Вы находитесь на странице: 1из 496

Ã

îðíàÿ
êíèãà
УДК 622.7:622.33 (075.3)
ББК 33.4
А 18

Книга соответствует «Гигиеническим требованиям к изданиям книжным для взрослых»


СанПиН 1.2.1253—03, утвержденным Главным государственным санитарным врачом России
30 марта 2003 г. (ОСТ 29.124—94). Санитарно-эпидемиологическое заключение Федераль-
ной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей № 77.99.60.953.Д.014367.12.11
Экспертиза проведена Учебно-методическим объединением вузов Российской Федерации
по образованию в области горного дела (письмо № 51-16/52 от 31 мая 2010 г.)

Рецензенты:
x кафедра «Обогащение полезных ископаемых и инженерная экология» Национально-
го исследовательского Иркутского государственного технического университета
(зав. кафедрой д-р техн. наук, проф. К.В. Федотов);
x д-р техн. наук, проф. А.А. Лавриненко (зав. лабораторией УРАН ИПКОН РАН)

Авдохин В.М.
А 18 Обогащение углей: Учебник для вузов: В 2 т. — М.: Издательство «Горная
книга», 2012. — Т. 2. Технологии. — 475 с.: ил. (ОБОГАЩЕНИЕ ПОЛЕЗНЫХ
ИСКОПАЕМЫХ)
ISBN 978-5-98672-308-2 (в пер.)
ISBN 978-5-98672-310-5
Дана краткая характеристика сырьевой базы. Рассмотрены технологии
обогащения коксующихся и энергетических углей, основы проектирования,
методы контроля, управления и организации производства. Уделено внимание
направлениям охраны окружающей среды, а также практике работы современ-
ных отечественных и зарубежных углеобогатительных фабрик.
В.М. Авдохин — д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Обогащение
полезных ископаемых» Московского государственного горного университета.
Для студентов вузов, обучающихся по специальности «Обогащение по-
лезных ископаемых» направления подготовки «Горное дело». Может быть ре-
комендован при многоуровневой подготовке бакалавров, специалистов, маги-
стров, аспирантов, а также использован инженерно-техническими работниками
обогатительных фабрик, научно-исследовательских и проектных институтов в
области переработки и обогащения углей.

УДК 622.7:622.33 (075.3)


ББК 33.4
ISBN 978-5-98672-308-2
ISBN 978-5-98672-310-5

© В.М. Авдохин, 2012


© Издательство «Горная книга», 2012
© Дизайн книги. Издательство «Горная книга», 2012
5
6
ГЛАВА 19. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВОЙ БАЗЫ
ИСКОПАЕМЫХ УГЛЕЙ

19.1. Единая классификация углей по генетическим


и технологическим параметрам

Большое разнообразие видов ископаемых углей, обширный диапа-


зон изменения их вещественного состава и свойств, а также важная роль в
процессах промышленного использования обусловили развитие ряда на-
правлений разработки классификаций различного назначения: генетиче-
ское, промышленное (потребительское) и промышленно-генетическое и др.
Наиболее существенное практическое значение имеет промышлен-
но-генетическая классификация.
Промышленно-генетическая классификация (ГОСТ 25543—88 «Уг-
ли бурые, каменные и антрациты») устанавливает связь между составом,
химическим строением, происхождением, условиями образования и важ-
нейшими характеристиками углей, от которых зависит их технологиче-
ская и энергетическая ценность. Классификация позволяет прогнозиро-
вать поведение углей в различных технологических процессах и опреде-
лять способы их эффективной переработки и использования.
В этой классификации в зависимости от среднего показателя отра-
жения витринита Ro,r (%), высшей теплоты сгорания QSaf (МДж/кг) и вы-
хода летучих веществ Vdaf (%) определен порядок подразделения иско-
паемых углей на три вида — бурые, каменные и антрациты (табл. 19.1).
Таблица 19.1
Подразделение ископаемых углей на виды по ГОСТ 25543—88
Вид угля Средний показатель Теплота сгорания Выход летучих
отражения витринита на влажное беззольное веществ на сухое
Ro,r % состояние QSaf , МДж/кг беззольное
состояние Vdaf, %

Бурый Менее 0,60 Менее 24 —


Каменный От 0,40 до 2,59 вкл. 24 и более 8 и более
Антрацит От 2,20 и более — Менее 8

7
Уголь с показателями Ro,r = 0,50 % и QSaf < 24 МДж/кг относится к
бурым углям. Если при том же значении Ro,r значение показателя QSaf
равно или более 24 МДж/кг, то уголь относится к каменным.
Уголь с показателями Ro,r = 2,3 % и Vdaf < 8 % соответствует антра-
циту, а при том же значении Ro,r, но при Vdaf > 8 % — каменному углю.
В зависимости от генетических особенностей угли делят на классы, ка-
тегории, типы и подтипы по следующим классификационным параметрам:
x показатель отражения витринита Ro,r — для установления вида
угля и класса. При изменении Ro,r от 0,2 до 5,0 % с интервалом
Δ = 0,09 % выделено 50 классов (табл. 19.2);
Таблица 19.2
Подразделение бурых, каменных углей и антрацитов на классы
Класс Средний показатель Класс Средний показатель
отражения витринита Ro,r , % отражения витринита Ro,r , %

02 От 0,20 до 0,29 вкл. 27 От 2,70 до 2,79 вкл.


03 » 0,30 » 0,39 » 28 » 2,80 » 2,89 »
04 » 0,40 » 0,49 » 29 » 2,90 » 2,99 »
05 » 0,50 » 0,59 » 30 » 3,00 » 3,09 »
06 » 0,60 » 0,69 » 31 » 3,10 » 3,19 »
07 » 0,70 » 0,79 » 32 » 3,20 » 3,29 »
08 » 0,80 » 0,89 » 33 » 3,30 » 3,39 »
09 » 0,90 » 0,99 » 34 » 3,40 » 3,49 »
10 » 1,00 » 1,09 » 35 » 3,50 » 3,59 »
11 » 1,10 » 1,19 » 36 » 3,60 » 3,69 »
12 » 1,20 » 1,29 » 37 » 3,70 » 3,79 »
13 » 1,30 » 1,39 » 38 » 3,80 » 3,89 »
14 » 1,40 » 1,49 » 39 » 3,90 » 3,99 »
15 » 1,50 » 1,59 » 40 » 4,00 » 4,09 »
16 » 1,60 » 1,69 » 41 » 4,10 » 4,19 »
17 » 1,70 » 1,79 » 42 » 4,20 » 4,29 »
18 » 1,80 » 1,89 » 43 » 4,30 » 4,39 »
19 » 1,90 » 1,99 » 44 » 4,40 » 4,49 »
20 » 2,00 » 2,09 » 45 » 4,50 » 4,59 »
21 » 2,10 » 2,19 » 46 » 4,60 » 4,69 »
22 » 2,20 » 2,29 » 47 » 4,70 » 4,79 »
23 » 2,30 » 2,39 » 48 » 4,80 » 4,89 »
24 » 2,40 » 2,49 » 49 » 4,90 » 4,99 »
25 » 2,50 » 2,59 » 50 » 5,00 и более
26 » 2,60 » 2,69 »

8
x содержание фюзенизированных компонентов на чистый уголь
∑ОK — для установления категории угля. При изменении ∑ОK
от 10 до 69 % с интервалом Δ = 9 % выделено 8 категорий от 0 до
7 (табл. 19.3);
x максимальная влагоемкость на беззольное состояние Waf — для
установления типа бурых углей. При изменении Waf от 20 до 70 %
с интервалом Δ = 10 % выделено 6 типов от 10 до 60 (табл. 19.4);
x выход летучих веществ на сухое беззольное состояние Vdaf для ус-
тановления типа каменных углей. При изменении Vdaf от 8 до 48 %
с интервалом Δ = 20 % выделен 21 тип от 08 до 48 (табл. 19.5);
x объемный выход летучих веществ на сухое беззольное состояние
Vобdaf — для установления типа антрацита. Выделено 4 типа и 6
подтипов (табл. 19.6);

Таблица 19.3
Подразделение бурых, каменных углей и антрацитов на категории
Категория Сумма фюзенизированных компонентов ∑ОK, %

0 Менее 10
1 От 10 до 19 вкл.
2 » 20 » 29 »
3 » 30 » 39 »
4 » 40 » 49 »
5 » 50 » 59 »
6 » 60 » 69 »
7 Более 69

Таблица 19.4
Подразделение бурых углей на типы и подтипы
Тип Максимальная влагоемкость Подтип Выход смолы полукоксования
af
Wmax ,% TsKdaf ,%

10 Менее 20 20 Более 20
20 От 20 до 30 15 Свыше 15 до 20 вкл.
30 » 30 » 40 10 » 10 » 15 »
40 » 40 » 50 05 10 и менее
50 » 50 » 60
60 » 60 » 70

9
Таблица 19.5
Подразделение каменных углей на типы и подтипы
Тип Выход летучих ве- Подтип Толщина пластическо- Индекс Рога
ществ Vdaf, % го слоя y, мм RI, ед.

48 48 и более 26 26 —
46 От 46 до 48 25 25 —
44 » 44 » 46 24 24 —
42 » 42 » 44 23 23 —
40 » 40 » 42 22 22 —
38 » 38 » 40 21 21 —
36 » 36 » 38 20 20 —
34 » 34 » 36 19 19 —
32 » 32 » 34 18 18 —
30 » 30 » 32 17 17 —
28 » 28 » 30 16 16 —
26 » 26 » 28 15 15 —
24 » 24 » 26 14 14 —
22 » 22 » 24 13 13 —
20 » 20 » 22 12 12 —
18 » 18 » 20 11 11 —
16 » 16 » 18 10 10 —
14 » 14 » 16 09 9 —
12 » 12 » 14 08 8 —
10 » 10 » 12 07 7 —
08 » 8 » 10 06 6 —
01 Менее 6 13 и более
00 »6 Менее 13

x выход смолы полукоксования на сухое беззольное состояние TsKdaf —


для установления подтипа бурых углей. Выделено 4 подтипа (см.
табл. 19.4);
x толщина пластического слоя y и индекс Рога RI — для установления
подтипа каменных углей. При изменении y от 6 до 26 мм с интер-
валом Δ = 1 мм выделено 23 подтипа от 00 до 26 (см. табл. 19.5);
10
Таблица 19.6
Подразделение антрацитов на типы и подтипы
Тип Объемный выход Подтип Анизотропия отражения
летучих веществ VVdaf , см/г витринита AR, %

20 Более 200 20 Менее 30


15 Свыше 150 до 200 вкл. 30 От 30 до 40 вкл.
10 От 100 до 150 вкл. 40 Свыше 40 до 50 вкл.
05 Менее 100 50 » 50 » 60 »
60 » 60 » 70 »
70 Более 70

x анизотропия отражения витринита AR — для установления под-


типа антрацита. Выделено 6 подтипов (см. табл. 19.6).
Индивидуальные бурые, каменные угли и антрациты объединены в
технологические марки, группы и подгруппы.
Марка углей — это условное обозначение разновидности углей,
близких по генетическим и технологическим свойствам. Всего в класси-
фикации установлены 17 марок, из них 15 выделены для каменных углей.
Для бурых углей и антрацитов установлено по одной марке.
Каждая марка имеет свое наименование и обозначение в виде пер-
вых букв этого наименования: бурый (Б), длиннопламенный (Д), длинно-
пламенный газовый (ДГ), газовый (Г), газовый жирный отощенный
(ГЖО), газовый жирный (ГЖ), жирный (Ж), коксовый жирный (КЖ), кок-
совый (К), коксовый отощенный (КО), коксовый слабоспекающийся низ-
кометаморфизованный (КСН), коксовый слабоспекающийся (КС), ото-
щенный спекающийся (ОС), тощий спекающийся (ТС), слабоспекающий-
ся (СС), тощий (Т), антрацит (А).
Бурые, каменные угли и антрациты в зависимости от технологиче-
ских свойств объединяют в технологические марки, группы и подгруппы
и обозначают семизначным кодовым числом, в котором первые две циф-
ры обозначают класс и характеризуют средний показатель отражения
витринита Ro,r для данного класса, умноженный на 10 (см. табл. 19.2). Третья
цифра обозначает категорию и характеризует среднее значение суммы
фюзенизированных компонентов ∑OK, деленное на 10 (см. табл. 19.3).
Четвертая и пятая цифры обозначают тип и характеризуют для каменных
углей средний выход летучих веществ Vdaf (см. табл. 19.5), для антрацитов —
объемный выход Vобdaf (см. табл. 19.6). Шестая и седьмая цифры обозначают
11
подтип и характеризуют для каменных углей абсолютное значение тол-
щины пластического слоя y (cм. табл. 19.5), для антрацитов — среднее
значение анизотропии отражения витринита AR (см. табл. 19.6).
По полученным значениям класса, категории, типа и подтипа углей
устанавливают марочную принадлежность (табл. 19.7). В соответствии с
ГОСТ 25543–88 марку, группу и подгруппу устанавливают для каждого
угольного пласта по результатам исследования пластовых проб.
При смешении углей различных марок при обогащении и рассорти-
ровке для коксования, производимом только по согласованию с потреби-
телем, марочная принадлежность концентрата определяется по планово-
му участию марок в смеси. Для продуктов обогащения, предназначенных
для энергетических целей, марочная принадлежность может устанавли-
ваться и по средним взвешенным показателям рядовых углей, планируе-
мых к переработке.

19.2. Кодификация бурых углей

В настоящее время на территории России и стран СНГ действует


ГОСТ 28663—90 «Угли бурые (угли низкого ранга). Кодификация».
В ГОСТ 28663—90 бурые угли характеризуются с помощью кодо-
вого числа, которое включает 11 цифр, соответствующих восьми основ-
ным параметрам (главный код), и 7 цифр, соответствующих трем допол-
нительным параметрам (дополнительный код). В главном коде содержат-
ся четыре генетических параметра (средний показатель отражения гуми-
нита или витринита Rо,r; максимальная влагоемкость Wmax
af
; сумма гели-
фицированных мацералов ∑G; сумма фюзенизированных (инертинито-
вых) мацералов ∑OK) и четыре технологических параметра (выход смолы
полукоксования TsKdaf ; зольность Ad; низшая теплота сгорания рабочего
топлива Qir ; содержание общей серы Std . В дополнительном коде отраже-
ны следующие показатели: содержание текстинита Htt; суммарное содер-
жание оксидов натрия и калия в золе, пересчитанное на сухое топливо,
температура плавления золы TВ, °С.
Полное кодовое число составляют из четырех цифровых групп, пер-
вая из которых представляет собой код показателя, вторая — коды ос-
тальных генетических показателей ( Wmaxaf
, ∑G и ∑ОK), третья — коды
технологических показателей ( TsKdaf , Ad, Qir , Std ), четвертая — коды до-
полнительных параметров. Группы цифр в кодовом числе отделяют друг
от друга дефисом. Если значения отдельных показателей отсутствуют или
12
их не определяют, то на место цифры ставят знак «*» в случае одноциф-
рового кода или знак «**» в случае двухцифрового кода.
Основные генетические, технологические и дополнительные пара-
метры, методы их определения, коды и порядок их расположения в кодо-
вом числе представлены в табл. 19.7.
Таблица 19.7
Кодирование показателей бурых углей по ГОСТ 28663—90
Порядок Наименование Значение показателя Цифра Метод
цифр и обозначение кода испытания
в коде показателя

Генетические показатели
1и2 Средний показа- От 0,10 до 0,19 вкл. 01 ГОСТ 12113—94
тель отражения » 0,20 » 0,29 » 02 (ИСО 7404-5:1985)
гуминита* или
» 0,30 » 0,39 » 03
витринита Rо,r, %
» 0,40 » 0,49 » 04
» 0,50 » 0,59 » 05
3 Максимальная Менее 20 1 ГОСТ 8858—93
влагоемкость От 20,0 до 29,9 вкл. 2 (ИСО 1018:1975)
, %2*
af
Wmax » 30,0 » 39,9 » 3
» 40,0 » 49,9 » 4
» 50,0 » 59,9 » 5
» 60,0 » 69,9 » 6
4 Сумма гелифи- Менее 20 0 ГОСТ 12112—78,
цированных ма- От 20 до 39 вкл. 2 ГОСТ 9414.3—93
цералов (без ми- » 40 » 59 » 4 (ИСО 7404-3:1984)
неральных вклю-
чений) ∑G, %3* » 60 » 79 » 6
80 и более 8
5 Сумма инерти- Менее 10 0 То же
нитовых (фюзе- От 10 до 19 вкл. 1
низированных) » 20 » 29 » 2
мацералов
∑OK, % » 30 » 39 » 3
40 и более 4
Технологические показатели
6и7 Выход смолы Менее 10 05 ГОСТ 3168—93
полукоксования От 10,0 до 14,9 10 (ИСО 647:1974)
TsKdaf , % » 15,0 » 19,9 15
20,0 и более 20

13
Продолжение табл. 19.7
Порядок Наименование Значение показателя Цифра Метод
цифр и обозначение кода испытания
в коде показателя

8 Зольность Ad, % Менее 10,0 0 ГОСТ 11022—95


От 10,0 до 19,9 1 (ИСО1171:1997)
» 20,0 » 29,9 2
» 30,0 » 39,9 3
» 40,0 » 49,9 4
» 50,0 » 59,9 5
» 60,0 » 69,9 6
70,0 и более 7
9 и 10 Низшая теплота Менее 6,00 04 ГОСТ 147—95
сгорания на ра- От 6,00 до 7,99 06 (ИСО1928:1997)
бочее состояние
» 8,00 » 9,99 08
топлива Qir ,
» 10,00 » 11,99 10
МДж/кг4*
» 12,00 » 13,99 12
» 14,00 » 15,99 14
» 16,00 » 17,99 16
» 18,00 » 19,99 18
20,00 и более 20
11 Сера общая Менее 1,00 0 ГОСТ 2059—95
Std , % От 1,00 до 1,99 1 (ИСО 351:1996),
ГОСТ 8606–93
» 2,00 » 2,99 2
(ИСО 334:1992)
» 3,00 » 3,99 3
» 4,00 » 4,99 4
» 5,00 » 5,99 5
» 6,00 » 6,99 6
» 7,00 » 7,99 7
» 8,00 » 8,99 8
9,00 и более 9
Дополнительные показатели
12 и 13 Содержание Менее 1,0 00 ГОСТ 12112—78,
текстинита Htt, % От 1,0 до 1,9 01 ГОСТ 9414.3—93
(ИСО 7404-3:1984)
» 2,0 » 2,9 02
» 3,0 » 3,9 03
и т.д.

14
Окончание табл. 19.7
Порядок Наименование Значение показателя Цифра Метод
цифр и обозначение кода испытания
в коде показателя

14 и 15 Суммарное со- Менее 1,00 00 ГОСТ 10538—87


держание Na2O От 1,00 до 1,99 01
и K2O в золе в
» 2,00 » 2,99 02
расчете на сухое
состояние топли- » 3,00 » 3,99 03
ва, % и т.д.
16, 17 Температура От 1300 до 1309 130 ГОСТ 2057—94
и 18 плавкости золы » 1310 » 1319 131 (ИСО 540:1981)
tВ, °С5*
» 1320 » 1329 132
*
Измерения проводят на однородных бесструктурных участках гуминита.
2* af
Wmax рассчитывают.
3*
Значение показателя определяют при Ad < 30 % как сумму гумоколлинита, двух третей
ульминита и дензинита, т.е. ∑G = Нк + 2/3 (Htи + Hdd).
4*
При общей влаге рабочего топлива Wt r , равной максимальной влагоемкости Wmах.
5*
Интервалы значений величин tВ приведены в качестве примера.

Примеры кодирования

1. Уголь характеризуется следующими показателями:


средний показатель отражения витринита Rо,r = 0,32 %;
максимальная влагоемкость Wmaxaf
= 52 %;
сумма гелифицированных мацералов ∑G = 45 %;
сумма инертинитовых (фюзенизированных) мацералов ∑OK = 15 %;
выход смолы полукоксования TsKdaf = 17,5 %;
зольность Ad = 12,3 %;
низшая теплота сгорания Qir = 16,8 МДж/кг;
сера общая Std = 1,5 %.
В соответствии с табл. 19.7 уголь обозначают кодом 03-541-151161.
2. Уголь обозначен кодом 02-520-151103-0201131. В соответствии с
табл. 19.8 уголь характеризуется следующими показателями:
средний показатель отражения витринита Rо,r — от 0,20 до 0,29 %;
максимальная влагоемкость Wmax af
— от 50,0 до 59,9 %;
сумма гелифицированных мацералов ∑G — от 20,0 до 39 %;
15
Таблица 19.8
Кодирование показателей каменных углей и антрацитов
по ГОСТ 30313—95
Цифровая Количество Наименование и обозна- Значение Цифра
*
группа цифр в группе чение показателя показателя кода
1 2 Показатель отраже- От 0,20 до 0,29 вкл. 02
ния витринита Ro,r, % » 0,30 » 0,39 » 03
… …
От 1,10 до 1,19 вкл. 11
» 1,20 » 1,29 » 12
… …
От 2,50 до 2,59 вкл. 25
… …
От 4,90 до 4,99 вкл. 49
5,00 и более 50
2 1 Характеристика реф- ≤ 0,1 (0) 0
лектограммы: стан- > 0,1 ≤ 0,2 (0) 1
дартное отклонение V > 0,2 (0) 2
(число разрывов) > 0,2 (1) 3
> 0,2 (2) 4
> 0,2 (> 2) 5
3 2 Содержание инерти- От 0 до 10 0
нита I, % об. » 10 » 20 1
» 20 » 30 2
… …
От 80 до 90 8
90 и более 9
Отсутствует 0
Содержание липти- От 0 до 5 1
нита L, % об. » 5 » 10 2
» 10 » 15 3
… …
От 30 до 35 7
» 35 » 40 8
40 и более 9
4 1 Индекс свободного 0—½ 0
вспучивания SI 1—1½ 1
2—2½ 2
… …
7—7½ 7
8—8½ 8
9 9
16
Окончание табл. 19.8
Цифровая Количество Наименование и обозна- Значение Цифра
группа цифр в группе чение показателя показателя кода*

5 2 Выход летучих ве- 48 и более 48


ществ на сухое без- От 46 до 48 46
зольное состояние » 44 » 46 44
Vdaf, %
» 42 » 44 42
… …
От 10 до 12 10
» 9 » 10 09
»8»9 08
… …
От 1 до 2 01
6 2 Зольность на сухое От 0 до 1 00
состояние топлива »1»2 01
Аd, %2* »2»3 02
… …
От 20 » 21 20
7 2 Сера общая на сухое От 0,0 до 0,1 00
состояние топлива, » 0,1 » 0,2 01
Std , %3* » 0,2 » 0,3 02
» 0,3 » 0,4 03
» 0,4 » 0,5 04
… …
От 3,0 до 3,1 30
8 2 Высшая теплота сго- Менее 22 21
рания на сухое без- От 22 до 23 22
зольное состояние » 23 » 24 23
QSdaf , МДж/кг
» 24 » 25 24
… …
От 38 до 39 38
» 39 » 40 39

*
Код 2 может также характеризовать уголь высокого ранга из пласта.
2*
При Аd ≥ 21 % — та же система кодирования.
3* d
При St > 3,1 — та же система кодирования.

17
сумма инертинитовых (фюзенизированных) мацералов ∑OK — ме-
нее 10 %;
выход смолы полукоксования TsKdaf — от 15,0 до 19,9 %;
зольность Ad — от 10,0 до 19,9 %;
низшая теплота сгорания Qir — от 10,0 до 11,99 МДж/кг;
сера общая Std — от 3,00 до 3,99 %;
содержание текстинита Htt — от 2,00 до 2,9 %;
суммарное содержание оксидов натрия и калия в золе в расчете на
сухое состояние топлива — от 1,00 до 1,99 %;
температура плавкости золы tB — от 1310 до 1319 °С.
В ГОСТ 28663—90 рассмотрены различные варианты использования
бурых углей (брикетирование без связующих веществ, полукоксование бри-
кетов, газификация брикетов, газификация в куске, слоевое сжигание в топке,
сжигание в пылеугольной топке, сжигание в «кипящем» слое) с указанием
кодов определяемых при этом генетических и технологических параметров.

19.3. Международная система кодификации углей


среднего и высокого рангов (каменных углей
и антрацитов)

Эта система была утверждена ЕЭК ООН в 1988 г. Кодификация


применима для характеристики углей различного геологического возрас-
та, залегающих в отдельных пластах или свите пластов, а также для раз-
личных видов угольной продукции — рядового угля, концентрата и
промпродуктов обогащения.
На основе данной кодификации разработан ГОСТ 30313—95, кото-
рый полностью ей соответствует.
ГОСТ 30313—95 «Угли каменные и антрациты (угли среднего и
высокого рангов). Кодификация» распространяется на каменные угли и
антрациты в их естественном залегании, а также на товарную продук-
цию шахт, разрезов, обогатительных фабрик, сортировок и других пред-
приятий и устанавливает кодовую систему показателей качества, отра-
жающих генетические особенности и основные технологические пара-
метры углей.
Граница между бурыми и каменными углями установлена в диапа-
зоне показателя отражения витринита Ro,r от 0,40 до 0,60 % по величине
высшей теплоты сгорания на влажное беззольное состояние QSaf (менее
24 МДж/кг). Эта граница полностью соответствует принятой в Единой
классификации по ГОСТ 25543—88.
18
Граница между каменными углями и антрацитами не устанавлива-
ется.
Для характеристики угля используют 14-значное кодовое число,
состоящее из восьми цифровых групп на основе восьми параметров (см.
табл. 19.8).
Значения параметров (цифровые группы) в кодовом числе представ-
ляются в строго определенной последовательности:
x первая цифровая группа — средний показатель отражения витри-
нита Ro,r, %, по ГОСТ 12113—94 (ИСО 7404-5:1985) — две циф-
ры кода;
x вторая цифровая группа — характеристика рефлектограммы по
ГОСТ 12113—94 (ИСО 7404-5:1985) — одна цифра кода;
x третья цифровая группа — мацеральный состав, % об. (содержа-
ние инертинита и липтинита), по ГОСТ 9414.3—93 (ИСО 7404-
3:1984) — две цифры кода;
x четвертая цифровая группа — индекс свободного вспучивания SI
по ГОСТ 20330—91 (ИСО 501:1981) — одна цифра кода;
x пятая цифровая группа — выход летучих веществ на сухое без-
зольное состояние топлива Vdaf, %, по ГОСТ 6382—2001 (ИСО
562:1998, ИСО 5071-1:1997) — две цифры кода;
x шестая цифровая группа — зольность на сухое состояние топлива
Ad, %, по ГОСТ 11022—95 (ИСО 1171:1997) — две цифры кода;
x седьмая цифровая группа — сера общая в расчете на сухое со-
стояние топлива Std , %, по ГОСТ 2059—95 (ИСО 351:1996) и
ГОСТ 8606—93 (ИСО 334:1992) — две цифры кода;
x восьмая цифровая группа — высшая теплота сгорания на сухое
беззольное состояние топлива QSdaf , МДж/кг, по ГОСТ 147—95
(ИСО 1928:1976) — две цифры кода.
Если при характеристике угля не требуется определение всех вось-
ми параметров или отсутствует полный набор аналитических данных, то
в соответствующую позицию вместо кода ставится знак «х» (при обозна-
чении параметра одной цифрой) или «хх» (при обозначении параметра
двумя цифрами). Между цифровыми группами в кодовом числе ставят
пробелы.
В кодификации приведен также перечень дополнительных парамет-
ров, которые определяют по международным и национальным стандар-
там. Число этих параметров не ограничено, они используются при необ-
ходимости детальной характеристики углей в зависимости от направле-
ний использования.
19
Примеры кодирования
1. Уголь Печорского бассейна (ш. «Северная», пл. «Тройной») харак-
теризуется следующими показателями (коды определяли по табл. 19.8):
показатель отражения витринита Ro,r = 0,93 % (код 09);
характеристика рефлектограммы — σ = 0,08, без разрывов, уголь из
пласта (код 0);
мацеральный состав — содержание инертинита I = 29 % (код 2) и
содержание липтинита L = 4 % (код 1);
индекс свободного вспучивания SI = 8 (код 8);
выход летучих веществ Vdaf = 30,6 % (код 30);
зольность Аd = 8,14 % (код 08);
сера общая Std = 0,50 % (код 05);
высшая теплота сгорания QSdaf = 35,43 МДж/кг (код 35);
Кодовый номер угля 09 0 21 8 30 08 05 35.
2. Кодовый номер 13 0 31 8 22 07 03 «хх» обозначает уголь со сле-
дующими характеристиками по табл. 19.8:
Ro,r — от 1,30 до 1,39 % (код 13);
Рефлектограмма — σ ≤ 0,1, без разрывов, уголь из пласта (код 0);
мацеральный состав: I — от 30 до 40 % (код 3), L — от 0 до 5 % (код 1);
SI — от 8 до 8½ (код 8);
Vdaf — от 22 до 24 % (код 22);
Аd — от 7 до 8 % (код 07);
Std — от 0,3 до 0,4 % (код 03);
QSdaf — нет данных (не определяли), в коде знак «хх».

19.4. Классификация углей по крупности


Для многих видов использования углей большое значение имеет их
подготовленность по крупности. Такая подготовка осуществляется при
рассортировке углей и продуктов обогащения, которая, как правило, про-
водится по заданной шкале классификации для получения сортов угля и
антрацита, предусмотренных стандартами размеров.
Классы крупности установлены для грохочения углей по минималь-
ному и максимальному размерам кусков, для отсевов и рядовых — только
по максимальному размеру. В соответствии с ГОСТ 19242—73 принята
классификация углей по крупности, приведенная в табл. 19.9.
Допускается выпуск классов с заменой соответственно верхнего и
нижнего пределов крупности 100 на 80 мм, 50 — на 40 мм, 25 — на 20 мм,
13 — на 10 мм и 6 — на 5 (8) мм, а также выпуск совмещенных классов
20
Таблица 19.9
Классификация бурых, каменных углей и антрацитов по размеру кусков
Класс Обозначение Размер кусков, мм Класс Обозначение Размер кусков, мм

Плитный П 100—200 (300) Семечко С 6—13


Крупный К 50—100 Штыб Ш 0—6
Орех О 25—50 Рядовой Р 0—200 (300)
Мелкий М 13—25

ПК, КО, ОМ, МС при условии соотношения между нижним и верхним


пределами не более 1:4 и классов ОМСШ, МСШ и СШ.
Техническими условиями на сортовые угли и антрациты регламенти-
руется допустимое содержание классов меньше нижнего предела крупности
для данного сорта и в некоторых случаях — больше его верхнего предела.

19.5. Марочная принадлежность


и направления использования углей

В единой классификации углей (ГОСТ 25543—88) для каждой мар-


ки, группы и подгруппы установлен перечень номеров классов, катего-
рий, типов и подтипов (табл. 19.10). Такое построение позволяет дать ин-
формацию о граничных значениях всех параметров для марок, групп и
подгрупп и в то же время определить полный набор кодовых номеров в
этих подразделениях. Кроме того, появилась возможность при необходи-
мости корректировать границы марок, групп, подгрупп по одному из па-
раметров, не затрагивая комплекс остальных [16].
Бурые угли (Б) — основные запасы этих углей сосредоточены в от-
ложениях мезозоя и кайнозоя на востоке России и лишь в незначительном
количестве встречаются палеозойские бурые угли в европейской части
страны и Тунгусском бассейне. Существенное их отличие от каменных
углей — низкая отражательная способность Rо (менее 6 %), высокая вла-
гоемкость Wafmax (до 70 %), слабая устойчивость к выветриванию.
Угли группы 1Б (Rо = 0,2y0,3 %) отличаются рыхлостью и пористо-
стью. Они имеют различную окраску — от светло-коричневой до светло-
палевой. Естественная их влажность превышает 40 %, а максимальная влаго-
емкость — 50 % и более. Выход смолы полукоксования находится в пределах
5—35 %, битумов — 2—30 %, гуминовых кислот — 38—80 %, содержание
серы — 0—2,5 %. Угли практически не поддаются обогащению и в основном
используются на ТЭЦ с пылевидным и частично слоевым сжиганием, а также
в виде брикетов. Они являются перспективным сырьем для производства гор-
ного воска и препаратов различного назначения на основе гуминовых кислот.
21
22
Таблица 19.10
Технологические марки, группы и подгруппы бурых, каменных углей и антрацитов
Подразделение углей Коды параметров Примеча-
ние
Марка Группа Подгруппа Класс Категория Тип Подтип

Б 1Б — 02, 03 Все катего- 50 и выше 05, 10, 15, 20


рии
2Б 2БВ 02, 03, 04 0, 1, 2, 3 30, 40 05, 10, 15, 20
2БФ 4 и выше 05, 10, 15
3Б 3БВ 03, 04, 05 0, 1, 2, 3 10, 20 05, 10, 15, 20
3БФ 04, 05 4 и выше 05, 10
Д — ДВ 04 0, 1, 2, 3 40 и выше 00, 01
05 36 и выше
06 34 и выше
07 30 и выше
ДФ 05 4 и выше 30 и выше 00, 01
06 28 и выше
07 30 и выше
ДГ — ДГВ 05, 06, 07 0, 1, 2, 3 32 и выше 06, 07, 08, 09
ДГФ 4 и выше 30 и выше

22
Г 1Г 1ГВ 05, 06, 07, 08 0, 1, 2, 3 38 и выше 10, 11, 12
08, 09 30 и выше 06, 07, 08, 09
1ГФ 05 4 и выше 30 и выше 10, 11, 12
06, 07 38 и выше
08, 09 30 и выше 06, 07, 08, 09
2Г — 06, 07 Все катего- 38 и выше 13, 14, 15, 16
рии
ГЖО 1ГЖО 1ГЖОВ 06, 07 0, 1, 2, 3 30, 32, 34, 10, 11, 12, 13, 14, 15,
36 16
1ГЖОФ 4 и выше
2ГЖО 2ГЖОВ 08, 09 0, 1, 2, 3 30, 32, 34, 36 10, 11, 12, 13
08 36 и выше 14, 15, 16
2ГЖОФ 08, 09 4 и выше 30 и выше 10, 11, 12, 13
08 36 и выше 14, 15, 16
ГЖ 1ГЖ — 05, 06, 07 Все катего- 30 и выше 17 и выше
рии
2ГЖ — 08, 09 36 и выше 17, 18, 19, 20, 21, 22,
23, 24, 25
Ж 1Ж — 08 Все катего- 28, 30, 32, 34 14, 15, 16, 17
рии
09, 10, 11 30, 32, 34
2Ж — 08, 09 36 и выше 26 и выше
10, 11 30, 32, 34 18 и выше
30 и выше 18 и выше

23
23
24
Продолжение табл. 19.10
Подразделение углей Коды параметров Примеча-
ние
Марка Группа Подгруппа Класс Категория Тип Подтип

КЖ — — 09, 10, 11, 12 Все катего- 24, 26, 28 18 и выше Тип 24 при
рии Vdaf 25 % и
более
К 1К 1КB 10, 11, 12 0, 1, 2, 3 24, 26, 28 13, 14, 15, 16, 17 Тип 24 при
24 и ниже 13 и выше Vdaf менее
25 %
1КФ 4 и выше 24, 26, 28 13, 14, 15, 16, 17
24 и ниже 13 и выше
2К 2КB 13, 14, 15, 16 0, 1, 2, 3 28 и ниже 13 и выше При SI t 7
14 и выше Менее 13 и выше
2КФ 13, 14, 15, 16 4 и выше 28 и ниже 13 и выше
КО 1КО 1КОВ 08, 09, 10, 11 0, 1,2, 3 22, 24, 26, 28 10, 11, 12
1КОФ 08, 09 4 и выше 22, 24, 26, 28
10, 11 20 и выше
2КО 2КОВ 11 0, 1, 2, 3 16, 18, 20 10, 11, 12
12 28 и ниже
13 22, 24, 26
2КОФ 11 4 и выше 16, 18 10, 11, 12
12 28 и ниже
13 22, 24, 26

24
КСН — КСНВ 08, 09, 10 0, 1, 2, 3 28 и ниже 06, 07, 08, 09
КСНФ 4 и выше
КС 1КС 1КСВ 11, 12, 13 0, 1, 2, 3 28 и ниже 06, 07, 08, 09
1КСФ 4 и выше
2КС 2КСВ 14 0, 1, 2, 3 24 и ниже 06, 07, 08, 09
15, 16 06, 07, 08
2КСФ 14, 15, 16 4 и выше 06, 07, 08, 09
ОС 1ОС 1ОСВ 13, 14 0, 1, 2, 3 20 и ниже 10, 11, 12 Классы 14
и выше при
15, 16 09, 10, 11, 12
SI ниже 7
17 10, 11, 12
1ОСФ 13, 14, 15, 16, 17 4 и выше 10, 11, 12
2ОС 2ОСВ 17 и выше 0, 1, 2, 3 20 и ниже 06, 07, 08, 09
2ОСФ 4 и выше
ТС — ТСВ 14, 15, 16, 17, 18, 0, 1, 2, 3 20 и ниже 01 Подтип 01
19 RI 2:4
ТСФ 14, 15 4 и выше 16, 18 01
16, 17, 18, 19 16 и ниже
СС 1СС — 07 Все катего- 20, 22, 24, 00, 01
рии 26, 28
08, 09 34 и выше
2СС — 08, 09, 10, 11, 12, Все катего- 26, 28, 30, 32 00, 01
13 рии

25
25
26
Окончание табл. 19.10
Подразделение углей Коды параметров Примеча-
ние
Марка Группа Подгруппа Класс Категория Тип Подтип

СС 3СС — 08, 09 Все кате- 20, 22, 24 00, 01


гории
10, 11, 12, 13 16, 18, 20,
22, 24
14 16, 18, 20 00
15, 16, 17 18, 20
Т 1Т 1ТВ 15, 16, 17, 18, 19, 0, 1, 2, 3 12, 14, 16 00 Подтип 00
20 KI 2:4
1ТФ 13, 14, 15, 16, 17, 4 и выше 12, 14
18, 19, 20
2Т 2ТВ 15, 16, 17, 18, 19, 0, 1, 2, 3 08, 10 00 Подтип 00
20, 21, 22, 23, 24, KI 2:4
2ТФ 4 и выше
25
А 1А 1АВ 22, 23, 24, 25, 26, 0, 1, 2, 3 20 60 и ниже Классы 22–25
1АФ 27, 28, 29, 30, 31, 4 и выше 10 и выше при Vdaf
32, 33, 34, 35 менее 8 %
2А 2АВ 36, 37, 38, 39, 40, 0, 1, 2, 3 10 и выше 40 и выше Подтип для
41, 42, 43, 44 углей кон-
2АФ 4 и выше
тактового
метаморфиз-
ма 20 и выше
3А 3АВ 45 и выше 0, 1, 2, 3 15 и ниже 50 и выше
3АФ 4 и выше

26
Угли группы 2Б отличаются разнообразием состава из-за вариаций
микрокомпонентов группы инертинита (от 1 до 40 %) и липтинита (от 0
до 17 %), а также степени минерализации и дисперсности отдельных со-
ставляющих.
Показатель отражения витринита — менее 0,5, зольность — 3—4,5 %,
содержание серы — от малосернистых (0,3—0,8 % канско-ачинские) до
многосернистых (4—7 % подмосковные). Категория их обогатимости
выше, чем углей марки 1Б. Используются как энергетическое топливо с
пылевидным и слоевым сжиганием, а также в коммунально-бытовом сек-
торе.
Угли группы 3Б — содержание фюзенизированных микрокомпо-
нентов в них колеблется от 1 до 45 %, зольность — 10—40 %, содержание
серы — 2—2,5 %. Угли используются в основном как энергетическое и
коммунально-бытовое топливо. Однако при зольности менее 20 % могут
применяться для получения газообразного топлива, а при зольности ме-
нее 15 % и преимущественно витринитовом составе — в качестве сырья
для производства синтетического жидкого топлива.
Длиннопламенные угли (Д) — показатель отражения витринита
составляет от 0,49 до 0,79 %, выход летучих — выше 38—40 % и харак-
теризуются порошкообразным или слабо спекшимся коксовым остатком.
Имеют повышенную механическую прочность, что обусловливает
при добыче значительный выход крупных классов. Коэффициент размо-
лоспособности Кло = 1,1y1,3. Плотность органической массы — 1,15—
1,2 г/см3; средняя плотность — 1,3—1,4 г/см3; насыпная плотность —
820—900 кг/см3. Угли марки Д имеют влажность Wp = 8y16 %. При полу-
коксовании дают высокий (до 16 %) выход первичной смолы с высоким
содержанием фенолов, что позволяет помимо бездымного топлива полу-
чать полукокс и ряд химических продуктов.
Длиннопламенные газовые угли (ДГ) — показатель отражения
витринита Ro составляет от 0,5 до 0,79 %, выход летучих веществ — бо-
лее 30 %, толщина пластического слоя — от 6 до 9 мм.
Угли марки ДГ являются переходными между длиннопламенными и
газовыми.
Влажность свежедобытых углей марки ДГ — 11—15 %, зольность —
6—10 %. Используются как энергетическое и коммунально-бытовое топ-
ливо, реже — для получения полукокса.
Газовые угли (Г) I—II и II стадий метаморфизма, выход летучих —
более 30 %, обладают спекаемостью (толщина пластического слоя более
10 мм), зольность — от 7 до 35 % и содержание серы — от 0,6 до 5,0 %,
используются в энергетике и коксохимическом производстве, реже — для
газификации и полукоксования.
27
Газовые жирные отощённые угли (ГЖО) — показатель отраже-
ния витринита Rо > 0,8 %, выход летучих веществ — менее 38 %, толщи-
на пластического слоя — от 10 до 16 мм.
Влажность свежедобытых углей марки ГЖО колеблется в пределах
6—8 %, зольность — от 6 до 40 %. Используются как сырье для коксохи-
мического производства, в энергетике и коммунально-бытовом секторе.
Газовые жирные угли (ГЖ) — имеют промежуточные свойства
между газовыми и жирными углями. Широкий интервал по спекаемости
(y = 17y25 мм) и сравнительно высокий выход летучих веществ (> 4 %)
объясняется непостоянством петрографического состава углей, объеди-
ненных этой маркой (относительно пониженной стадией метаморфизма,
не достигшего уровня типичных жирных углей). Влажность — более
7,0 %, зольность — 5—45 %, содержание серы — 0,2—0,6 % и до 5 %.
Используются в основном в коксохимическом производстве.
Жирные угли (Ж) — наиболее ценные коксующиеся угли с выхо-
дом летучих веществ 28—35,9 %, с пластическим слоем 14—18 мм и вы-
ше. На большинстве месторождений угли марки Ж состоят на 85—95 % из
витринита. Влажность — 5—7 %, зольность — 4—4,5 %, содержание серы
— 0,3—0,7 %. По способности к коксованию различают угли жирные, уса-
дочные, относительно менее метаморфизованные и собственно жирные,
более метаморфизованные. Жирные угли в основном используются для
коксования и только промпродукты их обогащения в энергетике.
Коксовые жирные угли (КЖ) III—IV стадий метаморфизма вит-
ринитового состава Rо = 0,9y1,3 %, выход летучих веществ — от 25—30 %
и толщина пластического слоя y = 18 мм и более. Влажность — 6—8 %,
зольность — 6—40 %, содержание серы — 0,5—1,0 %. Основной потреби-
тель — коксохимическая промышленность.
Коксовые угли (К) III—IV стадий метаморфизма с выходом лету-
чих веществ от 10 до 24 % и толщиной пластического слоя от 13 до
25 мм, различающиеся по степени метаморфизма и неодинаковые по
петрографическому составу, как правило, с повышенным содержанием
фюзинита и семивитринита. Rо = 0,9y1,3 %, ∑OK < 40 %, Vdaf = 25y30 %,
влажность — 25—30 %, зольность — 6—40 %, содержание серы — 0,5—
1,0 %. Благодаря оптимальному сочетанию этих природных свойств угли
способны самостоятельно давать кондиционный кокс, без добавления в
шихту жирных или отощенных углей.
Коксовые отощённые угли (КО) — выход летучих веществ анало-
гичен коксовым углям, но меньше спекаемость по толщине пластического
слоя (10—12 мм), Rо = 0,8y1,0 %.
Влажность добытых углей марки КО не превышает 6—8 %. Золь-
ность колеблется от 5 до 40 %. Применяют главным образом для произ-
28
водства металлургического кокса в качестве одного из присадочных ком-
понентов к углям марок ГЖ и Ж. В случае трудной обогатимости могут
быть использованы в энергетике.
Коксовые слабоспекающиеся низкометаморфизованные угли
(КСН) имеют отражательную способность витринита Rо от 0,80 до
1,09 %. Выход летучих не превышает 30 %, пластический слой составляет
6—9 мм. Влажность углей марки КСН колеблется от 5 до 8 %, зольность
изменяется от 6 до 40 %, содержание серы — до 0,6 %.
Применяются в коксохимической промышленности, энергетике и
коммунально-бытовом секторе.
Коксовые слабоспекающиеся угли (КС) по степени метаморфизма
почти соответствуют углю марки К, но имеют низкую спекаемость. Тол-
щина пластического слоя y = 6y9 мм, влажность — 6—7 %, зольность ко-
леблется от 6 до 40 %, содержание серы — менее 0,8 %.
Основной потребитель — коксохимическая промышленность в ка-
честве отощающего компонента.
Отощённо-спекающиеся угли (ОС) — преимущественно витрини-
товые (Rо = 1,3y1,8 %, ∑OK < 40 %), с выходом летучих веществ V r =
= 15y21,7 % и толщиной пластического слоя y = 6y19 мм, зольность со-
ставляет 7—40 %, содержание серы — менее 1,0 %. В марки ОС объеди-
няются угли IV и V стадий метаморфизма. Являются одним из лучших
отощающих компонентов коксовых шихт.
Тощие спекающиеся угли (ТС) IV—V стадий метаморфизма. Вы-
ход летучих веществ менее 22 % и весьма низкая спекаемость. Толщина
пластического слоя — менее 6 мм. Влажность углей — 4—6 %, золь-
ность — 6—45 %. Используются в коксохимическом производстве, энер-
гетике и коммунальном секторе.
Слабоспекающиеся угли (СС) — в эту марку объединены угли ши-
рокого диапазона по степени метаморфизма — от II до V стадии (Rо =
= 0,7y1,8 %, ∑OK = 10y80 %). Характерна слабая спекаемость (y < 6 мм)
или полное ее отсутствие. Влажность угля марки СС — 8—9 %, золь-
ность колеблется от 8 до 45 %. Используются в коксохимическом произ-
водстве, энергетике и коммунальном секторе.
Тощие угли (Т) образуются на V и VI стадиях метаморфизма. К
ним относятся угли с выходом летучих веществ менее 17 % при отсутст-
вии пластического слоя, с порошкообразным или слабоспекающимся кок-
совым остатком. Влажность — 7—8 %, зольность — 8—45 %, содержа-
ние серы — менее 0,6 %.
Антрациты — одна марка (А) с тремя технологическими группами:
первый антрацит (1А), второй антрацит (2А), третий антрацит (3А). К ан-
трацитам относятся угли наиболее высоких стадий метаморфизма с выходом
29
летучих веществ менее 8—9 % и отражательной способностью витринита
13—18 %. Дополнительным параметром для разграничения тощих углей
и антрацитов служит удельное количество теплоты сгорания Qr —
8400 ккал/кг. Типичные антрациты имеют серовато-черный цвет и отли-
чаются от каменных углей металлическим блеском, плотным сложением,
пониженной трещиноватостью и высокой прочностью. Влажность со-
ставляет 5—9 %, зольность — 4—26 %.
Органическая часть антрацитов включает в себя 94—97 % углерода,
1—2 % водорода, по 1 % кислорода и азота.
Направления использования: сжигание в стационарных установках
и топках транспортных средств; топливо для коммунально-бытовых
нужд; сырье для коксохимической промышленности и газификации, сы-
рье для получения смолы и полукокса (полукоксование); сырье для про-
изводства СЖТ и ТТ; сырье для получения монтаж-воска; сырье для по-
лучения УГП и УЩР; производство различных материалов — извести,
кирпича, цемента, глинозема, термоантрацита, углеграфитовых материа-
лов, термографита, карбюзираторов, сульфоуглей, углеродных адсорбен-
тов, карбидов кальция, кремния, алюминия (электрокорунда), черного
пигмента, фильтрующих материалов; агломерация руд.

