada después de finalizada la deformación plástica a
temperaturas normales.
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Recocido.

Es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red

trabajada en frío retorna a un estado libre de tensiones, por medio de la aplicación
de calor.

Este proceso se efectúa totalmente en el estado sólido y generalmente le

sigue un enfriamiento lento en el horno desde la temperatura deseada. El proceso
de recocido puede dividirse en tres etapas:

a) Recuperación.

Es la etapa que ocurre a bajas temperaturas y su principal efecto es

el alivio de esfuerzos internos debido al trabajo en frío, y los cambios
producidos en las propiedades no dan lugar a un cambio apreciable en
la microestructura.

b) Recristalización.

En esta etapa aparecen nuevos cristales en la microestructura

conforme se alcanza la temperatura superior de la etapa de
recuperación. Estos cristales tienen la misma composición y estructura
reticular que los granos originales no deformados. Suelen aparecer en
las porciones del grano más drásticamente deformadas.

El agrupamiento de átomos del que se forman los nuevos cristales se

llama núcleo. La recristalización tiene lugar mediante una
combinación de nucleación de granos libres de deformación y el
crecimiento de estos núcleos para abarcar todo el material trabajando
en frío.

c) Crecimiento de grano.

En esta etapa el tamaño de grano aumenta conforme se mantenga

suficiente tiempo a una temperatura elevada.

Factores que influyen sobre el tamaño final de los granos recristalizados.

Como el recocido comprende la nucleación y el crecimiento de grano, los

factores que favorecen la nucleación rápida y el lento crecimiento darán como
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resultado material de grano fino, y aquellos que favorecen la nucleación lenta y el

crecimiento rápido darán como resultado material de grano grueso.

Estos factores son:

* Grado de deformación previa.

Este es el factor más importante. Si se aumenta la cantidad de

deformación previa, se favorecerá la nucleación y disminuirá el tamaño
final del grano.

* Tiempo a la temperatura de recocido.

Aumentar el tiempo a cualquier temperatura superior a la de

recristalización favorece el crecimiento de grano e incrementa el
tamaño final del grano.

* Temperatura de recocido.

Cuanto menor sea la temperatura por encima de la temperatura de

recistalización, más fino será el tamaño final de grano.

* Tiempo de calentamiento.

Cuanto menor sea el tiempo de calentamiento a la temperatura de

recocido, más fino será el tamaño final de grano. El calentamiento
lento formará muy pocos núcleos, favoreciendo el crecimiento de
grano y dando lugar a grano grueso.

* Impurezas insolubles.

Cuento mayor sea la cantidad y más fina la distribución de impurezas

insolubles, más fino será el tamaño final de grano. No sólo aumentan
la nucleación, sino que también actúan como barreras al crecimiento
de los granos.

Efectos del recocido sobre las propiedades mecánicas.

Como el recocido devuelve al material a una estructura reticular libre de

tensiones internas, es esencialmente un proceso de reblandamiento, y el material
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vuelve casi a adquirir sus propiedades originales; la dureza y resistencia

disminuyen, mientras que la ductilidad aumenta.

Deformación en caliente.

En este tipo de deformación, el material se trabaja por encima de su

temperatura de recristalización.

Cuando un material se deforma plásticamente a una temperatura elevada,

dos efectos opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento
debido a la deformación plástica, y otro de reblandamiento debido a la
recristalización.

Temperatura de recristalización.

Es la temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en

frío se recristaliza por completo en una hora.

Algunos ejemplos son:

Material Temperatura de recristalización (C)

Cu 121
Al 79
Ni 371
Acero 537
Zn 10
Pb -4

Debido a que tanto el trabajo en frío como el trabajo en caliente tienen sus
ventajas y desventajas, a nivel industrial para hacer más eficiente los procesos de
conformado, las reducciones iniciales se hacen en caliente y las finales se hacen
en frío.