19.6. Основные угольные бассейны и месторождения

Донецкий (Восточный Донбасс) — здесь добываются угли марок Д,


Г, КЖ, ОС, Т и антрацит. Угли высокосернистые (1,5—3,5 %) и в основ-
ном средней и тяжелой категорий обогатимости (рис. 19.1).
Коксующиеся угли используются для производства кокса.
Энергетические — поставляются электростанциям, на технологиче-
ские и коммунально-бытовые нужды.
Антрациты применяются в абразивной, электронной и химической
промышленности.
Подмосковный (буроугольный бассейн — Тульская, Смоленская,
Калужская и Новгородская области) — бурые угли бассейна относятся к
группе 2Б, средняя зольность — 35 %, массовая доля серы — 4 %, влага —
35 %. Потребители: ТЭЦ, котельные, коммунально-бытовые предприятия.
Печорский — подземная добыча энергетических марок (Д, Г), кок-
совых (Ж). Жирные угли среднезольные и малосернистые, в среднем
0,7 %. Потребители: ТЭЦ, котельные, коммунально-бытовые предпри-
ятия, предприятия черной металлургии.
Кизеловский (Пермская обл.) — добываются подземным способом
угли марок Г и Ж, высокозольные — 30,5 %, высокосернистые — 6,8 %.
Используются в основном в энергетике.
30
Челябинский — подземным и открытым способами добываются
бурые угли группы 3Б, зольность составляет 35 %, содержание серы —
1,1 %. Используются на ТЭЦ, коммунально-бытовые нужды.
Южно-Уральский (Башкирия, Оренбургская обл.) — высоковлаж-
ные бурые угли (51—57 %). Добываются открытым способом, брикети-
руются и отправляются в коммунально-бытовой сектор.
Волчанское и Богословское месторождения (Оренбургская обл.) —
открытым способом добывают бурые угли зольностью до 40 %, содержа-
нием серы — 0,3 %, используются на ближайших ТЭЦ.
Буланашское месторождение (Оренбургская обл.) — газовые угли
марки 6Г, зольностью 23 %, на бытовые нужды.
Кузнецкий — богат различными марками от Д до А высокого каче-
ства, средней зольностью — 11 %, массовая доля влаги — 13 %, содержа-
ние серы — 0,5 %. Добыча осуществляется подземным и открытым спо-
собами. Более 30 % этих углей используется на предприятиях черной и
цветной металлургии, значительная часть — на электростанциях и в ком-
мунально-бытовом секторе.
Канско-Ачинский (юг Красноярского края) — сосредоточены ко-
лоссальные запасы бурого угля группы 2Б средней зольностью 13,5 %.
Ирша-Бородинское, Назаровское и Березовское месторождения разраба-
тывают открытым способом. Уголь сжигается на ТЭЦ края.
Иркутский и Минусинский (Восточная Сибирь) — на Черемхов-
ском, Владимирском, Головинском, Забитуйском, Черногорском место-
рождениях добываются угли марки Д средней зольностью 24 %, содержа-
нием серы — 1,25 %, на Азейском — бурые угли группы 3Б. Добыча ве-
дется как подземным, так и открытым способом. Кроме того, на Черно-
горском месторождении Минусинского бассейна открытым способом до-
бывается уголь марки Д для энергетических целей.
Забайкальское месторождение (Читинская обл.) — добываются
открытым и подземным способами бурые угли Черновского, Арбагарского,
Тарбагатского и Хоронорского месторождений и каменные угли марок Г
и Д Букачагинского месторождения. Все угли используются для энерге-
тических целей.
Тунгусский — разрабатывают Норильское (уголь марки СС) и Ко-
туйское (марки Д) месторождения. Угли используются для энергетиче-
ских целей.
Ленский — на Сангарском и Джебарики-Хайском месторождениях
добывают длиннопламенные угли, а на Кангаласском и Согинском — бу-
рые угли групп 1Б и 2Б для энергетических целей.
Южно-Якутский — добываются угли открытым способом на Не-
рюнгринском (СС) и Чульманском (Ж) месторождениях. Угли малосер-
31
нистые, пригодные для коксования, частично также используются в энер-
гетике.
Зыряновское месторождение — добываются малозольные (14 %),
низкосернистые (0,45 %) энергетические угли.
Буреинский (Ургальское месторождение, Хабаровский край) — до-
бывают газовые угли зольностью 31 %, используются в энергетике.
Угловский, Партизанский (месторождения Подгородненское, Смо-
ляниковское, Реттиховское, Павловское, Майнинское, Хасанское) распо-
ложены в Приморском крае. Подземным и открытым способами добыва-
ют каменные угли марок Д, Г, Ж, Т средней зольностью 28 % и содержа-
нием серы 0,35 %; бурые угли групп 1Б, 2Б, 3Б средней зольностью 24 %
и содержанием серы 0,45 %. Все угли используются для энергетических
целей.
Месторождения о. Сахалин — подземным и открытым способами
добывают каменные угли марок Д, Г, К, Т зольностью 16 %, содержанием
серы 0,4 %. Бурые угли группы 3Б — соответственно 22,7 и 0,4 %.
В соответствии с технологическими свойствами в ГОСТ 25543—88
рекомендованы возможные направления использования углей определен-
ных марок, групп и подгрупп (табл. 19.11).
В ГОСТ 25543—88 даны условия определения и методы оценки
всех классификационных параметров в соответствии с действующими
национальными и международными стандартами. Регламентирован ряд
положений, связанных с практическим применением классификации (во-
просы смешения углей различных марок, кодирования и маркировки сме-
сей и продуктов обогащения).

Таблица 19.11
Направления использования углей и антрацитов
(по ГОСТ 25543—88)
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

Технологическое

1 Слоевое коксование КЖ — —
К 1К 1КB, 1КФ
2К 2КB, 2КФ
Ж 1Ж, 2Ж —
ГЖ 1ГЖ, 2ГЖ —

32
Продолжение табл. 19.11
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

1 Слоевое коксование ОС 1ОС 1ОСВ, 1ОСФ


2ОС 2ОСВ, 2ОСФ
ГЖО 1ГЖО 1ГЖОВ, 1ГЖОФ
2ГЖО 2ГЖОВ, 2ГЖОФ
КО 1КО 1КОВ, 1КОФ
2КО 2КОВ, 2КОФ
Г 1Г 1ГВ, 1ГФ
2Г —
КС 1КС 1КСВ, 1КСФ
2КС 2КСВ, 2КСФ
КСН — КСНВ, КСНФ
ДГ — ДГВ, ДГФ
ТС — ТСВ, ТСФ
СС 1СС, 2СС, —
3СС
2 Специальные процессы Все марки, группы, подгруппы каменных уг-
подготовки и коксования лей, используемые для слоевого коксования,
а также:
Т 1T 1ТВ, 1ТФ
2Т 2ТВ, 2ТФ
Д — ДВ
3 Производство генератор-
ного газа в газогенераторах
стационарного типа:
смешанного газа Б 3Б 3БВ, 3БФ
ДГ — ДГФ
КС 1КС 1КСВ, 1КСФ
2КС 2КСВ, 2КСФ

33
Продолжение табл. 19.11
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

Производство генератор-
ного газа в газогенераторах
стационарного типа:
смешанного газа ГЖО 1ГЖО 1ГЖОВ, 1ГЖОФ
СС 1CC, 2CC, —
3СС
ТС — ТСВ

Т 1T 1ТВ
водяного газа Т 2Т 2ТВ, 2ТФ
А 1А 1AB, 1АФ
2А 2АВ, 2АФ
3А 3АВ, 3АФ

4 Производство синтетиче- Б 1Б —
ского жидкого топлива
2Б 2БВ
3Б 3БВ
Д — ДВ
ДГ — ДГВ
Г 1Г 1ГВ
2Г —
ГЖ 1ГЖ, 2ГЖ —

5 Полукоксование Б 1Б —
2Б 2БВ
3Б 3БВ
Д — ДВ

ДГ — ДГВ, ДГФ

Г 1Г 1ГВ, 1ГФ

34
Продолжение табл. 19.11
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

6 Производство углероди- Т 2Т 2ТФ


стого наполнителя (термо-
антрацита) для электрод- А 1A 1АФ
ных изделий и литейного 2А 2АВ, 2АФ
кокса
3А 3АВ, 3АФ
7 Производство карбида Т 2Т 2ТФ
кальция
А 1A 1АВ, 1АФ
2А 2АВ, 2АФ
3А 3АВ, 3АФ
8 Производство электроко- Т 2Т 2ТФ
рунда
А 1А 1АВ, 1АФ
2А 2АВ, 2АФ
3А 3АВ, 3АФ
Энергетическое
1 Пылевидное сжигание в Все марки, группы, подгруппы бурых углей и
стационарных котельных антрацитов, а также не используемые для кок-
установках сования все марки, группы, подгруппы камен-
ных углей
2 Слоевое сжигание в ста- Все марки, группы, подгруппы бурых углей и
ционарных котельных ус- антрацитов, а также не используемые для кок-
тановках и «кипящем» сования все марки, группы, подгруппы камен-
слое ных углей. Для факельно-слоевых топок угли
марки А всех групп, подгрупп не использу-
ются
3 Сжигание в отражатель- ДГ — ДГВ, ДГФ
ных печах
Г 1Г 1ГВ, 1ГФ
СС 1СС, 2СС —
4 Сжигание в топках судов Д — ДВ, ДФ
ДГ — ДГВ, ДГФ
СС 1СС, 2СС, —
3СС

35
Продолжение табл. 19.11
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

4 Сжигание в топках судов А 1A 1АВ, 1АФ

2А 2АВ, 2АФ
3А 3АВ, 3АФ
Т 1Т, 2Т 1ТВ, 1ТФ, 2ТВ,
2ТФ
и не используемые для коксования:
Г 1Г 1ГВ, 1ГФ
2Г —
ГЖО 1ГЖО 1ГЖОВ, 1ГЖОФ
ГЖ 1ГЖ, 2ГЖ —
Ж 1Ж, 2Ж —
КЖ — —
5 Сжигание в топках энерго- Б 3Б 3БВ
поездов
Д — ДВ, ДФ
ДГ — ДГВ, ДГФ
Г 1Г 1ГВ, 1ГФ
2Г —
СС 2СС, 3СС —

6 Сжигание в топках парово- Все марки, группы, подгруппы бурых углей и


зов антрацитов, а также не используемые для кок-
сования каменные угли всех марок, групп,
подгрупп
7 Топливо для коммуналь- Все марки, группы, подгруппы бурых углей и
ных нужд антрацитов, а также не используемые для кок-
сования каменные угли всех марок, групп,
подгрупп
8 Топливо для бытовых Все марки, группы, подгруппы бурых углей и
нужд антрацитов, а также не используемые для кок-
сования каменные угли всех марок, групп,
подгрупп

36
Продолжение табл. 19.11
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

Производство строительных материалов

1 Известь Б 2Б 2БВ, 2БФ


3Б 3БВ, 3БФ
Д — ДВ, ДФ
ДГ — ДГВ, ДГФ
СС 1СС, 2СС, —
3СС
А 1A 1АВ, 1АФ
2А 2АВ, 2АФ
3А 3АВ, 3АФ
а также не используемые для коксования:
Г 2Г —
ГЖ 1ГЖ, 2ГЖ —
Ж 2Ж —
К 1К 1КB, 1КФ
2К 2КB, 2КФ
2 Цемент Все марки, группы, подгруппы бурых углей
и антрацитов
Д — ДВ
ДГ — ДГВ, ДГФ
СС 1СС, 2СС, —
3СС
ТС — ТСВ, ТСФ
Т 1T 1ТВ, 1ТФ
2Т 2ТВ, 2ТФ
и не используемые для коксования:
Г 2Г —
ГЖО 1ГЖО 1ГЖОВ, 1ГЖОФ

37
Окончание табл. 19.11
№ Направление Марка Группа Подгруппа
п/п использования

2 Цемент КС 1КС 1КСВ, 1КСФ


2КС 2КСВ, 2КСФ
КСН — КCHB, КСНФ
3 Кирпич Не используемые для коксования угли всех
марок, групп, подгрупп

Прочие направления использования

1 Производство углеродных Д — ДВ
адсорбентов
Г 1Г 1ГВ
ГЖО 1ГЖО 1ГЖОВ
2ГЖО 2ГЖОВ
2 Производство активного СС 3СС —
(активированного) угля
Т 2Т 2ТФ

3 Агломерация руд Т 2Т 2ТФ


А 1А 1АВ, 1АФ
2А 2АВ
3А 3АВ

38
ГЛАВА 20. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА
УГЛЕЙ

Технологическая оценка полезных ископаемых заключается в ис-


следовании их обогатимости для определения и утверждения запасов ме-
сторождения, разработки технологии обогащения и получения необходи-
мых данных для проектирования обогатительных фабрик, разработки но-
вых технологических схем и режимов для усовершенствования техноло-
гии обогащения углей на действующих обогатительных фабриках, а так-
же испытания новых машин и реагентов.
Определение обогатимости полезных ископаемых представляет со-
бой комплекс разносторонних исследований: изучение вещественного со-
става сырья, крупности и характера вкрапленности полезных минералов;
разработку технологии обогащения выбранными методами; установление
технологических показателей с учетом комплексного использования сы-
рья и охраны окружающей среды.
Для оценки и утверждения запасов месторождения исследование
обогатимости полезных ископаемых проводят главным образом в лабора-
торном масштабе и в сокращенном объеме, так как в этом случае не тре-
буется детальная разработка технологии обогащения. Для проектирова-
ния новых фабрик или усовершенствования технологии действующей
фабрики как правило проводят исследования в три этапа: лабораторные;
полупромышленные; промышленные. В отдельных случаях проектирова-
ние фабрик осуществляют по данным лишь лабораторных испытаний.
Первичную оценку обогатимости полезного ископаемого и пре-
дельно возможные технологические показатели определяют на основе
гранулометрического и фракционного (гравитационного, магнитного,
флотационного) анализов в лабораторных условиях.

20.1. Гранулометрический анализ

Гранулометрический состав — состав материала, выраженный


через содержание в нем частиц различных классов крупности в про-
центном отношении к целому. Крупность частиц принято характеризо-
39
вать средним диаметром dср, зависящим от длины l, ширины b и высоты L
частицы:
d ср l  b  L /3 ; d ср lb . (20.1)

Для определения гранулометрического состава полезного ископае-


мого проводят ситовый седиментационный и микроскопический анализ с
разделением на классы крупности, ограниченные размерами максималь-
ного и минимального зерен в них.
Классом крупности называют совокупность кусков с размерами,
определяемыми размерами отверстий сит, применяемых для выделения
этих кусков.
Принятое обозначение класса крупности (–а + b) означает, что все
зерна в этом классе по размеру меньше, чем а, но больше, чем b.
Средняя крупность класса определяется среднеарифметическим
диаметром
d cр d1  d 2 /2 ,

где d1 и d2 — соответственно минимальный и максимальный размеры


частиц класса, мм.
Средняя крупность частиц сыпучей смеси определяется средне-
арифметическим диаметром

d ср
J1d1  J 2d 2  ...  J n d n ∑ Jd , (20.2)
J1  J 2  ...  J n ∑J
где J1, J2, ..., Jn — выход классов, %; d1, d2, ..., dn — средняя крупность со-
ответствующих классов, мм.
Ситовым анализом называют способ определения гранулометриче-
ского состава путем рассева пробы материала на ситах.
Масса пробы для ситового анализа принимается в зависимости от
крупности наибольшего куска в пробе.

Размер наибольшего куска, мм.........0,1 0,3 0,5 1 3 5 10


Минимальная масса пробы, кг .......0,025 0,05 0,1 0,2 0,3 2,25 18

Пробы рассеивают сухим или мокрым способом в зависимости от


крупности материала и необходимой точности ситового анализа.
Материал крупнее 25 мм рассеивается на качающихся горизонталь-
ных грохотах и ручных ситах, а мельче 25 мм — на лабораторных ситах.
Для рассева применяют набор проволочных сит с квадратными от-
верстиями, соответствующими стандартной шкале.
40
Таблица 20.1
Результаты ситового анализа (пример)
Класс, мм Выход
кг % суммарный суммарный
«по плюсу», % «по минусу», %

–16 + 12 4,5 15 15 100


–12 + 8 6,0 20 35 85
–8 + 4 9,0 30 65 65
–4 + 2 4,5 15 80 35
–2 + 0 6,0 20 100 20
Итого 30,0 100 — —

Для проведения ситового анализа используют стандартный набор


сит с модулем 20 10 для руд, 10 10 для углей или 2 по шкале Тейлора.
Выход классов определяют, деля их массу на массу пробы. Напри-
мер, для угля класса крупности 50—100 мм выход составляет (60,21 :
640,5) 100 = 9,4 %. Суммарный выход надрешетного продукта определя-
ют последовательным суммированием выходов классов сверху.
Результаты ситового анализа записывают в таблицу, подобную табл.
20.1. Вычисляют суммарные выходы, представляющие собой сумму вы-
ходов всех классов крупнее (суммарный выход «по плюсу») и мельче
(суммарный выход «по минусу») отверстий данного сита.
Определение гранулометрического состава часто сопровождается
анализом распределения отдельных элементов в различных классах круп-
ности, зольности, а также соотношения между свободными зернами и сро-
стками в них при различной степени измельчения полезных ископаемых.
По результатам ситового анализа строят характеристики крупности
исследуемого материала.
Характеристикой крупности называется графическое изображение
гранулометрического состава сыпучего материала.
Характеристики крупности строят в прямоугольной системе коор-
динат: частные — по выходам отдельных классов и суммарные (кумуля-
тивные) — по суммарным выходам классов.
При построении частной характеристики по оси абсцисс отклады-
вают размер отверстий сит, применявшихся при ситовом анализе, а по
оси ординат — выходы соответствующих классов в процентах.
По выходам отдельных классов можно также построить график, на-
зываемый в статистике столбиковой диаграммой. Последняя составляется
41
Рис. 20.1. Характеристики крупности:
1 — на меньшем диаметре класса; 2 — на среднем диаметре класса; 3 — «по мину-
су»; 4 — «по плюсу»

из прямоугольников, высота которых пропорциональна выходам классов,


а основанием служит интервал крупности классов. Пример построения
частной характеристики крупности по выходам отдельных классов и
столбиковая диаграмма (по данным табл. 20.1) показаны на рис. 20.1, а.
Суммарную характеристику крупности строят как обыкновенную
кривую у = f (d), т.е. по точкам, положение которых находят по абсциссам
d — диаметрам кусков и ординатам у — суммарным выходам мельче или
крупнее d.
Если по оси ординат отложены выходы материала крупнее данного
диаметра, то характеристика построена «по плюс» d, если мельче данного
диаметра, то «по минус» d. Обе кривые характеристик зеркально отража-
ют одна другую и, будучи построены на одном графике, пересекаются в
точке, соответствующей выходу материала, равному 50 %. Пример по-
строения суммарных характеристик показан на рис. 20.1, б. Выход како-
го-либо класса (–dx + dz) по суммарной характеристике определяется раз-
ностью ординат, построенных на диаметрах d1 и d2.
По виду кривой можно судить о преобладании крупных или мелких
классов в исследуемом продукте: выпуклая кривая 1 (см. рис. 20.1) свиде-
тельствует о том, что в этом продукте значительно больше крупных частиц,
чем в продуктах, характеризующихся вогнутыми кривыми. По кривой сум-
марной характеристики можно также определить теоретический выход лю-
бого класса крупности при грохочении материала по заданному размеру.
Суммарные характеристики крупности продуктов при дроблении и
измельчении могут быть описаны аналитически, например, уравнением
Розина — Раммлера:
42
R 100exp(–b d n ) , (20.3)
где R — суммарный выход класса крупнее d (остаток на сите), %; d —
размер отверстий сита; b и n — параметры, зависящие от свойств мате-
риала.
Данные гранулометрического состава используют при разработке
технологии переработки и обогащения полезных ископаемых.

Пример 20.1. По результатам ситового анализа угля (табл. 20.2) построить


кривые гранулометрического состава α, E и определить выход и зольность
класса 6—10 мм.
Решение
1. Определяем суммарные выходы и зольность классов «по плюсу» (см. табл.
20.2, графы 4 и 5):
15,0 + 27,5 = 42,5 %;
(15,0 · 29,5 + 27,5 · 20,5)/42,5 = 23,7 %;
42,5 + 22,5 = 65,0 %;
(42,5 · 23,7 + 22,5 · 16,3)/65,0 = 21,2 %
и т.д.

Таблица 20.2
Результаты ситового анализа угля и его зольность
Класс, мм γ, % Ad, % Суммарно «по плюсу», %
γ Ad
1 2 3 4 5

50—100 15,0 29,5 15,0 29,5


25—50 27,5 20,5 42,5 23,7
10—25 22,5 16,3 65,0 21,2
0—10 35,0 13,0 100,0 18,3
Исходный 100,0 18,3 — —

2. Строим кривую гранулометрического состава α. На оси ординат (рис. 20.2)


откладываем в масштабе суммарные выходы (данные графы 4, см. табл. 20.2)
и проводим вспомогательные линии, параллельные оси абсцисс. На этих ли-
ниях откладываем в масштабе размер отверстий сит (данные графы 1). Полу-
ченные точки соединяем кривой.
3. Строим кривую средней зольности E. На вспомогательных линиях откла-
дываем в масштабе среднюю зольность классов (данные графы 5). Получен-
ные точки соединяем плавной кривой E.
4. Определяем выход класса 6—10 мм. На оси абсцисс (см. рис. 20.2) откла-
дываем в масштабе размер отверстий сит 6 и 10 мм и проводим вспомогатель-
ные линии, параллельные оси ординат до пересечения с кривой D. Через точки
43
пересечения проводим линии I и II, параллельные оси абсцисс. Определяем
выход класса 6—10 мм:
γ6–10 = γ>6 – γ>10 = 78,5 – 65,0 = 13,5 %.
5. Определяем зольность класса 6—10 мм. Графически зольность класса 6 мм
будет равна расстоянию от оси ординат до точки пересечения линии I с кри-
вой E, т.е. A!d6 = 20,0 %, аналогично находим зольность класса более 10 мм по
линии II: A!d10 = 21,2 %.
Зольность класса 6—10 мм

J ! 6 A!d6  J !10 A!d10 78,5 ˜ 20, 0  65, 0 ˜ 21, 2


d
A6–10 14, 2 % .
J 6  J10 13,5

Рис. 20.2. Кривые гранулометрического состава (к примеру 20.1)

44
20.2. Фракционный анализ

Фракционным анализом углей называют разделение полезного ис-


копаемого на фракции различной плотности (магнитной восприимчиво-
сти, флотируемости и др.) с целью определения характеристики его обо-
гатимости. Под характеристикой обогатимости понимают количественное
и качественное соотношение фракций с различным значением раздели-
тельного признака в полезном ископаемом.
Фракционный гравитационный анализ. Данному анализу под-
вергают различные классы крупности. В качестве разделительных сред
используют водные растворы минеральных солей, органические жидко-
сти и суспензии различной плотности.
Анализ полезных ископаемых крупностью до 1 мм проводят в ста-
тических условиях разделения с применением небольших емкостей со
средами различных плотностей, а крупностью менее 1 мм — в динамиче-
ских условиях разделения с применением центрифуг типа ЦЭ-3.
Для фракционного анализа проб угля используют тяжелые жидко-
сти, плотность которых более 1000 кг/м3 и составляет 1300, 1400, 1500,
1600, 1800 кг/м3 и реже — 2000, 2200 кг/м3. Схема проведения фракцион-
ного анализа показана на рис. 20.3.
В приготовленные жидкости или суспензии с помощью сетчатого
бачка последовательно погружают пробу порциями не более 10 кг, каж-
дый раз снимая и отделяя сетчатым черпаком всплывшие на поверхность
легкие фракции. Число фракций составит n + 1, где n — число жидко-
стей или суспензий. Полученные фракции промывают водой, высушивают,

Рис. 20.3. Схема проведения фракционного анализа угля:


1 — бачок с тяжелой жидкостью; 2 — бачок с сетчатым дном; 3 — тяжелые фрак-
ции (потонувшие); 4 — фракции промежуточной плотности; 5 — легкие фракции
(всплывшие); 1400—1800 кг/м3 — плотность
45
взвешивают, подвергают разделке, после чего направляют на химический
анализ для определения содержания золы (уголь) или ценного компонен-
та (руда).
Результаты фракционного анализа оформляют в виде таблицы, ана-
логичной табл. 20.3.
Пример заполнения табл. 20.3
Массу каждой фракции и шлама заносят в графу 2 и вычисляют об-
щую пробу.
В графу 3 заносят выход каждой фракции в процентах от класса. На-
пример, выход фракции плотностью 1300—1400 кг/м3 γ = 9,070 ·100/16,190 =
= 56,0 %.
В графу 4 заносят зольность Ad каждой фракции и шлама по данным
химического анализа. По данным граф 3 и 4 вычисляют средневзвешен-
ную зольность Adсв для класса (обесшламленной пробы). Для удобства
расчета используют данные графы 5, в которой помещены произведения
значений граф 3 и 4:
Adсв = ∑γ Ad / ∑γ = (147,3 + 144,6 + 109,5 + 77,6 +
+ 130,9 + 404,1 + 878,5)/100 = 18,93 %.

Таблица 20.3
Результаты фракционного анализа угля класса 13—25 мм
Плотность фрак- Выход Золь- γ Ad Всплывшие Потонувшие
ции, кг/м3 фракции γ ность фракции фракции
фрак-
кг % ции Выход Ad, % Выход Ad, %
Ad, % «по плю- «по ми-
су» γв, % нусу»
γ п, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9
До 1300 — — — — — — 100,0 18,93
1300—1400 9,070 56,0 2,63 147,3 56,0 2,63 44,0 39,66
1400—1500 2,525 15,6 9,27 144,6 71,6 4,08 28,4 56,35
1500—1600 0,915 5,7 19,21 109,5 77,3 5,19 22,7 65,68
1600—1800 0,445 2,7 28,75 77,6 80,0 5,99 20,0 10,68
1800—2000 0,520 3,2 40,93 130,9 83,2 7,33 16,8 76,35
2000—2100 0,950 5,9 68,50 404,1 89,1 11,38 10,9 80,64
Свыше 2100 1,765 10,9 80,64 878,5 100,0 18,93 — —
Обесшлам- 16,190 100 18,93 1892,5 — — — —
ленная проба
Шлам 0,500 — 22,50 — — — — —
Исходная про- 16,690 — 19,05 — — — —
ба

46
Вычисляют зольность исходной пробы (со шламом):
Adобщ = (16,190 · 18,93 + 0,500 · 22,50) : 16,690 = 19,05 %.
Суммарный выход всплывших (графа 6) и потонувших (графа 8)
фракций рассчитывают по данным графы 3, суммируя их сверху вниз для
всплывших фракций и снизу вверх для потонувших фракций.
Суммарную зольность всплывших фракций (графа 7) вычисляют
делением суммы произведений γAd (графа 5) на суммарный выход фрак-
ций (графа 6).
Например, (147,3 + 144,6) : 71,6 = 4,08 %.
Суммарную зольность потонувших фракций (графа 9) определяют
по данным граф 5 и 8. Например, (1892,5 – 147,3) : 44,0 = 39,66 %; [1892,5 –
– (147,3 + 144,6)] : 28,4 = 56,35 %.
По результатам фракционных анализов строят кривые обогатимо-
сти Анри (рис. 20.4).
КривуюO, называемую кривой распределения зольности по элемен-
тарным слоям в зависимости от выхода фракций определенной плотно-
сти, строят по данным граф 3 и 4 (см. табл. 20.3). Каждую ординату по-

Рис. 20.4. Кривые обогатимости угля


47
строенных прямоугольников делят пополам и через точки на серединах
проводят плавную кривую λ.
Кривая E показывает зависимость между суммарным выходом
всплывших фракций (концентрата) и содержанием в них золы; ее строят
по данным граф 6 и 7.
Кривая T показывает зависимость между суммарным выходом по-
тонувших фракций (породы) и содержанием в них золы; ее строят по дан-
ным граф 8 и 9.
Кривая G показывает зависимость между суммарным выходом всплыв-
ших фракций и плотностью разделения; ее строят по данным граф 1 и 6.
При правильном построении кривых обогатимости выполняются
следующие условия:
x конечная точка кривой E и начальная точка кривой T должны ле-
жать на прямой, параллельной оси ординат и проходящей через
точку на оси абсцисс, которая соответствует зольности исходной
пробы угля (в нашем примере 18,93 %);
x начальные точки кривых E и λ, а также конечные точки кривых λ
и T должны совпадать;
x площади треугольников, отсекаемых при построении кривой λ в
пределах каждой фракции, должны быть равны.
Начальные и конечные точки кривых обогатимости отражают золь-
ности в верхнем и нижнем элементарных слоях или зольности соответст-
венно чистого куска угля плотностью 1240 кг/м3 и зольностью 3 % и чис-
того куска породы плотностью 2600 кг/м3 и зольностью 90 %.
Фракционный флотационный анализ. При проведении данного
анализа углей в качестве разделительного фактора принимают время фло-
тации. Анализ проводят во флотационной лабораторной машине путем
дробной флотации, выделяя во фракции пенный продукт через заданный
интервал времени, например через каждую 1 мин. Полученные фракции
обезвоживают, высушивают, взвешивают, подвергают разделке и опреде-
ляют химическим анализом содержание золы.
Результаты фракционного флотационного анализа оформляют в ви-
де табл. 20.4, аналогичной табл. 20.3 для гравитационного анализа.
По данным граф. 2 и 3 заполняют графы 4, 5, 6 и 7 табл. 20.4.
Суммарный выход концентрата (графа 4):
61 + 12,2 = 73,2 %
73,2 + 3,2 = 76,4 %
и т .д.
48
Таблица 20.4
Данные для построения кривых флотируемости угля
класса 0—0,5 мм
Время γ, % Аd, % Суммарно, %
флотации,
мин Концентрат Отходы
сверху γ А d
снизу γ Аd
1 2 3 4 5 6 7

1 61,0 4,5 61,0 4,5 100,0 20,8


2 12,2 8,0 73,2 5,1 39,0 46,3
3 3,2 20,3 76,4 5,8 26,8 63,8
4 1,5 29,4 77,9 6,2 23,6 69,7
5 2,8 41,4 80,7 7,4 22,1 72,4
6 19,3 76,9 100,0 20,8 19,3 76,9
Исходный 100,0 20,8 — — — —

Средняя зольность концентрата составит (графа 5):


(61,0 · 4,5 + 12,2 · 8,0) / 73,2 = 5,1 %;
(73,2 · 5,1 + 3,2 · 20,3) / 76,4 = 5,8 %
и т .д.
Графы 6 и 7 заполняют аналогично последовательным суммирова-
нием данных снизу вверх.
Кривые флотируемости строят аналогично кривым гравитационной
обогатимости (рис. 20.5).
По кривым обогатимости возможно решение целого ряда практиче-
ских задач:
x определение теоретических выходов и зольностей продуктов
обогащения;
x определение характеристики обогатимости по содержанию про-
межуточных фракций, плотность которых близка к граничной
плотности;
x сравнение обогатимости классов крупности углей различных
пластов и шахт, руд различных рудников и участков месторож-
дения;
x определение теоретических выходов продуктов обогащения по их
заданной зольности или содержанию ценного компонента и на-
оборот;

49
Рис. 20.5. Кривые флотируемости угля класса 0—0,5 мм

x определение теоретического выхода и зольности (или содержа-


ния ценного компонента) продуктов обогащения по заданной
плотности разделения ρр и наоборот.

20.3. Оценка обогатимости углей

Обогатимость характеризует способность углей к разделению на со-


ставляющие компоненты по плотности: концентрат, промпродукт и отхо-
ды. Известно несколько десятков аналитических и графических методов
оценки обогатимости углей, основанных на различных представлениях об
этом понятии.
В табл. 20.5 приведены наиболее известные методы оценки обога-
тимости, сгруппированные по различным признакам.
50
Таблица 20.5
Классификация методов оценки обогатимости
Признак Авторы Метод оценки
классификации метода обогатимости

Выход проме- ГОСТ 10100—75 T = 100γ1/(100 – γ2), где γ1 — выход проме-


жуточных жуточных фракций при плотности выделе-
фракций ния концентрата 1400 или 1500 кг/м3, %;
γ2 — выход породных фракций, %.
М.Ю. Григорьев и То же, при фиксированной плотности вы-
Г.Н. Подбельский деления концентрата 1500 кг/м3
Извлечение И.Я. Фомин Теоретическая Kтр и техническая Kтх обога-
составляющих тимости:
компонентов
K тр ⎡⎣ J л (Aиd  Aлd ) ⎤⎦ /Aиd (100  Aиd );
в продукты
обогащения K тх ⎡⎣ J к (Aиd  Aкd ) ⎤⎦ /Aиd (100  Aиd );
где γл и γк — выход соответственно легких
фракций и концентрата, %; Aиd , Aлd ,
Aкd — зольность соответственно исходного
угля, легких фракций и концентрата, %;
100  J л
J пр , Aкd , l  1,
Aи  0 ,01Aлd J л
d
Л.И. Улицкий
где l — показатель удельных потерь угля;
γпр — выход промежуточных фракций
Извлечение И.И. Малаховский Е = (ε – εн) / 100, где ε, εн — извлечение по-
составляющих лезных компонентов в концентрат и непо-
компонентов лезных в отходы соответственно, %.
В.П. Курбатов Извлечение горючей массы в концентрат и
товарные продукты
Выход и золь- С.И. Панченко J  1400
ность легких Ц ;
Ad  1400
фракций
J  1500
Тн ;
Ad  1500
100J  1500
Тв
Ad  1500J  1800
В.Г. Соколов J л /Aлd и Aктd

ВУХИН γ < 1400 кг/м3 (на беспородную массу) для


класса 0,5—12 мм

51
Окончание табл. 20.5
Признак Авторы Метод оценки
классификации метода обогатимости

Выход и золь- УкрНИИуглеобога- T0 0 ,05515 Aлd  0,00108 100  J л


2

ность легких щение


фракций
Ф.А. Зайнудинов γл при заданной зольности концентрата
В.В. Беловолов, Соотношение между γл и Aлd с использова-
Л.С. Зарубин, нием зависимости зольности от плотности
М.Б. Иофа
В.Н. Утц Общая обогатимость (способность угля
разделяться на концентрат, промпродукт и
породу) — по отношению выхода концен-
тратных фракций в концентрате к содер-
жанию породных фракций в концентрате
Г.И. Прейгерзон v 100V/H иd , где ν — коэффициент вариа-
ции зольности фракций; σ — среднее
квадратическое отклонение зольности
фракций
В.П. Курбатов Сумма выходов посторонних фракций в
пределах ± 4 Ер от плотности разделения
(Ер — вероятное отклонение)
Графические Б. Бэрд Содержание смежных фракций на беспо-
методы родную массу в пределах ±100 кг/м3 от
плотности разделения
Т.Г. Фоменко Стрела прогиба кривой λ
Г.Г. Саркар, Р.Н. Отношение площади, заключенной между
Боуз, С.К. Митра, кривой λ и прямой, соединяющей ее кон-
А. Лахири цы, к площади всего треугольника
Институт «Сер- Тангенс угла наклона кривой ρ
шар» (Франция)
Г.И. Прейгерзон Содержание фракций зольностью в пре-
делах ± 5 % от демаркационной линии
Г. Гайденрайх Кривая нормированной плотности разде-
ления
Ф. Майер Кривая М — чем меньше радиус кривиз-
ны, тем обогатимость лучше
В.Н. Утц Конкретная обогатимость — объединяет
методы Г.И. Прейгерзона и Б. Бэрда

52
20.3.1. Метод Анри

В 1905 г. Анри был впервые предложен метод, пользуясь которым


можно получить характеристику любого угля в отношении его обогати-
мости. Метод заключается в следующем.
Подлежащий изучению уголь расслаивается в тяжелых жидкостях,
имеющих различные плотности (чаще принимаются плотности 1300,
1400, 1500, 1600, 1800 и 2000 кг/м3).
Выход полученных фракций откладывается на оси ординат, а их
зольность на оси абсцисс. В результате строятся известные кривые обога-
тимости угля O (элементарных зольностей), β (средних зольностей кон-
центрата), θ (средних зольностей отходов) и δ (плотностей) (рис. 20.6, а).
По виду кривой O можно судить о степени обогатимости данного
угля и распределении золы в элементарных его слоях. Разделение угля
происходит тем легче, чем ближе верхняя часть кривой O к точке 0 (на
верхней абсциссе) и чем круче спускается вниз, а затем после резкого из-
гиба идет полого в нижней части диаграммы.
В идеальном случае O (рис. 20.6, б) должна ограничивать два прямо-
угольника, что отвечает полному разделению угля на концентрат и поро-
ду. В действительности таких смесей углей не бывает.

Рис. 20.6. Кривые обогатимости Анри (а) и категории обогатимости углей (б):
O — элементарных зольностей; β — средних зольностей концентрата; θ — средних
зольностей отходов; δ — плотностей; 1 — легкая; 2 — средняя; 3 — тяжелая; 4 —
исключительно тяжелая
53
Графическое построение этих кривых по данным расслоения угля на
фракции в тяжелых жидкостях дает возможность для любой плотности
разделения определить выход концентрата, породы и их зольность.
Например, обогатимость угля при плотности разделения 1500 кг/м3
оценивают по выходу промежуточных фракций. При этом считают, что
чем меньше выход фракций 1400—1600 кг/м3 (±100 кг/м3 по отношению к
выбранной плотности 1500 кг/м3), тем легче обогатимость угля.

Выход промежуточных фракций, % Обогатимость

0—7 Легкая
7—10 Средняя
10—15 Трудная
15—20 Очень трудная
20—25 Исключительно трудная
25 Сверхтрудная

Характеристику обогатимости определяют также по очертанию


кривой O. Чем более пологий вид кривой O, тем легче обогатимость по-
лезного ископаемого, и, наоборот, чем более крутой вид кривой O, при-
ближающийся к наклонной линии к оси абсцисс, тем труднее обогати-
мость.

Пример 20.2. Даны кривые обогатимости угля класса 0,5—13 мм (рис. 20.7)
Определить: выход концентрата и плотность разделения при заданной золь-
ности Акd = 5 %; выход отходов и плотность разделения при заданной зольно-
сти Аоd = 78 %; выход и зольность концентрата при заданной плотности раз-
деления ρр = 1550 кг/м3.
На оси абсцисс (см. рис. 20.7) откладываем в масштабе зольность концентрата
Акd = 5 % и проводим линию, параллельную оси ординат, до пересечения с
кривой концентрата β. Через полученную точку а проводим разделяющую
линию I, параллельную оси абсцисс.
Выход концентрата отсчитываем в масштабе по оси ординат сверху до линии
I: γк = 75 %.
Плотность разделения находим проецированием точки b на верхнюю ось
плотности — ρ' =1420 кг/м3.
На оси абсцисс откладываем в масштабе зольность отходов Аоd = 78 % и про-
водим линию, параллельную оси ординат, до пересечения с кривой отходов θ.
Через точку с проводим разделяющую линию II. Выход отходов отсчитываем
в масштабе по оси ординат снизу до пересечения оси ординат с линией II;
γo = 18,5 %. Плотность разделения ρрcc = 1820 кг/м3 находим аналогично плот-
ности ρрc.
54
Рис. 20.7. Кривые обогатимости угля класса 0,5—13 мм

На верхней оси плотности откладываем в масштабе плотность разделения ρр =


= 1550 кг/м3 и проводим линию, параллельную оси ординат, до пересечения с
кривой ρ. Через точку d проводим разделяющую линию III. Выход концен-
трата отсчитываем на оси ординат сверху: γк = 81 %, а зольность — на оси
абсцисс — расстояние от оси ординат до точки e пересечения линии III с
кривой β: Акd = 7,5 %.

Пример 20.3. По кривым обогатимости угля класса 13—100 мм составить


теоретический баланс продуктов обогащения, если заданная зольность
концентрата Акd = 4,5 %, отходов Аоd = 77 %. Зольность класса 13—100 мм
Аd13–100 = 20,2 %.
По заданной зольности концентрата Акd = 4,5 % находим по кривым обогати-
мости его выход: γк = 64,5 %.
По заданной зольности отходов Аоd = 77 % находим их выход: γo = 18 %.
Выход и зольность промпродукта определяем из уравнения баланса:

γпп = 100 – γк – γo = 100 – 64,5 – 18 = 17,5 %;


Аdпп = (100 Аd13–100 – γк Акd – γoАоd) / γпп =
= (100 · 20,2 – 64,5 · 4,5 – 18 · 77) / 17,5 = 19,6 %.

55
Правильность составления теоретического баланса проверяем подсчетом
зольности исходного угля класса 13—100 мм:
Аd13–100 = (64,5·4,5 + 17,5·19,6 + 18·77) / 100 = 20,2 %.
В результате получаем теоретический баланс продуктов обогащения угля
класса 13—100 мм:

Продукт .......................... Исходный Концентрат Промпродукт Отходы


Выход γ, %............................ 100 64,5 17,5 18
Зольность Аd, %....................20,2 4,5 19,6 77

Пример 20.4. По результатам фракционной флотации угля класса 0—0,5 мм


(см. табл. 20.4) и по кривым флотируемости (см. рис. 20.5) составить теорети-
ческий баланс продуктов флотации при заданной зольности флотоконцентра-
та Акd = 7 %.
Решение
Определяем выход и зольность продуктов флотации по кривым флотируемо-
сти (см. рис. 20.5). На оси абсцисс откладываем в масштабе зольность концен-
трата Акd = 7 % и проводим линию, параллельную оси ординат, до пересече-
ния с кривой β. Через точку пересечения проводим разделительную линию и
находим выход концентрата: γк = 80 %. Выход отходов γо = 100 – 80 = 20 %.
Зольность отходов определяем проецированием на ось абсцисс точки пересе-
чения разделительной линии с кривой T: Аоd = 76 %. Зольность отходов прове-
ряем по формуле
Аоd = (100 · 20,8 – 80 · 7) / 20 = 76 %.
Полученные данные заносим в табл. 20.6.

Таблица 20.6
Теоретический баланс продуктов обогащения
угля класса 0—0,5 мм
Продукт γ, % Аd, %

Концентрат 80,0 7,0


Отходы 20,0 76,0

Исходный 100,0 20,8

20.3.2. Метод Бэрда

Сущность метода заключается в том, что решающим фактором, оп-


ределяющим обогатимость углей, является количество материала, кото-
рое содержится в известных пределах выше и ниже принятой плотности
разделения данного угля на составляющие компоненты. Пределы откло-
нения от разделительной плотности приняты Бэрдом на основании экспе-
56
риментальных данных равными ±100 кг/м3. Например, если разделитель-
ная плотность равна 1500 кг/м3, то все сводится к определению количест-
ва материала, содержащегося в пределах плотности 1400—1600 кг/м3. Ес-
ли один уголь содержит этой фракции 5 %, а другой 15 %, то первый
уголь будет обогащаться легче второго.
Кривая Бэрда легко строится и по данным фракционного анализа
углей (табл. 20.7).
Таблица 20.7
Фракционный анализ угля
Плотность фракции, Элементарные фракции Суммарные фракции
кг/м3
Выход, % Зольность, % Выход, % Зольность, %

Менее 1300 45,4 2,9 45,4 2,9


1300—1400 24,6 9,1 70,0 5,1
1400—1500 7,5 20,6 77,5 6,7
1500—1600 3,0 29,9 80,5 7,6
1600—1700 2,5 38,0 83,0 8,5
1700—1800 2,0 46,0 85,0 9,3
1800—1900 2,0 62,5 87,0 10,3
1900—2000 1,5 66,5 88,5 11,2
Более 2000 11,5 71,5 100,0 18,1
Итого 100,0 18,1
Примечание. Выход фракции плотностью менее 1250 кг/м3 принят 15 %.

Поправка на содержание чистой породы плотностью более 2000 кг/м3


делается следующим образом. Если в угле содержится 15 % материала
плотностью более 2000 кг/м3, то остаток более легкого материала состав-
ляет 85 %. Следовательно, поправочный коэффициент будет
100
1,18.
85
При отсчете отрезков по кривой Бэрда получаемые значения долж-
ны быть увеличены на величину поправочного коэффициента, т.е. на 1,18.
На диаграмме (рис. 20.8) строятся кривые зольности обогащенного
угля и плотностей δ. По кривой плотностей отсчитывается процентное со-
держание материала в пределах плотностей 1800—2000 кг/м3 (±100 кг/м3
плотности 1900 кг/м3). В данном случае количество этого материала со-
57
Рис. 20.8. Кривая Бэрда, построенная аналитическим путем:
1 — кривая зольностей концентрата E; 2 — кривая ±100 кг/м3; 3 — кривая плотно-
стей G

ставляет 3,5 % от исходного. Количество материала плотностью более


2000 кг/м3 составляет 11,5 %.
Поправка на чистую породу
100
1,13.
100  11,5
Следовательно, содержание материала фракции 1800—2000 кг/м3
будет не 3,5 %, как указано выше, а
3,5 · 1,13 ≈ 4,05 %.
Таким образом определяют и другие точки кривой Бэрда, соответст-
вующие плотностям 1800, 1700 кг/м3 и т.д.
Результаты этих подсчетов сведены в табл. 20.8.
Числа последней колонки табл. 20.8, характеризующие величину
отклонений ±100 кг/м3, откладывают в виде отрезков на вертикалях соот-
ветствующих плотностей. Соединяя точки плавной кривой, получаем
кривую Бэрда.
58
Таблица 20.8
Подсчитанные отклонения ± 100 кг/м 3

Плотность, Отсчеты выходов по кривой Анри Отклонение ±100 кг/м3


кг/м3 (в % от массы выхода)
для плотности для плотности без поправки с поправкой
+100 кг/м3 –100 кг/м3
плотность, выход, плотность, выход, на материал тяжелее плотности
кг/м3 % кг/м3 % 2000 кг/м3

1900 2000 88,5 1800 85,0 3,5 4,05


1800 1900 87,0 1700 83,0 4,0 4,52
1700 1800 85,0 1600 80,5 4,5 5,08
1600 1700 83,0 1500 77,5 5,5 6,22
1500 1600 80,5 1400 70,0 10,5 11,86
1400 1500 77,5 1300 45,4 32,1 36,27
1350 1450 74,0 1250 15,0 59,0 66,70

Об обогатимости (о степени трудности обогащения) данного угля


при принятой плотности разделения судят по величине отрезков, отсе-
каемых на кривой ±100 кг/м3 вертикальной линией, которая проходит че-
рез точку данной плотности. Чем больше отсекаемый отрезок, тем больше
содержание близких по плотности зерен к разделительной плотности и
тем труднее обогатимость этого угля.
В табл. 20.9 приведена градация трудности обогатимости углей,
предложенная Бэрдом.
Таблица 20.9
Показатель кри- Степень трудно- Пригодность методов обогащения
вой ±100 кг/м3 сти обогащения

0—7 % Легкая Применимы все методы. Хорошая производи-


тельность машин
7—10 % Средняя Применимы методы с высокой эффективно-
стью. Хорошая производительность машин
10—15 % Трудная Применимы методы с высокой эффективно-
стью. Средняя производительность машин.
Требуется хороший контроль
15—20 % Очень Применимы методы с высокой эффективно-
трудная стью. Низкая производительность машин.
Требуется хороший контроль

59
Окончание табл. 20.9
Показатель кри- Степень трудности Пригодность методов обогащения
вой ±100 кг/м3 обогащения

20—25 % Исключительно Применимы методы лишь с очень высокой


трудная эффективностью. Низкая производительность
машин. Требуется хороший контроль
Выше 25 % Почти непре- Может быть осуществлено лишь на установ-
одолимая ках с исключительно высокой эффективно-
стью при чрезвычайно хорошем надзоре и ре-
гулировке

Очевидно, что чем больше материала, плотность которого близка к


разделительной плотности, тем труднее будет протекать процесс разделе-
ния.
Однако обогатимость угля определяется не только количеством
фракций с плотностью, близкой к разделительной, но и характером рас-
пределения зольности в остальной части материала.

20.3.3. Метод Майера


В 1950 г. Ф. Майер предложил кривую, выражающую среднее зна-
чение обогатимости углей. Кривая получается путем суммирования пло-
щади, замкнутой основной кривой Анри (рис. 20.9).
Точки, необходимые для построения кривой Майера, получаются
следующим образом. На оси абсцисс откладывается количество зольных
единиц (произведение выхода всплывшей фракции на содержание в ней
золы), а на оси ординат — выход фракций.
Данные, по которым построена кривая Майера (см. рис. 20.9), пред-
ставлены в табл. 20.10.
Таблица 20.10
Данные для построения кривой Майера
Плотность, Выход Зольность Произведение γ β Сум- Суммар-
кг/м3 γ, % β, % марный ная золь-
для каждой суммар- выход, ность, %
фракции ное %

< 1300 40,2 3,2 128,6 129 40,2 3,2


1300—1400 17,3 9,0 155,0 283 57,5 4,3
1400—1500 6,1 20,3 127,5 412 63,6 6,5

60
Окончание табл. 20.10
Плотность, Выход γ, % Зольность Произведение γ β Сум- Суммар-
кг/м3 β, % марный ная золь-
для каждой суммар- выход, ность, %
фракции ное %

1500—1650 4,6 36,2 166,5 578 68,2 8,5


1650—1800 3,7 47,1 174,3 753 71,9 10,5
1800—2000 4,2 58,0 243,6 996 76,1 13,1
2000—2200 4,7 67,7 318,2 1314 80,8 16,3
2200—2500 7,1 76,8 545,3 1860 87,9 21,2
> 2500 12,1 86,4 1045,4 2905 100,0 29,05

В отличие от суммарной кривой зольности Анри, начало которой


совпадает с началом кривой λ, кривая Майера берет начало в точке А (см.
рис. 20.9).
Точки кривой Майера характеризуют границы фракций различных
плотностей. Каждая хорда кривой между двумя ее точками представляет
собой соответствующую фракцию в виде вектора, длина ординаты кото-
рого выражает выход фракции в процентах, а длина абсциссы — количе-
ство зольных единиц в этой фракции (умноженное на 100). Наклон векто-
ра (тангенс угла между хордой и ординатой) характеризует зольность
фракции. Если из точки А параллельно вектору (между плотностями 1300
и 1400 кг/м3) провести луч А — 9 до пересечения с осью абсцисс, то на этой

Рис. 20.9. Кривая обогатимости Майера


61
оси отсчитывается зольность соответствующей фракции рядового угля.
Например, для фракции 1300—1400 кг/м3 это составляет 9 %.
Таким образом, кривая обогатимости Майера дает векторное сум-
мирование количества зольных единиц. По кривой Майера можно судить
об обогатимости угля. Чем меньше радиус кривизны кривой Майера, тем
легче обогатимость угля, и, наоборот, с увеличением радиуса кривизны
трудность разделения возрастает.
Степень обогатимости угля, по Майеру, определяется величиной
«половинного линейного рассеяния», обозначенной на рис. 20.9 отрезком
S — S´, который соответствует длине абсциссы между лучом А — а и точ-
кой касания линии ta к кривой, проведенной параллельно лучу А — а. С
увеличением длины этого отрезка обогатимость угля улучшается.
Предположим, разделение ведется по плотности 2000 кг/м3, демар-
кационная линия В — в пересечет кривую Майера в точке О. Величина
абсциссы ВО равна количеству зольных единиц концентрата, разность
абсцисс точек а и О — количество зольных единиц породы. Выход кон-
центрата и породы, как обычно, отсекается на оси ординат демаркацион-
ной линией: АВ — выход концентрата, равный 76,1 %, ВD — выход поро-
ды — 23,9 %.
Значения зольности концентрата и породы могут быть определены
различными способами. Средняя зольность концентрата получается как ча-
стное от деления количества зольных единиц в нем (ВО = 10 · 100 = 1000)
на выход
10
E 100 13,1 %
76,1
или путем прямого отсчета по оси зольностей от точки β, полученной при
проведении луча А — β через точку О кривой Майера, до начала координат.
Зольность породы определяется в результате деления количества
зольных единиц на выход породы:

θ=
29,05  10 100 79,9 %.
23,9
Графически зольность породы определяется двумя способами. Па-
раллельно хорде О — а (проекция которой на ось абсцисс представляет
собой количество зольных единиц в породе) проводится луч А — θ, кото-
рый на оси зольности отсекает зольность породы. Однако учитывая, что
этот луч пересек бы ось абсцисс вне плоскости кривой Майера, эта ось
переносится на правую ординату на том основании, что треугольники,
образованные соответствующей прямой с обеими осями координат, по-
62
добны. Например, для зольности 35 % — это треугольники АРD и QAC,
из которых значение ординаты CQ в процентах от всей длины оси орди-
нат составит
AC 30
CQ 100 85,7 %.
DР 35
В данном примере луч А — 9, параллельный хорде Оа, дает на пра-
вой оси ординат зольность породы, равную 79,9 %.
Второй способ заключается в делении катета DА треугольника ЕаD
на его высоту γ'п. Точки Е и γ'п находятся удлинением хорды Оа до оси
ординат:
29,05
T= 100 79,9 %.
36,40
Далее, для определения зольности элементарного слоя в точке 0
кривой Майера проводится касательная линия t — t (см. рис. 20.9). Луч
А — Аλ, проведенный параллельно этой касательной, при пересечении с
правой осью ординат дает значение зольности элементарного слоя разде-
ления — 63,0 %. Зольность демаркационного элементарного слоя может
быть определена как тангенс угла наклона касательной:
ХА 25,0
АOс 100 100 63,0 %.
JА 39,8

Таким же образом для любой точки кривой Майера могут быть сде-
ланы все необходимые вычисления.
Кривой Майера можно пользоваться и при разделении угля на три
продукта — концентрат, промпродукт и породу. Для этого должны быть
проведены две демаркационные линии. Соответствующие точки пересе-
чения с кривой Майера дадут выход и характеристику продуктов; пользо-
вание кривой Майера, так же как и кривыми Анри, возможно только в
том случае, если предварительно заданы разделительная плотность, вы-
ход или зольность.

Пример 20.5. Построить кривую обогатимости М (Майера) для угля, фракци-


онный анализ которого приведен в табл. 20.11.
Решение
1. На оси абсцисс (рис. 20.10) отмечаем значения зольности всплывших фрак-
ций и соединяем их лучами с точкой А, находящейся на оси ординат.
2. На оси ординат отмечаем точки, соответствующие значениям выхода
всплывших фракций, и проводим из них линии до пересечения с лучами соот-
ветствующих плотностей.
63
Рис. 20.10. Построение кривой средних величин по данным табл. 20.11 (кривая
обогатимости Майера)

3. На пересечении линий с лучами находим точки А, В, С, D, Е, F, G, K кривой


обогатимости М.

Таблица 20.11
Результаты фракционного анализа угля (к примеру 20.5)
Плотность Выход, % Зольность, % Суммарно
фракции, кг/м3
Выход, % Зольность, %

< 1300 55 3 55 3,0


1300—1400 14 10 69 4,4
1400—1500 3 20 72 5,1
1500—1600 3 24 75 5,8
1600—1700 4 30 79 7,1
1700—1800 5 46 84 9,4
> 1800 16 75 100 19,9
Исходный 100,0 19,9 — —

64
4. Указанные точки соединяем плавной кривой (кривая обогатимости Майе-
ра).

Пример 20.6. По кривой обогатимости М (Майера) на рис. 20.11 определить


среднюю зольность концентрата при его выходе 70 %.
Решение
1. Из точки, соответствующей на оси ординат 70 % (см. рис. 20.11), проводим
прямую, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой обогатимости в
точке М1.
2. Из точки 0 через точку М1 проводим луч, пересечение которого с осью абс-
цисс обозначит зольность концентрата 4,6 %.

Пример 20.7. По кривой обогатимости Майера (см. рис. 20.11) определить


выход концентрата зольностью 7 %.
Решение
1. Из точки 0 (см. рис. 20.11) проводим луч до пересечения с осью АВ в точке,
соответствующей зольности 7 %.
2. Проекция точки М2 пересечения луча с кривой обогатимости на ось ординат
определит выход концентрата, равный 78,5 %.

Рис. 20.11. К определению средней зольности и выхода концентрата по кривой


обогатимости Майера
65
20.3.4. Метод Фоменко
В 1950 г. Т.Г. Фоменко разработал метод, позволяющий определить
оптимальный режим обогащения угля. Методика определения обогатимо-
сти углей сводится к следующему.
Обогатимость, по Фоменко, характеризуется:
x кривой элементарных зольностей исследуемого угля λ или коэф-
фициентом обогатимости K;
x плотностью угля (кривая δ) при наивыгоднейшем его разделении;
x выходом концентрата при наивыгоднейшей плотности разделе-
ния угля.
Исходные данные для определения этих показателей получаются на
основе фракционного анализа угля по принятой шкале плотностей рас-
слоения без учета фракции плотностью более 1800 кг/м3 для углей и бо-
лее 2000 кг/м3 для антрацита, т.е. в пересчете на беспородный уголь.
Кривая элементарных зольностей, или коэффициент обогатимости
K, выражающий характер кривой λ, определяется на основе следующих
соображений.
При идеально легкой обогатимости кривая элементарных зольно-
стей, очевидно, будет приближаться к координатам диаграммы А0В, а при
идеально трудной — к прямой АВ (рис. 20.12). Все остальные промежу-
точные положения кривой λ будут соответствовать промежуточным зна-
чениям обогатимости.
Кривая λ довольно точно характеризуется стрелой прогиба f, т.е.
расстоянием по нормали от наиболее удаленной точки кривой λ (вершины
кривой) до прямой, выражающей идеально трудную обогатимость угля.
Отношение величины данной стрелы прогиба к максимально возможной
ее величине F (для кривой, выражающей идеально легкую обогатимость) на-
зывается коэффициентом обогатимости или показателем обогатимости K:
f
K .
F
Значение этого показателя изменяется от 0 при идеально трудной
обогатимости до 1 при идеально легкой обогатимости угля. Полученный
показатель обогатимости K, определяемый вершиной кривой λ, всегда
определяет и наивыгоднейший режим разделения данного угля, так как
демаркационная линия, проходящая через вершину, указывает оптималь-
ный выход концентрата.
В табл. 20.12 для примера дан фракционный анализ угля в пересчете
на беспородный (без учета фракции плотностью более 1800 кг/м3) для
объединенного класса 0,5—50 мм.
66
Рис. 20.12. Диаграмма для определения наивыгоднейшего режима разделения
углей по методу Фоменко

Кривая элементарных зольностей для приведенного угля дает стре-


лу прогиба, равную 58 мм, при размерах диаграммы 100×100 мм, а мак-
симальная стрела прогиба кривой элементарных зольностей будет равна
приблизительно 70 мм.
Таблица 20.12
Фракционный анализ угля класса 0,5—50 мм
Плотность Выход концен- Зольность, % Выход концентрата к Зольность, %
фракции, кг/м3 трата к классу, % беспородному углю, %

< 1300 74,21 3,18 79,23 3,18


1300—1400 16,05 6,88 17,13 6,88
1400—1500 1,85 17,93 1,97 17,93
1500—1600 0,84 26,45 0,90 26,45
1600—1800 0,72 34,13 0,77 34,13
> 1800 6,33 71,12 — —
Исходный 100,0 8,75 100,0 4,55

67
Следовательно, коэффициент обогатимости (показатель кривой)
58
K 0,83 .
70
Для определения наивыгоднейшей плотности разделения через точ-
ку пересечения ординаты D с кривой O (см. рис. 20.12) проводится демар-
кационная линия MN, которая на кривой плотности δ отсекает искомую
плотность разделения для этого угля, равную 1370 кг/м3. Согласно дан-
ным табл. 20.12, этот уголь можно отнести к легкообогатимому с теоре-
тическим выходом концентрата (к беспородному углю) 89,5 % и зольно-
стью 3,6 %.
Анализ предложенных методов оценки обогатимости углей показы-
вает, что пользование методом Анри, Бэрда, Майера и Фоменко возможно
только в том случае, если предварительно задаться разделительной
плотностью или другой величиной. Только при данных условиях возмож-
но установить теоретические показатели обогащения. Таким образом, ре-
жим разделения данного угля не определяется, а принимается произволь-
но, что и является одним из главных недостатков указанных методов
оценки.
Наибольшую ценность имеют методы, позволяющие установить
режим разделения и возможные при этом теоретические показатели в за-
висимости от характеристики угля. Наиболее приемлемые из них — ме-
тоды Фоменко, Анри, Майера, которые и рекомендуются для практиче-
ского пользования.
По ГОСТ 10100—75 «Угли каменные и антрацит. Метод определения
обогатимости» обогатимость характеризуется показателем Т, который оп-
ределяется по выходу промежуточных фракций на беспородную массу. К
промпродуктовым относят фракции каменных углей плотностью 1500—
1800 кг/м3, если зольность фракции угля плотностью менее 1500 кг/м3 не
превышает 10 % (в противном случае — фракции 1400—1800 кг/м3), и
фракции антрацита плотностью 1800—2000 кг/м3. Если к промпродукто-
вым отнесены фракции каменных углей плотностью 1400—1800 кг/м3, то
показатель обогатимости обозначается символом Т'.
Установлено, что оценка, основанная на выходе промежуточных
фракций, не характеризует уголь как сырье для обогащения. Она не по-
зволяет судить о возможности получения концентрата определенного ка-
чества. Исследования степени засорения концентрата при обогащении в
отсадочных машинах и тяжелосредных сепараторах показали, что степень
засорения не определяется однозначно содержанием промежуточных
фракций в исходном сырье.
68
69
70
ГЛАВА 21. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ
ДОБЫВАЕМЫХ УГЛЕЙ

В типовых схемах углеподготовительных отделений фабрик преду-


смотрена следующая последовательность операций от углеприема до пе-
редачи угля в главный корпус: углеприем — отделение металлических
предметов и дерева — предварительная классификация — дробление —
аккумулирование в бункерах — усреднение — передача угля в главный
корпус.

21.1. Углеприем

На углеобогатительных фабриках используются следующие спосо-


бы углеприема:
x непосредственно от шахты через скиповой подъемник и конвей-
ерный транспорт;
x в железнодорожных вагонах с разгрузкой их на угольных ямах;
x в железнодорожных вагонах с разгрузкой их вагоноопрокидыва-
телем;
x по пульпопроводам в виде гидропульпы;
x от разрезов в автомобильном транспорте.
Способ доставки рядового угля определяется при проектировании
углеобогатительной фабрики и зависит от ее размещения по отношению к
шахте или разрезу.
Конвейерный способ доставки применяют при небольшом расстоя-
нии между шахтой (разрезом) и фабрикой.
На рис. 21.1 показано простейшее углеприемное устройство у вер-
тикального ствола шахты при подъеме угля в скипах. Поднятый скипо-
вым подъемником уголь по желобу направляется в бункер, расположен-
ный рядом с копром. Из бункеров уголь питателем выдается на ленточ-
ный конвейер и направляется в отделение предварительного дробления, а
затем на дальнейшую подготовку его перед обогащением.
Конвейерные линии для передачи угля от шахты до углеподготови-
тельного отделения обогатительной фабрики обычно размещают в закры-
тых галереях. Предельный угол наклона ленточных конвейеров для рядового
71
Рис. 21.1. Углеприемное уст-
ройство фабрики, находя-
щейся при шахте:
1 — бункер для угля; 2 —
скипы; 3 — копер ствола; 4 —
бункеры для породы; 5 —
конвейер для породы; 6 —
конвейер для подачи угля на
фабрику

угля — 20°, а для сортиро-


ванного крупного — 18°.
При железнодорож-
ном способе доставки уг-
лей по путям МПС ис-
пользуют полувагоны гру-
зоподъемностью 60, 93 и
125 т. Однако разгрузка та-
ких вагонов через донные
люки, открывающиеся под
углом наклона 22—30°,
затруднена, в особенности
при повышенной влажно-
сти угля.
На старых фабриках предусмотрен прием угля на угольных ямах с
ручной разгрузкой железнодорожных вагонов. Такой тип углеприема ма-
лопроизводителен, требует большого числа грузчиков.
Несколько снижают трудоемкость и ускоряют разгрузку вагонов
средства малой механизации: приспособления для быстрого открывания
люков полувагонов; пневматические и электрические люкозакрыватели;
вибровозбудители для очистки вагонов от оставшегося угля и др.
При ручной выгрузке приемные бункеры угольных ям покрывают
решеткой, на которой задерживаются крупные классы, а в зимнее время
— смерзшиеся глыбы мелкого угля. Их дробят на решетках вручную.
Шестиосные саморазгружающиеся вагоны типа «тальбот» с централи-
зованным пневматическим устройством для открывания и закрывания лю-
ков получили ограниченное использование в угольной промышленности.
Угол наклона пола в этих вагонах составляет 50°, что обеспечивает
удовлетворительный сход материала. Разгрузка вагона длится 2—3 мин
для сухого угля и 5—7 мин для влажного.
72
Самовыгружающиеся вагоны типа «думпкар» используют для дос-
тавки углей с разрезов на обогатительные фабрики по железнодорожным
путям. Они имеют поднимающиеся борта и приспособлены для односто-
ронней боковой выгрузки. Это учитывается конструкцией приемной ямы.
Углеприем с применением стационарных вагоноопрокидывателей,
предусматриваемый на новых фабриках, наиболее эффективен с точки
зрения механизации разгрузочных работ.
Применяют вагоноопрокидыватели двух типов: роторные и с боко-
вой разгрузкой. Выбор типа вагоноопрокидывателя зависит от возможно-
сти и целесообразности заглубления приемных бункеров.
На рис. 21.2 показано углеприемное устройство с роторным вагоно-
опрокидывателем, в котором ось вращения вагона примерно совпадает с
его продольной осью. Вагон разгружают при его повороте без вертикаль-
ного перемещения.
При разгрузке угля вагоноопрокидывателями с боковой разгрузкой
вагон поднимают более чем на 4 м над уровнем железнодорожных путей
и опрокидывают при вращении вокруг оси, расположенной вне вагона. В
этом случае углеприемный бункер располагают выше уровня железнодо-
рожных путей и его сооружение не требует земляных работ.

Рис. 21.2. Углеприемное устройство с роторным вагоноопрокидывателем и


бункерами для разгрузки неисправных вагонов:
1 — мостовой кран; 2 — вагоноопрокидыватель; 3 — рельсовый путь; 4 — прием-
ные бункеры ямы; 5 — питатель; 6 — сборный конвейер; 7 — ленточный конвейер
угля на ОФ; 8 — натяжное устройство; 9 — неисправный вагон; 10 — вибровозбу-
дитель
73
Роторный вагоноопрокидыватель (рис. 21.3) состоит двух роторов 1,
закрепленных в четырех опорных ободьях 2, установленных на трех спа-
ренных роликоопорах 3, платформы с двумя люльками 4 и механизма оп-
рокидывания 5.
Диски роторов соединены между собой продольными балками, на
которых в верхней части приварены упоры, служащие для удержания ва-
гона в опрокинутом положении. Для защиты вагона от деформации упо-
ры в местах прилегания вагона покрыты резиной. Диски роторов банда-
жами опираются на роликоопоры, установленные на фундаментной плите
вагоноопрокидывателя. Поворот роторов производится двумя приводами,
каждый из которых состоит из электродвигателя, редуктора и двух пар
шестеренных передач.
Подлежащий разгрузке вагон устанавливают на общей платформе с
двумя люльками, соединенными продольными швеллерами, к которым с
помощью пружинных амортизаторов прикреплены четыре привалочных
бруса. На привалочных брусьях укреплены также вибровозбудители, авто-
матически включающиеся при остановке ротора в крайнем верхнем положе-
нии вагона. Приемная платформа подвешена на восьми рычагах к люлькам.
Для фиксации направления при перемещении платформы на концах
продольных швеллеров люльки установлены ролики, которые при враще-
нии платформы катятся по специальным пазам в дисках роторов.
В начале вращения роторов приемная платформа вместе с нагру-
женным вагоном перемещается к боковой стенке вагоноопрокидывателя
до соприкосновения кузова вагона с привалочными брусьями. При даль-
нейшем повороте роторов вагон перемещается относительно них вниз,
при этом борта вагона плавно ложатся на верхние упоры.

Рис. 21.3. Стационарный роторный вагоноопрокидыватель:


1 — ротор; 2 — опорный обод; 3 — роликоопоры; 4 — люлька; 5 — механизм опро-
кидывания
74
Рис. 21.4. Вагоноопроки-
дыватель с боковой раз-
грузкой:
1 — амортизирующее уст-
ройство; 2 — главный вал;
3 — привод; 4 — люлька;
5 — электродомкрат; 6 —
приемная платформа

Вагоноопрокидыва-
тель с боковой разгруз-
кой (рис. 21.4) состоит
из главного вала 2, по-
воротной несущей люль-
ки 4, приемной плат-
формы 6, привалочной
стенки с амортизирую-
щим устройством 1, упор-
ных электродомкратов
5, редукторных приво-
дов 3.
Уголь разгружают
в расположенный рядом
с вагоноопрокидывателем углеприемный бункер, верхняя кромка которо-
го находится на 4 м выше уровня железнодорожного пути.

21.2. Усреднение углей в аккумулирующих бункерах

Дозировочно-аккумулирующие бункеры

Ячейковые бункеры состоят из ряда ячеек с вертикальными или на-


клонными стенками (для уменьшения измельчения материала). Чаще
применяют бункеры силосного типа с вертикальными стенками. Загру-
жаются они послойно или последовательно во времени — один и другим.
Сплошные бункеры (рис. 21.5) представляют собой емкости, не
имеющие промежуточных перегородок и работающие по принципу сме-
сительного штабеля. Загрузку бункера осуществляют косыми слоями, что
обеспечивает высокий эффект усреднения. Для выгрузки материала име-
ется ряд выпускных отверстий, расположенных, как правило, в четыре
75
Рис. 21.5. Сплошной бункер

ряда, разгрузку ведут через один ряд разгрузочных отверстий, располо-


женных перпендикулярно к продольной оси бункеров.
Органный бункер состоит из ряда ячеек, разгрузочные отверстия ко-
торых расположены ступенчато (рис. 21.6). Загрузка производится по-
слойно. Угли определенной шахты (шахтогруппы) или технологической
марки загружают в отдельные бункеры. Уголь загружают катучим ревер-
сивным конвейером, управляемым с использованием средств автоматиза-
ции. При этом достигается послойная загрузка бункеров в челноковом
режиме работы загрузочного конвейера, что обеспечивает увеличение ко-
эффициента усреднения на 5—7 %.
Разгрузка из бункеров производится с помощью различных питате-
лей (качающихся, вибрационных и др.). Сплошные бункеры со щелевой
разгрузкой оснащены лопастными питателями. Для дозирования мате-
риала с целью обеспечения соотношений компонентов в заданной шихте
применяют ленточные дозаторы ЛДА-100 и ДН-2,5. При выгрузке угля из

Рис. 21.6. Органный бункер (ячейки 1—9):


а — реверсивный конвейер; б — слои угля в бункере; в — сборный конвейер шихты
76
аккумулирующих бункеров осуществляется его дозировка в зависимости
от конкретной задачи для данной фабрики.
Для предотвращения негативных последствий залипания стенок
бункеров влажным углем и сводообразования угля в них применяют спе-
циальные меры, включая пневмоотдувку, электроимпульсное обрушение,
футеровку внутренней поверхности разгрузочных конусов нержавеющей
сталью, каменным литьем, муллитокорундом и т.д.
При загрузке и эксплуатации бункеров происходит измельчение уг-
ля, которое оценивают по дополнительному образованию из крупных
классов класса 0—6 мм. Степень измельчения в бункерах зависит от вы-
соты бункера, наличия (отсутствия) подушки из угля при их заполнении,
присутствия крупных кусков породы и составляет 1,5—3,8 %. Для мини-
мального измельчения угля при эксплуатации бункеров применяют угле-
спускные устройства (каскадные и спиральные), снижающие измельче-
ние угля в 5—7 раз.
В бункере происходит сегрегация угля по крупности (по В.Г. Заш-
кваре). Крупные округлые куски угля, откатывающиеся к подошве насы-
паемого в бункере конуса, представлены чистым углем. В центре насы-
паемого конуса остаются тяжелые пластинчатые куски породы и сростков
сланца, пирита и т.д., обладающие меньшей способностью качения и
большей способностью в силу своих физических свойств (массы, формы)
погружаться при падении в рыхлую массу мелкого угля и задерживаться
в ней. При выгрузке угля из бункера сначала выходит центральный столб
мелкого угля с включенными в него крупными кусками породы и срост-
ков. После выхода столба угля, расположенного над отверстием бункера,
выходит более крупный уголь и общая его зольность снижается. Уста-
новлено (И.З. Шатоха), что сегрегация уменьшается с увеличением диа-
метра струи угля. При малом диаметре струи, соизмеримом с максималь-
ной крупностью куска, сегрегация максимальна, а высота слоя угля не-
значительно влияет на степень сегрегации.
Экспериментально доказано (ИОТТ), что коэффициент усреднения
сыпучих материалов существенно зависит от соотношения (К) попереч-
ного сечения емкости и выпускного отверстия. При К = 1y1,5 коэффици-
ент усреднения составляет 1—10 %, при К = 2y3 — 25—70 %. В больших
емкостях, где К = 10y15, происходит развитие фигуры выпуска и за счет
этого достигается усреднение материала.
Предварительная (до аккумулирующих бункеров) классификация
углей на машинные классы повышает эффективность усреднения в бун-
керах (ИОТТ).
77
21.3. Усреднение углей
в штабельных складах

Механизированные штабельные склады. В практике большинство


предприятий для хранения и шихтовки углей используют напольные
склады вместимостью до 1 млн т. Для механизации загрузки и выгрузки
материала предусмотрены грейферные краны и тележки с конвейером
(стрелой).
Используют различные способы укладки углей в штабели (рис. 21.7).
Способ Шеврона — засыпка от гребня послойно под углом естест-
венного откоса по всей длине штабеля. Сегрегация материала по крупно-
сти при этом не исключается. Эффективность усреднения повышается в
том случае, если разгрузка осуществляется агрегатом, охватывающим все
сечение штабеля.
Способ Виндроу — аккумулирование угля в штабеле рядами по
длине с заполнением образующихся между гребнями пустот. На непре-
рывно действующих кольцевых складах (в США и других странах) при-
меняют метод загрузки по Келли. Вначале уголь отсыпается в виде приз-
мы с наклонным гребнем, наибольшая высота которого соответствует вы-
соте закладываемого штабеля. Одна сторона штабеля расположена под
углом естественного откоса, другая — под меньшим углом, по наклонно-
му гребню штабель загружают по способу Шеврона. Движение штабеле-
укладчика по часовой стрелке производится с опущенной стрелой, в об-
ратном направлении ее поднимают.

Рис. 21.7. Способы загрузки штабеля:


I — по Шеврону: a, b, c, d — слои с одинаковой площадью сечения; II — по Виндроу:
1—16 — сечение рядов, последовательно загруженных штабелеукладчиком; III —
по Келли: 1 — аварийный запас; 2 — круговой гребень штабеля; 3 — начало загруз-
ки штабеля; 4 — штабель
78
Рис. 21.8. Открытый кольцевой склад

Непрерывно действующий кольцевой склад вместимостью 36 тыс. т


представлен на рис. 21.8 (шахты «Геверкшафт» и «София Якоба», Герма-
ния). Внешний диаметр — 85 м, внутренний — 13 м, высота штабеля —
14 м. Рядовой уголь по конвейеру подается в центр склада и с помощью
поворотной поднимающейся и опускающейся стрелы засыпается в штабель
по способу Шеврона — Келли. Выгрузка штабеля осуществляется движу-
щимся по рельсам мостовым агрегатом. Установленной на нем бороной
уголь сгребается по всему сечению штабеля и транспортируется скрепе-
ром к центру в подземную траншею, а далее конвейером на обогатитель-
ную фабрику.
Склад шахты «Лоберг» (Германия) в поперечном сечении имеет
форму треугольника, образованного деревянными фермами (рис. 21.9)

Рис. 21.9. Штабельный склад на шахте «Лоберг»:


1 — штабельный укладчик; 2 — крытый павильон; 3 — разгрузочный барабан
79
длиной 210 м, шириной 66 м, высотой 34 м, и покрыт листовым шифером.
Уголь разгружается на площадку и складируется в виде двух последова-
тельно расположенных штабелей по 20 тыс. т.
Барабанный роторный погрузчик имеет решетку типа бороны, со-
вершающей при помощи кривошипно-шатунного механизма возвратно-
поступательные движения и снимающей уголь по откосу усреднительно-
го штабеля. Поток угля осыпается к подошве штабеля, где уголь захваты-
вается ковшами барабанного погрузчика по всей ширине штабеля и пере-
дается на конвейерную ленту, движущуюся внутри барабана.
Эффективное усреднение угля достигается за счет того, что штабель
отсыпается слоями по длине, а разгружается вразрез этим слоям по ши-
рине. Аналогичное оборудование применяется на разрезе «Восточный»
(Экибастуз).
Механизированный силосный склад фирмы «SEC» (Нидерланды) для
аккумулирования и усреднения угля представлен на рис. 21.10. Исходный
уголь конвейером транспортируется в центр верхней части силоса, затем
поступает в желоб, откуда разгружается на распределительный конвейер.
Конвейер проходит через вращающуюся часть центральной колонны си-
лоса и далее внутри поворотного двухфермового моста, который приво-
дится в движение каретками, расположенными на его концах и движу-
щихся по круговому пути. С помощью конвейера уголь распределяется по
поверхности силоса. Неровности на поверхности угля выравниваются скре-

Рис. 21.10. Механизированный силосный склад (Нидерланды):


1 — центральная колонна; 2 — двухформовый мост; 3 — распределительный кон-
вейер; 4 — вращающаяся часть колонны; 5 — желоб; 6, 7 — ленточные конвейеры;
8 — шлюзовый питатель; 9 — скрепер; 10 — скреперная ферма

80
пером, подвешенным канатами на скреперной ферме, которая соединена с
двухфермовым мостом. Уголь разгружается из силоса вращающимся
шлюзовым разгрузчиком в центре днища на ленточный конвейер.
Такая система усреднения угля предотвращает его сегрегацию и
обеспечивает устойчивый гранулометрический состав на выходе угля со
склада.
Механизированные штабельные склады, проектируемые в Польше
для мощных угольных разрезов, предусматривают усреднение угля. Скла-
ды оснащаются перегрузочным оборудованием непрерывного действия
типа штабелеукладчиков (отвалообразователей) и роторными погрузоч-
ными машинами типа LWKS производительностью 600—2500 т/ч для
выдачи со складов угля. Рабочим органом в роторных погрузчиках явля-
ется роторное колесо, которое установлено на поворотной стреле, снаб-
женной конвейером. Конструктивно погрузчик представляет собой пере-
движной четырехопорный портал, несущий стрелу с ротором, кабиной
управления и стрелой противовеса на поворотном устройстве.
Управление процессом усреднения в штабеле осуществляют по сле-
дующим параметрам: толщина слоев при закладке штабеля; скорость
движения рабочих органов; угол установки решетки (бороны) и т.д.
Преимущества дозировочно-аккумулирующих бункеров по сравне-
нию со штабелями заключаются в возможности механизации и автомати-
зации процессов загрузки и разгрузки, улучшения условий труда обслужи-
вающего персонала, а также отсутствии загрязнения окружающей среды.
Увеличение числа включенных в работу бункеров способствует
сглаживанию пиковых значений, обеспечивает снижение неоднородности
угля и повышение эффективности усреднения.

21.4. Усреднение углей в потоке

Известны следующие методы усреднения угля в потоке: метод про-


дольного сдвига и метод поперечного сдвига.
Метод продольного сдвига реализуется при перегрузке угольного
потока с конвейера 1 на конвейер 2 с помощью питателя и рассекателя
(рис. 21.11, а). Рассекатель 3 делит поток на два: один движется по кон-
вейеру 2, другой — проходит по питателю 4 и перегружается вновь на
конвейер 2.
Метод поперечного сдвига реализуется с помощью установки, рас-
положенной в местах перегрузки потоков (рис. 21.11, б). Угольный поток
подают посредством конвейера 1 в установку. Высокозольные участки W,
определяемые золомером 7, отделяют шиберной заслонкой 2 в распре-
делительный бункер 4, для чего ее устанавливают в положение 0 — а по
81
Рис. 21.11. Методы усреднения угля в потоке:
а — метод продольного сдвига; б — метод поперечного сдвига

сигналу золомера. Низкозольные участки потока N сбрасывают на


питатель 6 через прямоточную воронку 3. Для этого шиберную заслонку 2
устанавливают в положение 0—б также по сигналу золомера. При
прохождении низкозольных участков потока N по питателю 6 под распре-
делительным бункером 4 дополнительный питатель 5, работающий в ре-
жиме подпора, ссыпает на них высокозольный уголь W в объеме, обратно
пропорциональном зольности проходящих участков потока, определяемой
золомером 7. В результате при наложении высокозольных участков W на
низкозольные N получают угольный поток практически с постоянной те-
кущей зольностью, который посредством конвейера 8 подают в процесс.
Изложенные методы усреднения в потоке обеспечивают стабилиза-
цию зольности исходного угля.

21.5. Шихтовка углей из бункеров

Неоднородность показателей качества перерабатываемых углей ока-


зывает негативное влияние на работу обогатительной фабрики. Колеба-
ния зольности и фракционного состава приводят к перегрузке обогати-
тельных машин по тяжелым продуктам (отходам, промпродукту); грану-
лометрического состава — к общей перегрузке машин для обогащения
крупного, мелкого угля или шлама; зольности и содержания серы легких
фракций — к выпуску некондиционного концентрата.
Усреднение неоднородности угля достигается за счет перемешива-
ния слоев угля при выгрузке со складов. При этом средние показатели не
изменяются, но уменьшается неоднородность (среднее квадратическое
отклонение) показателей его качества. Эффективность η (%) (коэффици-
ент усреднения) определяют по формуле
η = 100 (1 – σ2 / σ1),
82
где σ2, σ1 — неоднородность угля по данному показателю соответственно
до и после усреднения, %.
Шихтовка углей разных шахтогрупп (марок) при выгрузке со скла-
дов ведется целенаправленно для получения определенного среднего ка-
чества. Например, при обогащении рядовых углей разных марок для кок-
сования важно выйти на заданные показатели спекаемости; при отгрузке
углей разных марок для электростанций — обеспечить средний выход ле-
тучих веществ не выше заданного значения.
Таким образом, цель шихтовки — обеспечение заданных свойств, а
цель усреднения — получение однородной (насколько это позволяют тех-
нические возможности) смеси.
Шихтовка углей из дозировочно-аккумулирующих бункеров. На
углеобогатительных фабриках в основном используют три-четыре вари-
анта шихтовки углей различных шахт (шахтогрупп) из бункеров на осно-
ве ориентировочных инженерных расчетов ожидаемых результатов обо-
гащения с использованием разработанного треугольника усреднения.
Каждый треугольник усреднения (рис. 21.12) позволяет решить во-
прос о возможности применения отдельных или в смеси в шихте углей от
одной до трех шахтогрупп. Такой треугольник усреднения рассчитан на

Рис. 21.12. Треугольник усреднения углей


83
компьютере для углей трех шахтогрупп: I шахтогруппа дает при обога-
щении концентрат зольностью 6,5 % и массовой долей серы 2,5 %; II (при
тех же режимах обогащения) — концентрат лучшего качества, Ad = 6 % и
Sd = 1,1 %; III — худшего качества, Ad = 6,9 % и Sd = 2,4 %. На тре-
угольнике имеется пять шкал: три шкалы — доли углей шахтогрупп в
шихте, направляемой на обогащение (эти шкалы нанесены на двух сторо-
нах треугольника и высоте, опущенной из вершины прямого угла); шкала
ΔAd — отклонение зольности концентрата от среднего значения; шкала
ΔSd — отклонение массовой доли серы от среднего значения.
Внутри треугольника нанесена координатная сетка и указан контур,
и только в пределах этого контура допускается шихтовка углей, которые
обеспечивают заданные колебания зольности и массовой доли серы кон-
центрата. Внутри контура проведены изолинии, указывающие с помощью
шкал ΔAd и ΔSd отклонения зольности и массовой доли серы концентрата
от средних значений. Внутри замкнутого контура, расположенного в тре-
угольнике, может быть принята любая точка, соответствующая конкрет-
ному долевому участию шахтогрупп.
После того как выбрана точка шихты внутри контура, долю в шихте
двух шахтогрупп (шкалы которых расположены на сторонах треугольни-
ка) определяют, пользуясь координатной сеткой, а долю третьей шахто-
группы — по разности 100 % и суммы первых двух шахтогрупп или опус-
тив перпендикуляр из этой точки на шкалу третьей шахтогруппы.

Пример 21.1. Если необходимо выпустить концентрат зольностью и массовой


долей серы на уровне средних для фабрики, то в качестве отправной для оп-
ределения шихты принимают точку А на пересечении линий ΔAd = 0 (см. рис.
21.12). Ей соответствует следующий состав шихты, %: I шахтогруппа — 78;
II — 8; III — 100 – (78 + 8) = 14.
Если, например, есть необходимость повысить зольность концентрата на 0,3
% против среднего значения, а массовую долю серы снизить на 0,2 %, то этим
условиям соответствует точка В на пересечении линий с заданным отклоне-
нием показателей. При этом шихта должна иметь состав, %: I шахтогруппа —
63; II — 18; III — 19.
Если нужно работать на шихте следующего состава, %: I шахтогруппа — 80;
II — 13; III — 7, то, пользуясь треугольником (точка С), можно определить,
какого качества будет концентрат: ΔAd = –0,1 %; ΔSd = –0,1 %.
Пользуясь описанными приемами, из треугольника можно определить качест-
во концентрата при любой шихте, в том числе при участии углей двух и одной
шахтогрупп. Так, при участии углей I (80 %) и II (20 %) шахтогрупп качество
концентрата характеризуется следующими значениями: ΔAd = –0,4%; Sd = –0,3 %
(точка D), а при работе только на углях I шахтогруппы (100 %) зольность кон-
центрата будет ниже среднего значения на 0,4 %, а сернистость выше на
0,13 % (точка Е).
84
Для практического осуществления шихтовки удобно пользоваться
предварительно рассчитанными значениями участия углей в зависимости
от их доли для разной часовой производительности фабрики. Пользуясь
установленным с помощью треугольника усреднения долевым участием
отдельных шахтогрупп, определяют соответствующее участие в шихте, и
диспетчер дистанционно или через шихтовщика задает состав шихты в
тоннах.
Шихтовка на основе кодирования углей. Ниже приведен пример
составления вариантов шихты на основе кодирования углей, поступаю-
щих на обогащение. Сырьевую базу обогатительной фабрики, выпус-
кающей концентрат для коксования, составляют угли девяти шахт. Доле-
вое участие шахт, показатели, характеризующие уголь каждой шахты как
объект обогащения и его кодовые числа, приведены в табл. 21.1.
Фабрика располагает бункерами для шихтовки углей не более четы-
рех шахтогрупп. C помощью кодовых чисел дают рекомендации по ших-
товке углей перед обогащением. Вначале формируют шахтогруппы. В
каждую шахтогруппу включают угли, имеющие близкие значения кодов
зольности и массовой доли серы легких фракций. По приведенным дан-
ным составляют четыре шахтогруппы, в которые входят угли шахт со сле-
дующими кодовыми числами: I — 524500; II — 325854; 243562; 446743;
III — 534743; 536821; IV — 545754; 544632; 656732.

Таблица 21.1
Данные для расчета шихты
Номер Aлd , % S лd , % γл, % γт, % γкр, % γ0–1, % Кодовое Долевое уча-
шахты число стие шахт, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 7,1 2,4 60,2 37,1 31,2 20,5 534743 11,1


2 7 2,6 57 37,3 29,1 22,8 545754 13,5
3 5,8 2 55,7 41,7 27,6 23,7 325854 11,1
4 7,1 1,7 62,5 31,4 56,9 8,8 524500 26,6
5 7,2 2,3 53,7 42,9 43,3 13,9 536821 12,6
6 8,2 3,5 50,6 38,4 35,3 15,9 656732 2,4
7 6,8 2,8 54,8 36,7 34,6 19,5 446743 6,2
8 7,3 2,7 63,2 33,1 37,7 17,9 544632 12,5
9 4,8 2,6 68,2 28,9 24 15 243562 4

85
По данным граф 8 и 9 (см. табл. 21.1) определяют средние взвешен-
ные значения кодов показателей углей каждой шахтогруппы и их кодовые
числа. Код зольности легких фракций углей II шахтогруппы:
11,1 ˜ 3  4,2  6,2 ˜ 4
X2 .
11,1  4  6,2
Аналогично определяют коды других показателей. В результате оп-
ределяют кодовые числа каждой шахтогруппы: I — 524500; II — 325753;
III — 535832; IV — 545742.
В случае поступления на фабрику углей, не предусмотренных в
плановой сырьевой базе, их направляют для складирования совместно с
углями той шахтогруппы, кодовое число которой наиболее близко к ко-
довому числу углей этой шахты (предпочтение отдают первым двум ко-
дам). Аналогично определяют кодовое число плановой шихты — 535732.
Затем составляют варианты шихты по кодовым числам шахтогрупп.
Для обеспечения выпуска концентрата стабильного качества долевое уча-
стие углей разных шахтогрупп принимают таким, чтобы код каждого по-
казателя углей в варианте шихты отличался от соответствующего кода
плановой шихты не более чем на 1. В табл. 21.2 приведены варианты
шихты углей.
Таблица 21.2
Долевое участие углей разных шахтогрупп
для составления шихты, %
Шахто- Вариант шихты рядовых углей
группа
1 2 3 4 5 6 7

I 10 15 10 18 — 28 —
II 20 10 30 — — 22 30
III 40 40 30 42 60 35 70
IV 30 35 30 40 40 15 —
Кодовое 535732 535732 445742 535732 535732 535732 435742
число
варианта

21.6. Извлечение ферромагнитных предметов


из углей

Для извлечения и удаления ферромагнитных предметов из углей и


других сыпучих материалов перед дроблением промышленностью вы-
86
пускаются электромагнитные шкивы и подвесные саморазгружающиеся
железоотделители.
Шкивные барабанные электромагнитные железоотделители лучше
извлекают ферромагнитные предметы из нижнего, а подвесные из верх-
него слоев углей, транспортируемых ленточными конвейерами. При тол-
щине слоя на конвейере более 200 мм устанавливают одновременно
шкивной и подвесной электромагнитные железоотделители.
Электромагнитный шкив типа ШЭ (рис. 21.13) состоит из вращаю-
щегося барабана 1, внутри которого монтируют батарею электромагнитов
2, токораспределительной коробки 5, подшипников 3 и вала 4.
Электромагниты вращаются вместе с барабаном или устанавлива-
ются неподвижно. Они питаются постоянным током при напряжении
110—220 В. Электромагнитные шкивы используют в качестве приводно-
го барабана ленточного конвейера.
Металлические предметы, транспортируемые ленточным конвейе-
ром вместе с углем, при попадании на барабан притягиваются электро-
магнитом и удерживаются на ленте. При выходе из зоны электромагнит-
ного поля они удаляются.
Железоотделитель подвесной электромагнитный с механической
разгрузкой ЭПР120 (рис. 21.14) состоит из рамы 1, электромагнита 3, ве-
дущего 6 и ведомого 7 барабанов, натяжного барабана 2, разгрузочной
ленты 4 и привода 5.
Электромагнит состоит из Ш-образной полюсной скобы и соедини-
тельной коробки. Питание обмотки осуществляется постоянным током
напряжением 110—220 В.
Железоотделитель подвешивается над ленточным конвейером,
транспортирующим уголь. Металлические предметы, находящиеся в слое

Рис. 21.13. Электромагнитный шкив


87
Рис. 21.14. Железоотделитель подвесной электромагнитный ЭПР120

угля, под действием магнитного поля притягиваются к электромагниту, а


затем с помощью разгрузочной ленты 4 разгружаются в специальный
бункер.
Барабанный электромагнитный железоотделитель БЭ140-100 (рис.
21.15) предназначен для извлечения ферромагнитных предметов из углей
и других сыпучих материалов, транспортируемых ленточными конвейе-
рами с лентой шириной 1200—1400 мм.
Электромагнитный барабан состоит из обечайки 6, торцовых кры-
шек 12, звездочки 4. Барабан вращается в подшипниках 3, установленных
на неподвижной оси 1, выполненной из двух частей, каждая из которых
одним концом приварена к полюсной скобе магнитной системы. Послед-
няя состоит из двух катушек 8, полюсной скобы 5 и полюсных наконеч-
ников 7. Положение магнитной системы регулируется поворотным уст-
ройством 2. Концы катушек магнитной системы выведены в коробку 9
через отверстия в оси 1. Кабель к коробке питания магнитной системы под-

Рис. 21.15. Барабанный электромагнитный железоотделитель БЭ140-100


88
водится через кабельный ввод 11. На коробе выводов предусмотрены две
шпильки для заземления. Привод состоит из электродвигателя, редуктора,
муфты и звездочки, смонтированных на общей плите. Ферромагнитные
предметы, находящиеся в транспортируемом материале, попадая в зону
действия магнитного поля, притягиваются к поверхности барабана и по
мере его вращения выносятся в зону ослабленного магнитного поля, где
разгружаются. Для улучшения разгрузки ферромагнитных предметов
устанавливается отбойная планка 10.
Питание постоянным током обмотки возбуждения барабана осуще-
ствляется от выпрямительного устройства ВУМС-6.
Электромагнитные железоотделители описанных выше конструк-
ций изготавливаются Луганским машиностроительным заводом им. Пар-
хоменко.

21.7. Расчет параметров шихты

Определение гранулометрического состава шихты


По результатам ситовых анализов углей шахт № 1 и 2, приведенным
в табл. 21.3, определяем гранулометрический состав шихты из углей дан-
ных шахт с учетом дробления класса крупнее 100 мм и гранулометриче-
ский состав машинных классов 13—100 и 0,5—13 мм, если участие в
шихте углей шахты № 1 составляет 60 %, а углей шахты № 2 — 40 %.
Таблица 21.3
Результаты ситового анализа углей шахт № 1 и 2
Класс, мм Шахта № 1 Шахта № 2
γ, % А ,%
d
γ, % Аd , %

> 100 8,2 30,4 12,7 24,5


50—100 10,6 35,1 5,8 25,8
25—50 11,2 34,8 5,8 32,8
13—25 20,7 26,6 11,8 37,4
6—13 16,6 20,5 13,9 29,0
3—6 8,0 19,4 15,0 27,0
1—3 6,0 19,7 11,9 18,6
0,5—1 7,4 24,9 6,6 17,1
0—0,5 11,3 21,6 16,5 19,2
Исходный 100,0 26,0 100,0 25,5

89
Решение
1. Составляем гранулометрический состав шихты до дробления
класса крупнее 100 мм (табл. 21.4). Графы 2, 4, 5, 7 табл. 21.4 заполняем
данными по табл. 21.3. Для заполнения графы 3 табл. 21.4 определяем
γ>100 = 8,2 · 0,6 = 4,9 %;
γ50–100 = 10,6 · 0,6 = 6,4 %
и т . д.
Таблица 21.4
Гранулометрический состав шихты до дробления
Класс, мм Шахта № 1 (60 %) Шахта № 2 (40 %) Шихта
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % А ,% d
γ, % Аd, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9

> 100 8,2 4,9 30,4 12,7 5,1 24,5 10,0 27,4
50—100 10,6 6,4 35,1 5,8 2,3 25,8 8,7 32,6
25—50 11,2 6,7 34,8 5,8 2,3 32,8 9,0 34,3
13—25 20,7 12,4 26,6 11,8 4,7 37,4 17,1 29,6
6—13 16,6 10,0 20,5 13,9 5,6 29,0 15,6 23,6
3—6 8,0 4,8 19,4 15,0 6,0 27,0 10,8 23,6
1—3 6,0 3,6 19,7 11,9 4,8 18,6 8,4 19,1
0,5—1 7,4 4,4 24,9 6,6 2,6 17,7 7,0 22,0
0—0,5 11,3 6,8 21,6 16,5 6,6 19,2 13,4 20,4
Исходный 100,0 60,0 26,0 100,0 40,0 25,5 100,0 25,8

Аналогично находим данные графы 6 табл. 21.4:


γ>100 = 12,7 · 0,4 = 5,1 %
и т . д.
Выход и зольность классов шихты (см. табл. 21.4, графы 8 и 9):
γ>100 = 4,9 + 5,l = 10 %;
A!d100 = (4,9 · 30,4 + 5,1 · 24,5) / 10 = 27,4 %;
γ50–100 = 6,4 + 2,3 = 8,7 %;
100 = (6,4 · 35,1 + 2,3 · 25,8) / 8,7 = 32,6 %
d
A50
и т . д.
2. Составляем табл. 21.5 (гранулометрический состав шихты после
дробления класса крупнее 100 мм).
90
Таблица 21.5
Гранулометрический состав шихты после дробления
Класс, мм Продукт γ, % Аd, %

50—100 Необогащенный уголь 9,7 32,0


25—50 То же 10,0 33,6
13—25 » 19,0 29,4
6—13 » 17,3 24,1
3—6 » 12,0 24,0
1—3 » 9,3 19,9
0,5—1 » 7,8 22,5
0—0,5 Пыль 14,9 21,1
Исходный — 100,0 25,8

Выход и зольность класса более 100 мм находим по табл. 21.4:


γ>100 = 10 %; A!d100 = 27,4 %;
γ0–100 = 100 – γ>100 = 100 – 10 = 90 %.
Выход класса 50—100 мм с учетом дробления класса более 100 мм
γ50–100 = 8,7 + x1,
где 8,7 — выход класса 50—100 мм до дробления, % (cм. табл. 21.4).
Определяем х1 из пропорции (выход классов в дробленом продукте
принимается пропорциональным существующему распределению)
x1  10 ⎫
⎬ x1 8, 7 ˜10/90 1 % ;
8,7  90 ⎭
γ50–100 = 8,7 + 1 = 9,7 %;
100 = (8,7 · 32,6 + 2 · 27,4)/9,7 = 32 %
d
A50
и т .д .
3. Составляем табл. 21.6 (гранулометрический состав машинных классов).
Таблица 21.6
Гранулометрический состав машинных классов
Класс, мм γ, % Аd, %
13—100 38,7 31,1
0,5—13 46,4 22,9
0—0,5 14,9 21,1
Исходный 100,0 25,8

91
Определяем по данным табл. 21.5 выход и зольность:
x машинного класса 13—100 мм
γ13–100 = 9,7 + 10,0 + 19,0 = 38,7 %;
A13100 = (9,7 · 32,0 + 10 · 33,6 + 19 · 29,4) / 38,7 = 31,1 %;
d

x машинного класса 0,5—13 мм


γ0,5–13 = 17,3 + 12,0 + 9,3 + 7,8 = 46,4 %;
A0,513 = (17,3 · 24,1 + 12 · 24 + 9,3 · 19,9 + 7,8 · 22,5) / 46,4 = 22,9 %.
d

Выход и зольность машинного класса 0—0,5 мм заносим в табл.


21.6 без изменения.

Определение фракционного состава шихты


Результаты фракционного анализа углей шахт № 1 и 2 приведены в
табл. 21.7 и 21.8. Определить фракционный состав машинных классов
13—100 и 0,5—13 мм, если участие в шихте углей шахты № 1 составляет
60 % и № 2 — 40 %. Гранулометрический состав шихты до и после дроб-
ления приведен в табл. 21.4 и 21.5, машинных классов — в табл. 21.6.
Решение
1. Составляем табл. 21.9 (результаты фракционного анализа угля
шахты № 1 с участием в шихте 60 %). Графы 2, 4, 5, 7, 8, 10, 11, 13, 14, 16,
17, 19, 20 и 22 табл. 21.9 заполняем данными из табл. 21.7. В строку «Ис-
ходный» графы 3, 6, 9, 12, 15, 18 и 21 заносим данные выходов соответст-
вующих классов из табл. 21.4 (графа 3).
Определяем выход фракций к шихте: для класса 50—100 мм выход
фракций плотностью менее 1300 кг/м3 γ<1300 = 39,2 · 0,064 = 2,51 %; выход
фракции плотностью 1300—1400 кг/м3 γ1300–1400 = 18,7 · 0,064 = 1,20 % и
т.д. для других фракций.
Выход фракций к шихте для остальных классов находим аналогично
классу 50—100 мм.
2. Составляем табл. 21.10 (результаты фракционного анализа шахты
№ 2 с участием в шихте 40 %) аналогично табл. 21.9, но данные берем из
табл. 21.4 (графа 6).
3. Составляем табл. 21.11 (фракционный состав шихты до дробле-
ния класса более 100 мм).
Определяем выход к шихте и зольность фракций класса 50—100 мм
по данным граф 3 и 4 табл. 21.9 и 21.10;
γ<1300 = 2,51 +1,38 = 3,89 %;
A1300 = (2,51 · 3,8 + 1,38 · 2,5) / 3,89 = 3,3 %
d

и т.д. для других фракций.


92
Таблица 21.7
Результаты фракционного анализа угля шахты № 1
Плотность 50—100 мм 25—50 мм 13—25 мм 6—13 мм 3—6 мм 1—3 мм 0,5—1 мм
фракции, d d d d d d
кг/м3 γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % Аd, %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

< 1300 39,2 3,8 42,4 4,6 44,9 3,7 48,5 3,8 53,6 3,1 51,1 2,3 39,0 4,1

1300—1400 18,7 10,2 14,7 6,9 19,1 8,8 21,1 5,1 18,1 6,0 22,8 5,7 8,6 7,3

1400—1500 3,5 17,5 3,1 18,1 4,6 16,4 5,7 16,4 5,5 16,1 3,6 14,6 22,8 14,7

1500—1600 2,8 26,7 1,8 23,6 2,8 21,4 3,5 24,8 2,5 25,0 1,5 22,8 2,7 25,1

1600—1800 1,3 35,1 1,9 34,6 3,4 34,3 3,6 34,1 2,6 35,2 1,7 33,4 3,8 34,5

> 1800 34,5 86,6 36,1 83,7 25,2 82,3 17,6 82,5 17,7 80,2 19,3 81,9 23,1 74,9

Исходная 100,0 35,1 100,0 34,8 100,0 26,6 100,0 20,5 100,0 19,4 100,0 19,7 100,0 24,9

93
94
Таблица 21.8
Результаты фракционного анализа угля шахты № 2
Плотность 50—100 мм 25—50 мм 13—25 мм 6—13 мм 3—6 мм 1—3 мм 0,5—1 мм
фракции, d d d d d d
кг/м3 γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % А ,% γ, % Аd, %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

< 1300 59,8 2,5 45,1 2,2 37,7 2,8 45,6 2,1 51,5 1,9 66,4 2,0 39,3 3,8

1300—1400 9,4 11,3 11,9 11,3 9,6 11,8 11,1 10,0 10,7 11,0 7,7 10,9 29,2 7,5

1400—1500 1,4 17,6 2,1 18,5 2,8 19,4 2,6 19,1 2,7 20,2 2,3 23,2 11,6 16,1

1500—1600 0,9 22,2 0,7 30,6 1,7 26,6 3,0 22,0 1,7 29,7 0,5 32,0 2,2 26,1

1600—1800 1,5 39,2 2,1 35,6 4,8 41,0 6,0 38,6 4,1 42,9 3,9 42,6 2,9 35,4

> 1800 27,0 82,2 38,1 76,3 43,4 74,3 31,7 74,0 29,3 75,2 19,2 73,5 14,8 67,1

Исходная 100,0 25,8 100,0 32,8 100,0 37,4 100,0 29,0 100,0 27,0 100,0 18,6 100,0 17,1
Таблица 21.9
Результаты фракционного анализа угля шахты № 1
с участием в шихте 60 %
Плотность 50—100 мм 25—50 мм 13—25 мм
фракции,
кг/м3 γ, % γш, % А ,%d
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
< 1300 39,2 2,51 3,8 42,4 2,84 4,6 44,9 5,57 3,7
1300—1400 18,7 1,20 10,2 14,7 0,99 6,9 19,1 2,37 8,8
1400—1500 3,5 0,22 17,5 3,1 0,21 18,1 4,6 0,57 16,4
1500—1600 2,8 0,18 26,7 1,8 0,12 23,6 2,8 0,35 21,4
1600—1800 1,3 0,08 35,1 1,9 0,12 34,6 3,4 0,42 34,3
> 1800 34,5 2,21 86,6 36,1 2,41 83,7 25,2 3,12 82,3
Исходная 100,0 6,4 35,1 100,0 6,7 34,8 100,0 12,4 26,6

Продолжение табл. 21.9


Плотность 6—13 мм 3—6 мм 1—3 мм
фракции,
кг/м3 γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %

1 11 12 13 14 15 16 17 18 19
< 1300 48,5 4,85 3,8 53,6 2,57 3,1 51,1 1,84 2,3
1300—1400 21,1 2,11 5,1 18,1 0,87 6,0 22,8 0,82 5,7
1400—1500 5,7 0,57 16,4 5,5 0,27 16,1 3,6 0,13 14,6
1500—1600 3,5 0,35 24,8 2,5 0,12 25,0 1,5 0,05 22,8
1600—1800 3,6 0,36 34,1 2,6 0,12 35,2 1,7 0,07 33,4
> 1800 17,6 1,76 82,5 17,7 0,85 80,2 19,3 0,69 81,9
Исходная 100,0 10,0 20,5 100,0 4,8 19,4 100,0 3,6 19,7

Окончание табл. 21.9


Плотность фракции, 0,5—1 мм
кг/м3
γ, % γш, % Аd, %
1 20 21 22
< 1300 39,0 1,71 4,1
1300—1400 8,6 0,38 7,3
1400—1500 22,8 1,00 14,7
1500—1600 2,7 0,12 25,1
1600—1800 3,8 0,17 34,5
> 1800 23,1 1,02 74,9
Исходная 100,0 4,4 24,9

95
Таблица 21.10
Результаты фракционного анализа угля шахты № 2
с участием в шихте 40 %
Плотность 50—100 мм 25—50 мм 13—25 мм
фракции,
кг/м3 γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
< 1300 59,8 1,38 2,5 45,1 1,04 2,2 37,7 1,77 2,8
1300—1400 9,4 0,22 11,3 11,9 0,27 11,3 9,6 0,45 11,8
1400—1500 1,4 0,03 17,6 2,1 0,05 18,5 2,8 0,13 19,4
1500—1600 0,9 0,02 22,2 0,7 0,02 30,6 1,7 0,08 26,6
1600—1800 1,5 0,03 39,2 2,1 0,04 35,6 4,8 0,23 41,0
> 1800 27,0 0,62 82,2 38,1 0,88 76,3 43,4 2,04 74,3
Исходная 100,0 2,3 25,8 100,0 2,3 32,8 100,0 4,7 37,4

Продолжение табл. 21.10


Плотность 6—13 мм 3—6 мм 1—3 мм
фракции, γ, % γш, % Аd , % γ, % γш, % Аd, % γ, % γш, % Аd , %
кг/м3
1 11 12 13 14 15 16 17 18 19
< 1300 45,6 2,55 2,1 51,5 3,09 1,9 66,4 3,19 2,0
1300—1400 11,1 0,62 10,0 10,7 0,64 11,0 7,7 0,37 10,9
1400—1500 2,6 0,15 19,1 2,7 0,16 20,2 2,3 0,11 23,2
1500—1600 3,0 0,17 22,0 1,7 0,10 29,7 0,5 0,02 32,0
1600—1800 6,0 0,33 38,6 4,1 0,25 42,9 3,9 0,19 42,6
> 1800 31,7 1,78 74,0 29,3 1,76 75,2 19,2 0,92 73,5
Исходная 100,0 5,6 29,0 100,0 6,0 27,0 100,0 4,8 18,6

Окончание табл. 21.10


Плотность фракции, 0,5—1 мм
кг/м3
γ, % γш, % Аd, %
1 20 21 22
< 1300 39,3 1,02 3,8
1300—1400 29,2 0,76 7,5
1400—1500 11,6 0,30 16,1
1500—1600 2,2 0,06 26,1
1600—1800 2,9 0,07 35,4
> 1800 14,8 0,39 67,1
Исходная 100,0 2,6 17,1

96
Таблица 21.11
Фракционный состав шихты до дробления класса крупнее 100 мм
Плотность 50—100 мм 25—50 мм 13—25 мм
фракции, кг/м3
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
< 1300 44,7 3,89 3,3 43,1 3,88 4,0 42,9 7,34 3,5
1300—1400 16,3 1,42 10,4 14,0 1,26 7,8 16,5 2,82 9,3
1400—1500 2,9 0,25 17,5 2,9 0,26 18,2 4,1 0,70 17,0
1500—1600 2,3 0,20 26,7 1,5 0,14 24,6 2,5 0,43 22,4
1600—1800 1,3 0,11 37,2 1,8 0,16 34,9 3,8 0,65 36,7
> 1800 32,5 2,83 85,7 36,7 3,30 81,7 30,2 5,16 79,1
Исходная 100,0 8,7 32,6 100,0 9,0 34,3 100,0 17,1 29,6

Продолжение табл. 21.11


Плотность 6—13 мм 3—6 мм 1—3 мм
фракции, кг/м3
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %
1 11 12 13 14 15 16 17 18 19
< 1300 47,4 7,40 3,2 52,4 5,66 2,4 59,9 5,03 2,1
1300—1400 17,5 2,73 6,2 14,0 1,51 8,1 14,2 1,19 7,4
1400—1500 4,6 0,72 17,0 4,0 0,48 17,6 2,8 0,24 18,5
1500—1600 3,4 0,52 23,9 2,0 0,22 27,1 0,8 0,07 25,4
1600—1800 4,4 0,69 36,3 3,4 0,37 40,4 3,1 0,26 40,1
> 1800 22,7 3,54 78,2 24,2 2,61 76,8 19,2 1,61 77,1
Исходная 100,0 15,6 23,6 100,0 10,8 23,6 100,0 8,4 19,1

Окончание табл. 21.11


Плотность фракции, 0,5—1 мм
кг/м3
γ, % γш, % Аd, %
1 20 21 22
< 1300 39,0 2,73 4,0
1300—1400 16,3 1,14 7,4
1400—1500 18,6 1,30 15,0
1500—1600 2,6 0,18 25,4
1600—1800 3,4 0,24 34,8
> 1800 20,1 1,41 72,7
Исходная 100,0 7,0 22,0

97
Определяем выход фракций к классу (графа 2 табл. 21.11):
γ<1300 = 3,89 / 0,087 = 44,7 %;
γ1300–1400 = 1,42 / 0,087 = 16,3 % и т.д.
Выход к шихте и зольность фракций остальных классов определяем
аналогично классу 50—100 мм.
4. Составляем табл. 21.12 (фракционный состав шихты после дроб-
ления класса более 100 мм). В графы 2, 5, 8, 11, 14, 17 и 20 табл. 21.12 за-
носим данные выходов фракций из табл. 21.11 за исключением выходов
фракций плотностью менее 1300 и более 1800 кг/м3, которые обозначим
соответственно через х и у.
В графы 4, 7, 10, 13, 16, 19 и 22 табл. 21.12 заносим данные зольно-
сти фракций из табл. 21.11, соответствующие данные зольности строки
«Исходная» берем из табл. 21.5.
В графы 3, 6, 9, 12, 15, 18 и 21 табл. 21.12 в строку «Исходная» за-
носим выход соответствующих классов к шихте из табл. 21.5. Выход
фракций плотностью менее 1300 и более 1800 кг/м3 для класса 50—
100 мм находим из уравнений баланса:
х + 16,3 + 2,9 + 2,3 + 1,3 + у = 100;
3,3х + 16,3 · 10,4 + 2,9 · 17,5 + 1,3 · 26,7 + 1,3 · 37,2 + 85,7 = 100 · 32.
Решая эти уравнения, находим
х = 45,5 %, у = 31,7 %
и заносим эти данные в графу 2. Графу 3 табл. 21.12 заполняем обычным
способом: γ<1300 = 45,5 · 0,097 = 4,41 % и т.д.
Остальные классы рассчитываем аналогично классу 50—100 мм.
Составляем табл. 21.13 (фракционный состав машинных классов). Выход
и зольность фракции плотностью менее 1300 кг/м3 машинного класса
13—100 мм находим путем суммирования фракций плотностью менее
1300 кг/м3 граф 3, 6, 9 табл. 21.12:
γ<1300 = 4,41 + 4,40 + 8,19 = 17,0 %;
Ad1300 = (4,41 · 3,3 + 4,40 · 4,0 + 8,19 · 3,5) / 17,0 = 3,6 %

и т.д. для других фракций.

98
Таблица 21.12
Фракционный состав шихты после дробления класса 100 мм
Плотность 50—100 мм 25—50 мм 13—25 мм
фракции,
кг/м3 γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
< 1300 44,7 4,41 3,3 44,0 4,40 4,0 43,1 7,34 3,5
1300—1400 16,3 1,58 10,4 14,0 1,40 7,8 16,5 2,82 9,3
1400—1500 2,9 0,28 17,5 2,9 0,29 18,2 4,1 0,70 17,0
1500—1600 2,3 0,23 26,7 1,5 0,15 24,6 2,5 0,43 22,4
1600—1800 1,3 0,13 37,2 1,8 0,18 34,9 3,8 0,65 36,7
> 1800 31,7 3,07 85,7 35,8 3,58 81,7 30,0 5,16 79,1
Исходная 100,0 9,7 32,0 100,0 10,0 33,3 100,0 17,1 29,4

Продолжение табл. 21.12


Плотность 6—13 мм 3—6 мм 1—3 мм
фракции,
кг/м3 γ, % γш, % Аd, % γ, % γш, % А d, % γ, % γш, % Аd, %

1 11 12 13 14 15 16 17 18 19
< 1300 46,7 8,08 3,2 51,9 6,23 2,4 58,8 5,47 2,1
1300—1400 17,5 3,03 6,2 14,0 1,68 8,1 14,2 1,32 7,4
1400—1500 4,6 0,69 17,0 4,0 0,48 17,6 2,8 0,26 18,5
1500—1600 3,4 0,59 23,9 2,0 0,24 27,1 0,8 0,07 25,4
1600—1800 4,4 0,76 36,3 3,4 0,41 40,4 3,1 0,29 40,1
> 1800 23,4 4,05 78,2 24,7 2,96 76,8 20,3 1,89 77,1
Исходная 100,0 17,3 24,1 100,0 12,0 24,0 100,0 9,3 19,9

Окончание табл. 21.12


Плотность фракции, 0,5—1 мм
кг/м3
γ, % γш, % Аd, %
1 20 21 22
< 1300 38,3 2,99 4,0
1300—1400 16,3 1,27 7,4
1400—1500 18,6 1,45 15,0
1500—1600 2,6 0,20 25,4
1600—1800 3,4 0,27 34,8
> 1800 20,8 1,62 72,7
Исходная 100,0 7,8 22,5

99
Таблица 21.13
Фракционный состав машинных классов
Плотность 13—100 мм 0,5—13 мм
фракции, кг/м3
γ, % γш, % А ,%
d
γ, % γш, % Аd, %
1 2 3 4 5 6 7

< 1300 43,9 17,00 3,6 49,1 22,7 2,8


1300—1400 15,8 6,11 9,2 15,7 7,30 7,1
1400—1500 3,5 1,35 17,3 6,4 2,98 16,3
1500—1600 2,2 0,86 23,9 2,4 1,10 25,0
1600—1800 2,7 1,03 36,4 3,7 1,73 37,7
> 1800 31,9 12,35 81,5 22,7 10,52 76,7
Исходная 100,0 38,7 31,1 100,0 46,4 22,9

Выход фракций к классу определяем обычным способом:


γ<1300 = 17,0/0,0387 = 43,9 %
и т .д .
Фракционный состав машинного класса 0,5—13 определяем анало-
гично классу 13—100 мм по данным граф 12, 13, 15, 16, 18, 19, 21 и 22 и
табл. 21.12

100
ГЛАВА 22. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
ОБОГАЩЕНИЯ УГЛЕЙ

22.1. Структура технологических схем

Технологическая схема обогащения угля представляет собой графи-


ческое изображение совокупности соединенных транспортными связями
операций по обработке угля и получаемых при этом продуктов.
В структуру технологических схем входят операции углеподготов-
ки, обогащения и обработки продуктов обогащения.
Система углеподготовки включает последовательность операций:
углеприем — удаление металлических предметов и дерева — предвари-
тельная классификация — дробление — аккумулирование в бункерах —
усреднение — передача угля в главный корпус.
Углеприем может осуществляться непосредственно от шахты через
скиповой подъемник и конвейерный транспорт; в железнодорожных ва-
гонах с разгрузкой на угольных ямах или вагоноопрокидывателем; авто-
мобильным транспортом; по пульпопроводам в виде гидропульпы.
Удаление из горной массы металлических предметов осуществляют
с помощью специальных железоотделителей, представляющих собой
электромагнитные системы (электромагнитные шкивы, электромагнит-
ные барабаны и сепараторы).
Предварительная классификация и дробление осуществляются в за-
висимости от принятой технологии обогащения. Применяют грохоты
разных типов: колосниковые, валковые, вибрационные, цилиндрические.
Дробление углей может осуществляться в щековых, конусных, валковых,
барабанных, молотковых и роторных дробилках.
Аккумулирование рядовых углей осуществляют в прямоугольных
бункерах с пирамидальными или наклонными днищами и цилиндриче-
ских дозировочно-аккумулирущих бункерах силосного типа.
Подготовительная классификация рядового угля на машинные
классы производится на грохотах с плоской, дуговой и цилиндрокони-
ческой подвижной и неподвижной рабочей поверхностью, а также в гид-
роклассификационных устройствах. В этой операции происходит подго-
товка двух или трех машинных классов для последующего обогащения.
101
102
Основными процессами обогащения углей являются гравитацион-
ные и флотационные (обогащение в тяжелых средах, в отсадочных маши-
нах, на концентрационных столах, спиральных сепараторах, гидроцикло-
нах и пенная флотация).
Обогащение крупного и мелкого машинных классов, как правило
крупнее 0,5 мм, производится в тяжелосредных сепараторах, отсадочных
машинах, тяжелосредных циклонах, пневматических сепараторах.

Рис. 22.1. Графические символы оборудования и аппаратов:


1 — дробилка щековая; 2 — дробилка конусная; 3 — дробилка двухвалковая; 4 —
дробилка одновалковая; 5 — дробилка молотковая; 6 — дробилка роторная; 7 —
мельница барабанная; 8 — грохот барабанный (МИД); 9 — грохот типа ГЦЛ; 10 —
грохот односитный; 11 — грохот двухситный; 12 — грохот двухкоробчатый; 13 —
грохот гидравлический; 14 — сито дуговое безнапорное; 15 — сито дуговое напор-
ное; 16 — грохот конусный; 17 — сепаратор колесный тяжелосредный двухпродук-
товый; 18 — сепаратор тяжелосредный трехпродуктовый; 19 — сепаратор барабан-
ный тяжелосредный; 20 — отсадочная машина двухступенчатая; 21 — отсадочная
машина трехступенчатая; 22 — циклон обогатительный двухпродуктовый; 23 — ци-
клон обогатительный трехпродуктовый; 24 — флотационная машина; 25 — сепара-
тор шнековый; 26 — сепаратор крутонаклонный; 27 — стол концентрационный; 28 —
сепаратор пневматический; 29 — отсадочная машина пневматическая; 30 — желоб
моечный; 31 — сепаратор магнитный; 32 — центрифуга фильтрующая вертикаль-
ная; 33 — центрифуга фильтрующая горизонтальная; 34 — центрифуга осадитель-
ная; 35 — центрифуга осадительно-фильтрующая; 36 — бункер обезвоживающий;
37 — вакуум-фильтр дисковый; 38 — вакуум-фильтр барабанный с наружной
фильтрующей поверхностью; 39 — вакуум-фильтр барабанный с внутренней фильт-
рующей поверхностью; 40 — вакуум-фильтр ленточный; 41 — классификатор гид-
равлический; 42 — гидроциклон; 43 — отстойник пирамидальный; 44 — сгуститель
радиальный с центральным приводом; 45 — сгуститель радиальный с перифериче-
ским приводом; 46 — воронка (сгустительная); 47 — сгуститель цилиндрокониче-
ский; 48 — фильтр-пресс; 49 — бассейн шламовый; 50 — сборник (зумпф); 51 —
делитель пульпы; 52 — дозатор реагентов; 53 — мешалка (контактный чан); 54 —
аппарат для кондиционирования пульпы; 55 — пеногаситель; 56 — сушилка бара-
банная; 57 — труба-сушилка; 58 — сушилка с «кипящим» слоем; 59 — циклон-
пылеуловитель; 60 — пылеуловитель мокрый; 61 — фильтр рукавный; 62 — элек-
трофильтр; 63 — железоотделитель; 64 — воздуходувка; 65 — вакуум-насос; 66 —
насос; 67 — задвижка; 68 — кран пробковый; 69 — брызгало; 70 — элеватор; 71 —
элеватор обезвоживающий; 72 — смеситель; 73 — конвейер ленточный; 74 — кон-
вейер катучий; 75 — конвейер скребковый; 76 — конвейер пластинчатый; 77 — кон-
вейер (питатель) винтовой; 78 — питатель качающийся; 79 — питатель вибрацион-
ный; 80 — питатель дисковый; 81 — вагоноопрокидыватель роторный; 82 — ваго-
ноопрокидыватель боковой; 83 — маневровое устройство; 84 — вибратор наклон-
ный; 85 — каток-уплотнитель; 86 — весы конвейерные; 87 — весы вагонные; 88 —
пробоотборник; 89 — машина проборазделочная
103
Механическое обезвоживание продуктов обогащения крупного и
мелкого машинных классов производится на грохотах, в элеваторах и
центрифугах.
Выделение и обработка крупнозернистых шламов осуществляются с
использованием гидроклассификаторов, гидроциклонов, концентрацион-
ных столов, спиральных сепараторов, вакуум-фильтров, центрифуг.
Обработка шламовых вод включает флотацию и обезвоживание по-
лучаемых продуктов.
Термическая сушка продуктов обогащения производится в барабан-
ных сушилках или сушилках с «кипящим» слоем.
Складирование и отгрузка продуктов и отходов обогащения.

22.2. Изображение технологических схем

Технологические схемы обогащения угля изображаются в виде ли-


нейных, качественно-количественных схем, а также схем цепи аппаратов
фабрики.
Линейная схема включает в себя перечень технологических опера-
ций и название исходного и получаемых из него продуктов, в то время
как качественно-количественная схема дополняется, как правило, сле-
дующими характеристиками: выходами продукта γ, % от исходного угля
в сухой массе или в приведенной влаге; производительностью по исход-
ному углю и продуктам Q, т/ч; зольностью исходного угля и продуктов
Ad, % к сухой массе; влажностью исходного угля и продуктов Wp, % на
рабочую массу; концентрацией твердого в шламовой воде Р, кг/м3; расхо-
дом воды W, м3/ч.
Схема цепи аппаратов представляет собой более подробную тех-
нологическую схему, где учтены не только технологические, но и вспо-
могательные (например, транспортные) операции. При этом каждая опе-
рация изображается символом в зависимости от оборудования, ее реали-
зующего.
На рис. 22.1 представлены символы, обычно применяемые для изо-
бражения оборудования, которое может быть использовано на углеобога-
тительных фабриках.
Примеры изображения качественно-количественных схем и схем
цепи аппаратов представлены соответственно на рис. 22.2 и 22.3.

104
Рис. 22.2. Качественно-количественная схема обогащения угля

105
Рис. 22.3. Схема цепи аппаратов для обогащения угля:
1 — грохот сухой классификации; 2 — грохот мокрой классификации; 3 — тяжело-
средный сепаратор; 4 — грохоты для обезвоживания продуктов обогащения и от-
мывки суспензии; 5 — отсадочная машина; 6 — багер-зумпф; 7 — центрифуга; 8 —
электромагнитные сепараторы; 9 — радиальные сгустители; 10 — гидроциклон; 11 —
ленточный вакуум-фильтр

22.3. Классификация технологических схем

В основу классификации технологических схем приняты два вида


признаков: отражающих общие характеристики схем и отражающих ха-
рактеристики основных операций.
106
Признаки общих характеристик схем. В качестве классификаци-
онных признаков общих характеристик технологических схем использо-
ваны: нижний предел крупности обогащаемого угля, разделительная сре-
да обогатительных процессов, номенклатура продуктов обогащения, за-
вершенность технологии. По данной классификации обогащаемым счита-
ется уголь, направленный в обогатительный аппарат.
Нижний предел крупности обогащаемого угля. По этому призна-
ку различают технологические схемы с обогащением всех классов круп-
ности, с выпуском необогащенного отсева 0—6 мм или 0—13 (25) мм; с
нижним пределом крупности обогащаемого угля 0,5 мм.
Схемы с обогащением всех классов крупности (рис. 22.4), как пра-
вило, применяются в тех случаях, когда необходимо получать низкозоль-
ный концентрат (основной товарный продукт) при максимальном извле-
чении горючей массы из отходов обогащения. На фабриках России такие
схемы применяются при обогащении коксуемых углей, возможно, с вы-
пуском крупного концентрата в виде сортового топлива.
Схемы с нижним пределом крупности обогащаемых углей 6 мм и 13
(25) мм (рис. 22.5 и 22.6) применяются в тех случаях, когда угли, круп-
ность которых меньше указанных величин, могут направляться потреби-
телям без обогащения.
При обогащении до 6 мм (см. рис. 22.5) выделяется сухой товарный
отсев, а обогащение, как правило, ведется двумя машинными классами:
6—13 (25) мм и +13 (25) мм.
Крупный класс обогащается в тяжелосредных сепараторах, мелкий —
отсадкой. Из крупного концентрата для снижения влажности сорта 13—
25 мм при обезвоживании выделяется класс 0—13 мм. Он объединяется с
концентратом класса 6—13 (25) мм.
В случаях, когда уголь класса 0—0,5 мм может отгружаться потре-
бителям без обогащения и хорошо осаждается и обезвоживается в рядо-
вом виде, применяют схемы с нижним пределом обогащения 0,5 мм (рис.
22.7). В отличие от схем с обогащением всех классов крупности (см. рис.
22.4) здесь отсутствует флотация. Полученный после обезвоживания в
фильтр-прессах шлам может быть использован в зависимости от качества
для энергетических целей или в производстве стройматериалов.

107
Рис. 22.4. Принципиальная схема с обогащением всех классов крупности

108
Рис. 22.5. Принципиальная схема с нижним пределом крупности обогащения
6 мм

109
Рис. 22.6. Принципиальная схема с нижним пределом крупности обогащения 13
(25) мм
110
Рис. 22.7. Принципиальная схема с нижним пределом крупности обогащения
0,5 мм

Номенклатура продуктов обогащения определяется требованиями


потребителей, а также отражает свойства обогащаемого угля. По этому
признаку различают следующие варианты схем:
x с разделением на два продукта — концентрат и отходы;
111
x с разделением на три продукта — отсев, концентрат и отходы;
либо концентрат, промпродукт и отходы;
x с разделением на четыре и более продукта — два или более сорта
крупного концентрата, мелкий концентрат, промпродукт и отхо-
ды; крупный концентрат, два сорта мелкого концентрата (для
коксования и энергетики) и отходы; несколько сортов концентра-
та и отходы.
Отходы обогащения в ряде случаев используются как товарный
продукт особенно для планировки местности (например, Кузбасс, Инта),
дорожных покрытий (Воркута), производства стройматериалов (Кузбасс,
Подмосковье).
Завершенность технологии определяет общий технический уро-
вень фабрики, обеспечиваемый применяемой технологической схемой: по
воздействию на окружающую среду (замыкание водно-шламового цикла
внутри производственных помещений или с использованием наружных
сооружений); по комплексному использованию сырья (доля отходов обо-
гащения, направляемых различным потребителям); по приспособленно-
сти к рынку (возможность оперативного изменения качества и номенкла-
туры товарных продуктов).

22.4. Схемы обогащения каменных углей

Обогатительные фабрики как действующие, так и проектируемые


значительно отличаются друг от друга применяемыми технологическими
схемами и их аппаратурным оснащением, что обусловлено характеристи-
кой обогащаемого угля и требованиями к качеству и ассортименту вы-
пускаемых продуктов обогащения.
Для обогащения коксующихся углей трудной и весьма трудной обо-
гатимости применяют схему, показанную на рис. 22.8. Крупный класс уг-
ля обогащается в трехпродуктовых тяжелосредных сепараторах либо в
двухпродуктовых сепараторах по двум плотностям разделения, а мелкий
класс и дробленый промпродукт сепараторов — в трехпродуктовых тя-
желосредных гидроциклонах.
В некоторых случаях для обогащения мелкого угля в этих условиях
используются отсадочные машины с последующей перемывкой промпро-
дукта в тяжелосредных гидроциклонах. Шламы без предварительного
сгущения, а иногда после частичного сгущения поступают на флотацию.
Флотационный концентрат после фильтрации и мелкий концентрат после
обезвоживания в центрифугах подвергаются термической сушке.
Отходы флотации сгущаются в радиальных или цилиндроконических
сгустителях с применением коагулянта. Осветленная вода используется на
112
Рис. 22.8. Схема обогащения коксующихся углей трудной и весьма трудной
обогатимости:
а — схема обогащения крупных и мелких классов; б — схема обогащения шламов
113
производственные цели, а сгущенные отходы перекачиваются в илонако-
питель или после обезвоживания в фильтр-прессах присоединяются к от-
ходам обогащения крупного и мелкого угля.
Некондиционная суспензия поступает в электромагнитные сепара-
торы на регенерацию. Магнетитовый концентрат плотностью 2100—
2300 кг/м3 направляется в сборники кондиционной суспензии, а немаг-
нитный продукт — в цикл обработки шламов.
Вопрос о необходимости сушки мелкого промпродукта решается в
зависимости от конкретных условий проектирования.
Схема на рис. 22.9 применяется для обогащения коксующихся углей
средней и легкой обогатимости. Она отличается от схемы на рис. 20.8
тем, что мелкий уголь обогащается в отсадочных машинах с выделением
трех конечных продуктов. В схеме предусмотрена возможность выделе-
ния при отсадке двух конечных продуктов с циркуляцией промпродукта.
Подобная схема может применяться для энергетических углей и антрацитов

Рис. 22.9. Схема обогащения коксующихся углей средней и легкой обогатимо-


сти
114
при глубине обогащения 0 и 0,5 мм. Обогащение крупного класса в этом
случае следует производить в двухпродуктовых тяжелосредных сепара-
торах. Схема обработки шламов здесь аналогична схеме на рис. 22.8.
Для хрупких коксующихся углей трудной обогатимости, содержа-
щих незначительное количество крупных классов, может применяться
схема, изображенная на рис. 22.10.
Схемой предусматривается додрабливание угля до 30 (40) мм и обо-
гащение всего угля одним машинным классом в тяжелосредных трехпро-
дуктовых гидроциклонах либо в двухпродуктовых гидроциклонах по
двум плотностям.
В отдельных случаях для обогащения коксующихся и энергетиче-
ских легкообогатимых углей с содержанием класса крупнее 13 мм до
20 % может применяться схема, предусматривающая обогащение в отса-
дочных машинах неклассифицированного материала крупностью 0,5—
100 мм (рис. 22.11).
Капитальные затраты и эксплуатационные расходы на обогатитель-
ных фабриках с применением неклассифицированной отсадки примерно

Рис. 22.10. Схема обогащения хрупких коксующихся углей


115
Рис. 22.11. Схема обогащения углей легкой обогатимости с незначительным со-
держанием класса крупнее 13 мм

на одну четверть меньше по сравнению с фабриками, применяющими


классификацию перед обогащением.
Обогащение шлама и обезвоживание концентрата и отходов флота-
ции осуществляются аналогично предыдущим схемам. Схема с отсадкой
неклассифицированного угля наиболее применима для обогащения углей,
добываемых гидроспособом.
Схема на рис. 22.12 предназначена для энергетических углей, ан-
трацитов и сланцев при глубине обогащения 13 или 25 мм. Схема преду-
сматривает обогащение крупного класса в двухпродуктовых тяжелосред-
ных сепараторах. По этой схеме можно обогащать уголь до 6 мм двумя
машинными классами: +25 (50) мм и 6—25 (50) мм.
Шлам после сгущения и обезвоживания в осадительных центрифу-
гах или вакуум-фильтрах присоединяется к отсеву. Фугат или фильтрат
направляется в оборот. Во избежание накапливания илов в системе пре-
дусматривается отвод части фугата или фильтрата в илонакопитель.
Описанные схемы обогащения углей характеризуются следующими
особенностями: использованием для обогащения крупных классов про-
цесса разделения в тяжелых средах; применением для труднообогатимых
мелких углей разделения в тяжелосредных гидроциклонах, для легко- и
116
Рис. 22.12. Схема обогащения энергетических углей и антрацита при глубине
обогащения 13 мм

среднеобогатимых мелких углей — отсадки; применением для операций


обесшламливания и классификации по крупности 0,5 мм дуговых сит, ко-
нических грохотов, багер-зумпфов и низконапорных гидроциклонов; пе-
реходом на полностью замкнутую водно-шламовую схему с использова-
нием эффективных коагулянтов при сгущении и обезвоживании; широ-
ким применением флотации при обогащении шламов.
117
22.5. Водно-шламовые схемы

Обработка шламовых вод. Совокупность операций по обработке


шламовых вод и технологических связей между ними часто называют
водно-шламовыми системами углеобогатительных фабрик — это самые
сложные элементы технологии обогащения. Водно-шламовые системы
предназначены для улавливания из шламовой воды угольной мелочи,
обеспечения водой технологических процессов, сокращения расхода воды
из наружных источников и предотвращения сброса промышленных сто-
ков за пределы промплощадки фабрики.
Обработка шламовых вод производится различными водно-шламо-
выми схемами, существенно отличающимися друг от друга. Для их сис-
тематизации использованы два основных признака: поточность — по ко-
личеству потоков шламовой воды, направляемой в блок регенерации, и
стадийность — по количеству стадий обработки каждого из потоков шла-
мовой воды.
По первому признаку могут быть выделены однопоточные, двухпо-
точные и другие схемы. Количество потоков зависит от степени совме-
щения операций в блоке регенерации. Если все потоки шламовой воды
объединяются до поступления в этот блок, схема однопоточная. Если
один поток шламовой воды направляется на операцию осветления сус-
пензии отходов флотации, а другой на флотацию, имеет место двухпо-
точная схема.
По признаку стадийности классификация схем осуществляется для
каждого потока шламовой воды. В соответствии с этим имеются двухста-
диальные, комбинированные и одностадиальные схемы.
К двухстадиальным относятся схемы, в которых предусмотрена
предварительная и окончательная регенерация. При этом весь поток шла-
мовой воды проходит предварительную регенерацию.
Комбинированные схемы отличаются от двухстадиальных тем, что
часть шламовой воды направляется на окончательную регенерацию, ми-
нуя предварительную.
В одностадиальных схемах предварительная регенерация отсутству-
ет. По объему шламовой воды, направляемой на регенерацию, могут быть
выделены схемы с полной (вся шламовая вода направляется на регенера-
цию) и частичной (часть шламовой воды используется в обороте без об-
работки) регенерацией.
Наиболее эффективными с позиций извлечения из шламовой воды
тонкодисперсных классов являются одностадиальные схемы. Однопоточ-
ная водно-шламовая схема с частичной регенерацией шламовой воды
представлена на рис. 22.13. По этой схеме шламы всех подрешетных вод
118
Рис. 22.13. Однопоточная одностадиальная водно-шламовая схема с частичной
регенерацией шламовых вод:
I — отделение гравитационного обогащения; II — отделение регенерации шламовой
воды; 1 — свежая вода; 2 — оборотная вода; 3 — технологическая вода; 4 — шла-
мовая вода (слив гидроциклонов от сгущения всех подрешетных вод дешламации и
обезвоживания); 5 — флотация; 6 — фильтрование; 7 — отходы флотации; 8 —
флотоконцентрат; 9 — кек; 10 — фильтрат; 11 — флокулянт; 12 — осветление в ра-
диальном сгустителе; 13 — обезвоживание в отстойных центрифугах; 14 и 17 — ос-
ветленная вода; 15 — сгущенный продукт; 16 — отходы

от дешламации и обезвоживания классифицируются в гидроциклонах


(блок обогащения крупного и мелкого угля), сгущенный продукт которых
направляется на подготовительную классификацию, часть слива (шламо-
вая вода) используется в обороте, а другая — направляется на регенера-
цию, включающую флотацию шлама, фильтрование флотоконцентрата,
сгущение и обезвоживание суспензии отходов флотации. При использо-
вании в последнем процессе центробежной флокуляции водно-шламовый
цикл замыкается в пределах фабрики.
119
22.6. Схема комплексной переработки угля

Исследования минерального состава добываемых углей и сопрово-


ждающих пород подтвердили наличие в них значительного содержания
различных элементов, извлечение которых может быть осуществлено с
экономической выгодой (рис. 22.14).
В неорганической части твердых топлив количественно преоблада-
ют глинистый сланец (А12О3·2SiO2·2Н2О), песчанистый сланец (кварц
SiO2), пирит (FeS2), сульфаты (CaSO4), карбонаты (MgCO3, FeCO3) и др.
Кроме макроскопических примесей в углях имеется определенное содер-
жание микроскопических соединений и элементов: цветных и благород-
ных металлов, редких, редкоземельных, радиоактивных, легирующих и
др. (свинец, цинк, олово, ртуть, серебро, золото, германий, галлий, берил-
лий, рений, уран, иттрий, скандий, лантан, бор, титан, циркон, ванадий,
ниобий, молибден, вольфрам, кобальт, никель, хром, марганец и др.).
Перечисленные микрокомпоненты и элементы в промышленных ус-
ловиях пока не извлекаются. Извлечение некоторых может быть целесо-
образным только при решении вопросов комплексной переработки сырья.
Освоено лишь извлечение германия из легких (низкозольных) фрак-
ций угля, в которых может содержаться до 10 г/т этого ценного элемента.
При сжигании таких углей концентрация германия повышается до 1 кг/т
золы. На примере извлечения германия, как в методическом, так и в при-
кладном отношении, могут быть успешно решены задачи исследования и
использования других ценных неорганических компонентов твердых топ-
лив.
Зольные остатки и отходы углеобогащения (продукты с высокой
зольностью) в основном содержат оксиды А12О3 и SiO2. Эти продукты
можно использовать при изготовлении шлакоблочных изделий, заполни-
телей бетонов, производстве красного кирпича, строительстве и ремонте
железнодорожных путей, автодорог, засыпке оврагов и др. Зола, полу-
чаемая при пылеугольном сжигании и санитарной очистке дымовых га-
зов, в отдельных случаях используется для изготовления цемента.
Шлаки от сжигания углей в тепловых установках ГРЭС и ТЭЦ мо-
гут эффективно применяться в качестве теплоизоляционного материала
для утепления чердачных и междуэтажных перекрытий, стен, тепловых и
водопроводных магистралей, а также в качестве заполнителей для легких
бетонов и кирпича. Установлена целесообразность производства зольного
гравия, минеральной ваты, а также литых изделий из некоторых углистых
сланцев и их шлаков. На рис. 22.14 представлен возможный перечень
продуктов комплексной переработки угля.
120
Рис. 22.14. Схема комплексной переработки угля
121
22.7. Оптимизация технологических схем

Технологические схемы современных углеобогатительных фабрик


отличаются большим разнообразием. Они представляют собой сложные
системы со значительным числом взаимосвязанных технологических
операций и факторов, влияющих на конечные результаты обогащения.
Система оптимизации схем и режимов обогащения угля включает в
себя получение необходимой исходной информации об угле как объекте
обогащения, построение математических моделей отдельных технологи-
ческих процессов и всей схемы фабрики, выбор методов оптимизации по-
следней, режимов и результатов обогащения.
Изменение качества рядовых углей, необходимость сокращения по-
терь с отходами, повышение требований к охране окружающей среды, ас-
сортименту и качеству товарных продуктов обогащения, а также увели-
чение мощности фабрик и стремление к однопоточности определили на-
правления развития технологических схем, аппаратурного оснащения уг-
леобогатительных фабрик и применения обогатительного и вспомога-
тельного оборудования большой производительности.
Одно из таких направлений — устранение существенного различия
в технологических схемах фабрик для обогащения коксующихся и энер-
гетических углей в отношении охвата механическим обогащением клас-
сов крупности. При этом сохраняется отличие в схемах, определяемое
режимами разделения и заключающееся в том, что при обогащении углей
для коксования, как правило, предусматриваются выделение товарного
промпродукта и обязательное применение флотации шламов. При обога-
щении антрацитов и энергетических углей марок Г и Д предусматривает-
ся разделение на отходы и обогащенный уголь, который подвергается
рассортировке и раздельной отгрузке по классам крупности, а при обога-
щении углей марки Т — отделение части мелких классов сухим способом
и присадка их к обогащенному углю после выделения отходов.
Увеличение содержания мелких и тонких классов в рядовых углях
вызвало значительное увеличение образования шламовых продуктов, в
том числе шламов с зернами размером 0,5—2 мм, получивших название
крупнозернистый шлам. Это обусловило реализацию тенденций по чет-
кому обесшламливанию углей перед отсадкой и классификацию их перед
флотацией для обеспечения максимального извлечения из обогащаемых
углей перед отсадкой транспортной воды и частиц размером менее 0,5 мм,
а перед флотацией — частиц крупностью более 0,5 мм.
В технологических схемах и аппаратурном оснащении фабрик реа-
лизуется направление на максимальное сокращение объема емкостей для
122
шламовых вод и сокращение времени контакта угля, особенно шламов с
водой. Низкая эффективность отделения мелких классов сухим грохоче-
нием вследствие высокой влажности рядовых углей определила широкое
применение перед обогащением мокрой классификации. При обогащении
углей низкой стадии метаморфизма (марки Г и Л), характеризуемых со-
держанием легкоразмокаемых пород, возникают большие трудности и
резко падает эффективность обогащения шламов флотацией и их обезво-
живания из-за наличия большого количества тонких высокозольных илов.
Практика показала, что для таких углей в схемах целесообразно примене-
ние операции обезыливания шламов перед флотацией методами гидрав-
лической классификации.
Особенностью технологических схем проектируемых фабрик явля-
ется осуществление замкнутого цикла по воде и шламам путем примене-
ния фильтр-прессов для обезвоживания отходов фильтрования. Новым
направлением по завершению замкнутого цикла по шламам является тер-
мическая сушка обезвоженных отходов флотации для превращения их в
товарный продукт — топливно-сырьевую добавку при производстве ке-
рамических стеновых материалов.
Практика подтвердила эффективность подготовки углей к обогаще-
нию при рациональном выборе машинных классов, с учетом данных рис.
22.15.

Рис. 22.15. Зоны эффективного обогащения в углеобогатительных машинах уг-


лей различных классов крупности
123
Стремление повысить эффективность обогащения, улучшить ис-
пользование установленного оборудования обусловило включение в схе-
мы фабрик операции усреднения углей.
В связи с большим содержанием породы в поступающих на обога-
щение углях в технологических схемах находит применение предвари-
тельное (до усреднения и аккумулирования рядовых углей) удаление
крупной породы в тяжелосредных сепараторах.
Повышенные требования к качеству обогащенных углей по сере
привели к применению технологических операций, обеспечивающих вы-
сокую эффективность обогащения по сере. В технологических схемах от-
дельных фабрик для операции обогащения мелких углей применяют кон-
центрационные столы.
Перспективными технологическими схемами для реализации этих
направлений являются: при обогащении углей для коксования трудной
обогатимости — технологические схемы с обогащением всего угля в ци-
клонах с тяжелой средой, раздельной регенерацией суспензии и флотаци-
ей шламов; при обогащении углей легкой и средней обогатимости — тех-
нологическая схема с раздельным аккумулированием машинных классов,
разделение крупного класса в тяжелых средах на три продукта, отсадка и
флотация мелких классов с обогащением дробленого крупного промпро-
дукта совместно с мелким углем (в этих схемах должен быть узел обра-
ботки отходов флотации до товарной топливно-сырьевой добавки при
производстве стеновых материалов, включающий фильтр-прессы, сушил-
ку для обезвоженных отходов и погрузочный пункт); при обогащении
антрацитов и энергетических углей с выделением крупных и средних
классов — технологические схемы с применением тяжелых сред для
крупных классов, циклонов для обогащения мелких классов антрацитов и
двухпродуктовых отсадочных машин для мелких классов каменных уг-
лей; при обогащении и обработке тонких классов, обеспечивающих замк-
нутый цикл, — флотация и фильтрационное обезвоживание концентрата
флотации и крупнозернистого шлама и термическая сушка влагоемких
продуктов, обработка отходов флотации и высокозольных илов в фильтр-
прессах с последующей подсушкой обезвоженного продукта для отгрузки
его на производство стеновых керамических изделий.
Для конкретного варианта схемы подлежат оптимизации следую-
щие параметры.
1. Нагрузочные параметры (абсолютная или удельная производи-
тельность в час), варьируемые в достаточно широких пределах (табл.
22.1) в зависимости от крупности, обогатимости, зольности поступающе-
го на операцию продукта, концентрации пульпы и т.д.
124
Таблица 22.1
Характерные пределы нагрузочных параметров
Операция Предпочтительный тип Параметр
оборудования

Подготовитель- Удельная производительность,


ная классифика- т/(ч·м2):
ция: Вибрационный грохот 5—30
сухая То же 10—50
мокрая Гидрогрохот 100—200
Обогащение Отсадочные машины Удельная производительность —
крупного угля 12—25 т/(ч·м2)
Тяжелосредные сепара- Удельная нагрузка (ширина
торы ванны) — 50—100 т/(ч·м)
Обогащение мел- Отсадочные машины: Удельная производительность,
кого угля т/(ч·м2):
с разделением на два 8—18
продукта
с выделением микста 12—20
то же товарного пром- 6—10
продукта
Гидроциклоны тяжело- Производительность —
средные 60—150 т/ч
Обезвоживание Центрифуги фильт- Производительность —
мелкого концен- рующие 80—250 т/ч
трата
Флотация шлама Флотомашины механи- Удельная производительность —
ческие 0,9—1,8 т/(ч·м3)
Обезвоживание Вакуум-фильтры дис- Удельная производительность —
флотоконцентра- ковые 0,1—0,4 т/(ч·м2)
та
Осветление шла- Радиальные сгустители Удельная производительность,
мовых вод: м3/(ч·м2):
без флокулянта 0,2—0,3
с флокулянтом 1—2
без флокулянта Цилиндроконические 0,25—0,5
сгустители

с флокулянтом 1,5—5

125
2. Параметры разделения, к которым относят: граничную крупность
— для процессов классификации; граничную плотность фракций — для
гравитационного обогащения; предельную зольность продуктов — для
флотации; концентрацию твердого — для сгущения шламов; влажность
основного продукта — для обезвоживания.
Параметры разделения оптимизируют одним из известных методов по
условию максимального выхода концентрата с зольностью не выше заданной.
3. Расход технической и оборотной воды, утяжелителя, флотацион-
ных реагентов, флокулянтов, а также (в случае необходимости) других
веществ, например пептизаторов, ПАВ, профилактических противосмер-
зающих и противоэрозионных покрытий и т.д.
Оптимальные расходные характеристики для каждого агента уста-
навливают на основе аналогов или средних статистических норм, опреде-
ляемых на единицу перерабатываемого материала (на 1 т угля или 1 м3
пульпы), с учетом характеристик угля и класса применяемых веществ.
Конкретные значения расхода флотореагентов и флокулянтов уточняют
экспериментальным путем.
Институтом «Сибнииуглеобогащение» предлагается принципиально
новая схема обогащения коксующихся углей (рис. 22.16).
Эта технологическая схема включает следующие основные операции:
x подготовку углей для обогащения;
x обогащение крупного угля в тяжелосредных сепараторах;
x обогащение мелкого угля в тяжелосредных циклонах;
x обогащение шлама в спиральных сепараторах;
x обогащение тонкого шлама (менее 0,15 мм) в пневматических
флотомашинах «Пневмофлот» (разработка «Сибнииуглеобога-
щение»);
x обезвоживание флотационного концентрата в патронных фильт-
рах 6ПТК-10 (разработка «Сибнииуглеобогащение»);
x сгущение шламовых вод в радиальном сгустителе ЦГ-30 перед
прессованием шлама;
x обезвоживание отходов флотации в фильтр-прессах «Eimco»;
x напольный укрытый склад для концентрата с фронтальными по-
грузчиками без тоннеля;
x новые флотационные реагенты и флокулянты, современные доза-
торы реагентов, пеногасители.
В последние годы требования к качеству энергетических углей уже-
сточились. Технологические схемы и компоновочные решения измени-
лись и стали соответствовать параметрам технологии и техники обогаще-
ния применительно к коксующимся углям (рис. 22.17).
126
Рис. 22.16. Технологическая схема обогащения коксующихся углей

Рис. 22.17. Технологическая схема обогащения энергетических углей

127
ГЛАВА 23. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

23.1. Оценка технологических показателей

В обогащении полезных ископаемых общепринято обозначать со-


держание искомого компонента в продуктах обогащения буквами грече-
ского алфавита D, E, T соответственно в исходном продукте, концентрате
(надситном продукте) и отходах (подситном продукте) в процентах или
долях единицы.
При обогащении углей пользуются показателем, который называет-
ся зольностью.
Зольность (Ad) — это содержание негорючих минеральных приме-
сей, выраженное в процентах. Следовательно, Aиd , Aкd , Aпd , Aod — зольно-
сти соответственно исходного продукта, концентрата, промпродукта и
отходов.
Выходом (γ) называется отношение количества продукта обогаще-
ния (классификации) к исходному продукту, выраженное в процентах или
долях единицы. В случае обогащения выход концентрата (γк), промпро-
дукта (γп) и отходов (γо) определяют из суммарных выражений:
Mк Mп Mo
Jк 100 % ; J п 100 % ; J o 100 % ,
Ми Ми Ми

где Ми, Мк, Мп, Мo — соответственно массы исходного продукта, концен-


трата, промпродукта и отходов.
В случае классификации выход надситного (γн) и подситного (γп)
продуктов определяется как
Mн Mп
Jн 100 % ; J п 100 % .
Ми Ми

Извлечение (ε) — показатель, определяющий, какая часть массы


искомого компонента, содержащегося в исходном продукте, перешла в
продукты обогащения. Извлечение выражается в процентах или долях
единицы.
128
В случае обогащения углей ценным компонентом служит горючая
масса, поэтому извлечение горючей массы вычисляют по следующим вы-
ражениям:
M к 100  Aкd 100  Aкd
Hк 100 % J к ,
М и 100  Aиd 100  Aиd
M п 100  Aпd 100  A
d
п ,
Hп 100 % Jп
М и 100  A d
и 100  A
d
и
M o 100  Aod 100 % 100  A
d
o .
Ho Jo
М и 100  Aиd 100  A
d
и
В случае классификации углей, когда ценным компонентом будет
класс меньше граничной крупности разделения, извлечение этого класса
в продукты разделения определяют таким образом:
M нE E M пT T
Hн 100 Jн ; Hп 100 Jп ,
М иD D М иD D
где D, E, T — содержание класса меньше крупности разделения соответ-
ственно в исходном, надситном и подситном продуктах, %.
Технологический баланс при установившемся процессе разделения
(по плотности или по крупности) определяется равенством массы исход-
ного материала суммарной массе полученных продуктов.
При получении двух продуктов:
x баланс по массе
Ми = Мк + Мо или Ми = Мн + Мп;
x баланс по выходу
100 = γк + γо или 100 = γн + γп;
x баланс по крупности при классификации
100D = γнβ + γпT;
x баланс по зольности при обогащении
100 Aиd J к Aкd  J o Aod ;

x баланс по горючей массе при обогащении


100(100  Aиd ) J к (100  Aкd )  J o (100  Aod ) ;

129
Из вышеперечисленных выражений можно получить следующие
формулы:
x для процессов классификации:
DT ED
выход Jн 100 % ; J п 100 % ;
ET ET
E (D  T) T (E  D)
извлечение H н 100 % ; H п 100 % ;
D (E  T) D (E  T)
x для процессов обогащения:
Aod  Aиd Aиd  Aкd
выход J к 100 % ; J o 100 % ;
Aod  Aкd Aod  Aкd
извлечение по золе
Aкd (Aod  Aиd ) Aкd
H к.з 100 % Jк ,
Aиd (Aod  Aкd ) Aиd

Aod (Aиd  Aкd ) Aod


H o.з 100 % Jo d ;
Aиd (Aod  Aкd ) Aи
извлечение по горючей массе
(100  Aкd ) (Aod  Aиd ) (100  Aкd )
H к.г 100 % Jк ,
(100  Aиd ) (Aod  Aкd ) (100  Aиd )

(100  Aod ) (Aиd  Aкd ) (100  Aod )


H o.г 100 % Jo .
(100  Aиd ) (Aod  Aкd ) (100  Aиd )

23.2. Расчет схемы обогащения

Расчет схемы обогащения каменных углей отличается от расчета


схемы обогащения руд. Во-первых, при расчете схемы обогащения углей
на основе результатов фракционного анализа возникает необходимость
перехода от «теоретических» показателей к практическим. Во-вторых,
необходимо учитывать ошламование углей в операциях транспортирова-
ния и обогащения.
Исходными данными при расчете схемы обогащения углей явля-
ются: гранулометрические характеристики угля и зольность отдельных
его классов крупности; результаты фракционного анализа; результаты
130
опытов по флотации шламов; практические данные по ошламованию уг-
лей в операциях транспортирования, грохочения, обогащения, потери
твердого в фугатах, фильтратах, в сливах сгустителей и в газах сушильных
печей.
Расчет схемы обогащения углей выполняется при следующих до-
пущениях: шламы крупностью меньше 0,5 мм в процессах гравитацион-
ного обогащения полностью переходят в концентрат и удаляются из него
в операциях обезвоживания на грохотах; характеристика крупности зер-
нистой части продуктов обогащения не отличается от характеристики
крупности зернистой части поступающего в обогащение угля; все классы
крупнее 0,5 мм шламуются в одинаковой степени.
При расчете схемы обогащения в суспензиях исходят из следующих
положений.
1. Задаются количеством циркулирующей через сепаратор суспен-
зии и расходом утяжелителя. В зависимости от типа сепаратора циркули-
рующая суспензионная нагрузка обычно колеблется в пределах от 1,5 до
5 м3 на 1 т обогащаемого материала. Расход утяжелителя при обогащении
находится в пределах от 0,2 до 0,5 кг/т.
2. Задаются количеством суспензии, удаляемой из сепаратора с тя-
желым продуктом. Оно зависит от способа разгрузки тяжелого продукта
и составляет примерно 0,5 м3 на 1 т продукта.
3. Задаются плотностью суспензии и по плотности утяжелителя оп-
ределяют массовую долю утяжелителя в суспензии.
Массовая доля утяжелителя в суспензии рассчитывается по формуле
U ' с  1000
E ут ,
' с U  1000

где ρ, Δс — соответственно плотность утяжелителя и суспензии, кг/м3.


Расчет качественно-количественной схемы обогащения углей вы-
полняют по основным балансовым уравнениям, решая последовательно
отдельные технологические операции как самостоятельные задачи.
Расчет осуществляется с начала схемы по каждой операции в от-
дельности (рис. 23.1).
В расчетах фигурируют следующие величины: γ — выход от исход-
ного угля, %; Q — нагрузка по твердому, т/ч; Ad — зольность твердой фа-
зы, %; Vc — объемный расход суспензии, м3/ч; Vв — объемный расход во-
ды, м3/ч; C — содержание твердого (для суспензий), кг/м3; W — влаж-
ность (для продуктов с твердой консистенцией), %; ρт — плотность твер-
дой фазы, т/м3; ρв — плотность воды, т/м3.
131
Рис. 23.1 Качественно-количественная схема технологической операции в об-
щем виде

В основе расчета качественно-количественных схем лежат уравне-


ния баланса по твердой фазе, по воде и золе:
γ 0 = γ 1 + γ 2; (23.1)
Q0 = Q1 + Q2; (23.2)
Vc0 = Vc1 + Vc2; (23.3)
Vв0 = Vв1 + Vв2; (23.4)
J 0 A0d J1 A1d  J1 A2d ; (23.5)
Q0 A0d Q1 A1d  Q2 A2d . (23.6)
Данные величины связаны между собой следующим образом:
Vc = Vв + Q/ρт; (23.7)
W = 0,01Vв/(Q + Vвρв); (23.8)
C = 1000Q/Vс. (23.9)
При расчете известны качественные и количественные показатели
для исходного материала. Для продуктов 1 и 2 данные показатели опре-
деляются на основании физико-химических закономерностей конкретных
разделительных процессов.
Гранулометрический и фракционный составы исходных углей при-
ведены в табл. 23.1—23.4.
132
Таблица 23.1
Гранулометрический состав шихты до дробления
Класс, мм Шахта № 1 (60 %) Шахта № 2 (40 %) Шихта
γ, % γш, % d
A ,% γ, % γш, % d
A ,% γ, % Ad, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9

> 100 8,2 4,9 30,4 12,7 5,1 24,5 10,0 27,4
50—100 10,6 6,4 35,1 5,8 2,3 25,8 8,7 32,6
25—50 11,2 6,7 34,8 5,8 2,3 32,8 9,0 34,3
13—25 20,7 12,4 26,6 11,8 4,7 37,4 17,1 29,6
6—13 16,6 10,0 20,5 13,9 5,6 29,0 15,6 23,6
3—6 8,0 4,8 19,4 15,0 6,0 27,0 10,8 23,6
1—3 6,0 3,6 19,7 11,9 4,8 18,6 8,4 19,1
0,5—1 7,4 4,4 24,9 6,6 2,6 17,7 7,0 22,0
0—0,5 11,3 6,8 21,6 16,5 6,6 19,2 13,4 20,4
Исходный 100,0 60,0 26,0 100,0 40,0 25,5 100,0 25,8

Таблица 23.2
Гранулометрический состав шихты после дробления
Класс, мм Продукт γ, % Ad, %

50—100 Необогащенный уголь 9,7 32,0


25—50 То же 10,0 33,6
13—25 —cc— 19,0 29,4
6—13 —cc— 17,3 24,1
3—6 —cc— 12,0 24,0
1—3 —cc— 9,3 19,9
0,5—1 —cc— 7,8 22,5
0—0,5 Пыль 14,9 21,1
Исходный — 100,0 25,8

Таблица 23.3
Гранулометрический состав машинных классов
Класс, мм γ, % Ad, % Класс, мм γ, % Ad, %

13—100 38,7 31,1 0—0,5 14,9 21,1


0,5—13 46,4 22,9 Исходный 100,0 25,8

133
Таблица 23.4
Фракционный состав машинных классов
Плотность 13—100 мм 0,5—13 мм
фракции, кг/м3
γ, % γш, % d
A ,% γ, % γш, % Ad, %

< 1300 43,9 17,00 3,6 49,1 22,7 2,8


1300—1400 15,8 6,11 9,2 15,7 7,30 7,1
1400—1500 3,5 1,35 17,3 6,4 2,98 16,3
1500—1600 2,2 0,86 23,9 2,4 1,10 25,0
1600—1800 2,7 1,03 36,4 3,7 1,73 37,7
> 1800 31,9 12,35 81,5 22,7 10,52 76,7
Исходная 100,0 38,7 31,1 100,0 46,4 22,9

γ<1300 = 4,41 + 4,40 + 8,19 = 17,0 %;


Ad1300 = (4,41 ·3,3 + 4,40 ·4,0 + 8,19 ·3,5) / 17,0 = 3,6 %
и т.д. для других фракций.
I и II. Предварительное грохочение и дробление класса более
100 мм. На предварительное грохочение поступает рядовой уголь γ1 = 100 %,
A1d = 25,8 %; эффективность грохочения на сите с отверстиями размером
100 мм K1 = 0,97; гранулометрический состав рядового угля приведен в
табл. 23.1 (графы 8 и 9).
Решение
1. Определяем выход надрешетного продукта
γ2 = γ>100 + (1 – η1) γ0–100, %,
где γ>100 = 10 % (см. табл. 23.1);
γ0–100 = 100 – γ>100 = 100 – 10 = 90 %;
γ2 = 10 + (1 – 0,97)·90 = 12,7 %.
2. Общий выход и зольность класса 0—100 мм определяем из урав-
нений баланса: γ3 = γ1 = 100 % и A3d A1d 25,8 %.
III. Мокрое подготовительное грохочение на классы 13—100 и
0—13 мм. На грохочение поступает уголь класса 0—100 мм γ3 = 100 %,
A3d = 25,8 %. Гранулометрический состав шихты после дробления круп-
ного класса приведен в табл. 23.2.
134
Решение
1. Определяем выход и зольность класса 13—100 мм
γ4 = γ13–100 + (1 – η2)γ0–13 ,
где γ13–100 = 38,7 %; A13d 100 = 31,1 %; γ0–13 = 61,3 %; A0d13 = 22,5 %.

Рис. 23.2. Технологическая схема обогащения коксующихся углей:


КС — кондиционная суспензия; НС — некондиционная суспензия
135
Определяем эффективность грохочения на сите с отверстиями раз-
мером 13×13 мм по формуле
η2 = 100(b – с) / (100 – с),
где с = 7 %; b = γ0–13 = 61,3 % — содержание мелкого класса в надрешет-
ном и исходном продуктах.
100 61,3  7
η2 = 0,95;
61,3 100  7
γ4 = 38,7 + (1 – 0,95) 61,3 = 41,7 %.
J13100 A13d 100  1  K2 J 013 A0d13
A4d ,
J4
38,7 ˜ 31,1  1  0,95 61,3 ˜ 22,5
A4d 30,5 %.
41,7
2. Определяем выход и зольность класса 0—13 мм:
γ5 = γ0–13 η2 = 61,3 ·0,95 = 58,3 %;
A5d A0d13 22,5 %.
3. Проверочный расчет:
γ3 = γ4 + γ5 = 41,7 + 58,3 = 100 %;
41,7 ˜ 30,5  58,3 ˜ 22,5
A3d 25,8 %.
100
IV. Обогащение в тяжелых суспензиях в сепараторе СТТ. В опе-
рацию поступает класс 13—100 мм, γ4 = 41,7 %, A4d = 30,5 %. Грануло-
метрический и фракционный составы машинного класса 13—100 мм при-
ведены в табл. 23.3 и 23.4.
Решение
1. Рассчитываем шламообразование. Содержание класса 0—0,5 мм в
исходном питании
x1 = γ0–0,5(1 – η), %,
где γ0–0,5 = 14,9 %; A0d0 ,5 = 21,1 % (см. табл. 23.3); η2 = 0,95 — эффектив-
ность грохочения на сите с отверстиями размером 13×13 мм:
х1 = 14,9(1 – 0,95) = 0,7 %;
Axd A0d0 ,5 = 21,1 %.

136
Дополнительный выход шлама принимаем 1 %:
х2 = γ4 ·0,01 = 41,7 ·0,01 = 0,4 %;
Axd2 A4d = 30,5 %.
Общий выход шлама
х3 = х1 + х2 = 0,7 + 0,4 = 1,1 %;
0,7 ˜ 21,1  0,4 ˜ 30,5
Axd3 24,5 %.
1,1
2. Определяем выход и зольность исходного питания без шлама:
γ′4 = γ4 – х3 = 41,7 – 1,1 = 40,6 %;
41,7 ˜ 30,5  1,1 ˜ 24,5
A4d 30,7 %.
40,6
3. Производим корректировку фракционного состава класса 13—
100 мм (см. табл. 23.4) к A4d = 30,7 %. Составляем уравнения баланса.
х + 15,8 + 3,5 + 2,2 + 2,7 + у = 100 %;
3,6х + 15,8 ·9,2 + 3,5 ·17,3 + 2,2 ·23,9 + 2,7 ·36,4 + 81,5y = 100 ·30,7,
откуда х = 44,5 %, y = 31,3 %.
Скорректированный фракционный состав заносим в табл. 23.5.
4. Составляем табл. 23.5
Таблица 23.5
Результаты обогащения угля класса 13—100 мм в тяжелых суспензиях
Плотность Исходное питание Концентрат при Ер = 0,043;
фракции, δρ = 1540 кг/м3
кг/м3
γ, % Аd , % γ Ad δср, кг/м3 х ε, % γк, %
1 2 3 4 5 6 7 8

1200—1300 44,5 3,6 160,20 1250 4,55 100,0 44,50


1300—1400 15,8 9,2 145,36 1350 2,98 99,86 15,78
1400—1500 3,5 17,3 60,55 1450 1,41 92,07 3,22
1500—1600 2,2 23,9 52,58 1550 –0,16 43,64 0,96
1600—1800 2,7 36,4 98,28 1700 –2,52 0,59 0,02
1800—2600 31,3 81,5 2550,95 2200 –10,40 — —
Исходная 100,0 30,7 3067,92 — — — 64,48

137
Продолжение табл. 23.5
Плотность Концен- Отходы при Εp = 0,046, Промпродукт
фракции, трат при Gccр = 1720 кг/м3
кг/м3 Еp = 0,043,
δр = 1,540
γ к Аd х′ ε, % γо, % γо Аd γпп, % γпп Аd
1 9 10 11 12 13 14 15

1200—1300 160,20 –7,04 — — — — —


1300—1400 145,18 –5,43 — — — 0,02 0,18
1400—1500 55,71 –3,52 — — — 0,28 4,84
1500—1600 22,94 –2,50 0,62 0,01 0,24 1,23 29,40
1600—1800 0,73 –0,29 38,59 1,04 37,86 1,64 59,69
1800—2600 — 7,05 100,0 31,30 2550,95 — —

Исходная 384,76 — — 32,35 2589,05 3,17 94,11

Исходное питание. Графы 2 и 3 табл. 23.5 заполняем данными скор-


ректированного фракционного состава класса 13—100 мм. Заполняем
графу 4: γAd = 44,5 ·3,6 = 160,20 и т.д.
Определяем среднюю плотность фракций (графа 5)
δср = (1200 + 1300) / 2 = 1250 кг/м3 и т.д.
Концентрат. Плотность разделения для концентрата принимаем
c
δ р = 1540 кг/м3 по кривым обогатимости класса 13—100 мм (рис. 23.3).
Определяем среднее вероятное отклонение
Ер = 0,015δр + 0,02 = 0,015 ·1,54 + 0,02 = 0,43.
Отклонение средней плотности фракций от плотности разделения
определяем по формуле (графа 6)
Gcр  Gср 1540  1250
x 0,675 0,675 4,55
Eр 0,043
и т.д. для других фракций.
По таблице значений интеграла вероятностей Гаусса для x = 4,55
находим F(x) = 1 [3]. Определяем извлечение (графа 7) по формуле
ε = F(x) ·100 = 1 ·100 = 100 %.
138
Определяем выход концентрата (графа 8)
γк = γ ε / 100 = 44,5 · 100 / 100 = 44,5 % и т.д.
Заполняем графу 9:
γк Ad = 44,5 · 3,6 = 160,20 и т.д.
Отходы. Плотность разделения для отходов принимаем Gccр = 1,72 г/см3
по кривым обогатимости класса 13—100 мм (см. рис. 23.3). Определяем
среднее вероятное отклонение
Eр = 0,015 · 1,720 + 0,02 = 0,046.
Отклонение средней плотности фракции от плотности разделения
(см. табл. 23.5, графа 10) определяем по формуле
Gcc  Gc 1,72  1,25
xc 0,675 0,675 7,04.
Eр 0,046
и т.д. для других фракций.

Рис. 23.3. Кривые обогатимости угля класса 13—100 мм


139
По таблице значений интеграла Гаусса [3] находим Fx = 0 при х = –7,04
и определяем извлечение (графа 11)
ε = F(х) ·100 = 0 ·100 = 0 и т.д.
Определяем выход отходов (графа 12)
γо = γ ε / 100 = 44,5 ·0 / 100 = 0 и т.д.
Заполняем графу 13
γо Аd = 0 ·3,6 = 0 и т.д.
Промпродукт. Определяем выход промпродукта (графа 14)
γпп = γ – γк – γо = 44,5 – 44,5 – 0 = 0 и т.д.
Заполняем графу 15
γпп Аd = 0 ·3,6 = 0 и т.д.
Проверяем правильность составления табл. 23.5 (последняя строка):
∑γ = ∑γк + ∑γпп + ∑γо = 64,48 + 3,17 + 32,35 = 100 %;
∑γA = ∑γк Ad + ∑γпп Ad + ∑γоAd = 384,76 + 94,11 + 2589,05 = 3067,92.
d

5. Определяем выход и зольность продуктов обогащения по табл. 23.5:


концентрат без шлама
Jc4 40,6
Jc6
100
∑ Jк
100
64,48 26,2 % ,

A6d c
∑J A к
d
384,76
6%;
∑J к 64,48
концентрат со шламом
γ6 = γ′6 + х3 = 26,2 + 1,1 = 27,3 %,
Jc6 A6d c  x3 Axd3 26,2 ˜ 6  1,1 ˜ 24,5
Ad
6 6 ,8 % ;
J6 27,3
промпродукт
Jc4 40,6
J7
100
∑ J пп 100
3,17 1,3 % ,

A7d
∑ J пп Ad 94,11
29,7 % ;
∑ J пп 3,17

140
отходы
Jc4 40,6
J8
100
∑ Jо 100
32,35 13,1 % ,

A8d
∑ J о Ad 2589,05
80 % .
∑ Jо 32,35
6. Проверочный расчет:
γ4 = γ6 + γ7 + γ8 = 27,3 + 1,3 + 13,1 = 41,7 %;
27,3 ˜ 6,8  1,3 ˜ 29,7  13,1˜ 80
A4d 30,5 % .
41,7
X. Отсадка мелкого угля. На отсадку поступает класс 0,5—13 мм
γ20 = 49,8 %, A20d = 22,7 %. Содержание класса 0—0,5 мм в исходном пита-
нии γ0–0,5 = 5,7 %, A0d0 ,5 = 21,1 %. Фракционный состав машинного класса
0,5—13 мм приведен в табл. 23.4.
Решение
1. Рассчитываем шламообразование. По Приложению 9 находим
дополнительный выход шлама в процессе отсадки а = 10 % при γ0–0,5 =
= 14,9 % (см. табл. 23.3), тогда
x1 J 20  J 00 ,5
a
= (49,8 – 5,7) 0,01 = 4,4 %;
100
Aхd1 = A20d = 22,7 %.

Общий выход шлама


x2 = x1 + γ0–0,5 = 4,4 + 5,7 = 10,1 %;
4,4 ˜ 22,7  5,7 ˜ 21,1
Axd2 21,8 % .
10,1
2. Определяем выход и зольность исходного питания без шлама:
Jc20 J 20  х2 49 ,8  10,1 39 ,7 %;

dc 49,8 ˜ 22,7  10,1 ˜ 21,8


A20 22,9 % .
39,7
Так как A20d c совпадает с зольностью класса 0,5—13 мм в табл. 23.4,
то корректировку фракционного состава машинного класса не проводим.
3. Составляем табл. 23.6.
141
Таблица 23.6
Результаты отсадки угля класса 0,5—13 мм
Плотность Исходное питание Концентрат
фракции, кг/м3 при δ′р = 1580 кг/м3
и I = 1540 кг/м3
γ, % Аd , % γ Ad δср, кг/м3 х ε, % γк, %
1 2 3 4 5 6 7 8

1200—1300 49,1 2,8 137,48 1250 3,42 99,97 49,09


1300—1400 15,7 7,1 111,47 1350 2,06 98,03 15,39
1400—1500 6,4 16,3 104,32 1450 1,04 85,08 5,45
1500—1600 2,4 25,0 60,00 1550 0,20 57,93 1,39
1600—1800 3,7 37,7 139,49 1700 –0,89 18,67 0,69
1800—2600 22,7 76,7 1741,09 2200 –2,96 0,15 0,03

Исходная 100,0 22,9 2293,85 — — — 72,04

Продолжение табл. 23.6


Плотность Концен- Отходы при Gccр = 1790 кг/м3 Промпродукт
фракции, кг/м3 трат при
и погрешности I = 0,17
I = 0,17
γ к Аd х′ ε, % γо, % γ о Аd γпп, % γпп Аd
1 9 10 11 12 13 14 15

1200—1300 137,45 –4,69 — — — 0,01 0,03


1300—1400 109,27 –3,32 0,04 0,01 0,07 0,30 2,13
1400—1500 88,84 –2,30 1,07 0,07 1,14 0,88 14,34
1500—1600 34,75 –1,59 5,59 0,13 3,25 0,88 22,00
1600—1800 26,01 –0,50 30,85 1,14 42,98 1,87 70,50
1800—2600 2,30 1,71 95,64 21,71 1665,16 0,96 73,63

Исходная 398,62 — — 23,06 1712,60 4,90 182,63

По кривым обогатимости класса 0,5—13 мм (рис. 23.4) принимаем


плотность разделения: для концентрата δ'р = 1580 кг/м3 и отходов Gccр =
= 1790 кг/м3. Погрешность разделения для отсадочной машины мелкого
угля принимаем I = 0,17 (Приложение 10).
142
Рис. 23.4. Кривые обогатимости угля класса 0,5—13 мм

Исходное питание. Графы 2 и 3 табл. 23.6 заполняем данными


табл. 23.4.
Заполняем графу 4: γAd = 49,1 ·2,8 = 137,48 и т.д.; графу 5: δср =
= (1200 + 1300) / 2 = 1250 кг/м3 и т.д.
Концентрат. Отклонение средней плотности фракций от плотности
разделения Gccр = 1580 кг/м3 (см. табл. 23.6, графа 6) рассчитываем по формуле

⎡ ⎤
1580  1000 ⎢ 0,675 ⎥
lg lg 2,32 9,38 3,42 и т.д.

x
1250  1100 ⎢ lg 0,17  0,172  1 ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
По таблице значений интеграла Гаусса [3] находим Fx = 0,9997 при
х = 3,42 и определяем извлечение (графа 7): ε = Fx ·100 = 0,9997 ·100 =
= 99,97 % и т.д.
Определим выход концентрата (графа 8): γк = 49,1 ·99,97/100 =
= 49,09 % и т.д.
Заполняем графу 9: γк Ad = 49,09 ·2,8 = 137,45 и т.д.
143
Отходы. Отклонение средней плотности фракций от плотности раз-
деления Gccр = 1790 кг/м3 (см. табл. 23.6, графа 10) определяем по формуле

⎡ ⎤
1790  1000 ⎢ 0,675 ⎥;
xc lg
⎣⎢
1250  1000 ⎢ lg 0,17  0,172  1 ⎥
⎦⎥
x′ = –lg 3,16 (9,38) = –4,69 и т.д.
По таблице значений интеграла Гаусса [3] находим F(x) = 0 при
х = –4,69 и извлечение (графа 11): ε = F(x) ·100 = 0 ·100 = 0 и т.д.
Определяем выход отходов (графа 12): γo = 49,1 ·0/100 = 0 и т.д.
Заполняем графу 13: γo Ad = 0 ·2,8 = 0 и т.д.
Промпродукт. Определяем выход промпродукта (см. табл. 23.6, гра-
фа 14): γпп = γ – γк – γо = 49,1 – 49,09 – 0 = 0,01 % и т.д.
Заполняем графу 15: γпп Ad = 0,01 · 2,8 = 0,03 и т.д.
Проверяем правильность составления табл. 23.6 (последняя строка):
Σγ = Σγк + Σγпп + Σγо = 72,04 + 4,90 + 23,06 = 100 %;
Σγ A = Σγк Ad + Σγпп Ad + Σγо Ad = 398,62 + 182,63 + 1712,60 = 2293,85.
d

4. Определяем выход и зольность продуктов обогащения по табл. 23.6:


концентрат без шлама
γ 20 39,7
γc21 =
100
∑ γк =
100
72,04 = 28,6 %;

A dc ∑ J к Ad = 398,62 = 5,5 %;
21
∑ J к 72,04
концентрат со шламом
γ21 = γc21 + х = 28,6 + 10,1 = 38,7 %;
Jc21 A21d c  x2 Axd2 28,6·5,5 + 10,1·21,8
A21d = 9,8 % ;
J 21 38,7
промпродукт
γc20 39,7
γ 22 =
100
∑ γ пп =
100
4,90 = 2,0 %;

A d ∑ J пп Ad = 182,63 = 37,3 % ;
22
∑ J пп 4,90
144
отходы
Jc20 39,7
J 23
100
∑ Jо =
100
23,06 = 9,1 %;

A d ∑J Aо
d
1712,60
74,3 % ;
∑J
23
о 23,06
5. Проверочный расчет:
γ20 = γ21 + γ22 + γ23 = 38,7 + 2,0 + 9,1 = 49,8 %;
38,7 ˜ 9,8  2,0 ˜ 37,3  9,1˜ 74,3
d
A20 22,7 % .
49,8
V. Сброс суспензии и обезвоживание концентрата. На обезвожи-
вающий грохот поступает концентрат γ6 = 27,3 %, A6d = 6,8 %; содержание
шлама в исходном питании γ0–0,5 = 1,1 %; A0d0 ,5 = 24,5 %; эффективность
обезвоживания грохота η = 0,9.
Решение
1. Содержание шлама в кондиционной суспензии (КС) принимаем
γ9 = 0.
2. Определяем содержание и зольность шлама в некондиционной
суспензии (НС):
γ10 = γ0–0,5 η = 1,1 · 0,9 = 1 %;
A10d = A0d0 ,5 = 24,5 %.
3. Определяем выход и зольность обезвоженного концентрата по
балансу:
γ11 = γ6 – γ10 = 27,3 – l,0 = 26,3 %;
27,3 ˜ 6,8  1,0 ˜ 24,5
A11d 6,1 % .
26,3
VI. Cброс суспензии и обезвоживание концентрата. На обезвожи-
вающий грохот поступает концентрат γ6 = 25,8 %; A6d = 7 %; содержание
шлама в исходном питании γ0–0,5 = 0,9 %; A0d0 ,5 = 26,3 %; эффективность
обезвоживания η = 0,9.
Ответ: γ9 = 0; γ10 = 0,8 % и A10d = 26,3 %; γ11 = 25,0 % и A11d = 6,4 %.
VII. Сброс суспензии и обезвоживание промпродукта. На обез-
воживающий грохот поступает промпродукт γ7 = 1,3 %; A7d = 29,7 % (см.
рис. 23.2).
145
Ответ: γ12 = 0; γ13 = γ7 = 1,3 %; A13d = A7d = 29,7 %.
VIII. Магнитное обогащение. В операцию поступает некондици-
онная суспензия: γ10 = 1,0 %; A10d = 24,5 %; γ12 = 0; γ14 = 0.
Решение
1. Принимаем содержание шлама в магнетите и сливе γ16 = γ18 = 0.
2. Содержание шлама в НС: γ17 = γ10 + γ12 + γ14 = 1 %; A17 = 24,5 %.
XI. Классификация и обезвоживание в багер-зумпфе. В операцию
поступают концентрат γ21 = 38,7 %, A21d = 9,8 % и отходы γ17 = 1,0 %, A17 =
= 24,5 %; содержание шлама в концентрате x2 = 10,1 %, Aхd2 = 21,8 %; эф-
фективность классификации η = 0,9.
Решение
1. Определяем массовую долю и зольность исходного питания:
γ = γ21 + γ17 = 38,7 + 1,0 = 39,7 %;
38,7 ˜ 9,8  1,0 ˜ 24,5
Ad 10,2 % .
39,7

2. Содержание и зольность шлама в исходном питании:


x3 = x2 + γ17 = 10,1 + 1,0 = 11,1 %;
10,1 ˜ 21,8  1,0 ˜ 24,5
Aхd3 22,0 % .
11,1

3. Выход и зольность класса крупностью менее 0,5 мм:


γ24 = x3 K = 11,1 · 0,9 = 10 %;
d
A24 = Aхd3 = 22 %.

4. Выход и зольность обезвоженного концентрата по балансу:


γ25 = γ – γ24 = 39,7 – 10 = 29,7 %;
39,7 ˜10,2  10 ˜ 22
d
A25 6,2 % .
29,7

XII. Центрифугирование концентрата. На центрифугирование по-


ступает мелкий концентрат γ25 = 29,7 %; A25d = 6,2 %; доля шлама, уда-
ляемого с фугатом, составляет 3 % исходного питания.
146
Решение
1. Определяем долю и зольность шлама, удаляемого с фугатом:
γ26 = γ25 · 0,03 = 29,7 · 0,03 = 0,9 %;
d
A26 = A25 + 2 = 6,2 + 2 = 8,2 %.

2. Выход и зольность обезвоженного продукта по балансу:


γ27 = γ25 – γ26 = 29,7 – 0,9 = 28,8 %;
29,7 ˜ 6,2  0,9 ˜ 8,2
d
A27 6,1 % .
28,8
XIII. Сгущение шлама. На сгущение поступают шлам γ19 = 8,5 %,
A = 21,1 %; класс менее 0,5 мм, γ24 = 10 %, A24d = 22 % и фугат γ26 = 0,9 %,
d
19

A26 = 8,2 %.
Решение
1. Определяем массовую долю и зольность исходного питания:
γ0 = γ19 + γ24 + γ26 = 8,5 + 10,0 + 0,9 = 19,4 %;
8,5 ˜ 21,1  10 ˜ 22  0,9 ˜ 8,2
A0d 21,0 % .
19,4
2. Содержание твердого в сливе принимаем равным нулю, тогда
γ29 = γ0 = 19,4 %, A29d = A0 = 21,0 %.
XIV. Флотация. В операцию поступает шлам γ29 = 19,4 %, A29d =
= 21 %; зольность концентрата A30d = 9 % и отходов A31d = 75 %.
Решение
1. Выход продуктов флотации определяем из уравнений баланса:
A31d  A29d 75  21
J 30 J 29 19,4 15,9 % ;
A31d  A30d 75  9

A29d  A30d 21  9
J 31 J 29 19,4 3,5 % .
A31d  A30d 75  9

XV. Фильтрование. На фильтрование поступает флотационный


концентрат γ30 = 15,9 %, A30d = 9 %; содержание твердого в фильтрате γ33 = 0.
Ответ: γ32 = 15,9 %; A32d = 9 %.

147
XVI. Центрифугирование промпродукта. На центрифугирование
поступает промпродукт γ22 = 2,0 %, A22d = 37,3 %; унос твердого с фугатом
составляет 3 % исходного питания.
Решение
1. Определяем выход твердого с фугатом и его зольность:
γ35 = γ22 ·0,03 = 2,0 ·0,03 = 0,1 %;
A35d = A22d + 3 = 37,3 + 3 = 40,3 %.
2. Выход и зольность промпродукта по балансу:
γ34 = γ22 – γ35 = 2 – 0,1 = 1,9 %;
2,0 ˜ 37,3  0,1 ˜ 40,3
A34d 37,1 % .
1,9
XVII и XVIII. Сгущение и центрифугирование отходов флота-
ции. На эти операции поступают отходы γ31 = 3,5 %, A13d = 75 % и фугат
γ35 = 0,1, A35d = 40,3 %.
Решение
1. Определяем массовую долю и зольность исходного питания:
γ0 = γ31 + γ35 = 3,5 + 0,1 = 3,6 %;
3,5 ˜ 75  0,1˜ 40,3
A0d 74 % .
3,6
2. Содержание твердого в сливе принимаем γ36 = 0, тогда
γ37 = γ0 = 3,6 %; A37d = A0d = 74 %.
3. Содержание твердого в фугате принимаем γ39 = 0, тогда
γ38 = γ37 = 3,6 %; A38d = A37d = 74 %.
Практический баланс продуктов обогащения по данным расче-
та качественно-количественной схемы (см. рис. 23.2):
концентрат класса 13—100 мм — γ11 = 26,3 %, A11d = 6,1 %;
концентрат класса 0,5—13 мм — γ27 = 28,8 %, A27d = 6,1 %;
флотационный концентрат — γ32 = 15,9 %, A32d = 9,0 %;
промпродукт класса 13—100 мм — γ14 = 1,3 %, A14d = 29,7 %;
промпродукт класса 0,5—13 мм — γ34 = 1,9 %, A34d = 37,1 %;

148
отходы: класса 13—100 мм — γ16 = 13,1 %, A16d = 80,0 %; класса
0,5—13 мм — γ23 = 9,1 %, A23d = 74,3 %; флотации — γ38 = 3,6 %, A38d = 74 %.
Потери в процессе обогащения составили 0,2 %. Зольность шихты
Aш = 25,8 %.
d

Суммируя одноименные продукты, получаем их общий выход, а


зольность определяем из уравнения баланса. Результаты подсчета зано-
сим в табл. 23.7.

Таблица 23.7
Практический баланс продуктов обогащения
Продукт № продукта γ, % Аd, %

Концентрат класса, мм:


13—100 11 26,3 6,1
0,5—13 27 28,7 6,1
Флотационный концентрат 32 15,8 9,0
Итого концентрата — 70,8 6,8
Промпродукт класса, мм:
13—100 14 1,3 29,7
0,5—13 34 1,9 37,1
Итого промпродукта — 3,2 34,0
Отходы класса, мм
13—100 16 13,1 80,0
0,5—13 23 9,1 74,3
Отходы флотации 38 3,6 74,0
Итого отходов — 25,8 77,5
Потери — 0,2 25,8
Всего — 100,0 25,8

23.3. Расчет водно-шламовых схем

Расчет водно-шламовой схемы и схемы регенерации суспензии


осуществляют, решая последовательно отдельные технологические опе-
рации как самостоятельные задачи.
149
Основные формулы

Формула баланса воды


W = W1 + W2 + … + Wi,
где W — количество воды, поступающей в операцию, м3/ч; W1, W2, …, Wi —
количество воды, удаляемой из операции с продуктами обогащения, м3/ч.
Отношение жидкого к твердому Ж : Т в продукте
Wp
n , (23.10)
100  W p
где Wр — влажность продукта, %.
Wi
ni ; (23.11)
Qi
Wi = Qini , м3/ч, (23.12)
где Qi — количество продукта, т/ч.
Количество циркулирующей суспензии принимают 80 м3/ч на 1 м
ширины ванны сепаратора и 2,5—3,0 м3/т при обогащении в гидроцикло-
нах.
Отвод рабочей суспензии на регенерацию при содержании шлама в
угле до 2 % соответственно ее плотности следующий:
1,5 г/см3 — 10 %; 1,8 г/см3 — 20 %; 1,9 г/см3 — 30 %.
При увеличении содержания шлама до 3,5 % отвод суспензии на ре-
генерацию следует увеличивать в 1,5 раза.
Количество рабочей суспензии, поступающей на грохот с потонув-
шим продуктом, принимают 5—10 % от циркулирующей суспензии.
В расчетах принимают, что магнетит полностью отмывается от от-
ходов на обезвоживающем грохоте и удаляется с некондиционной сус-
пензией.
Унос магнетита поверхностью частиц продуктов обогащения
0,2Wнр P
Pн , (23.13)
100  Wнр
где Wнр — влажность непромытого продукта, %; Р — концентрация маг-
нетита в суспензии, кг/м3.
Количество суспензии, удаляемой со всплывшим продуктом двух-
продуктовых гидроциклонов, принимают 50—80 % от общего поступле-
ния суспензии.
150
Количество суспензии, удаляемой с продуктами обогащения трех-
продуктовых гидроциклонов, принимают: с концентратом — 60 %, с
промпродуктом — 30 % и с отходами — 10 %.
Потери магнетита с продуктами обогащения при крупности обогаща-
емого угля более 13 (10) мм принимают 0,2—0,3 кг/т и менее 13 (10) мм —
0,3—0,5 кг/т.
I и II. Предварительное грохочение и дробление. На предвари-
тельное грохочение поступает рядовой уголь Qp = 450 т/ч, Wt r = 7,1 %.
Определить расход воды, удаляемой с продуктами грохочения, если рас-
ход надрешетного продукта Q2 = 60,6 т/ч.
Решение
1. Определяем производительность фабрики по сухому углю
Q1 = 450 (100 – 7,1) / 100 = 418 т/ч.
2. Расход воды, поступающей с рядовым углем,
W1 = Qi ni,
где ni = Wt r /(100 – Wt r ); n1 = 7,1/(100 – 7,1) = 0,077; W1 = 418 · 0,077 =
= 32,0 м3/ч.
3. Расход воды, удаляемой с надрешетным продуктом (n2 = n1),
W2 = Q2 n2 = 60,6 ·0,077 = 4,7 м3/ч.
III. Мокрое подготовительное грохочение. В эту операцию посту-
пает продукт Q3 = 418 т/ч, W = 32 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой
с продуктами грохочения. Расход надрешетного продукта Q4 = 174,3 т/ч.
Решение
1. Определяем расход оборотной воды, необходимой для мокрого
грохочения. По Приложению 11 принимаем n3 = 1,2:
W3 = Q3 n3 = 418 ·1,2 = 501,6 м3/ч.
Расход оборотной воды
Wоб = W3 – W1 = 501,6 – 32 = 469,6 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с надрешетным продуктом. По Прило-
жению 12 находим влажность надрешетного продукта W = 9 %, тогда
n4c = 9/(100 – 9) = 0,1;
W4c Q4n4 = 174,3 · 0,1 = 17,4 м3/ч.
151
3. Расход воды, удаляемой с подрешетным продуктом, по балансу
W5 = W3 – W4c = 501,6 – 17,4 = 484,2 м3/ч.
IV. Обогащение в тяжелых суспензиях. На обогащение в тяже-
лых суспензиях в СТТ поступает класс +13–100 мм; Q4 = 174,3 т/ч, W4c =
= 17,4 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с продуктами грохоче-
ния. Плотность разделения для концентрата Gcp = 1540 кг/м3 и отходов
Gccр = 1720 кг/м3.
Решение
1. Определяем объем циркулирующей суспензии плотностью Δ1 =
= Gccp = 1720 кг/м3 по формуле
B = Q4 / q,
где q = 80 т/(м·ч) — удельная производительность на 1 м ширины ванны:
B = 174,3 / 80 = 2,18 м3.
Принимаем сепаратор СТТ = 20, В = 2 м.
Расход циркулирующей суспензии принимаем [gc = 80 м3/(м·ч)]
W'1 Bg c = 2·80 = 160 м3/ч.
Объем воды в суспензии определяем по формуле
W = Wc (1 – C), м3.
Концентрацию магнетита в суспензии определяем по формуле
C1 = ( Gccр – 1) / (δ – 1000) = (1720 – 1000) / (4600 – 1000) = 0,2,
где 4600 т/м3 — плотность магнетита.
W4 = 160 (1 – 0,2) = 128 м3/ч.
Расход оборотной воды для приготовления суспензии
Wобc = W4 – W4c = 128 – 17,4 = 110,6 м3/ч.
2. Определяем расходы суспензии и воды, удаляемых с отходами
(принимаем 10 % циркулирующей суспензии):
Wо = 0,1 W'1 = 0,1 ·160 = 16 м3/ч;
W8 = 16 (1 – 0,2) = 12,8 м3/ч.
3. Определяем расход суспензии, поступающей во вторую ванну се-
паратора,
W'c1 = W'1 – Wо = 160 – 16 = 144 м3/ч.
152
Концентрация магнетита в суспензии плотностью Δ2 = Gcp = 1540 кг/м3
во второй ванне
C2 = (1540 – 1000) / (4600 – 1000) = 0,15.
Расход разбавляемой суспензии во второй ванне
С1 0,2
W'2 W' 144 192 м3/ч.
С2 1 0,15
Необходимый расход воды для разбавления суспензии
W18 W'2 1  С2  W' 1 1  С1 =

= 192 (1 – 0,15) – 144 (1 – 0,2) = 48 м3/ч.


4. Определяем расход суспензии и воды, удаляемых с промпродук-
том (принимаем 5 % W'2 ):

Wпп = 192 ·0,05 = 9,6 м3/ч;


W7 = 9,6 (1 – 0,15) = 8,2 м3/ч.
5. Определяем расход суспензии и воды, удаляемых с концентратом
по балансу,
Wк = W'2 – Wпп = 192 – 9,6 = 182,4 м3/ч;

W6 = 182,4 (1 – 0,15) = 155 м3/ч.


Определить потери воды с конечными продуктами обогащения
при замкнутом цикле водно-шламового хозяйства (см. рис. 23.2). Рас-
ход воды, поступающей с рядовым углем, W1 = 32 м3/ч; расход продуктов
обогащения Q приведен в табл. 23.8.
Решение
1. Табл. 23.8 заполняем значениями W из Приложения 17 [3].
2. Соответствующую графу заполняем на основании вычислений по
формуле n = Wt r /(100 – Wt r ):
n = 7/(100 – 7) = 0,08 и т.д.
3. Определяем потери воды
Wп = 109,9 · 0,08 = 8,8 м3/ч и т.д.
4. Определяем расход добавочной воды при замкнутом цикле
Wдоб = Wп – W1 = 63,1 – 32 = 31,1 м3/ч.
153
Таблица 23.8
Результаты расчета потерь воды с продуктами обогащения
Продукт № продукта Q, т/ч W, % n Wп, м3/ч

Концентрат класса, мм:


13—100 11 109,9 7,0 0,08 8,8
0,5—13 27 120,4 8,0 0,09 10,8
Флотационный концентрат 32 66,5 21,0 0,27 18,0
Промпродукт класса, мм:
13—100 14 5,4 8,0 0,09 0,5
0,5—13 34 8,0 9,0 0,10 0,8
Отходы класса, мм:
13—100 16 54,8 13,0 0,15 8,2
0,5—13 23 38,0 20,0 0,25 9,5
Отходы флотации 38 15,0 30,0 0,43 6,5

Итого — 418,0 — — 63,1

V. Обезвоживание. На обезвоживающий грохот поступает кон-


центрат класса 13—100 мм при расходе Q6 = 114,l т/ч с суспензией Wк =
= 182,4 м3/ч, W6 = 155 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с про-
дуктами обезвоживания, и расход суспензии, отводимой на регенерацию.
Объемная концентрация магнетита в суспензии С = 0,15, расход добавоч-
ной воды Wдоб = 31,3 м3/ч.
Решение
1. Определяем расход воды на отмывку магнетита (по Приложению 12
[3] принимаем 1 м3/т):
Wот = Q6 ·1 = 114,1 м3/ч.
Расход оборотной воды
Wоб = Wот – Wдоб = 114,1 – 31,1 = 83 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с концентратом, W11 = 8,8 м3/ч (см. табл.
23.8).
3. Расход рабочей суспензии, отводимой на регенерацию, принима-
ем 50 % от Wк (для сепаратора СТТ):
Wр = 182,4 · 0,5 = 91,2 м3/ч.

154
4. Определяем расходы кондиционной суспензии и воды:
Wкс = Wк – Wр = 182,4 – 91,2 = 91,2 м3/ч;
W9 = 91,2 (1 – 0,15) = 77,5 м3/ч.
5. Расход воды, удаляемой с кондиционной суспензией, определяем
по балансу
W10 = W6 + Wот – W9 – W11 = 155 + 114,1 – 77,5 – 8,8 = 182,8 м3/ч.
VI. Обезвоживание. На обезвоживающий грохот поступает пром-
продукт Q7 = 5,4 т/ч; W7 = 8,2 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с
продуктами обезвоживания.
Решение
1. Определяем расход воды на отмывку магнетита (принимаем 1 м3/т):
Wоб = Q7 · 1 = 5,4 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с промпродуктом, W13 = 0,5 м3/ч (см.
табл. 23.8).
3. Расход воды, удаляемой с некондиционной суспензией, определя-
ем по балансу
W12 = W7 + Wоб – W13 = 8,2 + 5,4 – 0,5 = 13,1 м3/ч.
VII. Обезвоживание. На обезвоживающий грохот поступают отхо-
ды Q8 = 54,8 т/ч, W8 = 12,8 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с
продуктами обезвоживания.
Решение
1. Определяем расход воды на отмывку магнетита (принимаем 1 м3/т)
Wоб = Q8 · 1 = 54,8 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с отходами, W15 = 8,2 м3/ч (см. табл. 23.8).
3. Расход воды, удаляемой с некондиционной суспензией, определя-
ем по балансу
W14 = W8 + Wоб – W15 = 12,8 + 54,8 – 8,2 = 59,4 м3/ч.
VIII. Магнитная сепарация. На магнитное обогащение в сепаратор
ЭБМ поступает кондиционная суспензия Wр = 91,2 м3/ч; вода с некондици-
онной суспензией Wо = 182,8 м3/ч; некондиционная суспензия Wпп = 9,6 м3/ч,
W12 = 13,1 м3/ч; некондиционная суспензия Wо = 16 м3/ч, W14 = 59,4 м3/ч.
Определить расход воды, удаляемой с продуктами магнитного обогаще-
ния, расходы воды для регулирования плотности суспензии и магнетита.
Выходы концентрата Q1 = 109,9 т/ч и промпродукта Q13 = 5,4 т/ч; расход
воды, поступающей с суспензией в сепаратор, составляет W9 = 77,5 м3/ч,
155
удаляемой в слив из сепаратора ЭБМ — W18 = 48 м3/ч, для приготовления
суспензии — Wобc = 110,6 м3/ч. Объемная концентрация утяжелителя в сус-
пензии C1 = 0,2 и С2 = 0,15, плотность утяжелителя δ = 4,6 т/м3.
Решение
1. Определяем массу магнетита, поступающего в операцию,
qо = qр + qу + q12 + q14 – q11 – q13, т/ч.
Расход магнетита, поступающего с кондиционной суспензией,
qр = Wр С2δ = 91,2 ·0,15 ·4,6 = 62,93 т/ч.
По Приложениям 14 и 15 находим Wн = 7,5 % и Р = 795 кг/м3; по
формуле Pн = 0,2WнP / (100 – Wн) определяем унос магнетита:
Рн = 0,2 ·7,5 ·795 / (100 – 7,5) = 12,9 кг/т;
q = Q6 Pн / 1000 = 114,1 ·12,9 / 1000 = 1,47 т/ч;
q12 = WппС2 δ = 9,6 ·0,15 ·4,6 = 6,6 т/ч;
q14 = WоCl δ = 16 ·0,2 ·4,6 = 14,7 т/ч.
Потери магнетита с продуктами обогащения принимаем 0,2 кг/т, тогда
q11 = Q11 · 0,2 / 1000 = 109,9 · 0,2 / 1000 = 0,02 т/ч;
q13 = Q13 · 0,2 / 1000 = 5,4 · 0,2 / 1000 = 0,001 т/ч;
q15 = 0 т/ч;
qо = 62,93 + 1,47 + 6,6 + 14,7 – 0,02 – 0,001 = 85,68 т/ч.
2. Рассчитываем выход продуктов магнитного обогащения (прини-
маем эффективность обогащения в сепараторе ЭБМ η = 0,9995):
q16 = qоη = 85,68 · 0,9995 = 85,64 т/ч.
Принимаем из практики n16 = 0,25, тогда
W16 = q16n16 = 85,64 · 0,25 = 21,4 м3/ч.
Определяем потери магнетита с отходами (принимаем q18 = 0):
q17 = qо – q16 = 85,68 – 85,64 = 0,04 т/ч;
W17 = W10 + Wl2 + Wl4 – W16 – W18 =
= 182,8 + 13,1 + 59,4 – 21,4 – 48 = 185,9 м3/ч.
3. Определяем расходы воды для регулирования плотности Δ1 сус-
пензии:
вода, поступающая с суспензией,
W′c = W9 + W16 = 77,5 + 21,4 = 98,9 м3/ч;
156
оборотная вода
Wоб = Wобc – W" = 110,6 – 98,9 = 11,7 м3/ч.
4. Определяем расход магнетита:
общие потери
qп = q11 + q14 + q17 = 0,02 + 0,001 + 0,04 = 0,061 т/ч;
расход
Pн = qп 1000 / Q4 = 0,061 ·1000 / 174,3 = 0,35 кг/т.
IX. Обесшламливание. На обесшламливание в КПУ-800 поступает
класс 0—13 мм при расходе Q5 = 243,7 м3/ч, W5 = 484,2 м3/ч. Определить
расход воды, удаляемой с продуктами обесшламливания.
Решение
1. Расход воды, удаляемой с подрешетным продуктом дугового си-
та, принимаем 50 %, тогда
W19 = 0,5 W5 = 0,5 ·484,2 = 242,1 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с надрешетным продуктом, определяем
по балансу:
W20c = W5 – W19 = 484,2 – 242,1 = 242,1 м3/ч.
X. Отсадка мелкого угля. В операцию поступает класс 0—13 мм, Q20 =
= 208,2 т/ч, W20c = 242,1 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с продук-
тами обогащения. Выход промпродукта Q22 = 8 т/ч.
Решение
1. По Приложению 16 принимаем расход воды на отсадку n20 = 2,5 м3/т,
тогда
W20 = Q20n20 = 208,2 ·2,5 = 520,5 м3/ч.
Расход оборотной воды
Wоб = W20 – W20c = 520,5 – 242,1 = 278,4 м3/ч.
2. Определяем расход воды, удаляемой с промпродуктом, принимая
влажность промпродукта Wпп = 18 %); n22 = 18 / (100 – 18) = 0,22; тогда
W22 = Q22n22 = 8 ·0,22 = 1,8 м3/ч.
3. Расход воды, удаляемой с отходами, находим по табл. 23.8:
W23 = 9,5 м3/ч.
4. Расход воды, удаляемой с концентратом, определяем по балансу
W21 = W20 – W22 – W23 = 520,5 – 1,8 – 9,5 = 509,2 м3/ч.
157
XI. Гидравлическая классификация. На гидравлическую класси-
фикацию и обезвоживание в багер-зумпфе поступают мелкий концентрат с
водой W21 = 509,2 м3/ч и отходы магнитного обогащения W17 = 185,9 м3/ч.
Определить расход воды, удаляемой с продуктами гидравлической клас-
сификации. Выход класса более 0,5 мм Q25 = 124,1 т/ч.
Решение
1. Определяем расход воды, поступающей в операцию,
Wо = W21 + W17 = 509,2 + 185,9 = 695,1 м3/ч.
2. Определяем расход воды, удаляемой с классом 0,5 мм (Приложе-
ние 12, W>0,5 = 20 %):
n25 = 20 (100 – 20) = 0,25;
тогда W25 = Q25n25 = 124,1 ·0,25 = 31 м3/ч.
3. Расход воды, удаляемой с классом 0,5 мм, определяем по балансу
W24 = Wо – W25 = 695,1 – 31 = 664,1 м3/ч.
XII. Центрифугирование. В операцию поступает мелкий концен-
трат с водой W25 = 31 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с продук-
тами обезвоживания.
Решение
1. Расход воды, удаляемой с концентратом, находим по табл. 23.8:
W27 = 10,8 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с фугатом, определяем по балансу
W26 = W25 – W27 = 31 – 10,8 = 20,2 м3/ч.
XIII. Сгущение. На сгущение поступает шлам с водой W19 =
= 242,1 м3/ч, класс менее 0,5 мм, W24 = 664,1 м3/ч и фугат W26 = 20,2 м3/ч.
Определить расход воды, удаляемой с продуктами сгущения. Расход
твердого, удаляемого со сгущенным продуктом, Q29 = 18,1 т/ч.
Решение
1. Расход воды, поступающей в операцию,
Wо = W19 + W24 + W26 = 242,1 + 664,1 + 20,2 = 926,4 м3/ч.
2. Определяем расход воды, удаляемой со сгущенным продуктом
(принимаем n29 = 5),
W29 = Q29η29 = 80,1 · 5400,5 м3ч.
3. Расход воды, удаляемой в слив, определяем по балансу
W28 = Wо – W29 = 926,4 – 400,5 = 525,9 м3/ч.
158
XIV. Флотация. На флотацию поступает шлам с водой W29 =
= 400,5 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с продуктами флота-
ции. Выход флотационного концентрата Q30 = 66,5 т/ч.
Решение
1. Определяем расход воды, удаляемой с флотационным концентра-
том (принимаем n30 = 2,5):
W30 = Q30 n30 = 66,5 ·2,5 = 166,3 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с отходами, определяем по балансу:
W3l = W29 – W30 = 400,5 – 166,3 = 234,2 м3/ч.
XV. Фильтрование. В операцию поступает флотационный концен-
трат с водой W30 = 166,3 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с про-
дуктами фильтрования.
Решение
1. Расход воды, удаляемой с кеком, определяем по табл. 23.8:
W32 = 18 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с фильтратом, определяем по балансу:
W33 = W30 – W32 = 166,3 – 18,0 = 148,3 м3/ч.
XVI. Центрифугирование. На центрифугирование поступает пром-
продукт с водой W22 = 1,8 м3/ч. Определить расход воды, удаляемой с
продуктами обезвоживания.
Решение
1. Расход воды, удаляемой с промпродуктом, определяем по табл. 23.8:
W34 = 0,8 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой с фугатом, определяем по балансу
W35 = W22 – W34 = 1,8 – 0,8 = 1 м3/ч.
XVIII. Центрифугирование. Поступают отходы флотации Q37 = 15 т/ч.
Определить расход воды, удаляемой с продуктами обезвоживания.
Решение
1. Определяем расход воды, поступающей в операцию (принимаем
n37 = 4), W37 = Q37n37 = 15 ·4 = 60 м3/ч.
2. По табл. 23.8 находим расход воды, удаляемой с отходами,
W38 = 6,5 м3/ч.
3. Расход воды, удаляемой с фугатом, определяем по балансу
W39 = W37 – W38 = 60 – 6,5 = 53,5 м3/ч.
159
XVII. Сгущение. На сгущение с флокуляцией поступают отходы фло-
тации с водой W31 = 234,2 м3/ч, фугат W35 = 1,0 м3/ч и фугат W39 = 53,5 м3/ч.
Определить расход воды, удаляемой в слив. Расход воды, удаляемой со
сгущенным продуктом, W37 = 60 м3/ч.
Решение
1. Определяем расход воды, поступающей в операцию,
Wо = W31 + W35 + W39 = 234,2 + 1,0 + 53,5 = 288,7 м3/ч.
2. Расход воды, удаляемой в слив, определяем по балансу
W36 = Wо – W37 = 288,7 – 60 = 228,7 м3/ч.

Составляем баланс оборотной воды (табл. 23.9).


1. Расход оборотной воды, м3/ч: слив сгущения — W28 = 525,9;
фильтрат — W33 = 148,3; слив сгущения — W36 = 228,7.
2. Расход оборотной воды в процессе обогащения, м3/ч: мокрое
подготовительное грохочение — 469,6; отмывка магнетита от концен-
трата — 83, промпродукта —5,4, отходов — 54,8; регулирование плот-
ности суспензии — 11,7; отсадка мелкого угля — 278,4.
На рис. 23.5 приведен пример изображения баланса продуктов вод-
но-шламового хозяйства углеобогатительной фабрики.

Таблица 23.9
Баланс оборотной воды
Приход W, м3/ч Расход W, м3/ч

Слив сгущения 525,9 Мокрое подготовительное 469,6


шламов грохочение

Фильтрат 148,3 Отмывка магнетита от:


Слив сгущения от- 228,7 концентрата 83,0
ходов фильтрации
промпродукта 5,4
отходов 54,8
Регулирование плотности 11,7
суспензии

Отсадка мелкого угля 278,4

Итого 902,9 Итого 902,9

160
ÏÐÎÅÊÒÍÛÅ È ÊÎÌÏÎÍÎÂÎ×ÍÛÅ ÐÅØÅÍÈß
ÓÃËÅÎÁÎÃÀÒÈÒÅËÜÍÛÕ ÔÀÁÐÈÊ

Êàæäàÿ óãëåîáîãàòèòåëüíàÿ ôàáðèêà ñòðîèòñÿ ïî èíäèâèäóàëü-


íîìó ïðîåêòó èç-çà ñïåöèôè÷åñêèõ ñâîéñòâ ñûðüÿ è âíåøíèõ ôàêòî-
ðîâ. Â òî æå âðåìÿ èìåþò ìåñòî àíàëîãèè ïî ñòðóêòóðå ãåíåðàëüíîãî
ïëàíà ôàáðèêè, êîìïîíîâêå îñíîâíîãî è âñïîìîãàòåëüíîãî îáîðóäî-
âàíèÿ, ìåòîäàì è ñðåäñòâàì çàùèòû îêðóæàþùåé ñðåäû.
Íèæå ïðèâåäåíû ïðèìåðû êîìïîíîâî÷íûõ ðåøåíèé íàèáîëåå ñî-
âðåìåííûõ îòå÷åñòâåííûõ è çàðóáåæíûõ óãëåîáîãàòèòåëüíûõ ôàáðèê,
ðåàëèçóþùèõ íàèáîëåå ïðîãðåññèâíûå òåõíîëîãèè ñ ïðèìåíåíèåì
ìîäåðíèçèðîâàííîãî îáîðóäîâàíèÿ.

Ãåíïëàí óãëåîáîãàòèòåëüíîé ôàáðèêè äëÿ ïåðåðàáîòêè êîêñóþùèõñÿ óãëåé


Óãëåîáîãàòèòåëüíàÿ ôàáðèêà ñ áåçýòàæíûì ðàñïîëîæåíèåì îáîðóäîâàíèÿ (Ãåðìàíèÿ)
Îáîãàùåíèå îòñàäêîé â ìàøèíàõ «Áàòàê»
Óñòàíîâêà äëÿ ïðåäâàðèòåëüíî-
ãî îáîãàùåíèÿ ýíåðãåòè÷åñêèõ
óãëåé êðóïíîñòüþ 400–30 ìì â
îòñàäî÷íîé ìàøèíå ñ ïîäâèæ-
íûì ðåøåòîì «Ðîìäæèã» (Èí-
äèÿ)
Îáîãàùåíèå â òÿæåëîñðåäíîì ñå-
ïàðàòîðå «Òåñêà» (ÞÀÐ) ïðîèç-
âîäèòåëüíîñòüþ äî 800 ò/÷
Òÿæåëîñðåäíûå
ãèäðîöèêëîíû
‡
‡600 ìì íà îä-
íîé èç þæíîàô-
ðèêàíñêèõ óãëå-
îáîãàòèòåëüíûõ
ôàáðèê

Áàðàáàííûå ìàãíèò-
íûå ñåïàðàòîðû äëÿ
ðåãåíåðàöèè òÿæå-
ëîé ñóñïåíçèè
à

Öåõ ôëîòàöèîí-
íîãî îáîãàùåíèÿ
óãîëüíûõ øëàìîâ
ñ óñòàíîâêîé ìå-
õàíè÷åñêèõ (à) è
ïíåâìàòè÷åñêèõ
«Ýêîôëîò» (á)
ôëîòîìàøèí

á
à

Îáîðóäîâàíèå äëÿ
ìîêðîé êëàññèôè-
êàöèè óãëÿ:
à — âèáðàöèîííûé
ãðîõîò; á — áàòàðåÿ
ãèäðîöèêëîíîâ
Óñòàíîâêà âîç-
äóøíîé êëàññèôè-
êàöèè äëÿ îáåñïû-
ëèâàíèÿ ìåëêîãî
óãëÿ
Îáåçâîæèâàíèå â îñàäèòåëüíûõ öåíòðèôóãàõ.
Ïðåññ-öåíòðèôóãà ÖÅÍÒÐÈÏÐÅÑѓ äëÿ îáåçâîæèâàíèÿ ïîðîäíûõ øëàìîâ
Îáåçâîæèâàíèå óãîëüíûõ øëàìîâ è îòõîäîâ ñ ïðèìåíåíèåì
ëåíòî÷íîãî ôèëüòð-ïðåññà «Àíäðèòö» (ÑØÀ)
Âàðèàíò óñòàíîâêè ñãóùåíèÿ óãîëüíûõ êîíöåíòðàòîâ è øëàìîâ

Áàðàáàííûé ôèëüòð ñ ðàçãðóçêîé íà ëåíòî÷íûé êîíâåéåð


Ñóøèëüíàÿ óñòàíîâêà è ýëåêòðîôèëüòð íà îáîãàòèòåëüíîé ôàáðèêå
äëÿ ýíåðãåòè÷åñêèõ óãëåé (Êàíàäà)

Áàðàáàííàÿ ñóøèëêà äëÿ ìåëêîçåðíèñòûõ øëàìîâ


ÏÐÎÅÊÒÍÛÅ È ÊÎÌÏÎÍÎÂÎ×ÍÛÅ ÐÅØÅÍÈß
ÖÅÕÎÂ ÎÁÎÃÀÒÈÒÅËÜÍÎÉ ÔÀÁÐÈÊÈ «ÊÎÊÑÎÂÀß»
ÎÀÎ «ÓÊ «ÊÓÇÁÀÑÑÐÀÇÐÅÇÓÃÎËÜ»
(Ã.Ñ. Áåëÿíèí // Óãîëü. — 2010. — Èþíü. — Ñ. 58—61)
Áà÷àòñêèé óãîëüíûé ðàçðåç © Ã.Ñ. Áåëÿíèí, 2010

Ãåíåðàëüíûé ïðîåêòèðîâùèê — ÎÀÎ «Ãèïðîóãîëü»; ðàçðàáîò÷èê òåõíîëîãèè —


ôèðìà CETKO; ãîä ïóñêà — 2008. Îáîãàùåíèå êîêñóþùèõñÿ óãëåé ãëóáèíîé äî
0 ìì îñóùåñòâëÿåòñÿ:
êëàññ 25—200 ìì — â òÿæåëîñðåäíîì ñåïàðàòîðå ÑÊÂÏ-32 (ÐÔ);
êëàññ 2,5—25 ìì — â òÿæåëîñðåäíûõ ãèäðîöèêëîíàõ «Deister» (ÑØÀ);
êëàññ 0,3—2 ìì — â ñïèðàëüíûõ ñåïàðàòîðàõ LD-7 (ÞÀÐ);
êëàññ 0—2 ìì — â ãèäðîöèêëîíàõ «Deister» (ÑØÀ);
øëàì 0—0,3 ìì — â ìåõàíè÷åñêèõ ôëîòîìàøèíàõ CETKO (ÞÀЖÐÔ).
Îáåçâîæèâàíèå ïðîäóêòîâ îáîãàùåíèÿ îñóùåñòâëÿåòñÿ íà âèáðàöèîííîì ãðî-
õîòå «Tabor» (ÑØÀ), öåíòðèôóãàõ «Òåìà» HSG-1100 (ÑØÀ), «Decanter» (ÑØÀ),
âàêóóì-ôèëüòðå «Peterson» (ÑØÀ), ëåíòî÷íîì ôèëüòð-ïðåññå «Phoenix» (ÑØÀ).

CÊÂÏ-32
Òÿæåëîñðåäíûé
ãèäðîöèêëîí
«Deister» äèà-
ìåòðîì 610 ìì

Ñïèðàëüíûé ñå-
ïàðàòîð îáîãà-
ùåíèÿ êëàññà
0,15–1 ìì

Ôëîòîìàøèíà
CETKO (ñîâìå-
ñòíîå ïðîèçâîä-
ñòâî ÞÀÐ è
Ðîññèè)
Âèáðàöèîííûé ãðîõîò
«Tabor»

Îñàäèòåëü-
íî-ôèëüòðó-
þùàÿ öåíò-
ðèôóãà «De-
canter»

Ëåíòî÷íûé ôèëüòð-
ïðåññ «Phoenix»
Рис. 23.5. Баланс продуктов водно-шламового хозяйства:
первое число сверху — производительность, т/ч; второе — расход воды, м3/ч; третье —
расход пульпы, м3/ч; четвертое — содержание твердого, г/л
161
ГЛАВА 24. ВЫБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

24.1. Дробление

При одностадиальном дроблении следует, как правило, применять


двухвалковые зубчатые дробилки ДДЗ и ДДГ. При необходимости дроб-
ления в две стадии для крупного дробления допускается применять щеко-
вые и конусные дробилки типа СМД и КРД. Для подготовки рядового уг-
ля к процессу обогащения одним машинным классом в тяжелосредных
гидроциклонах следует применять щековые или молотковые дробилки в
зависимости от крупности и прочности материала.
Для додрабливания концентрата следует принимать двухвалковые
зубчатые дробилки; для промпродукта — молотковые или щековые дро-
билки (в зависимости от коэффициента крепости).
Для дробления материалов с компонентами, существенно отличаю-
щимися по прочности, применяют барабанные дробилки избирательного
дробления типа ДБ, «Бэкфорд» и др.
Расчет двухвалковых зубчатых дробилок производят в следующем
порядке:
x определяют диаметр валка дробилки
D = (2 y 4) dmax, (24.1)
где dmax — размер максимального куска, мм. При отсутствии данных dmax
можно принять 150—300 мм или по технической характеристике дробил-
ки (Приложение 17) принимают ближайший больший диаметр D валка,
длину L и скорость вращения валков nв;
x рассчитывают производительность одной дробилки, т/ч,
Qдр = 188Dк n в LSGP , (24.2)
где Dк — диаметр валка по каталогу, м; L — длина валка, м; nв — скорость
вращения валков, мин–1; S — ширина щели между валками, м (принимает-
ся на 15—20 % меньше крупности дробленого продукта); G — плотность
угля, т /м3; P — коэффициент разрыхления материала ( P = 0,25y0,5);
162
x определяют число дробилок
n = kQ /Qдр, (24.3)
где k — коэффициент неравномерности загрузки (k = 1,15y1,25); Q — ко-
личество материала, поступающего на операцию дробления, т/ч; Qдр —
расчетная производительность одной дробилки, т/ч.

Пример 24.1. Рассчитать число двухвалковых зубчатых дробилок для подгото-


вительного дробления класса 100—250 мм до 100 мм при расходе Q = 300 т/ч,
если плотность угля δ = 1,5 т/м3, коэффициент разрыхления угля μ = 0,5.
Решение
1. Определяем диаметр валков
D = (2y4) dmax = 3 ·250 = 750 мм.
Принимаем дробилку ДДЗ-3М: D = 900 мм, L = 900 мм, nв = 36 мин–1 (техни-
ческая характеристика).
2. Производительность одной дробилки определяем по формуле (24.2)
Qдр = 188 ·0,9 ·36 ·0,9 ·0,1 ·1,5 ·0,5 = 410 т/ч.
3. Определяем число дробилок
n = 1,15 ·300 / 410 = 0,8.
Принимаем одну дробилку.

Расчет производительности дробилок ударного действия (молотко-


вых и роторных) выполняется по формуле, т/ч,
Qдр = kD2 L nр2 / [3600 (i – 1)], (24.4)
где k — коэффициент, зависящий от конструкции дробилки и прочности
угля (k = 4,0y6,2); D — диаметр ротора, м; nр — скорость вращения рото-
ра, мин; L — длина ротора, м; i — степень дробления.
Величины D, nр, L принимаются по технической характеристике
дробилок.
Число дробилок n определяется по формуле (24.3).

24.2. Классификация

Тип грохота выбирают с учетом обеспечения высокой эффективно-


сти классификации при минимальном измельчении, минимального коли-
чества зерна избыточного размера в подрешетном продукте, механической
надежности и ремонтопригодности, минимальной энерго- и металлоемко-
сти, минимальной динамической нагрузки на перекрытие.
163
Для предварительной классификации углей, антрацитов и горючих
сланцев отечественной промышленностью выпускаются цилиндрические
грохоты ГЦЛ1 и ГЦЛ3, а также могут применяться инерционные грохоты
тяжелого типа ГИСТ.
Для подготовительной и окончательной классификации и обезвожи-
вания на фабриках применяют механические грохоты инерционные само-
балансные легкого и тяжелого типов (ГСЛ, ГСТ), инерционные самосин-
хронизирующиеся грохоты легкого и тяжелого типов (ГИСЛ, ГИСТ).
Для дешламации могут использоваться неподвижные безнапорные и
напорные дуговые сита, конические сита типа OSO и ГК.
Наряду с перечисленными грохотами широкое применение получи-
ли зарубежные грохоты с «волновым» характером движения просеиваю-
щей поверхности «Liwell»; грохоты вероятностного грохочения «Хула-
Хуп», «Тайрок»; грохоты с переменным углом наклона просеивающей
поверхности типа «банан» и др.
Число грохотов ГЦЛ определяют по формуле
n = kQ/Qгр, (24.5)
где k = 1,15y1,25; Q — количество угля, поступающего в операцию, т/ч;
Qгр — производительность грохота по данным практики работы в анало-
гичных условиях или по каталогу завода-изготовителя, т/ч.
Производительность вибрационных грохотов, т/ч, рассчитывается
исходя из величины удельной производительности q по формуле
Qгр = FqG 0 klmnop , (24.6)
где F — рабочая площадь сита, м2 (принимается на 15 % меньше геомет-
рической площади); q — удельная производительность, т/(м2·ч) (для за-
данного размера отверстия); G 0 — насыпная плотность, т/м3 (уголь —
1,0 т/м3; промпродукт — 1,4 т/м3; порода — 1,8 т/м3); l — поправочный ко-
эффициент на содержание в исходном питании избыточных частиц (боль-
ше размера отверстий сита) (l = 0,94y3,36); k, m, n, o, p — поправочные ко-
эффициенты на условия грохочения (Приложение 1). Число грохотов
n = Q / Qгр. (24.7)
Расчет необходимой площади двухситных грохотов производится
по каждому ситу.

Пример 24.2. Рассчитать число двухситных грохотов ГИСЛ62 для оконча-


тельного грохочения угля на классы 50—100, 25—50 и 0—25 мм при расходе
Q = 350 т/ч. Насыпная плотность угля δ0 = 1 т/м3. На сите с отверстиями 50 мм

164
Рис. 24.1. Кривая гранулометрического состава угля (к примеру 24.2)

эффективность грохочения η = 0,95. Кривая гранулометрического состава уг-


ля приведена на рис. 24.1. Уголь и грохочение сухие.
Решение
1. Определяем число грохотов по верхнему ситу (отверстия размером 50 мм).
По Приложению 2 [14] находим удельную производительность грохота q1 =
= 33,7 т/(м2·ч).
По кривой гранулометрического состава (см. рис. 24.1) определяем в исход-
ном питании долю частиц крупностью менее половины размера отверстия си-
та: γ0–25 = 60,8 %. По Приложению 1 [14] находим m1 = l,4.
По кривой определяем выход избыточных частиц γ50 = 10,6 % и по Приложе-
нию 1 [14] находим n1 = 0,94.
Производительность грохота по верхнему ситу определяем по формуле (24.6):
Qгр = 7,9 ·33,7 ·1 ·1,4 ·0,94 = 350,4 т/ч.
Число грохотов рассчитываем по формуле (24.7):
n1 = 1,15 – 350 / 350,4 = 1,1.
Принимаем число грохотов n1 = 1.
2. Определяем число грохотов по нижнему ситу. По приложению 2 [14] нахо-
дим q2 = 27,9 т/(м2·ч). По кривой на рис. 24.1 определяем выход классов 0—50
и 0—13 мм:
165
γ0–50 = 100 – γ>50 = 100 – 10,6 = 89,4 %;
γ0–13 = 29,7 %.

Содержание в исходном питании частиц крупностью менее половины размера


отверстий нижнего сита
Jc0–13 = J0–13 ·100/J0–50 = 29,7 ·100/89,4 = 33 %.

По Приложению 1 [14] находим m2 = 0,93.


По кривой ситового анализа определяем содержание избыточных частиц в пи-
тании нижнего сита: γ>25 = γ25–50 = 28,6 %, или к исходному питанию

 Jc>25 = J>25 ·100/J0–50 = 28,6 ·100/89,4 = 32 %.

По Приложению 1 [14] находим n2 = 1,04.


Производительность грохота по нижнему ситу
Q2 = 7,9 ·27,9 ·1 ·0,93 ·1,04 = 213 т/ч.
Число грохотов
n2 = kQγ0–50 / (100Q2) = 1,15 ·350 ·89,4 ·0,95 / (100 · 213) = 1,6.

Принимаем большее число грохотов — n2 = 2.

24.3. Отсадка

Перед отсадочными машинами следует предусматривать установку


дешламационных устройств или багер-сборников.
Удельную производительность отсадочных машин по исходному
питанию необходимо принимать по табл. 24.1.
Минимальную производительность следует принимать при высоком
содержании мелочи и породных фракций в питании, при повышенных
требованиях к качеству концентрата, а также при обогащении антрацитов.
При высоком содержании породных фракций в питании необходимо
проверить производительность отсадочной машины по количеству отхо-
дов, пользуясь ее паспортной характеристикой.
Удельный расход воды и величина шламообразования в отсадочных
машинах принимаются согласно данным практики, требованиям раздела
«Водно-шламовое хозяйство» или Приложению 17 [14]. При сухой пода-
че угля в отсадочную машину расход добавочной воды для его смачива-
ния следует принимать из расчета 0,5 м3/т.
Значения показателей погрешности разделения для угля (без шлама)
следует принимать по табл. 24.2.
166
Таблица 24.1
Удельная производительность отсадочных машин
Содержание легких 1. Класс 0,5—13 мм
фракций в исходном
Удельная производительность, т/(ч · м2)
угле, %
Содержание класса 0,5—3 мм в питании, %
< 30 30—60 > 60
Обогатимость
легкая средняя трудная легкая средняя трудная легкая средняя трудная
> 80 20—18 15 12—10 15—12 12—10 10—8 10—9 8—7 7—6
80—50 18—12 12—10 10—8 12—10 10—8 6—8 9—8 7—6 6—5
< 50 12—10 10—8 8—6 10—8 8—6 6—5 8—6 6—5 5
Содержание легких 2. Класс 13—150 мм
фракций в исходном
Удельная производительность, т/(ч · м2)
угле, %
Обогатимость
легкая средняя трудная
> 80 25—20 Не обогащать Не обогащать
80—50 20—15
< 50 15—12
Содержание легких 3. Неклассифицированный уголь 0—150 мм
фракций в исходном
Удельная производительность, т/(ч · м2)
угле, %
Содержание класса 0—3 мм в питании, %
< 20 20—50 > 50
Обогатимость
легкая средняя трудная легкая средняя трудная легкая средняя трудная
> 80 18—15 15—10 Не обога- 15—12 10—8 Не обога- 8—7 7—6 Не обога-
80—50 15—12 10—8 щать 12—10 8—6 щать 7—6 6—5 щать
< 50 12—10 8—6 10—8 6—5 6—5 5

167
167
Для упрощенных расчетов можно пользоваться формулой
Е = I / (γ – 1000), (24.8)
где γ — плотность разделения, кг/м3.

Таблица 24.2
Показатели погрешности разделения
Крупность Плотность разделения
угля, мм
до 1500 кг/м3 1850—2000 кг/м3

0,5—13 0,16 0,18

13—100 (150) 0,12 0,14

0,5—100 (150) 0,15 0,16

Таблица 24.3
Удельный расход и давление воздуха при отсадке
Обогащенный Удельный расход Давление воздуха
материал воздуха, м3/(ч·м2) в воздушном коллекторе
машины, кг/см2

Крупный (13—150 мм) и широко- 300 0,30


классифицированный уголь (0,5—
150 мм)

Мелкий уголь (0,5—13 мм) 250 0,25

Мелкий антрацит (0,5—6; 13 мм) 300 0,40

В практике углеобогащения широкое применение в настоящее вре-


мя получили беспоршневые отсадочные машины типа МО с роторными
или электромагнитными пульсаторами, с подрешетным расположением
воздушного отделения. Машины выпускаются секциями, в правом и ле-
вом исполнении, предназначены для обогащения неклассифицированного
материала, мелкого (0,5—13 мм) и крупного (13—150 мм) машинного
класса. За рубежом находят применение отсадочные машины с аддитив-
ным режимом работы (Batak, Romjik). Применение таких машин, по дан-
ным фирм, обеспечивает высокую эффективность обогащения материала
с нижним пределом крупности 0,2 мм.
168
Необходимое число отсадочных машин определяют по количеству
исходного угля (24.9) и породы (24.10):
kQ
n1 , (24.9)
q1 F
где k — коэффициент запаса; Q — количество материала, поступающего
на отсадку, т/ч; q1 — удельная производительность по исходному углю
(см. табл. 24.1), т/(м2·ч); F — рабочая площадь решета машины, м2;
kQ0
n2 , (24.10)
q2 F
где Q0 — количество породы, т/ч; q2 — удельная производительность по
породе, т/(м2·ч).
Из двух рассчитанных величин к установке принимают большее
число машин.

Пример 24.3. Рассчитать число отсадочных машин ОМ-8-1 для обогащения


крупного класса при расходе Q = 250 т/ч, если содержание фракции плотно-
стью более 1800 кг/м3 в исходном питании составляет 20 %; категория обога-
тимости угля легкая.
Решение
1. Определяем число машин по исходному питанию по формуле (24.9). По
Приложению 4 и технической характеристике принимаем q1 = 18 т/(ч·м2), F1 =
= 8 м2:
n = 1,15 ·250 / (18 ·8) = 2,
где 1,15 — коэффициент запаса.
2. Определяем число машин по отходам. Содержание отходов в исходном
Qо = 250 ·20 / 100 = 50 т/ч.
По Приложению 4 находим q2 = 7 т/(ч ·м2), тогда
n = 1,15 ·50 / (7 ·8) = 1.
Принимаем две машины.

Пример 24.4. Рассчитать число отсадочных машин ОМ-12-1 для обогащения


крупного класса при расходе Q = 300 т/ч, если содержание фракции плотно-
стью более 1800 кг/м3 в исходном питании составляет 25 %; категория обога-
тимости угля средняя.

Пример 24.5. Определить удельную производительность отсадочной машины и


время отсадки, если средняя скорость расслоения легких фракций υср = 0,039 м/с,
среднединамическая плотность частиц постели δср = 1550 кг/м3, коэффициент

169
пористости уплотненной постели ε0 = 0,52, толщина постели h = 350 мм, ко-
эффициент скорости разгрузки продуктов обогащения k0 = 0,1.
Решение
1. Определяем удельную производительность машины по формуле
q = 3,6 k0(1 – ε0) Gсрυср;
q = 3,6 ·0,1 (1 – 0,52) 1550 ·0,039 = 10,45 т/(ч ·м2).
2. Время отсадки находим по формуле
t = h / (k0υср); t = 0,35 / (0,1 ·0,039) = 90 с.

Пример 24.6. Определить выход продуктов обогащения отсадочной машины,


если зольность исходного питания Aиd = 23,8 %, концентрата Aкd = 5,0 % и от-
ходов Aоd = 78,2 %.
Указание. Использовать формулы баланса продуктов обогащения:
γк + γо = 100 %;
J к Aкd  J о Aоd 100 Aиd .

Пример 24.7. Определить выход концентрата γк, промпродукта γпп, отходов γо,
если известны результаты фракционного анализа (табл. 24.4).

Таблица 24.4
Данные о расслоении исходного угля и продуктов
обогащения (к примеру 24.7)
Плотность Выход от продукта, %
фракций, кг/м3
в исходном (и) в концентрате (к) в промпродукте (m) в отходах (о)

< 1500 75,3 96,1 6,1 0,3


1500—2000 7,7 3,4 74,2 7,2
> 2000 17,0 0,5 19,7 92,5

Решение
При разделении угля на три продукта их выходы могут быть рассчитаны на
основе уравнений баланса по формулам:


и1  o1 m2  o2  и2  o2 m1  o1 100
;
k1  o1 m2  o2  k2  o2 m1  o1

J пп
k1  o1 и2  o2  k2  o2 и1  o1 100 ;
k1  o1 m2  o2  k2  o2 m1  o1
170
γо = 100 – (γк – γпп),
где γк, γпп, γо — выход соответственно концентрата, промпродукта и отходов,
%; и1, и2, и3 — содержание в исходном угле соответственно концентратных,
промпродуктовых и породных фракций (по выбранным плотностям); k1, k2, k3
— содержание в концентрате соответственно концентратных, промпродукто-
вых и породных фракций; т1, т2, т3 — содержание в промпродукте соответ-
ственно концентратных, промпродуктовых и породных фракций; о1, о2, о3 —
содержание в отходах соответственно концентратных, промпродуктовых и
породных фракций;


75,3  0,3 74,2  7,2  7,7  7,2 6,1  0,3 100 78,0 %;
96,1  0,3 74,2  7,2  3,4  7,2 6,1  0,3

J пп
96,1  0,3 7,7  7,2  3,4  7,2 75,3  0,3 100 5,2 %;
96,1  0,3 74,2  7,2  3,4  7,2 6,1  0,3
γо = 100 – (78,0 + 5,2) = 16,8 %.

Пример 24.8. Определить выходы концентратов и отходов при обогащении


угля по плотностям разделения 1500; 1800 кг/м3 в двухпродуктовой отсадоч-
ной машине по результатам фракционного анализа, приведенного в табл. 24.5.

Таблица 24.5
Данные о расслоении исходного угля и продуктов
обогащения (к примеру 24.8)
Плотность фракций, Содержание фракций менее плотности разделения, %
кг/м3
в исходном в концентрате в отходах

< 1300 40,90 40,90 56,51 56,51 7,96 7,96


1300—1400 21,20 62,10 35,84 92,35 8,24 16,20
1400—1500 7,60 69,70 4,60 96,95 6,26 22,46
1500—1600 5,68 75,38 2,02 98,97 4,65 27,11
1600—1700 5,27 80,65 0,55 99,52 3,00 30,11
1700—1800 4,52 85,17 0,34 99,86 2,01 32,12
1800—1900 0,70 86,87 0,14 100,00 2,68 34,80
1900—2000 0,81 86,68 — — 3,49 38,29
> 2000 13,32 100,00 — — 61,71 100,00

Исходная 100,0 — 100,0 — 100,0 —

171
Решение
При разделении по плотности 1500 кг/м3
6J и !1500  6J о !1500 69,7  22,46
100 63,42 %;
6J к !1500  6J о !1500 96,95  22,46

γо = 100 – γк = 100 – 63,42 = 36,58 %;


при разделении по плотности 1800 кг/м3
85,17  32,12
Jк 100 78,31 %;
99,86  32,12
γо = 100 – 78,31 = 21,69 %.

24.4. Обогащение в тяжелых средах

Колесные сепараторы. Для тяжелосредной сепарации при обога-


щении угля класса –200 +13 мм применяют колесные сепараторы с верти-
кальным элеваторным колесом типа СКВП с короткой и удлиненной ван-
ной, сепараторы трехпродуктовые типа СТТ. Для обогащения мелких
классов применяют двух- и трехпродуктовые тяжелосредные циклоны.
Тяжелосредные сепараторы следует применять для обогащения уг-
лей очень трудной, трудной и средней обогатимости, антрацитов всех ка-
тегорий обогатимости при содержании класса +13 мм в горной массе бо-
лее 20 %, а также для углей легкой обогатимости при содержании пород-
ных фракций более 30 %.
Верхний предел крупности углей и антрацитов, обогащаемых в тяже-
лосредных сепараторах, следует, как правило, принимать не более 200 мм.
Допускается повышение верхнего предела до 300 мм. Нижний предел
крупности углей и антрацитов, обогащаемых в тяжелосредных сепарато-
рах, следует, как правило, принимать 13 мм. Допускается понижение пре-
дела до 6 мм (если позволяет характеристика сепаратора) либо повыше-
ние его до 25 (40) мм.
Содержание классов 0—13 и 0—1 мм в питании тяжелосредных се-
параторов следует принимать в соответствии с требованиями норм техно-
логического проектирования «Подготовительная классификация, отсадка
и обезвоживание продуктов отсадки» [28].
Выбор граничного размера крупности определяется исходя из гра-
нулометрического состава исходного угля с учетом оптимальной загрузки
применяемых сепараторов.
Величину расчетной нагрузки на 1 м ширины ванны сепаратора сле-
дует принимать по данным табл. 24.6.
172
Засорение продуктов обогащения углей и антрацитов посторонними
фракциями при содержании в породе глинистых примесей до 50 % следу-
ет рассчитывать по среднему вероятному отклонению Ерm, определяемо-
му по формулам:
x для крупности более 25 мм
Ерm = 0,1Δ + 20; (24.11)
x для крупности более 13 мм
Ерm = 0,015Δ + 20, (24.12)
где Δ — расчетная плотность разделения, кг/м3.
При содержании глинистых примесей в породе 50 %:
x для крупности более 25 мм
Ерm = 0,15Δ + 20; (24.13)
x для крупности более 13 мм
Ерm = 0,020Δ + 20. (24.14)

Таблица 24.6
Производительность колесных сепараторов
Круп- Нагрузка на 1 м Расчетные величины нагрузок
ность ширины ванны по колесных сепараторов по потонувшему продукту
угля, мм всплывшему про-
дукту, т/ч СКВП-20 СКВП-32 с корот- СКВП-32 с удли-
кой ванной ненной ванной
СКВП-20, СКВП-32 Производительность, т/ч, при плотности суспензии, кг/м3
СКВП-32 с удли-
с корот- ненной до 1800– бо- до 1800— более до 1800– более
кой ван- ванной 1800 2000 лее 1800 2000 2000 1800 2000 2000
ной 2000

10—25 35 45 145 155 165 190 200 205 210 220 225
10—100 55 70 160 170 175 205 220 230 225 240 255
13—100 60 75 160 170 175 205 220 230 225 240 255
13—125 65 85 165 175 180 215 230 235 235 250 260
13—150 65 85 165 175 180 215 230 235 235 250 260
13—200 70 90 165 175 180 215 230 235 235 250 260
25—100 70 90 165 175 180 225 240 250 245 265 275
25—150 75 95 165 175 190 235 255 260 260 270 285
25—200 80 100 180 195 200 250 270 285 275 295 310

173
При обогащении бурых углей крупностью 25—300 мм засорение
продуктов обогащения следует определять по формулам:
x для плотности 1700 кг/м3
Ерm = 0,01Δ + 60; (24.15)
3
x для плотности 2100 кг/м
Ерm = 0,01Δ + 90. (24.16)
Количество суспензии, проходящей через ванну сепаратора, следует
принимать равным 80—100 м3/ч на 1 м ширины ванны сепаратора. Коли-
чество магнетита (кг/ч), поступающего или уходящего на 1 м ширины
ванны сепаратора, определяют по формуле
VсUм Uс  1000
Pм , (24.17)
Uм  1000
где ρм — плотность магнетита, кг/м3; ρс — плотность суспензии, кг/м3;
Vc — количество суспензии, поступающей или уходящей на 1 м ширины
ванны сепаратора, м3/ч.
Количество суспензии сепараторов, сбрасываемой через дренажные
сита, следует принимать в размере 35 %; поступающей на грохот с пото-
нувшим продуктом — 5—10 % от исходной суспензии (большие значения
следует принимать при размокаемых породах).
Гидроциклоны. Тяжелосредные гидроциклоны следует применять,
как правило, для обогащения мелких классов коксующихся углей и ан-
трацитов очень трудной обогатимости, а при повышенных требованиях к
качеству концентрата — средней обогатимости. Допускается тяжело-
средные гидроциклоны применять также для переобогащения промпро-
дукта и крупнозернистого шлама.
Верхний предел крупности обогащаемого угля для гидроциклонов
диаметром 710 мм необходимо принимать 40 мм, диаметром 630 мм —
30 мм и 500 мм — 25 мм.
Нижний предел крупности угля, обогащаемого в тяжелосредных
гидроциклонах, при совместной системе регенерации необходимо при-
нимать 0,5 мм, при раздельной — 0,2 мм.
Подачу материала на гидроциклонную установку предусматривать,
как правило, с помощью конвейеров или багер-элеваторов. Допускается
подача материала насосами.
Перед обогащением в гидроциклонах необходимо применять обес-
шламливание материала на грохотах. При подаче материала на грохоты
конвейерами необходимо его смачивать в месте разгрузки конвейера.
Расход воды при этом следует принимать 0,4 м3/т. При подаче материала
174
перед грохотами необходимо предусматривать предварительный сброс
воды.
Нагрузку на обесшламливающие грохоты принимают в зависимости
от верхнего предела крупности обогащаемого угля: при 10 мм — 4,5 т/м2;
при 13 мм — 6,5 т/м2; при 25 мм — 9 т/м2; при 40 мм — 11 т/м2.
Ширину щели сита для обесшламливания мелкого угля на грохотах
по зерну 0,5 мм следует принимать 0,75—1,0 мм. Над обесшламливаю-
щими грохотами необходимо устанавливать брызгальные устройства.
Расход воды на обесшламливание мелкого угля или промпродукта после
додрабливания необходимо принимать 2 м3/т, а при обесшламливании
промпродукта отсадки — 0,5 м3/т.
Влажность дешламированного продукта после грохотов принимает-
ся 16—18 %, а после багер-элеваторов — 20—22 % (большие значения
влажности относятся к углям меньшей стадии метаморфизма).
При расчетах качественно-количественных схем максимальную вели-
чину засорения обесшламленного угля зернами крупностью менее 0,5 мм
при совместной регенерации разбавленной суспензии принимают 5 %,
при раздельной — 10 %.
Высота подачи суспензии в тяжелосредные гидроциклоны (рабо-
тающие под гидростатическим напором) от уровня перелива смесителя до
входа в питающий патрубок гидроциклона для двухпродуктовых гидро-
циклонов должна составлять не менее девяти диаметров цилиндрической
части гидроциклона; для трехпродуктовых гидроциклонов этот параметр
должен быть не менее девяти диаметров цилиндрической части первой
ступени плюс один метр.
Содержание угля в пульпе, поступающей в тяжелосредный гидро-
циклон, составляет 1:3 — 1:4 к объему суспензии.
Засорение продуктов обогащения посторонними фракциями опре-
деляют по формулам:
x для двухпродуктового гидроциклона
Ерm = 0,03Δ – 15; (24.18)
x для первой стадии в трехпродуктовом гидроциклоне
Ерm = 0,04Δ – 10; (24.19)
x для второй стадии разделения в трехпродуктовом гидроциклоне
Ерm = 0,045Δ – 15. (24.20)
При расчетах тяжелосредных гидроциклонных установок нагрузки
следует принимать по табл. 24.7.
175
Таблица 24.7
Нагрузка на тяжелосредные гидроциклонные установки
Диаметр циклона Нагрузка по углю, т/ч Расход суспензии, м3/ч
(двухпродуктового или
первой ступени номинальная максимальная номинальный максимальный
трехпродуктового) при перегруз- при перегруз-
ках ках

500 50 63 200 250


620 80 100 250 300
710 100 130 350 450

Количество суспензии, уходящей с продуктами обогащения, необ-


ходимо принимать:
x для двухпродуктовых гидроциклонов: с концентратом — 60—
80 %, с отходами — 20—40 %;
x для трехпродуктовых гидроциклонов: с концентратом — 50—
60 %, с промпродуктом — 30—40 %, с отходами — 10—30 %.
Большие значения количества суспензии, уходящей с концентратом,
и меньшие, уходящие с отходами, следует принимать при зольности пи-
тания гидроциклонной установки более 30 %. Меньшие значения количе-
ства суспензии, уходящей с продуктами, необходимо принимать при очень
трудной обогатимости питания.
Количество суспензии, подаваемой в смеситель для обеспечения по-
стоянного напора, должно на 10 % превышать расчетную производитель-
ность гидроциклона по суспензии.
Объем сборников рабочей и разбавленной суспензии должен пре-
вышать суммарный объем аппаратов, работающих в схемах циркуляции
соответствующих продуктов и их коммуникаций, не менее чем на 10 м3.
Необходимое число тяжелосредных циклонов определяют исходя из
производительности по углю (т/ч) и по суспензии (м3/ч), по данным прак-
тики или по табл. 24.7.
n1 = k Qи / Qк; n2 = kWи / Wк. (24.21)
К установке принимают большее количество циклонов.

24.5. Гидравлическая классификация

Применяется следующее оборудование: багер-зумпфы, пирамидаль-


ные отстойники, сгустители, сгустительные воронки, гидроциклоны. Рас-
176
чет их числа основан на определении необходимой площади осаждения.
Число багер-зумпфов, пирамидальных отстойников, сгустителей, сгусти-
тельных воронок определяют по формуле
n = kW / (qS), (24.22)
где W — количество пульпы, поступающей на операцию, м3/ч; q —
удельная производительность, м3/(м2·ч); S — необходимая площадь
зеркала пульпы аппарата.
Величина удельной производительности изменяется в зависимости
от конкретных условий в широких пределах, поэтому ее необходимо при-
нимать по данным практики.
Число гидроциклонов определяют по формуле
n = W / Q; Q = 0,262dп dс qH , (24.23)
где W — количество пульпы, поступающей на классификацию, м3/с; Q —
производительность гидроциклона по исходной пульпе, м3/с; dп — диаметр
питающего патрубка, м; dс — диаметр сливного насадка, м; Н — давление
пульпы на входе, м вод. ст.; g — ускорение свободного падения (9,81 м/с).
Значения dп, dс, H принимаются по технической характеристике ци-
клона.

24.6. Флотация

Для подготовки и распределения исходной пульпы по флотацион-


ным машинам следует применять специальные аппараты для классифика-
ции, усреднения, раздельного кондиционирования с реагентами и равно-
мерного распределения пульпы. При этом содержание класса 0,5—1,0 мм
в питании флотации не должно превышать 5 %.
Выбор типа флотационной машины для угольных шламов зависит
от крупности питания, гранулометрического состава, зольности питания и
требований к качеству продуктов флотации. Необходимо учитывать, что
тип машины существенно влияет на удельный расход реагентов и обвод-
ненность концентрата.
Число флотационных машин определяют по формуле
Vt
n1
1440Vк k
или по формуле
N = n1 / n, (24.24)
177
где V — объем пульпы, поступающей на флотацию, м3/сут; t — продолжи-
тельность флотации в данной операции; Vк — геометрический объем фло-
тационной камеры, м3; k = 0,65y0,7 — коэффициент, учитывающий аэра-
цию пульпы; n1 — необходимое число камер; n — число камер в машине.
Принимать следует большую из величин. Число резервных флото-
машин необходимо принимать из расчета 1 резервная на 2—5 рабочих,
2 резервные на 6 и более рабочих.

Пример 24.9. Определить время флотации в шестикамерной флотационной


машине МФУ6, если ее производительность по пульпе Wп = 250 м3/ч.

Пример 24.10. Определить производительность по пульпе шестикамерной


флотационной машины МФУ6, если время флотации t = 7 мин.

Пример 24.11. Определить производительность шестикамерной флотацион-


ной машины МФУ6, если плотность шлама δш = 1400 кг/м3; отношение Ж:Т в
пульпе рп = 6; время флотации t = 6 мин; коэффициент, учитывающий аэра-
цию пульпы, k = 0,7.

Пример 24.12. Рассчитать число шестикамерных флотационных машин


МФУ12 для флотации шлама при расходе Q = 200 т/ч, если плотность твердо-
го δ = 1500 кг/м3; отношение Ж:Т в пульпе рп = 8; время флотации t = 6 мин;
коэффициент, учитывающий аэрацию пульпы, k = 0,7.

24.7. Обезвоживание

Для обезвоживания продуктов отсадки следует принимать:


x крупный концентрат — инерционные грохоты;
x мелкий концентрат — багер-сборники или конические грохоты;
x вторичное обезвоживание — инерционные грохоты, фильтрую-
щие центрифуги;
x промпродукт — элеваторы, фильтрующие центрифуги для вто-
ричного обезвоживания мелкого промпродукта, грохоты для вто-
ричного обезвоживания промпродукта ширококлассифицирован-
ной отсадки, центрифуги для вторичного обезвоживания мелкого
промпродукта при наличии размокаемых пород;
x порода — элеваторы; допускается мелкую породу при большом
содержании мелких классов и при отсутствии размокаемых час-
тиц дополнительно обезвоживать на инерционных грохотах.
Для предварительного сброса воды перед обезвоживающими грохо-
тами следует применять щелевидные сита с щелями размером:
x обезвоживание мелких классов — 0,5 мм;
178
x обезвоживание крупных классов — 0,75—1,0 мм;
x перед грохотами для выделения из исходного продукта класса
6—13 мм, а из класса 0,5—13 мм материала –3 мм.
Допустимые удельные нагрузки на обезвоживающие грохоты в за-
висимости от крупности обезвоживаемого продукта следует принимать
по табл. 24.8.
Нагрузку на багер-зумпфы принимают по данным практики или при
отсутствии их — 20 м3/ч на 1 м2 площади осветления.
Шламообразование от истирания при обезвоживании на грохотах
следует принимать в размере 1,0 % от поступающего на грохот питания.
Влажность продуктов обогащения отсадки после обезвоживания не-
обходимо принимать по табл. 24.9.
Таблица 24.8
Удельная производительность обезвоживающих грохотов
Крупность продукта, Производительность, Крупность продукта, Производительность,
мм т/(ч·м2) мм т/(ч·м2)

0,5—6 3,3 13—0,5 7,0


0,5—10 3,7 13—100 8,3
0,5—13 4,0 13—150 9,2
0,5—20 4,3 25—100 9,5
6—25 5,8 25—150 11,3

Таблица 24.9
Влажность продуктов обогащения после обезвоживания,%
Продукт, класс Оборудование для обезвоживания
крупности, мм
Элеваторы Грохоты Центрифуги

Концентрат:
13—150 — До 7 —
6—13 (антрацит) — 7—9 —
0,5—13 18—22 14—16 8—10
Промпродукт:
13—150 9—14 7—13 —
0,5—13 19—23 15—17 8—12
Отходы:
13—150 10—15 8—14 —
0,5—13 20—24 16—20 —

179
Для обезвоживания могут применяться грохоты механические с
круговыми и прямолинейными вибрациями, грохоты неподвижные (OSO,
ГК, сита сброса), центрифуги, фильтры.
Число механических, конических неподвижных грохотов для обес-
шламливания и обезвоживания рассчитывают по величине удельной про-
изводительности, по объему пульпы и по твердому материалу в пульпе по
формулам
n1 = kW / (q1F), n2 = kQ / (q2F), (24.25)
где k — коэффициент неравномерности; W — количество пульпы, посту-
пающей на грохот, м3/ч; q1 — удельная производительность по исходной
пульпе, м3/(ч·м2) (Приложение 8 [14]); Q — количество твердого в пульпе,
поступающей на грохот, т/ч; q2 — удельная производительность грохота по
твердому, т/(ч·м2) (см. табл. 24.8, Приложение 8 [14]); F — рабочая пло-
щадь сита, м2.
Величина удельной производительности при отделении на грохоте
кондиционной суспензии принимается по справочнику [35].

Пример 24.13. На предварительное обезвоживание поступает пульпа с содер-


жанием твердого 50 т/ч и воды 220 м3/ч. Рассчитать число дуговых сит СД-1.
Плотность твердого в пульпе δ = 1,5 т/м3.
Решение
1. Определяем расход пульпы, поступающей на сита:
Wп = V1 / δ + W1 = 50/1,5 + 220 = 253,4 м3/ч.
2. Определяем число дуговых сит . Площадь одного сита F = 0,95 м 2, q =
= 150 м3/(ч·м2), тогда n = 1,15 ·253,4/(150 ·0,95) = 2,04. Принимаем два сита СД-1.

Пример 24.14. Рассчитать число грохотов ГИСЛ62 для обезвоживания мелкого


концентрата при расходе 350 т/ч и определить расход воды, удаляемой под сито.

При выборе типа фильтрующей центрифуги необходимо учиты-


вать эффективность работы центрифуги, т.е. производительность, влаж-
ность осадка, количество вновь образуемого в процессе обезвоживания
шлама, унос твердого с фугатом. Большое значение имеют энерго- и ме-
таллоемкость, срок службы основных узлов и деталей, ремонтопригод-
ность, величина динамических нагрузок на перекрытие.
Число инерционных, вибрационных, шнековых фильтрующих цен-
трифуг определяют по формуле
n = kQ / Qк, (24.26)
где Q — количество материала, поступающего на операцию, т/ч; Qк —
производительность центрифуги по данным практики работы на анало-
гичном сырье или по каталогу, т/ч.
180
Пример 24.15. Рассчитать число осадительных центрифуг НОГШ-1350 для
обезвоживания шлама при его расходе Q = 90 т/ч, если отношение Ж:Т в ис-
ходном питании pп = 5, плотность шлама δ = 1500 кг/м3.
Решение
1. Определяем число центрифуг по твердому (Q1 = 50 т/ч)
n1 = 1,15 · 90/50 = 2,07.
2. Расход поступающей пульпы
W = Q(1 + pпδ) / δ = 90(1000 + 5 ·1500)/1500 = 510 м3/ч.
3. Рассчитываем число центрифуг по пульпе
n2 = 1,15 ·510/300 = 1,9.

Пример 24.16. Определить производительность центрифуги по сливу, если


известно: частота вращения ротора nр = 700 мин–1, диаметр ротора Dр = 1,35 м;
диаметр сливного цилиндра Dc = 0,94 м; расстояние от сливного патрубка до
точки контакта жидкости с поверхностью ротора L = l м; отношение Ж:Т в
питании рп = 2,8; удельная поверхность твердых частиц s = 140 000 м–1; плот-
ности твердой фазы δ = 1350 кг/м3, жидкой фазы Δ = 1000 кг/м3.
Решение
1. Коэффициент разрыхленности
Kр = pδ / (Δ + pδ) = 2,8 ·1350 / (1000 + 2,8 ·1350) = 0,79.
2. Определяем угловую частоту вращения ротора
ω = 2πnр / 60 = 2 ·3,14 ·700/60 = 73,26 с–1.
3. Средний радиус вращения суспензии
Rср = (1/2)[(Dр + Dс)/2] = (1/2)[(1,35 + 0,94)/2] = 0,57 м.
4. Скорость осаждения частиц в центробежном поле (μ = 0,001 Па·с — динамиче-
ский коэффициент вязкости воды)
vц 2 K p3 (G – ' )Z2 Rср /(sP ) =
= 2 ˜ 0,793 (1350 – 1000) ˜ 73,262 ˜ 0,57/(140 0002 ˜ 0,001) = 0,053 м/с.
5. Находим площадь осаждения
Sо = πDL = 3,14 ·0,94 ·1 = 2,92 м2.
6. Определяем производительность центрифуги по сливу
Qс = 0,5Sovц = 0,5 ·2,92 ·0,053 = 0,08 м3/с или 0,053 ·3600 = 288 м3/ч.

Для фильтрования концентрата флотации крупностью менее 0,5 мм


могут применяться вакуум-фильтры и фильтры избыточного давления.
181
Вакуум-фильтры дешевле в эксплуатации. Фильтры избыточного давле-
ния обеспечивают большую удельную производительность и меньшую
влажность осадка. Они сложнее и дороже в эксплуатации.
Число вакуум-фильтров, дисковых гипербар-фильтров определяют
по формуле
n = kQ / (qF), (24.27)
где k — коэффициент неравномерности (k = 1,4y1,7); Q — количество
продукта, поступающего на операцию по расчету схемы, т/ч; q — удель-
ная производительность по данным практики работы на аналогичном сы-
рье или по каталогу, т/(м2·ч); F — рабочая площадь фильтрующей по-
верхности.
Удельную производительность дисковых вакуум-фильтров с учетом
применения флокулянтов следует принимать по данным практики или
рекомендациям бассейнового НИИ. При отсутствии их можно ориенти-
роваться на следующие результаты без применения флокулянта: для фло-
токонцентрата марок Ж, К, ОС, Т — 0,15—0,30 т/(м2·ч); марок Д, Г, А —
0,08—0,15 т/(м2·ч).
Меньшие значения должны приниматься при содержании частиц
менее 0,05 мм более 50 %.
Влажность обезвоженного концентрата флотации на вакуум-фильт-
рах необходимо принимать по данным практики. При их отсутствии
можно ориентировочно принимать:
x для каменных углей — 23—29 %;
x для антрацитов — 21—23 %.
Влажность обезвоженного концентрата флотации на гипербар-
фильтрах составляет 14—20 %.
Большие значения следует принимать при содержании частиц менее
0,05 мм больше 50 %.
Содержание твердого материала в фильтрате следует принимать по
данным практики. При отсутствии можно ориентироваться на следующие
данные:
x для каменных углей — 20—50 кг/м3;
x для антрацитов — 30—60 кг/м3.
Большие значения принимаются при содержании частиц менее 0,05 мм
больше 50 %.
Как правило, следует предусматривать групповую схему установки
вакуум-фильтров.

Пример 24.17. Рассчитать число вакуум-фильтров ДУ80-2,7 «Украина» для


обезвоживания флотационного концентрата при его расходе Q = 85 т/ч.

182
Для фильтрования отходов флотации в качестве альтернативных
вариантов применяют пресс-фильтры и ленточные мультироликовые
фильтры. Пресс-фильтры обеспечивают получение менее влажных осад-
ков, но сложны и дороги в эксплуатации. Ленточные мультироликовые
фильтры имеют более высокую удельную производительность, их экс-
плуатация дешевле, но влажность осадка выше.
Число ленточных мультироликовых фильтров и рамных фильтров
для отходов флотации определяют по формулам:
n1 = kW / (q1F), (24.28)
где W — объем пульпы, поступающей на операцию, м3/ч; F — рабочая
площадь фильтрующей поверхности, м2; q1 — удельная производитель-
ность по данным практики работы на аналогичном сырье или по каталогу,
м3/(м2·ч);
n2 = kQ / (q2F), (24.29)

где k — коэффициент неравномерности количества питания (k = 1,4y1,7);


Q — количество продукта, поступающего на операцию по расчету схемы;
q2 — удельная производительность по данным практики работы на анало-
гичном сырье или по каталогу, т/(м2·ч); F — рабочая площадь фильтрую-
щей поверхности, м2.
К установке принимают большее число фильтров.

Пример 24.18. Определить число фильтр-прессов ФОВ-600 для обработки от-


ходов флотации, если время их работы t = 20 ч/сут, массовый выход отходов фло-
тации Q = 27 т/ч, удельная производительность фильтр-пресса q = 15 кг/(м2·ч),
площадь поверхности фильтрования одного фильтр-пресса F = 600 м2, коэф-
фициент запаса оборудования Kз = 1,5.
Решение
1. Определяем расход отходов флотации, подлежащих обезвоживанию на
фильтр-прессах,
Q2 = Qt / 24 = 27 000 · 20/24 = 22 500 кг/ч.
2. Производительность одного фильтр-пресса
Q1 = qF = 15 ·600 = 9000 кг.
3. Необходимое число фильтр-прессов
n = kQ2 / Q1 = 1,5 ·22 500 / 9000 = 3,75.
Принимаем к установке четыре фильтр-пресса ФОВ-600.

183
Сгущение отходов флотации
Для сгущения отходов флотации рекомендуется применять последова-
тельно работающее оборудование, обеспечивающее получение осадка с плот-
ностью 500—600 г/л, что необходимо для эффективной работы фильтров.
При использовании радиальных сгустителей для сгущения отходов
флотации или шламовых вод (пульпы) удельную производительность
следует принимать по справочнику [35], по данным практики. При отсут-
ствии можно ориентироваться на следующие данные:
x удельные нагрузки для отходов флотации с применением флоку-
лянта — 0,6—1,2 м3/(м2·ч);
x удельные нагрузки для пульпы без применения флокулянта —
0,2—0,3 м3/(м2·ч) (меньшее значение для углей с размокаемыми
породами);
x содержание твердого в сгущенном продукте — 120—200 кг/м
(меньшее значение для углей с размокаемыми породами);
x содержание твердого в сливе отходов флотации — 5—10 кг/м;
x содержание твердого в сливе пульпы — 50 кг/м.
Удельные нагрузки цилиндрических сгустителей с осадкоуплотне-
нием при сгущении отходов флотации следует принимать по нормам тех-
нологического проектирования [28].
Удельные нагрузки на цилиндроконические сгустители при отсут-
ствии практических данных следует принимать:
x при сгущении отходов флотации углей марок Г, Ж, Т, А и высо-
козольных илов независимо от марки — 3 м3/(м2·ч) по пульпе и
0,13 т/(м·ч) по твердому;
x при сгущении отходов флотации углей марок К, ОС — 3,5 м3/(м2·ч)
по пульпе и 0,16 т/(м2·ч) по твердому.
Содержание твердого в питании цилиндроконического сгустителя сле-
дует принимать 50 кг/м3, в сгущенном продукте сгустителей — 600 кг/м3,
в сливе — 3 кг/м3.
Слив цилиндроконических сгустителей следует направлять в бак
оборотной воды, а для фабрик, перерабатывающих угли гидравлической
добычи, — в пруд гидрошахты.
Контроль крупности отходов флотации при наличии контроля круп-
ности питания флотации, как правило, предусматривать не следует.
Сгущенные отходы флотации (500—600 г/л) необходимо обезвожи-
вать на ленточных фильтр-прессах или камерных пресс-фильтрах в зави-
симости от принятой схемы последующей утилизации отходов. Выбор
схемы утилизации отходов определяется их свойствами и последующим
использованием.
184
Таблица 24.10
Удельная производительность и влажность осадка
ленточных пресс-фильтров
Содержание глинистого Производительность, кг /(м2·ч) Влажность
материала в отходах 3 осадка, %
флотации, % Концентрация сгущенных отходов флотации, кг /м
С = 350y400 С = 500y600

До 50 14,0 17,5 24
50—60 10,5 15,0 27
60—70 7,0 10,5 30
70—80 3,5 6,5 Более 30

Удельную производительность и влажность осадка камерных


фильтр-прессов в зависимости от содержания глинистых частиц и плот-
ности питания следует принимать по табл. 24.10.
Содержание твердого в фильтрате следует принимать в количестве
20 кг/м3.

Пример 24.19. Рассчитать цилиндрический сгуститель для сгущения шлама


при его расходе Q = 100 т/ч, если отношение Ж : Т в исходной пульпе p1 = 7,5
и в сгущенном продукте p2 = 5, диаметр частицы граничной крупности, уда-
ляемой в слив, dч = 0,05 мм, плотность частицы δср = 1500 кг/м3, коэффициент
формы частицы f = 0,65.
Решение
1. Определяем скорость осаждения шлама по нижеприведенной формуле.
Принимаем kс = 0,81; ε — рассчитываем:
p1Gср 7,5 ˜ 1500
H 0,92 ;
1000  p1Gср 1000  7,5 ˜ 1500


2
0,545 ˜ 0,923 ˜ 0,81 0,05 ˜ 103 1500  1000
vст 3
0,000 43 м2.
10
2. Потребную площадь сгущения определяем по формуле скорости осаждения
шлама
Q p1  p2 100 7,5  5
F 230,7 м2.
3600 K1vст 3600 ˜ 0,7 ˜ 0,000 43
3. Диаметр сгустителя определяем по формуле:

D 1,13 F , D 1,13 230,7 17,1 м.


Принимаем сгуститель Ц-18.

185
Рис. 24.2. Диаграмма для определения параметров водоугольных пульп (к примеру
24.20)

Пример 24.20. Определить по диаграмме (рис. 24.2)1 плотность пульпы, со-


держания твердого (%) по массе и по объему, если содержание твердого в
пульпе 200 г/л и плотность твердого 1350 кг/м3.
Решение
На пересечении луча OA, соответствующего плотности твердой фазы 1350 кг/м3,
и линии BD, соответствующей содержанию твердого 200 г/л, находим точку С.
Ордината этой точки показывает значение плотности пульпы 1050 кг/м3, а
абсцисса — объемное содержание твердого 15 %. Точка С занимает положе-
ние между косыми линиями содержания твердого по массе, соответствующее
содержанию твердого по массе 19 %.

Пример 24.21. Рассчитать объем илонакопителя, обеспечивающий работу фабри-


ки в течение T = 10 лет, если масса твердого в сточных водах Q = 120 тыс. т
в год, плотность твердой фазы δ = 1,6 т/м3, пористость осадка m = 0,5, коэф-
фициент заполнения илонакопителя k = 0,8.
1
По диаграмме водоугольных пульп по известным двум параметрам можно определить
еще три.
186
Решение
1. Объемная масса осадка в 1 м3
Qоб = δ (1 – m) = 1,6 (1 – 0,5) = 0,8 т/м3.
2. Объем илонакопителя
V = QT / (kQоб) = 120 000 · 10/(0,8 · 0,8) = 1 875 000 м3.

Сушильные отделения. Сушку продуктов обогащения следует


предусматривать в основном в барабанных сушилках — для каменных
углей средней и низкой стадий метаморфизма; в трубах-сушилках; в су-
шилках «кипящего» слоя — антрацитов и тощих углей.
Число резервных агрегатов в сушильном отделении принимают из
расчета на 1—4 работающих — 1 резервный агрегат, при 5 и более рабо-
тающих — 2 резервных агрегата.
В качестве топлива используют, как правило, энергетические угли,
кроме антрацита и тощих углей. Качество углей должно соответствовать
требованиям ГОСТа на топливо для различных бассейнов. Допускается
использовать как топливо газ, мазут, высокозольное топливо.
Проектирование сушильных установок должно осуществляться в
соответствии с типовыми схемами.
Сушильные отделения должны быть оборудованы аккумулирую-
щими бункерами для влажного угля вместимостью, как правило, не менее
часовой производительности сушилки без учета слоя угля, необходимого
для исключения присоса воздуха через бункер, высотой не менее 2 м.
Следует принимать следующие типы сушилок:
x барабанные сушилки диаметром 3,5 м и длиной 18 м с цепными
насадками; допускается применение барабанных сушилок длиной
22 и 27 м;
x барабанные сушилки диаметром 2,8 м и длиной 14 м с цепными
насадками;
x сушилки «кипящего» слоя, трубы-сушилки диаметром 1100 мм,
1250, 1500 мм (при реконструкции, расширении или техническом
перевооружении сушильных отделений).
Пылеулавливающие устройства. Надежность и эффективность
работы сушилок в основном определяются правильностью выбора пыле-
улавливающих аппаратов для очистки газов. Объем уносимого из сушил-
ки материала зависит от его физико-химических свойств, скорости су-
шильного агента и конструкции сушилки.
На сушильных установках углеобогатительных фабрик применяют в
основном трехступенчатую систему пылеулавливания.
187
Назначение первой ступени очистки газов — разгрузка высушенно-
го продукта и улавливание грубой пыли. В качестве разгрузочных аппа-
ратов используют для труб-сушилок циклоны ЦКТИ, НИИОГаз и ИОТТ,
а также проходные сепараторы; для барабанных сушилок применяют раз-
грузочные камеры.
При выборе типоразмера циклона необходимо исходить из того, что
скорость газов во входном патрубке должна быть 12—20 м/с, в цилинд-
рической части циклона — 2,5—3,5 м/с, выхлопной трубе — 3—8 м/с.
Для второй ступени очистки газов применяют батарейные пылеуло-
вители типа ПБЦ.
Батарейные пылеуловители рассчитаны на очистку газов запылен-
ностью не более 50—100 г/м3. Корпус и газораспределительная камера
батарейных пылеуловителей имеют прямоугольное сечение.
В зависимости от объемного расхода очищаемых газов выбирают
циклонные элементы соответствующего диаметра:

Объемный расход газов, м3/с, не менее ....... 0,7 2,1 7


Диаметр элемента, мм .................................. 100 150 250

Кроме указанных пылеуловителей на барабанных сушилках приме-


няют групповую установку циклонов конструкции НИИОГаза диаметром
600—1250 мм.
Согласно «Правилам безопасной эксплуатации сушильных устано-
вок углеобогатительных фабрик», пылеулавливающие аппараты должны
оснащаться разгрузочными устройствами, препятствующими выходу газа
в помещение в случае взрыва пыли. Таким требованиям отвечают шлюзо-
вые затворы и конусные мигалки с принудительным приводом.
Для окончательной очистки газов применяют центробежные скруб-
беры ЦС-ВТИ диаметром 1000—1300 мм, аппараты МП-ВТИ с четырех-
рядной прутковой решеткой диаметром 2400—3000 мм, прямоточные
пылеуловители МПР производительностью 75—150 тыс. м3/ч с орошае-
мой решеткой и нисходяще-восходящим участком (коленом) газохода с
гидрозатвором.
Для очистки газов сушильных установок широко применяют мок-
рые пылеуловители типа МПР.
Устанавливаемые системы пылеулавливания должны обеспечивать
очистку газов в соответствии с «Указаниями по расчету рассеивания в
атмосфере вредных веществ (пыли и сернистого газа), содержащихся в
выбросах промышленных предприятий» (СН-369—74).

188
190
ГЛАВА 25. ОПРОБОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ
И ПРОДУКТОВ

25.1. Общие сведения

Опробование и контроль на углеобогатительных фабриках произво-


дят в целях наладки и стабилизации технологического процесса, обеспе-
чения выпуска продуктов, удовлетворяющих по качеству действующим
стандартам и техническим условиям, а также для расчетов с поставщика-
ми и потребителями.
В процессе технологического контроля определяют:
x физические и физико-химические свойства рядового угля (золь-
ность, влажность, фракционный состав, распределение мине-
ральных примесей по классам, содержание серы, гранулометри-
ческий состав, обогатимость и др.);
x основные параметры процессов обогащения (содержание в про-
дукте легких и тяжелых фракций);
x параметры среды (плотность суспензии и пульпы, содержание
твердого в оборотной воде и др.);
x расход угля, продуктов обогащения, воды, флотационных реаген-
тов, флокулянтов и др.;
x качество получаемых продуктов (зольность, влажность, содержа-
ние серы, фракционный состав).
Опробование — совокупность операций по отбору, разделке и ис-
следованию проб топлива для изучения его состава и определения пока-
зателей качества.
Проба — небольшая часть опробуемого материала, отобранная по
определенным правилам и отражающая с заданной точностью его состав
и качество.
Точечная проба (порция) — часть опробуемого материала, отобран-
ная за один прием по определенным правилам, обладающая всеми его
свойствами и являющаяся составной частью объединенной пробы.
По времени отбора различают следующие виды проб:
x разовые, отбираемые от угля или продуктов обогащения только
один раз;
191
x часовые, отбираемые в течение 1 ч;
x сменные, отбираемые в течение смены и составляемые из не-
скольких порций;
x суточные, составляемые из сменных проб, отобранных в течение
смены.
По назначению различают пробы:
x товарные, предназначенные для характеристики качества продук-
тов обогащения, отправляемых потребителям;
x технологические, предназначенные для характеристики качества
продуктов обогащения в отдельных аппаратах, а также для опре-
деления эффективности работы оборудования;
x лабораторные, полученные в результате обработки объединенной
пробы до крупности 0—3 (0—10) мм, предназначенные для лабо-
раторных испытаний и подготовки аналитических проб;
x аналитические, полученные в результате обработки объединен-
ной или лабораторной пробы, и предназначенные для проведения
анализов.

25.2. Теоретические основы опробования

Отбор проб, отражающих среднее качество опробуемого материала,


может быть осуществлен сплошным или выборочным опробованием.
При сплошном отборе проб от всего опробуемого материала путем
постепенного представительного сокращения отбирается небольшая его
часть — проба, в которой с определенной допустимой погрешностью со-
храняются исследуемые свойства исходного материала. В данном случае
представительность проб зависит от их массы. Этот метод отбора проб при-
меним при небольшой массе материала, а также при сокращении первона-
чальной массы отобранных и измельченных проб, т.е. при их обработке.
В основе теории метода сплошного отбора проб лежит взаимосвязь
между массой пробы и размером частиц опробуемого материала, выра-
женная эмпирической формулой Г.О. Чечотта
P kd D , (25.1)
где Р — масса пробы, кг; d — размер максимальных кусков опробуемого
материала; k и D — коэффициенты, зависящие от неоднородности опро-
буемого материала, содержания и ценности полезного компонента в нем.
При опробовании больших масс рядовых углей и продуктов их обо-
гащения метод сплошного отбора материала практически неприменим. В
этом случае используют метод выборочного отбора проб, заключающийся
192
в том, что от опробуемого угля отбирают точечные пробы, равномерно
распределенные по всей опробуемой массе и составляющие в совокупно-
сти объединенную пробу, в которой с допустимой погрешностью сохра-
нены средние свойства опробуемого угля.
Равномерное распределение точечных проб по всей массе опробуе-
мого угля достигается путем их отбора по определенной схеме из непод-
вижного слоя или через равные промежутки времени из потока.

Число частичных проб


Метод выборочного опробования имеет два параметра, от которых
зависит представительность проб: число точечных проб и минимальная
их масса.
Теоретической основой метода выборочного отбора проб является
математическая статистика, согласно которой средняя погрешность μ
пробы зависит от среднего квадратического отклонения V, характери-
зующего неоднородность определенного показателя качества, числа то-
чечных проб (единичных выборок) N, на которое условно разбит опро-
буемый материал, и числа точечных проб (единичных выборок) n, по-
павших в объединенную пробу.
Эта зависимость может быть представлена формулой
V2 ⎛ n⎞
P ⎜1  ⎟ . (25.2)
n ⎝ N⎠
Практическое значение величины (1 – n/N) очень близко к единице,
так как объединенная проба представляет незначительную часть опро-
буемого материала, поэтому среднюю погрешность можно рассчитать по
формуле
P V n. (25.3)
Согласно математической статистике, между средней погрешностью
μ и возможной предельной погрешностью Δ имеется зависимость
' tP ,
где t — коэффициент надежности, характеризующий вероятность, с кото-
рой погрешность пробы не превысит значений ± Δ или ± tμ.
Зависимость коэффициента t от вероятности Р приведена в табл. 25.1.
Средняя погрешность m = d/t и в то же время P V n , поэтому
число точечных проб можно рассчитать по формуле
n t 2V2 ' 2 . (25.4)
193
Таблица 25.1
Зависимость коэффициента надежности t от вероятности Р
t P t P t P

0,1 0,0797 1,5 0,8664 2,4 0,9836


0,5 0,3829 1,6 0,8904 2,6 0,9907
1,0 0,6827 1,7 0,9109 2,8 0,9949
1,1 0,7287 1,8 0,9281 3,0 0,9973
1,2 0,7699 1,9 0,9426 3,4 0,9998
1,3 0,8064 2,0 0,9545 4,0 0,999936
1,4 0,8385 2,2 0,9722

Таким образом, число точечных проб, составляющих объединенную


пробу, зависит от неоднородности угля, определенной по отдельным то-
чечным пробам, предельной допустимой погрешности и вероятности, с
которой результаты опробования не должны превышать предельной до-
пустимой погрешности.
В практике опробования углей и продуктов обогащения коэффици-
ент надежности t обычно принимают равным 2, что соответствует веро-
ятности Р = 0,9545.
Среднее квадратическое отклонение анализируемого показателя яв-
ляется характеристикой неоднородности и определяется эксперименталь-
ным путем. Для этого от опробуемого материала отбирают 20—30 точеч-
ных проб, равномерно распределенных по всей его массе. Каждую точеч-
ную пробу в отдельности обрабатывают до состояния, пригодного для
анализа. На основании результатов анализа отдельных точечных проб со-
ставляют вариационный ряд, определяют среднее значение анализируе-
мого показателя и выборочное среднее квадратическое отклонение по
формуле
1 n
∑ a  ai ,
2
V (25.5)
n 1 i 1
где п — число точечных проб, взятых для анализа; ai — значение анали-
зируемого показателя в каждой точечной пробе; a — среднее арифмети-
ческое значение анализируемого показателя по всем проана-
лизированным точечным пробам.
Для относительной оценки неоднородности по различным показате-
лям качества пользуются коэффициентом вариации, представляющим
194
собой относительную величину среднего квадратического отклонения, вы-
раженную в процентах к анализируемому показателю:
V 100S D , (25.6)
где V — коэффициент вариации, %.
Минимальная масса точечных проб. В международной практике
минимальная масса точечных проб, кг, определяется по формуле
m = kd, (25.7)
где d — размер максимального куска, мм; k — коэффициент пропорцио-
нальности, кг/мм.
Коэффициент пропорциональности зависит от крупности опроби-
руемого топлива и определяется по ГОСТ 2093.
Требуемую точность опробования можно обеспечить, если масса
отдельных точечных проб и их число в объединенной пробе будет не ме-
нее расчетных, а само опробование произведено с соблюдением правил
отбора и обработки проб.

25.3. Правила отбора и обработки проб

Правила отбора проб углей и продуктов их обогащения определя-


ются общими требованиями, предъявляемыми к любой пробе, состоянием
материала и условиями отбора. Отбираемая проба должна быть предста-
вительной, для этого необходимо обеспечить равную вероятность попа-
дания в нее любой части опробуемого материала. Это общее обязательное
требование в зависимости от условий отбора проб можно обеспечивать
различными способами.
Пробы углей и продуктов обогащения на углеобогатительных фаб-
риках в основном отбирают из устройств, транспортирующих материал
непрерывно и прерывно. Непрерывно транспортируют материал ленточ-
ные, скребковые, пластинчатые конвейеры, элеваторы, желоба и т.д. Уст-
ройства для прерывной транспортировки материала — железнодорожные
вагоны, вагонетки, скипы, автомашины и пр.
Пробы отбирают: из потока материала, транспортируемого конвейе-
рами, по течкам и желобам; на перепаде потока материала при его пере-
грузке с одного транспортного устройства на другое; из транспортных
емкостей.
Основные правила отбора проб из потока: пересечение пробоот-
борным приспособлением всего потока материала; обеспечение одинако-
вой вероятности отбора в пробу любой частицы или куска опробуемого
195
материала; обеспечение отбора точечной пробы не ниже установленной
минимальной массы, а также попадания в пробу максимальных кусков
опробуемого материала; отбор в объединенную пробу количества точеч-
ных проб, определенных в зависимости от неоднородности материала и
требуемой точности опробования; равномерный по времени отбор точеч-
ных проб.
Во избежание систематических погрешностей отбор точечных проб
не должен совпадать с ритмом работы оборудования.
Основные правила отбора проб из транспортных емкостей: оди-
наковая вероятность попадания в пробу всех частей опробуемого мате-
риала, находящегося в неподвижном состоянии; обеспечение отбора та-
кого количества точечных проб, чтобы их масса в совокупности была не
менее массы, установленной для данной крупности; выбор мест отбора
точечных проб, исключающих возможные систематические погрешности,
возникающие в результате сегрегации; обеспечение отбора в объединен-
ную пробу необходимого количества точечных проб в зависимости от не-
однородности угля и требуемой точности опробования.
Основные правила обработки проб: обработке должна подвер-
гаться вся объединенная проба; потери пробы в процессе обработки не
допускаются; методы и схемы обработки объединенных проб должны
обеспечивать получение готовой пробы с заданной точностью, отобра-
жающей изучаемые характеристики; масса промежуточной или готовой
пробы, получаемой в результате сокращения, должна быть не менее мас-
сы, установленной для данной крупности.

25.4. Нормы отбора проб

Нормы отбора товарных, контрольных и других видов проб регла-


ментируются ГОСТ 10742 «Угли бурые, каменные, антрацит, горючие
сланцы и угольные брикеты. Методы отбора и подготовки проб для лабо-
раторных испытаний». Согласно этому стандарту, объединенные пробы
отбирают от каждой партии топлива. При этом нормируют: число точеч-
ных проб в зависимости от вида топлива; массу опробуемой партии; до-
пустимую погрешность процесса опробования; массу точечных проб в за-
висимости от крупности опробуемого топлива.
В качестве базовой принята погрешность опробования (отбора, об-
работки и анализа проб) при определении зольности или массовой доли
влаги, которая при вероятности 95 % не превышает следующих значений:

196
Зольность Аd или массовая доля рабочей влаги d 20 % ± 10 % (отн.)
> 20 % ± 2 % (абс.)
Низшая теплота сгорания Q i
r
≤ 12,56 % ± 0,63 МДж/кг
> 12,56 % ± 0,84 МДж/кг

Базовая погрешность опробования применяется во всех случаях оп-


робования, если договором о поставке топлива или задачами исследова-
ния не предусматриваются другие нормативы погрешностей.
Число точечных проб n, отбираемых в объединенную пробу при оп-
ределении зольности, массовой доли влаги и удельной теплоты сгорания,
с погрешностью, не превышающей базовую, в зависимости от вида топ-
лива следующие:
Материал
и параметр .........................Угли каменные Угли бурые, Число точечных
и антрацит горючие сланцы, проб n
брикеты
Топливо, т:
обогащенное
(концентрат, про-
дукты сортировки)
и брикеты ...............................1000 2500 16
необогащенное.......................1000 2500 32

При отборе объединенных проб от партий массой более 1000 т для


каменных углей и антрацитов и более 2500 т для бурых углей, горючих
сланцев и брикетов число точечных проб вычисляют по формуле
n1 n M C, (25.8)
где М — масса партии, т; С = 1000 т — для каменных углей и антрацитов
и С = 2500 т — для бурых углей, горючих сланцев и брикетов.
Для партий топлива массой до 500 т в объединенную пробу отбира-
ют 16, а от партии топлива, состоящей из одного железнодорожного ва-
гона, — 8 точечных проб независимо от вида топлива.
В случаях, если необходимо произвести опробование с большей или
меньшей погрешностью, чем базовая, число точечных проб может быть
вычислено по формулам:
n2 n' 2 / '12 ; (25.9)

n3 n2 M / C , (25.10)
197
где n2 — число точечных проб при требуемой погрешности для массы
партий каменного угля и антрацита до 1000 т или 2500 т для бурого угля,
горючих сланцев и брикетов; Δ — базовая погрешность опробования; Δ1 —
требуемая погрешность опробования; n3 — число точечных проб при
требуемой погрешности опробования для партий каменного угля массой
более 1000 т и массой более 2500 т для бурого угля, сланцев и брикетов.
Масса точечных проб, отбираемых в объединенную пробу, опреде-
ляется по формуле
m = 0,06D при D ≤ 120 мм, (25.11)
3
⎛ D ⎞
m 7,2 ⎜ ⎟ при D > 120 мм,
⎝ 120 ⎠
где m — минимальная масса точечной пробы, кг; D — размер
максимальных кусков, мм.
За размер максимальных кусков рядового топлива условно прини-
мается размер отверстия сита, на котором при просеивании по ГОСТ 2093
надрешетный продукт составляет не более 5 %. За размер максималь-
ных кусков сортового топлива берут верхний предел крупности данного
сорта.
Масса точечных проб брикетов должна быть не менее 3 кг. Если
масса точечной пробы в 4 раза и более превышает минимально необхо-
димую массу (например, при отборе проб из потоков большой мощности
по всему сечению, при отборе проб из вагонов или судов грейферными
установками и т.д.), допускается сокращение массы первоначальных то-
чечных проб без предварительного дробления до значений, рассчитанных
по предыдущим формулам.
Интервал времени t (мин) между отбором отдельных точечных проб
из потока вычисляется по формуле
t 60 M Qn , (25.12)

где М — масса опробуемой партии топлива, т; Q — производительность


опробуемого потока, т/ч; п — число точечных проб, которые необходимо
отобрать в пробу.
Число точечных проб для определения зольности и массовой доли
влаги партий каменных углей и антрацитов массой до 1000 т, принятое
международной организацией по стандартизации в стандарте МС ИСО
1988 «Каменные угли. Отбор проб», приведено ниже. Масса точечных
проб, согласно МС ИСО 1988, определяется по той же формуле, что и в
ГОСТ 10742.
198
Число точечных проб для определения зольности
(МС ИСО 1988)
Уголь..........................................................................Обогащенный Необогащенный
Число точечных проб при отборе проб из:
конвейеров или падающих потоков......................16 32
вагонов и барж ........................................................24 48
морских судов .........................................................32 64
штабелей ..................................................................32 64

Число точечных проб для определения массовой доли


влаги (МС ИСО 1988)

Необогащенный, обогащенный сухой,


обогащенный рассортированный уголь......................16
Обогащенная мелочь ....................................................32

При сокращении дробленых в процессе обработки проб методом


сплошного опробования (квартование, постадиальное деление с помощью
делителей и т.д.) пользуются нормами минимальной массы проб.

Минимальная масса проб после сокращения, кг

Уголь ......................................................................Обогащенный Необогащенный


Размер максимальных кусков
после дробления пробы, мм:
20 (25).....................................................................5 30
10 (13)................................................................... 1,5 10
3 (5)....................................................................... 0,6 2
1,6 ......................................................................... 0,2 1
1,0 ........................................................................ 0,15 0,6
0,2 ....................................................................... 0,085 0,085

Формулы для расчета минимальной массы сокращенной пробы при


крупности кусков, отличающихся от вышеприведенных,
для обогащенных углей
y** = 0,105 + 0,034х* + 0,01053x,
для необогащенных углей
y = 0,05 + 0,05x + 0,05x2;
где х* — размер максимальных кусков после дробления, мм; у** — ми-
нимальная масса пробы после сокращения, кг.
199
При сокращении проб методом выборочного отбора из потока дроб-
леной пробы нормы отбора проб рассчитывают по следующим формулам:
x в зависимости от неоднородности дробленых проб и допустимой
погрешности обработки σобр и анализа Δ проб число точечных
проб
nоб t 2Vобр
2
/' 2 ; (25.13)

x в зависимости от крупности кусков в пробах, получаемых в ре-


зультате дробления, массу (кг) точечных проб определяют по
формулам (25.11).
Согласно ГОСТ 10742, для обеспечения требуемой точности при
сокращении дробленой пробы ковшевым сократителем в сокращенную
часть необходимо отбирать не менее 50 точечных проб массой не менее
0,100 кг каждая для крупности 0—20 (25) мм; 0,03 кг — для крупности
0—10 (13) мм и 0,01 кг — для крупности 0—3 (5) мм.
Правила приемки твердого топлива по качеству. В соответствии
с ГОСТ 1137, приемку твердого топлива по качеству проводят в местах
погрузки топлива у грузоотправителя приемочным аппаратом. На пред-
приятиях, где нет специального приемочного аппарата, отправку топлива
потребителю производят только после приемки его отделом технического
контроля предприятия-грузоотправителя. Приемка топлива осуществля-
ется по данным предварительного контроля, наружного осмотра и на ос-
новании его опробования.
Число точек опробования на углеобогатительной фабрике зависит
от принятой технологической схемы обогащения, степени автоматизации
процессов, компоновки оборудования, способов доставки рядовых углей,
организации контроля качества и количества продуктов.
Схема опробования, составляемая на каждой фабрике, предусматри-
вает перечень продуктов технологических процессов, подлежащих кон-
тролю, места отбора проб, определяемые показатели качества, способы и
периодичность отбора проб, распределение обязанностей по опробова-
нию между ОТК и обслуживающим персоналом, средства механизации
отбора, обработки и анализа проб.
На схему опробования (рис. 25.1) наносят точки отбора проб с ус-
ловными обозначениями их назначения. Частота отбора порций и масса
проб в каждой точке указаны в специальных инструкциях.
Отбор проб на углеобогатительных фабриках производят как от
движущегося потока материала в местах его перепада или с поверхности
транспортных устройств, так и от неподвижной массы материала, погру-
женного в транспортные средства (железнодорожные вагоны, вагонетки,
автомашины и др.) или находящегося в штабелях.
200
Рис. 25.1. Схема технологического опробования на ЦОФ:
1 — вагоноопрокидыватель; 2 — бункер; 3 — грохоты; 4 — сепаратор тяжелосред-
ный; 5 — дробилка; 6 — элеватор; 7 — отсадочная машина; 8 — центрифуга; 9 —
багер-элеватор; 10 — гидроклассификатор; 11 — радиальные сгустители; 12 — ап-
парат для кондиционирования пульпы; 13 — флотационная машина; 14 — вакуум-
фильтр; 15 — сушилка; 16 — породный отвал; I — определение расчетных показа-
телей; II — экспресс-контроль засорения продуктов; III — определение зольности;
IV — определение содержания твердого; V — определение плотности суспензии; VI —
автоматическое определение зольности и содержания рабочей влаги

Опробованию подвергают не только твердые, но и жидкие материалы.


В технике опробования существуют три метода:
вычерпывания — отбор от неподвижной массы порций материала в
определенных точках. Недостатком этого метода является то, что ото-
бранная проба характеризует качество только поверхностного слоя мате-
риала глубиной до 1 м;
поперечных сечений — пересечение всего потока материала плоскостями,
перпендикулярными к направлению его движения. Это наилучший из всех
существующих методов опробования, широко применяемый на фабриках;
продольных сечений — пересечение потока материала плоскостями,
параллельными направлению его движения. Недостаток этого метода —
плохая представительность пробы при неоднородном материале по круп-
ности и качеству.

201
25.5. Оборудование для отбора проб

На углеобогатительных фабриках наибольшее применение получи-


ли пробоотборники скреперные типа ПС для отбора проб с конвейерных
лент, ковшовые типа ПК для отбора проб на перепадах потоков и щеле-
вые типа ПЩ для отбора проб из потоков пульпы. В последнее время ста-
ли применять маятниковые пробоотборники типа ПМ, не требующие вы-
полаживания ленты.
Скреперный пробоотборник (рис. 25.2) состоит из рамы 1, двух ве-
дущих и ведомых 4 звездочек, двух тяговых цепей 5 с ковшом 2 на тра-
версе. Привод осуществляется от электродвигателя 8 через редуктор 7 и
вал ведущих звездочек 6.
Ковш 2 пробоотборника представляет собой ползунковый скрепер с
полукруглой задней стенкой, закрытый сверху листом с траверсой. На ниж-

Рис. 25.2. Скреперный пробоотборник


202
ней кромке ковша укреплена полоса с прорезиненной лентой, обеспечи-
вающая полное снятие всех частиц материала, набираемого в порцию с
ленточного конвейера.
Пробоотборник устанавливают на раме над ленточным конвейером
под углом 45° к оси. В месте установки пробоотборника участок ленточ-
ного конвейера выпрямляют с помощью плоских роликоопор, что обес-
печивает его нормальную работу, но снижает пропускную способность
конвейера на 15—25 %.
Пробоотборник включается через заданные интервалы времени от
паузного механизма, с которым сблокирован электродвигатель. При дви-
жении ковш снимает с ленты конвейера в поперечном направлении узкую
полоску материала — порцию пробы. Отобранная порция через разгру-
зочный желоб 3 ссыпается в бункер для пробы. Выключается электродви-
гатель с помощью концевого выключателя.
Влажность опробуемого угля не должна превышать 18 %.
Ковшовый пробоотборник представляет собой цепной конвейер с
укрепленным на нем ковшом для отбора порций пробы. В работу пробо-
отборник включается через установленные промежутки времени. В нера-
бочем состоянии ковш пробоотборника находится вне потока. При вклю-
чении электродвигателя цепи с ковшом движутся по замкнутому контуру.
Проходя под потоком, ковш отбирает порцию пробы и, переходя на ниж-
нюю ветвь, разгружает ее в сборник. Совершив один полный оборот,
ковш останавливается в исходном положении.
Влажность опробуемого угля не должна превышать 18 %.
Маятниковый пробоотборник (рис. 25.3) устанавливается на раме
конвейера.
При отборе порции ковш, находящийся в нижнем крайнем положе-
нии, совершает качательное движение поперек ленты и снимает полоску уг-
ля — порцию, которая поступа-
ет в сборник. Следующая порция

Рис. 25.3. Маятниковый пробоот-


борник:
1 — рама конвейера; 2 — опора пробо-
отборника; 3 — лента конвейера; 4 —
ковш; 5 — кожух; 6 — привод подъ-
ема и опускания ковша; 7 — шток;
8 — рычажный механизм; 9 — при-
вод дугового перемещения; 10 — ог-
раждающие щиты; 11 — опробуемый
уголь; 12 — течка для пробы
203
отбирается через заданный интервал времени. Пробоотборник работает в
автоматическом режиме.
Максимальная влажность опробуемого угля не ограничена.
Для пробоотборников других типов, работающих по принципу
пробоотборника с отсекающей планкой, например пробоотборники ВТИ
с боковым раскрытием ковша, лотковые с самооткрывающимся дном и
другие, характерны недостатки, ограничивающие области их примене-
ния по производительности потока, крупности и влажности опробуемого
материала.
Пробоотборник баровый ПБ-2 (рис. 25.4) предназначен для отбора
проб рядовых углей и антрацитов, продуктов их обогащения на перепадах
потоков. Пробоотборник состоит из рамы, рабочего органа — бара, при-
вода и станции управления. Принцип действия пробоотборника заключа-
ется в том, что из мощного потока быстро движущимися зубьями выреза-
ется небольшая по ширине полоска материала, которая выносится за пре-
делы потока в сборник для пробы. Для создания равновозможной вероят-
ности попадания в пробу материала с различных частей потока бар с ре-
жущими зубьями совершает возвратно-поступательное движение поперек
потока. Работает пробоотборник в автоматическом режиме.
Поскольку в процессе отбора материал пробы измельчается, то про-
ба, отбираемая баровым пробоотборником, не может быть использована
для определения гранулометрического состава.
Щелевой пробоотборник (рис. 25.5) предназначен для отбора проб
из вертикального потока пульпы с крупностью зерен не более 6 мм. Пробо-

Рис. 25.4. Общий вид барового пробоотборника ПБ-2:


1 — режущая цепь; 2 — бар (отбирающее устройство); 3 — зубки; 4 — щека; 5 —
электродвигатель режущей цепи; 6 — тележка; 7 — сетчатые ограждения; 8 — огра-
ничитель хода тележки; 9 — электродвигатель привода тележки; 10 — рама
204
Рис. 25.5. Щелевой пробоотборник:
1 — корпус; 2 — отбирающее устройство; 3 — регулируемая щель; 4 — пустотелый
вал; 5 — сборник для пробы; 6 — редуктор; 7 — электродвигатель; 8 — концевые
выключатели
205
Рис. 25.6. Установка типа ГМУ для отбора проб из железнодорожных вагонов и
их подготовки к лабораторным испытаниям:
1 — тележка однорельсовая; 2 — грейфер; 3 — питатель ленточный; 4 — машина
для подготовки проб МПЛ-300; 5 — конвейер для удаления отходов; 6 — пробоот-
борник ковшовый; 7 — элеватор для удаления отходов; 8 — бункер

отборник имеет пустотелое отбирающее устройство, периодически со-


вершающее возвратно-поступательные движения в пределах 90°. При
пересечении потока пульпы часть ее поступает через щель внутрь
отбирающего устройства и по полому валу направляется в сборник для
пробы.
Для отбора проб из железнодорожных вагонов и обработки ото-
бранных проб применяют установки бурового типа МПВ, ОВ, ГМУ.
Установка ГМУ (рис. 25.6) представляет собой комплекс оборудо-
вания для отбора и подготовки объединенных проб рядовых углей раз-
личной крупности. Мостовой кран с грейфером передвигается над ваго-
ном. Грейфер с полностью раскрытыми челюстями внедряется в погру-
женное в вагон топливо. Затем челюсти закрываются и содержащееся в
грейфере топливо подается в бункер для пробы. Из бункера ленточным
питателем топливо равномерно разгружается в зоне действия ковшового
пробоотборника, который отбирает порции пробы, направляемые в про-
боразделочную машину. Отходы проб топлива после пробоотборника и
проборазделочной машины поступают на ленточный конвейер, а затем в
элеватор и возвращаются в железнодорожный вагон.
206
ГЛАВА 26. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

26.1. Контроль технологических параметров

Контроль массы переработанного материала в зависимости от вида


транспорта осуществляется взвешиванием на весовых платформах (точ-
ность контроля ±0,5 %) либо непрерывным взвешиванием на автоматиче-
ских конвейерных весах (точность ±1 %).
Для измерения масс и потоков сыпучих материалов применяют
конвейерные, платформенные, рельсовые, бункерные, крановые весы
(рис. 26.1).

Рис. 26.1. Весы:


а — конвейерные с подвижной рычажной системой; б — платформенные; в — бун-
керные; г — крановые; д — конвейерные с тензодатчиком; е, ж — соответственно
гидравлический и тензометрический весоизмерительные элементы; Qвх, Fвх — соот-
ветственно измеряемые поток и усилие; Uвых, Pвых, Rвых — соответственно выходные
напряжение, давление и сопротивление; ДУ — датчик усилия
207
Конвейерные весы с подвижной рычажной системой и электриче-
ским дифференциально-трансформаторным выходным преобразователем
предназначены для измерения потока сыпучих Qвх (т/ч), а также суммар-
ного объема переработанной руды посредством встроенного интегратора
⎛t ⎞
⎜ ∫ Q (t )dt ⎟ . Гидравлический и тензометрический весоизмерительные эле-
⎜t ⎟
⎝0 ⎠
менты (датчики усилий — ДУ) предназначены для весов без подвижных
элементов.
Уровень материала в рабочих зонах дробилок и мельниц измеряют
по косвенным сигналам: мощность (или ток) электропривода, шум мель-
ницы, давление масла в подшипниках цапф мельниц.
Контроль гранулометрического состава заключается в определе-
нии содержания классов заданной крупности в анализируемой пробе.
Этот вид анализа называется ситовым, если проводится с целью опреде-
ления выхода классов крупнее 0,074 мм; а для классов крупностью менее
0,074 мм анализ называется седиментационным или дисперсионным.
Способы определения гранулометрического состава включают в се-
бя: полуавтоматический рассев сыпучих или пульпы на барабанных или
плоских ситах 1 и взвешивание 2 (рис. 26.2, а); автоматическое измерение

Рис. 26.2. Способы определения гранулометрического состава:


а — полуавтоматический рассев материала; б — автоматическое измерение напора
сыпучего материала; в — автоматическое измерение ударных вибраций; г — прямое
измерение крупности частиц; д — ультразвуковой
208
давления сыпучего потока на пробное тело 1 с передачей через пружину 2
смещения, например дифференциально-трансформаторный датчик пере-
мещения 3 (рис. 26.2, б); автоматическое измерение характера ударных
вибраций упругой пластины 1 под действием летящих частиц сыпучего
потока или пульпы (рис. 26.2, в); прямое измерение крупности частиц
пульпы в тонком слое 1 периодически опускающимся щупом 2 с переда-
чей сигнала на чувствительный датчик перемещения 3 (рис. 26.2, г); по-
глощение пульпой ультразвука на одной или двух частотах (1 и 2 — соот-
ветственно источник и приемник ультразвука) (рис. 26.2, д).
Для непрерывного контроля гранулометрического состава продук-
тов разработан ряд автоматических гранулометров типа «Микрон»,
«Миллиметр» и др.
Контроль плотности пульпы может осуществляться ручным спо-
собом и автоматически. Под плотностью пульпы подразумевается массо-
вое содержание твердого в единице объема пульпы или процентное со-
держание в пульпе твердой фазы, или соотношение между массой жидкой
и твердой фаз (Ж:Т), содержащихся в пульпе.
При ручном опробовании отбирается проба пульпы с помощью мер-
ного щелевидного пробника (объем пульпы при наполнении пробника до
метки — строго постоянная величина). Отобранная проба взвешивается и
затем вычисляется плотность пульпы по одной из приведенных ниже
формул:
G q V
Eтв 100 , %; (26.1)
q G  1

G q V
С , г/л; (26.2)
V G  1

V q
Ж: Т = , (26.3)
G q V

где Eтв — содержание твердой фазы в пульпе, %; q — масса пульпы в


объеме пробника, кг; V — масса воды в том же объеме, кг; С — содержа-
ние твердого в пульпе, г/л; Ж : Т — отношение количества жидкого к ко-
личеству твердого в пульпе.
Метод с использованием плотномеров основан на зависимости
плотности U смеси жидких или (и) твердых компонентов от их концен-
трации U = ∑ UiCi . Для бинарной смеси U = U1С1 + U2(1 – C1) и плотность
U указывает концентрацию С1.
209
Рис. 26.3. Плотномеры:
а — пьезометрический; б — гидростатический; в — весовой; г — радиоизотопный;
P — давление; F — вес пульпы; l — диаметр трубы; hвых — высота гидростолба

Измерительными системами могут быть различные плотномеры


(рис. 26.3): пьезометрический ΔP = ΔhU; гидростатический; весовой
F = VобU; радиоизотопный J | J0ехр(–lU). Промышленностью выпускают-
ся весовые плотномеры типа ДУВ-3; ИПВФ, ИПП-1; поплавковые типа
«Плотномер-1»; радиоизотопные типа ПР-1025 и др.
Контроль уровней материала в бункерах, чанах, флотационных
машинах и других сборниках осуществляется с помощью уровнемеров
различных конструкций (рис. 26.4). Поплавковые уровнемеры содержат в
качестве первичного датчика поплавок и далее разнообразные вторичные
преобразователи (рис. 26.4, а). Гидростатические уровнемеры в первич-
ной части содержат пьезотрубки, во вторичной — манометры (рис. 26.4,
б). Электрические резисторные с реле Р1— Р4, емкостные и терморези-
сторные уровнемеры изменяют свои электрические параметры R, С, L при
изменении уровня hвх. Так, в терморезисторном уровнемере проволока
(первичный преобразователь) включена как плечо моста и слегка нагре-
вается током источника от U0 (см. рис. 26.4); при изменении уровня тем-
пература и сопротивление этого плеча изменяются, мост вырабатывает
выходной сигнал Uвых, зависящий от уровня h.
Измерение уровня с помощью J-излучений (рис. 26.4, е—з) основано
на законе поглощения Ламберта:
J = J0exp ⎡⎣  ∑ ai hi / 4Sl 2 ⎤⎦ . (26.4)

210
Рис. 26.4. Уровнемеры:
а — поплавковый; б — гидростатический; в — электрический резисторный; г — ем-
костной; д — терморезисторный; е — з — радиоизотопные; У — усилитель; ИМ —
исполнительный механизм

Здесь J0, J — интенсивность J-лучей соответственно источника в


точке 1 и приемника в точке 2; аi — линейный коэффициент поглощения
i-гo участка материала (пропорциональный плотности); hi — толщина i-гo
участка материала; l — общее расстояние, проходимое J-лучами. Исполь-
зуемые радиоизотопы: 60Со, 137Се и 192Ir и др. Изменения измеряемых hi в
законе Ламберта влияют на выходной сигнал J. Радиоизотопные уровне-
меры применимы для любых сред (сыпучих, пульпообразных, жидких) в
бункерах, открытых или закрытых сборниках (например, ГРП, ГР, ГР-8,
СУРМ-2П).
Контроль расхода жидкостей, пульп, газов. Принципиальные
схемы расходомеров приведены на рис. 26.5. Для расходомеров перемен-
ного перепада давления (рис. 26.5, а) с суживающейся частью трубы мас-
совый расход определяется по формуле
Q = DS 2 gU'p , (26.5)

где D — коэффициент, зависящий от типа сужения (нормальная или сег-


ментная диафрагма, сопло Вентури или нормальное, трубка Вентури и
т.д.); S — сечение сужения. Величину ∆p измеряют дифманометрами.
211
Рис. 26.5. Расходомеры:
а — переменного перепада давления; б — ротаметр; в — поршневые; г — электро-
магнитные

В расходомерах постоянного перепада (∆p | const) при изменении


расхода Q меняется проходное сечение, как, например, в ротаметрах (рис.
26.5, б) и поршневых расходомерах (рис. 26.5, в).
Рассмотренные расходомеры пригодны для гомогенных сред —
жидкостей, газов, пульп с мелкой твердой фазой. Для обычных пульп
применяют электромагнитные расходомеры (рис. 26.5, г). В электромаг-
нитных расходомерах часть трубы с пульпой выполнена из немагнитного
и неэлектропроводного материала и пронизывается магнитным полем Н;
в столбиках жидкости, пересекающих силовые линии поля Н со скоро-
стью v, наводится ЭДС: E = klHv , здесь k — коэффициент; l — длина
столбика, равная расстоянию между электродами, с которых снимается
ЭДС.
Таким образом, ЭДС служит мерой расхода: Q = Sv = SE / (klH). Рас-
ходомеры пригодны для любой среды с удельным сопротивлением не
ниже 1 ·10–2 Ом·см, основная погрешность не превышает 1—2 %.
Возможны бесконтактные расходомеры на переменном токе, в них
вместо электродов снаружи стенок трубы устанавливают две катушки, в
которых первичная ЭДС в измеряемой среде наводит пропорциональную
вторичную.
Выпускаемые расходомеры ИР-11, ИР-51Н позволяют измерять
расход до 1000 м3/ч.
212
В ультразвуковых расходомерах используется либо сдвиг фазы ∆M
ультразвуковых волн, направленных вдоль и против потока пульпы или
жидкости, либо разница частот ∆ω тех же волн; ∆M и ∆Z зависят от ско-
рости потока v ультразвукового расходомера — РУЗ-282.
В щелевых расходомерах поток пульпы задерживается в сосуде
стенкой с узкой щелью для слива пульпы; изменение уровня hвых пульпы
зависит от потока: чем он больше, тем выше уровень, и наоборот. Про-
мышленность выпускает щелевые расходомеры типа ЩР-1875, ДРШМ-1,
ДРЩМТ, а также расходомер твердого в пульпе ИРТ-1, представляющий
собой комбинацию расходомера и плотномера.

26.2. Инструментальный контроль качества углей

26.2.1. Контроль зольности

В современных золомерах, использующих источники ионизирую-


щих излучений, реализуются четыре принципиальные схемы измерения
(рис. 26.6) или их комбинаций.
Большое значение для чувствительности, точности, компенсации ме-
шающих факторов имеет геометрия измерений, под которой понимается

Рис. 26.6. Принципиальные схемы измерения, используемые в радиоизотопных


золомерах:
а — абсорбционный метод; б — метод обратного рассеяния; в — метод рассеяния впе-
ред; г — рентгенофлюоресцентный метод; И — источник излучения; Д — детектор
213
Рис. 26.6. Окончание

соотношение геометрических параметров: h (расстояние от детектора


до поверхности угля), l (расстояние от источника до поверхности угля),
d (толщина слоя угля), f (расстояние между источником и детектором),
D (угол наклона источника), β (угол наклона детектора), T (телесный угол
распространения гамма-квантов).

26.2.2. Средства контроля влажности

Имеется два больших класса СВЧ-влагомеров. Один из них исполь-


зует прохождение электромагнитных волн через слой угля, другой — от-
ражение от поверхности.
Недостатки влагомеров, в основе работы которых лежит метод от-
ражения:
x необходимость тщательного выравнивания поверхности угля;
x ограничения по крупности контролируемого продукта классами
0—13 мм;
x снижение чувствительности при влажности угля более 13 %;
x недостаточная представительность контроля.
Эти обстоятельства обусловили применение на предприятиях Рос-
сии для контроля влажности угля в потоке в основном двух типов диалек-
тических влагомеров. Один из них — «конденсаторный» прибор ВАК-4,
другой — СВЧ-влагомер ВУС-2М, принцип работы которого основан на
поглощении СВЧ-электромагнитного излучения (табл. 26.1).
214
В нашей стране разработаны и прошли всестороннюю промышлен-
ную проверку различные приборы для определения зольности и влажно-
сти угля: золомеры типа ГИЗ-1М (ГКТ-2), РКТП, ЭАЗ, БРА, ГЗУ, УЗПИ,
ПРЗ, ЗАР-3, РАМ-1м, ВАК-4, ВУС-2М и др. (табл. 26.2).
При контроле зольности угля наибольшее распространение в России
получили методы, основанные на использовании гамма-излучения.
Анализ развития аппаратурных средств контроля зольности показы-
вает, что в ближайшие годы альтернативы радиоизотопным золомерам не
будет.
Для измерения массовой доли влаги в настоящее время чаще всего
применяется метод, основанный на использовании СВЧ-электромагнит-
ного излучения (рис. 26.7).

Рис. 26.7. Блок-схема влагомера ВУС-2М:


1 — генератор СВЧ-излучения; 2 — опорный детектор; 3 — передающая антенна;
4 — приемная антенна; 5 — измерительный детектор; 6 — датчик уровня; 7 — уст-
ройство блокировки; 8 — логарифмический преобразователь; 9 — интегрирующий
повторитель; 10 — устройство выборки-хранения; 11 — таймер; 12 — аналоговый
преобразователь; 13 — цифровая индикация; 14 — блок питания
215
Таблица 26.1

216
Технические характеристики приборов для измерения массовой доли влаги
Тип прибора, Принцип Пределы измере- Объект контроля, Время Погрешность Форма
страна действия ния массовой крупность, мм измерения измерения, % датчика
доли влаги, %
1 2 3 4 5 6 7

ВАК-4 (Россия) Измерение полной 3—20 Уголь, транспорти- Непрерывно ±1,0 Типа
проводимости кон- руемый ленточным «лыжа»
денсаторного датчи- конвейером, 0—13
ка

«Фейтрон» То же 0—60 Уголь, транспорти- То же ±0,5 —


(Германия) руемый конвейером

Γ-золомер Промежуточная 5—22 0—6 γ-излучение Обратное —


241
(Германия) проба Am рассеяние

«Вильмаг 78-16» Измерение отраже- 3—30 Уголь, транспорти- Непрерывно ±1,0 Типа
(Польша) ния энергии СВЧ руемый конвейером «лыжа»
углем

Золомер «Г» Уголь на движу- 3—40 0—30 γ-излучение Обратное —


241
(Польша) щемся конвейере Am рассеяние

Simcar (Велико- Проба рядового угля 2—30 0—25 То же То же —


британия) или продуктов обо-
гащения

AERE (Велико- Аналитическая про- — 0—5 γ-излучение Tо же —


3
британия) ба H/Zr

216
Phase II (Вели- Проба рядового угля 2—50 0—40 γ-излучение Ослабление —
109
кобритания) или продуктов обо- Cd
гащения
Влагомер ЯМР Метод ядерного 0—30 Лабораторная проба — ±1,0 —
(Великобрита- магнитного резонан-
ния) са
Hardt (Герма- Проба рядового угля 3—50 0—10 γ-излучение Обратное —
241
ния) или продуктов обо- Am рассеяние
гащения
Wedag (Герма- Поток пробы рядо- — 0—50 γ-излучение Tо же Непре-
241
ния) вого угля или про- Am рывно
дуктов обогащения
«Бробендер» Измерение полной 5—15 Уголь, транспорти- Непрерывно ±0,5 Датчик
«Месстехник» проводимости кон- руемый конвейером рассе-
(Германия) денсаторного датчи- янного
ка поля
под
лентой
Двухлучевой Проба рядового угля 5—25 0—15 γ-излучение Ослабление —
241
золомер фирмы или продуктов обо- Am
137
«Рудзици» гащения Cs
(Япония)
γ-золомер Уголь в шахтных ва- 5—50 0—100 γ-излучение То же —
60
(Франция) гонетках Co

217
217
Таблица 26.2

218
Основные типы приборов для контроля качества угля,
применяемые на предприятиях угольной промышленности
Тип при- Область Источник Используе- Объект Категория Требования к вы- Разработчик
бора или применения и детектор из- мый физиче- контроля исполнения соте контроли-
устройства лучения ский процесс руемого слоя в
зоне контроля
(для поточных
приборов)
1 2 3 4 5 6 7 8
РКТП-4 Контроль зольно- Cs-137, Обратное Уголь Взрывозащи- Не менее ИОТТ,
сти угля в потоке сцинтилляци- рассеяние крупностью щенное 250 мм Рижский НИИ
онный γ-излучения до 300 мм радиоизотоп-
детектор ного приборо-
строения
РКТП-5 То же Аm-241, сцин- То же Уголь То же Не менее То же
тилляционный крупностью 130 мм
детектор до 100 мм
РКТП-2М —cc— То же —cc— То же Пылебрызгоне- То же —cc—
проницаемое
УЗПИ Локальные систе- —cc— —cc— —cc— То же —cc— ЛФ ГУА,
мы автоматизации, ИОТТ,
предварительный Рижский НИИ
технологический радиоизотоп-
контроль зольно- ного приборо-
сти в потоке строения
ГЗУ Технологический Аm-241, —cc— Уголь —cc— —cc— ИОТТ
контроль зольности газоразрядный крупностью
угля в потоке и счетчик до 300 мм
отобранных пробах

218
ПРЗ-Э Экспресс- Аm-241, Рассеяние Пробы угля Пылебрызго- Не менее 130 мм Специализи-
контроль зольно- газоразрядный вперед крупностью непроницае- и не более рованный
сти отобранных счетчик γ-излучения до 25 мм мое искро- 180 мм центр «Угле-
проб безопасное изотоп»

ИОТТ Экспресс-анализ Pu-238, Обратное Лаборатор- Пылебрызго- — ИОТТ,


лабораторных Fe-55, газораз- рассеяние, ные пробы непроницае- Рижский
проб на зольность, рядные про- флюорес- крупностью мое НИИ
содержание серы порциональ- центное 0—3 мм радиоизо-
и калорийность ные счетчики излучение топного при-
боростроения

ВУС-2М Контроль влажно- СВЧ-гене- Прохожде- Уголь круп- То же От 50 ИОТТ


сти угля в потоке ратор ние электро- ностью до 150 мм
и детектор магнитного до 100 мм
излучения
СВЧ-диапа-
зона через
слой угля

АВУ-1 Экспресс- То же То же Уголь круп- —cc— То же ИОТТ


контроль влажно- ностью
сти отобранных до 6 мм
проб

ВАК-4М Контроль влажно- Определение полной проводи- Уголь круп- Искробезо- Не менее Укрнииугле-
сти угля в потоке мости угля при использовании ностью пасное 50 мм обогащение
высокочастотного тока до 13 мм

219
219
26.3. Контроль технологических процессов

Грохочение. Производительность грохотов определяют по показа-


ниям автоматических весов или с помощью взвешивания пробы, снятой с
1 м конвейерной ленты, транспортирующей уголь на грохот.
Производительность Q, т/ч, грохота подсчитывают по формуле
Q 3,6qv , (26.6)
где q — масса пробы угля, снятого с 1 м ленты, кг; v — скорость движе-
ния ленты конвейера, м/с.
Этот метод определения производительности может быть применен
к любому типу оборудования, продукты которых (или исходное) посту-
пают на ленточные конвейеры. Полученную производительность коррек-
тируют с учетом влажности рядового угля по формуле
100  W1 p  W2p
Q1 Q2 , (26.7)
100
где Q1 и Q2 — соответственно скорректированная и определенная произ-
водительность аппарата, т/ч; W1 p и W2p — содержание влаги соответст-
венно в опробуемом продукте и рядовом угле, %.
Степень засорения продуктов грохочения и эффективность процесса
рассчитывают по данным ситового анализа.
Дробление. Контроль процесса дробления заключается в определе-
нии и сравнении его эффективности с оптимальной.
Для определения эффективности дробления отбирают разовые про-
бы от исходного питания и дробленого продукта. От каждой пробы от-
сеивают класс 0—0,5 (1) мм и оставшийся материал рассеивают на сите с
отверстиями, равными максимальному размеру куска в дробленом про-
дукте. Продукты рассева взвешивают и определяют выход каждого клас-
са в процентах к пробе. Эффективность дробления вычисляют по форму-
ле (3.4).
Гравитационные процессы. Для определения эффективности гра-
витационного обогащения отбирают пробы от исходного питания, кон-
центрата и отходов. Отобранные пробы подвергают фракционному ана-
лизу и по его результатам строят кривые разделения Тромпа. По кривым
разделения определяют граничную плотность разделения рр, среднее ве-
роятное отклонение Ерт и погрешность разделения I.
Контроль качества продуктов гравитационного обогащения осуще-
ствляют с помощью сменных проб. Для текущего контроля применяют
экспресс-анализ, заключающийся в расслоении продуктов обогащения и
220
определении степени их засорения посторонними фракциями. Плотность
раствора при этом принимается равной плотности разделения.
Пробы концентрата отбирают специальным черпаком с сетчатым
днищем по всей ширине потока, а промпродукта и породы — при их раз-
грузке из ковшей элеваторов. Интервал отбора проб в зависимости от ста-
бильности технологического процесса составляет 20—40 мин. Масса проб
для экспресс-анализа крупного угля равна 6—8 кг, мелкого угля — 5—6 кг.
Степень засорения А, %, концентрата посторонними фракциями оп-
ределяют по отношению
A = 100m/М, (26.8)
где m и М — масса соответственно посторонних фракций и исходной
пробы, кг.
Плотность твердых тел определяют с помощью пикнометра или ци-
линдра. Плотность жидкости определяют с помощью ареометра, пикно-
метра и специальных весов. Определение плотности ареометром (денси-
метром) возможно в пределах 650—2000 кг/м3.
Обогащение в тяжелых средах. Основной параметр, подлежащий
контролю, — плотность суспензии. Обычно ее контролируют автомати-
ческими плотномерами. При ручном опробовании используют мерную
кружку. В этом случае плотность рассчитывают по формуле
1000 m3  m1
'c , (26.9)
m2  m4
где Δс — плотность суспензии, кг/м3; m1, m2 и m3 — масса соответственно
пустой кружки, кружки с чистой водой и кружки с суспензией, кг.
Отсадка. Производительность Q, м/ч, по отходам и промпродукту
определяют по формуле
Q nq 1000 , (26.10)
где п — число разгружаемых ковшей элеватора за 1 ч; q — средняя масса
отходов или промпродукта в одном ковше, кг.
Массу концентрата определяют по разности массы исходного угля и
массы тяжелых продуктов.
При невозможности установить производительность отсадочной
машины непосредственным отбором и взвешиванием проб ее подсчиты-
вают по формуле

Qисх
d
Qпп Aпп
 Aкd  Qо Aоd  Aкd , (26.11)
d
Aисх  Aкd

221
где Qисх и Qо — производительность соответственно по промпродукту и
отходам, т/ч; Аdисх, Аdк, Аdпп, Аdо — зольность соответственно исходного
угля, концентрата, промпродукта и отходов.
Общий расход Qв, м3/с, воды, поступающей в машину, определяют
по формуле
Qв 3600 MBh3 2 2 g , (26.12)

где М — коэффициент водослива, равный 0,36y0,4; В — ширина порога


машины, м; h — высота уровня воды над сливным порогом, м; g — уско-
рение свободного падения, м/с2.
Значение h определяют как среднеарифметическое из результатов
15—20 измерений, произведенных как при максимальном, так и при ми-
нимальном уровне воды в различных точках сливного порога. Из полу-
ченного значения необходимо вычесть объем исходного угля. Расход во-
ды может быть определен при остановке фабрики по времени заполнения
отсадочной машины.
Флотация. При контроле этого процесса определяют параметры
исходной пульпы (содержание твердого, ее расход), крупность исходного
шлама, дозировку и схему подачи реагентов, степень аэрированности
пульпы, качественно-количественные показатели обогащения.
При измерении производительности флотационной машины Qисх,
т/ч, с помощью мерного бачка определяют время заполнения его исход-
ной пульпой:
Qисх = 3,6pV / t, (26.13)
где p — содержание твердого в исходной пульпе, т/м3; t — время запол-
нения объема мерного бачка вместимостью V = 1÷1,5 м3, с.
Производительность Q, т/ч, флотационной машины по твердому с
помощью расходомера определяют по формуле
W Uт
Q , (26.14)
1  U т Uп

где W — расход пульпы (по шкале расходомера), м3/ч; Uт — плотность


твердой фазы, т/м3; Uп — плотность пульпы.
Выход γк, %, концентрата может быть определен по формуле
Aоd  Aисх
d
Jк 100 , (26.15)
Aоd  Aкd
где Аdисх, Adк, Adо — зольность соответственно исходного шлама, концен-
трата и отходов, %.
222
Аналогичным образом можно определять выход концентрата других
обогатительных аппаратов.
Содержание твердого во флотационной пульпе определяют вручную
либо автоматически. В первом случае используют мерную кружку, так же
как и при определении плотности суспензии.
Расход воздуха, проходящего через сечение флотационной камеры,
измеряют с помощью цилиндра, предварительно заполненного водой. За-
крывают горловину цилиндра, опрокидывают его вверх дном и опускают
в камеру на некоторую глубину ниже уровня пульпы. Затем горловину
открывают и в цилиндр начинает поступать воздух, вытесняя из него во-
ду. По времени, за которое уровень воды опускается между двумя пред-
варительно сделанными отметками, определяют расход воздуха, прохо-
дящего в единицу времени через единицу сечения флотационной камеры:
q h2  h1 t, (26.16)
где q — удельный расход воздуха, м3/(с·м2); h1 и h2 — соответственно
нижний и верхний уровень воды в цилиндре (до и после начала измерения),
м; t — время опускания уровня воды из верхнего в нижнее положение, с.
Требуемый объем реагента, подаваемого за одно опрокидывание
скипа питателя, рассчитывают по формуле
1000Qr
V , (26.17)
'n
где V — объем реагента, мл; Q — производительность флотационной ма-
шины по твердому, т/ч; r — заданный удельный расход реагента, г/т; Δ —
плотность реагента, кг/м3; п — частота качания скипа, ч–1.
Точность дозирования проверяют измерением объема реагента, по-
даваемого за одно опрокидывание скипа, с помощью мерного цилиндра.
При применении реагентных питателей с непрерывной подачей реа-
гентов требуемый расход их проверяют, измеряя объем подаваемого реа-
гента за определенный промежуток времени.
Гидравлическая классификация и обесшламливание. Для опре-
деления эффективности работы гидравлического классификатора отби-
рают жидкие пробы от исходного питания, слива и осадка объемом не
менее 10 л. После обработки пробы подвергают рассеву на сите с отвер-
стиями, равными граничной крупности классификации. Продукты рассева
взвешивают и определяют содержание тонкого класса в процентах. Эф-
фективность гидравлической классификации, %, вычисляют по формуле
104 ( D  E) (T  D)
E .
( T  E) D (100  D)
223
Контроль работы обесшламливающих грохотов заключается в опре-
делении КПД грохота.
Для контроля работы сгустителей отбирают пробы исходной пуль-
пы, сгущенного шлама и слива и определяют в них содержание твердого.
Эффективность Е, %, работы сгустителей определяют по формуле

E 100
T1  T3 T2 , (26.18)
T2  T3 T1
где T1, T2, T3 — содержание твердого соответственно в исходной пульпе,
сгущенном шламе и сливе, г/л.
При более детальных исследованиях выполняют ситовый анализ
продуктов сгущения, определяют размеры граничных зерен разделения и
производительность аппаратов.
Сушка. Основными контролируемыми показателями работы су-
шильных установок являются: производительность, влажность высушен-
ного материала, запыленность выбрасываемых газов.
Производительность Qсух, т/ч, сушильной установки по абсолютно
сухому материалу определяют по формуле
100  W 100  W1
Qсух Q Q1 , (26.19)
100 100
где Q — расход сырого угля, поступающего на сушку, т/ч; W —
начальная относительная влажность, %; Q1 — расход угля после сушки,
т/ч; W1 — конечная относительная влажность угля, %.

26.4. Расчет норм показателей


качества продуктов

На все товарные продукты обогащения углеобогатительных фабрик


государственными стандартами (ГОСТами) установлены нормы качества.
На фабриках, вводимых в эксплуатацию, и фабриках, на которых полно-
стью заменена сырьевая база, устанавливают временные нормы качества
товарных продуктов обогащения.
Нормируют следующие показатели качества продуктов обогащения:
x для концентрата — среднюю и предельную зольность абсолютно
сухого топлива Ad, предельное содержание влаги Wt r , среднее и
предельное содержание серы Std , предельное содержание мелочи
(только для рассортированных продуктов обогащения);
224
x для промпродукта и шлама — предельную зольность At, предель-
ное содержание влаги Wt r .
Нормы качества разрабатывают в соответствии со специальной ин-
струкцией.
Среднюю норму зольности Aсрd , %, концентрата и промпродукта оп-
ределяют исходя из зольности Aфр
d
, %, соответствующих фракций в ис-
ходной шихте на наступающий период:
Aсрd d
Aфр K, (26.20)
где K — поправочный коэффициент,
K d
Aт.и d
Aфр.и , (26.21)

Aтd.и и Aфр.и
d
— средняя зольность соответственно товарного продукта и
концентратных (промпродуктовых) фракций в исходной шихте за истек-
ший период, %.
Предельную норму зольности концентрата и промпродукта устанав-
ливают исходя из средней нормы с учетом имевшихся колебаний зольности
в товарном продукте за истекший период (не менее 6 мес.) по формулам:
d
Aпр d
Aср  a;
a d 0,1Aсрd . (26.22)

Средние и предельные нормы содержания серы в концентрате рас-


считывают аналогичным образом. Предельное отклонение содержания
серы не должно превышать 0,15 Std .
Предельные нормы содержания влаги для каждого продукта обога-
щения устанавливают исходя из марочного состава угля и эффективности
работы обезвоживающих аппаратов и сушильных установок отдельно для
летнего и зимнего периодов.
Предельные нормы зольности шлама устанавливают таким образом, что-
бы содержание балласта (минеральных примесей и влаги) не превышало 50 %:

d
Aпр

100 50  Wшл
r
, (26.23)
100  Wшл
r

где Wшл
r
— влажность шлама, %
Предельные нормы содержания мелочи в рассортированных продуктах
обогащения устанавливаются в соответствии с требованиями стандартов.

225
ГЛАВА 27. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ
ОБОГАЩЕНИЯ

27.1. Общие сведения

Автоматизация производственных процессов обогащения имеет


специфические особенности, обусловленные следующими причинами:
x промежуточное положение обогатительной фабрики в цепи пре-
образования сырья, добытого в шахте или карьере, в продукт,
удовлетворяющий требованиям потребителей. Если количествен-
ные и качественные показатели сырья могут меняться стохасти-
чески, то на выходе фабрики качество продукта должно быть по-
стоянным;
x обогащение каждого конкретного типа сырья носит индивиду-
альный характер, обусловленный генетическими и технологиче-
скими особенностями. Это приводит к большому разнообразию
технологических схем обогащения и систем автоматического
управления;
x сложность технологических процессов обогащения, затрудняю-
щая получение их математических моделей и определяющая
сложность автоматических систем управления;
x большинство датчиков технологических параметров процесса
обогащения базируется на измерении косвенных показателей
(энергопотребления, шума, расхода, плотности пульпы и т.п.);
x параметры рабочих органов обогатительного оборудования под-
вергаются изменению вследствие износа из-за большой абразив-
ности перерабатываемого сырья, что вызывает необходимость
корректировки математических моделей технологических про-
цессов.
Автоматизация технологических процессов обогащения имеет су-
щественное значение для повышения количественных и качественных по-
казателей процесса, снижения потерь полезных компонентов с хвостами.
Уровень автоматизации обогатительной фабрики определяется ее
производительностью, вещественным составом и колебаниями характе-
ристик перерабатываемого угля.
226
27.2. Дробление

Дробление — головной технологический процесс передела сырья,


техническое состояние оборудования которого определяет производи-
тельность всей фабрики. Высокая энергоемкость процесса, тяжелые сани-
тарно-гигиенические условия труда, необходимость получения максималь-
ной производительности дробильных агрегатов обусловливают необхо-
димость высокой степени автоматизации операций контроля и управления.
Внутреннее состояние дробилки характеризуется количеством ма-
териала в пасти дробилки G или уровнем материала Н.
Управляемыми параметрами процесса дробления служат мощность,
потребляемая при дроблении, Р и уровень материала в пасти дробилки Н.
В качестве управляющих параметров могут быть использованы
производительность дробилки по исходному материалу Q, частота кача-
ний подвижного дробящего элемента n и ширина разгрузочной щели dщ.
Автоматическое управление технологическим процессом дробления
включает в себя: управление загрузкой материала в дробилке; регулиро-
вание гранулометрического состава продуктов дробления; автоматиче-
ский запуск и остановку оборудования; сигнализацию о режимах работы;
автоматическую смазку дробилок.
На рис. 27.1 показаны возможные системы автоматического регули-
рования дробилки.

Рис. 27.1. Возможные системы автоматического регулирования дробилки:


П — питатель; Д — дробилка; К — конвейер; Г — грохот; М — двигатель дробилки

227
САР I — по сигналам датчика уровня 1 материала или мощности 2
изменяет расход материала на входе в дробилку.
САР II — по сигналу датчика крупности 3 дробленого материала
изменяет размер выпускной щели дробилки. Такой же сигнал с включе-
нием на САР II может быть получен после рассева дробленого продукта
на грохоте, взвешивания полученных надрешетного и подрешетного про-
дуктов (датчики 5 и 6) и определения гранулометрического состава путем
деления сигналов во вторичном приборе IV.
Производительность дробилки по исходному материалу может быть
стабилизирована с помощью САР I по сигналу датчика расхода 4.
САР III — регулирует частоту вращения двигателя по показаниям
всех трех датчиков.
CAP IV — это cистема стабилизации мощности, потребляемой элек-
тродвигателями дробилок, изменением ширины разгрузочных щелей дро-
билок. При снижении мощности регулятор по сигналам датчиков мощно-
сти подает команды в устройство регулирования ширины щели на
уменьшение размера щели, а с возрастанием мощности — на увеличение
его в допустимых пределах.
Таким образом, данная система регулирования позволяет путем ин-
тенсификации процессов дробления получить наименьшую крупность
дробленого продукта при постоянной заданной производительности.

27.3. Отсадка

Особенностью современной отсадочной машины является большое


число управляющих воздействий и, как следствие, хорошая управляе-
мость процессом. Найдены промежуточные выходные показатели, хоро-
шо коррелированные с основными выходными показателями. Это раз-
рыхленность и высота постели, амплитуда пульсаций, давление воздуха в
воздушной камере.
Целью управления процессами отсадки может быть:
стабилизация выходных показателей
γ = const, β = βзад ; (27.1)
оптимизация одного из выходных показателей при заданном значе-
нии другого
γ → max, β ≥ βзад . (27.2)
Оптимизировать можно также эффективность процесса отсадки
Е= εмк
– εпк
Е → max, β ≥ βзад . (27.3)
228
Для выполнения задач управления стабилизируются технологиче-
ские и гидродинамические параметры процесса отсадки — производи-
тельность, расход воды и воздуха, высота и разрыхленность постели.
Структура системы стабилизации процесса отсадки может включать
в себя (рис. 27.2): САР I, САР II и САР III — системы регулирования раз-
рыхленности постели, содержащие датчик разрыхленности 1, по сигналу
которого изменяются расход воздуха Qв, расход подрешетной qв и транс-
портной воды qво. САР I может быть связана с датчиком амплитуды 2.
САР I обеспечивает автоколебательный режим работы отсадочной маши-
ны, для этого в нее подается сигнал с датчика уровня воды в воздушном
отделении 4. САР IV и САР V — системы регулирования высоты постели
в породном и промежуточном продуктовом отделениях, связанные с дат-
чиками высоты постели 3, воздействующие на шиберные заслонки вы-
пуска породы и промежуточного продукта.
САР V, а также САР IV можно использовать в качестве корректи-
рующих сигналы датчиков зольности концентрата 5.
Для контроля степени разрыхленности отсадочной постели разрабо-
тан датчик, позволяющий судить о ней по сопротивлению вращения вер-
тикального лота.

Рис. 27.2. Структура системы стабилизации процесса отсадки


229
27.4. Обогащение
в тяжелых средах

Качественные показатели процесса обогащения в тяжелых средах в


большой степени зависят от параметров рабочей суспензии — плотности,
вязкости (зашламленности). Эти параметры суспензии, находящейся в
процессе циркуляции, необходимо непрерывно контролировать и под-
держивать на заданном уровне с высокой степенью точности. Для авто-
матического контроля плотности суспензии применяются пьезометриче-
ские, гидростатические, радиоактивные, весовые, индукционные и другие
плотномеры.
Цель управления процессом обогащения в тяжелых средах:
x cтабилизация выходных показателей.
γβ = const, β = const; (27.4)
x оптимизация выходных показателей
γβ → max, β = const. (27.5)
Структура системы автоматизации процесса тяжелосредной сепара-
ции приведена на рис. 27.3.
В состав системы управления входят:
САР I — система регулирования плотности суспензии в сепараторе,
содержащая датчик плотности 1 и воздействующая либо на изменение
расхода воды в сборник кондиционной суспензии (СКС), либо на подачу
туда же магнетита; САР I может получать корректирующий сигнал от
датчика 4 зольности концентрата;
CAP II — система регулирования зашламленности суспензии по
сигналу датчика 2 содержания магнетита в суспензии; воздействует на
шибер 3, переключающий зашламленную пульпу в сборник некондици-
онной суспензии (СНС).
В системе управления предусмотрен автоматический контроль и
сигнализация уровней в технологических емкостях, контроль зольности
исходного питания и концентрата.
Сигналы всех датчиков системы вводятся в компьютер для центра-
лизованной регистрации и расчета заданий системам стабилизации плот-
ности рабочей и регенерированной суспензий. Корректировка заданий
производится в зависимости от зольности исходного питания и концен-
трата с целью стабилизации качества концентрата или оптимизации одно-
го из выходных показателей процесса.
230
Рис. 27.3. Структура системы автоматизации процесса сепарации:
ТС — тяжелосредный сепаратор; Гр — грохот; Н — насос; БС — бункер-смеситель;
1 — датчик плотности; 2 — датчик содержания магнетита; 3 — шибер; 4 — датчик
зольности; 5, 6 — датчики уровня

На отечественных обогатительных фабриках используются автома-


тические регуляторы плотности суспензий типа РПСМ, АРПС-3А, фран-
цузской фирмы «ПИК», немецкой фирмы «Ведаг». Эти регуляторы пред-
назначены для автоматического контроля, регистрации и стабилизации
плотности суспензии с высокой точностью (0,001—0005 кг/дм3).
Для автоматизации тяжелосредных установок выпускается ком-
плекс аппаратуры РУТА, структурно охватывающий три возможных ва-
рианта технологических схем:
x обогащение в одну стадию в колесных сепараторах или тяжело-
средных гидроциклонах с разделением на два продукта;
x двухстадиальное обогащение в колесных сепараторах с получе-
нием трех продуктов;
x обогащение в двух- и трехпродуктовых гидроциклонах с раз-
дельной регенерацией промывных вод.
231
27.5. Магнитная сепарация

Цель управления процессом магнитной сепарации — обеспечение


максимальной производительности технологической линии при постоян-
ном качестве концентрата и ограничении на потери магнитного железа в
хвостах:
Q → max; (27.6)
β 1 < β < β 2;
X ≤ Xдоп ,
где Q — производительность технологической линии магнитного обога-
щения; β1 и β2 — нижний и верхний пределы содержания железа в кон-
центрате; Xдоп — допустимое содержание железа в хвостах.
Магнитный сепаратор как двухпродуктовый аппарат имеет два ка-
нала управления — качества концентрата и качества хвостов. Поэтому
при выборе управляющего воздействия необходимо учитывать его влия-
ние на обе выходные переменные (β и X).
На рис. 27.4 приведена возможная структура системы стабилизации
работы магнитного сепаратора.
САР I с помощью датчика 2 содержания магнитного железа в кон-
центрате регулирует плотность пульпы, изменяя подачу воды в класси-
фицирующий аппарат.
САР II — система регулирования плотности пульпы с помощью дат-
чика плотности 1 на сливе классификатора. При этом особенности процесса

Рис. 27.4. Структура системы стабилизации работы магнитного сепаратора


232
таковы, что при обогащении крупновкрапленных руд при ухудшении каче-
ства концентрата необходимо для его стабилизации увеличить плотность
пульпы, а при обогащении тонковкрапленных руд — уменьшать ее.
Технологическую линию магнитного обогащения можно предста-
вить в виде последовательного соединения отдельных технологических
комплексов (стадий), каждый из которых объединяет процессы измельче-
ния, классификации и магнитной сепарации. При этом принцип поста-
дийного управления линией заключается в стабилизации содержания же-
леза в концентрате и максимизации выхода концентрата для каждой ста-
дии, т.е.
γi → max; β1i ≤ βi ≤ β2i; Xi ≤ Xi доп . (27.7)

27.6. Флотация

Целью управления процессом флотации может быть максимизация


извлечения ценного компонента в концентрат (ε → max) или минимизация
потерь его с хвостами (X → min) при ограничении на качество концентра-
та (E ≥ Eзад).
Основу системы управления процессом флотации составляют ло-
кальные автоматические системы контроля и управления. Ввиду большо-
го числа и разнообразия контролируемых и управляемых параметров в
системах управления процессом флотации применяются локальные сис-
темы аналогового регулирования с расчетом заданий от компьютера (су-
первизорный режим) и системы непосредственного цифрового управле-
ния (НЦУ).
Структура системы стабилизации флотационного процесса, состоя-
щего из основной, контрольной и перечистной флотации, показана на
(рис. 27.5).
Отдельные элементы флотационной схемы, включающие в себя
обычно несколько камер, охватываются системами стабилизации кон-
центрации вещества САР Ii и системами стабилизации уровня пульпы
САР IIj.
Системы САР Ii могут стабилизировать концентрацию вещества в
пульпе, например рН, собирателя, растворенного кислорода, зольность;
цвет, массу, уровень пены; массу и выход концентратов и уровней пуль-
пы на основной флотации.
В качестве корректирующих используют сигналы датчиков содер-
жания компонентов в продуктах обогащения стабилизируемой операции.
233
Рис. 27.5. Структура системы стабилизации процесса флотации:
1, 2, 3, 4 — датчики параметров входного потока пульпы — расхода твердого, гра-
нулометрического состава, содержания компонентов, плотности; 5 — датчик соста-
ва пульпы в различных операциях; 6, 7, 8 — датчики содержания полезных компо-
нентов в хвостах и в концентрате; 9, 10 — датчики уровня; 11 — датчик качества
реагентов; 12 — дозаторы реагентов; 13 — шиберы

САР Ii воздействуют чаще всего на расходы соответствующих реа-


гентов, иногда на подачу воздуха или воды.
САР IIj — системы стабилизации уровней пульпы являются вспомо-
гательными системами, обеспечивающими требуемый объем концентра-
та. Они необходимы в связи с колебаниями объемных потоков пульпы.
Эти колебания могут составлять ±30 %, а в некоторых случаях и более от
номинального расхода пульпы. Регулирующими органами САР IIj явля-
ются обычно шиберы флотационных машин, а датчиками — уровнемеры.
При этом дополнительный корректирующий сигнал можно получать от
датчиков содержания компонента в концентрате либо в хвостах.
Система управления процессом флотации строится как многоуров-
невая иерархическая система контроля и управления. Это сложная ком-
бинированная система, включающая разомкнутые и замкнутые контуры
управления, контуры стабилизации отдельных параметров процесса и
учитывающая как влияние возмущающих параметров на процесс, так и
результаты управления.
234
Для оперативного контроля и управления процессом флотации при-
меняются системы:
x автоматического контроля параметров поступающей пульпы
(объемного расхода, плотности пульпы, расхода твердого);
x автоматического отбора и доставки проб на анализ;
x автоматического анализа содержаний компонентов в исходном
питании и продуктах обогащения;
x автоматического дозирования флотореагентов;
x автоматического контроля ионного состава пульпы;
x автоматического контроля и регулирования уровней пульпы во
флотационных машинах;
x автоматического контроля толщины слоя пены.
Автоматизированы также контроль расхода реагентов, концентра-
ции реагентов, работы импеллеров и пеногонов, перекачных насосов.
Для контроля объемного расхода пульпы на отечественных фабри-
ках используются индукционные и щелевые расходомеры, на зарубежных
— индукционные расходомеры с точностью измерения ±0,5—1 %.
Плотность пульпы измеряется пьезометрическими, весовыми и
ареометрическими плотномерами. На зарубежных фабриках применяют в
основном радиоактивные плотномеры.
Расход твердого в процессе флотации вычисляется по сигналам рас-
ходомера объемного расхода пульпы и плотномера.
Уровень пульпы во флотационных машинах измеряют в основном
поплавковыми датчиками типа ДтП-31 разработки ВНИКИ «Цветметав-
томатика» с выходным сигналом постоянного тока 0—5 мА; для измере-
ния толщины слоя пены и уровня пульпы используют датчик «Игла-1» и
измеритель уровня пульпы и пены ИУП-1.

27.7. Сгущение

Цель управления процессом сгущения — стабилизация плотности


сгущенного продукта, являющегося основным возмущающим воздейст-
вием для последующих операций обезвоживания при максимальной про-
изводительности сгустителя и допустимой плотности слива,
δсл = const; qр → max; δс ≤ δс.доп. (27.8)
Все известные системы автоматической стабилизации процесса
сгущения основаны на измерении плотности сгущенного продукта с по-
мощью плотномера (радиоактивного, пьезометрического или весового). В
качестве регулирующего воздействия используется изменение производи-
235
Рис. 27.6. Упрощенный вариант системы стабилизации процесса сгущения

тельности сгустителя по сгущенному продукту изменением проходного


сечения разгрузочного отверстия или скорости откачки сгущенного про-
дукта. Регулирование плотности сгущенного продукта осуществляется
непрерывно или дискретно.
На рис. 27.6 показан упрощенный вариант системы стабилизации
процесса сгущения, содержащий автономные системы стабилизации плот-
ности пульпы в разгрузке сгустителя САР I и плотности слива САР II на
основе датчиков плотности слива и сгущенного продукта.
В состав системы входят плотномеры 1 и 2, вторичный прибор, ре-
гулятор, исполнительный механизм и регулирующий клапан. Система
осуществляет непрерывное регулирование плотности сгущенного про-
дукта с высокой точностью.

27.8. Фильтрация

Целью управления процессом фильтрации может быть:


стабилизация основных выходных параметров — производительно-
сти и влажности
wк ≤ wк.з, qк = qк.з; (27.9)
оптимизация одного из выходных параметров при сохранении за-
данного значения другого
236
wк → min; qк = qк.з; (27.10)
qк → max; wк = wк.з.
При управлении процессом фильтрации используются многосвяз-
ные системы регулирования, содержащие несколько локальных систем
автоматического регулирования (например, систему стабилизации разре-
жения в зоне набора осадка, систему стабилизации уровня пульпы, кон-
троль температуры среды под кожухом фильтра и т.д.).
Возможная структура системы стабилизации влажности кека ваку-
ум-фильтра приведена на рис. 27.7. Основным контуром является САР I
влажности с датчиком влажности 1, воздействующая на привод вакуум-
фильтра. Вспомогательными могут являться датчики плотности исходной
пульпы 2 и расхода пульпы в переливе 3. Каждый из них может улучшить
работу вакуум-фильтра: датчик 2 — за счет использования управления по
возмущению, датчик 3 — за счет упреждающей гибкой связи (производ-
ной) при внезапных изменениях расходов пульпы.
В настоящее время разрабатываются системы управления процес-
сом фильтрации с использованием математических моделей, связываю-
щих основные выходные показатели (влажность и производительность) с
входными параметрами (плотность δ и температура Т) пульпы, посту-
пающей на фильтрацию, и управляющими параметрами (частотой враще-
ния фильтрующего элемента n и вакуумом р). Обычно для этих целей ис-
пользуют регрессионные модели.

Рис. 27.7. Структура системы стабилизации влажности кека вакуум-фильтра

237
27.9. Сушка

Цель автоматического управления процессом сушки — его стабили-


зация:
qп = const, wп = const (27.11)
или оптимизация
qп → max, wп = const. (27.12)
Система управления процессом сушки должна обеспечивать опти-
мальный режим горения, необходимую скорость прохождения сушильного
агента (топочных газов) через барабан, поддержание газового режима в раз-
личных точках барабана и стабильную влажность высушенного продукта.
По степени влияния на основной регулируемый параметр процесса —
влажность высушенного продукта — входные параметры располагаются
в следующем порядке: исходная влажность кека, расход кека, температу-
ра сушильного агента и расход топлива.
Система (рис. 27.8) работает следующим образом. При изменении
нагрузки (датчик 1) система регулирования I изменяет расход газа, мазута,

Рис. 27.8. Структура системы стабилизации и оптимизации работы сушильного


барабана
238
угля до тех пор, пока не восстановит заданное соотношение температура
в топке (датчик 2) / расход материала. Регулятор II пропорционально
(датчики 3 и 4) изменяет расход первичного воздуха. Все это приводит к
изменению разрежения (датчик 5), и система регулирования III изменяет
расход сушильного агента, восстанавливая разрежение. Так как часть
возмущений компенсирована не будет, влажность материала меняется,
что приводит к изменению его температуры, измеряемой датчиком 6, что
с помощью гибкой связи позволяет регулятором IV изменять расход вто-
ричного воздуха и расход топлива с помощью регулятора I и преобразова-
теля V. Окончательная стабилизация процесса сушки осуществляется ре-
гулятором IV (и вместе с ним регулятором I) по сигналу датчика влажно-
сти 7.

27.10. АСУТП обогатительных фабрик

Автоматизированные системы управления технологическими про-


цессами (АСУТП) обогатительных фабрик представляют собой особый,
современный класс систем управления на базе вычислительной техники.
Их отличительная особенность состоит в сочетании функционирования
автоматических и автоматизированных подсистем, использовании в алго-
ритмах логических операций, процедур накопления и обработки инфор-
мации, развитых целевых функций.
АСУТП обогатительных фабрик должны решать следующие основ-
ные задачи:
x контроль параметров процесса, включая все виды автоматическо-
го измерения технологических параметров с помощью аналого-
вых или дискретных датчиков, автоматический контроль состоя-
ния оборудования, автоматизированный контроль параметров, не
поддающихся автоматическому измерению;
x централизованный сбор и первичную обработку информации от
датчиков параметров процесса;
x представление информации на устройствах отображения для
оценки и ведения технологического процесса;
x расчет технико-экономических показателей;
x автоматическое и автоматизированное управление технологиче-
скими процессами.
Основной элемент АСУТП (рис. 27.9) — вычислительная машина 1,
которая получает информацию от аналоговых 2 и дискретных 3 датчиков.
Эта информация может поступать на аналоговые устройства 4 представ-
ления и регистрации информации или на устройства регистрации дискрет-
239
Рис. 27.9. Функциональная схема АСУТП

ной информации — мнемосхемы 5. Оператор-технолог обращается к


УВМ при помощи пульта 6 для ввода информации, не получаемой от ав-
томатических датчиков, установки задания системам управления и запро-
са необходимой информации, которая в форме видеограмм представляет-
ся на дисплеях 7. Параллельно она может регистрироваться печатающими
устройствами 8.
На основе собранной и обработанной информации в соответствии с
алгоритмом управления УВМ вырабатывает команды дискретным 9 или
исполнительным 10 механизмам, передающим с помощью регулирующих
органов управляющие воздействия объекту управления.
Уровень автоматизации обогатительной фабрики определяется ее
производительностью, вещественным составом и колебаниями характе-
ристик перерабатываемого сырья.
На фабриках с высокой производительностью осуществляется одно-
временный контроль и управление большим числом технологических па-
раметров, что невозможно без внедрения автоматизации.
АСУТП фабрикой имеет разветвленную сеть станций индикации
данных: СИД 1 — станция индикации данных генерального директора
ГОКа; СИД 2 — заместителя генерального директора ГОКа; СИД 3 —
главного инженера ГОКа; СИД 4 — заместителя главного инженера
ГОКа; СИД 5 — начальника фабрики; СИД 6 — главного инженера фаб-
рики; СИД 7 и СИД 8 — операторов главного корпуса.
240
Основу современных АСУТП обогатительных фабрик составляют
анализаторы вещественного состава на потоке и управляющие вычисли-
тельные комплексы.
Получают распространение автоматизированные системы аналити-
ческого контроля (АСАК) продуктов обогащения на базе рентгеновских
флюоресцентных анализаторов пульпообразных и порошкообразных
проб СРМ-18 и СРМ-25 (Россия), «Курьер-300» (Финляндия), «Амдел»
(Австралия), PCXQ фирмы ARL (США).
Управляющие вычислительные машины (УВМ) на зарубежных
фабриках применяют в комплекте со специализированными пультами,
позволяющими оперативно перевести управление процессом на ручное
при отказе УВМ. Характерно применение наряду с непосредственным
цифровым (НЦУ) супервизорного управления, при котором важнейшие
цепи управляются аналоговыми регуляторами, а УВМ изменяет задания
регуляторам, причем каналы непосредственного цифрового управления
(НЦУ) составляют 20—30 % от общего числа каналов управления.

Рис. 27.10. Мнемосхема системы управления углеобогатительной фабрикой

241
Для супервизорного управления разработаны комплексы КРТП
(Россия), «Проскон-103» и «Проскон-20» (Финляндия), «Кент-К-90» (Ве-
ликобритания).
Системы НЦУ на фабриках находятся на разных уровнях развития —
от разомкнутых систем дозирования реагентов по производительности и
содержанию компонентов в питании до систем оптимизации процесса
флотации. Характерны усложнение структуры систем управления на каж-
дой обогатительной фабрике, переход от разомкнутых алгоритмов к ком-
бинированным и многоуровневым структурам управления.
Множество фирм, производящих приборы и компьютеры, продают
«распределенные системы контроля», которые на основном уровне уже
снабжены эффективными операционными устройствами. В настоящее
время большинство новых предприятий объединяет такие системы ос-
новного уровня в общие системы адаптивного или оптимального регули-
рования автоматического управления (рис. 27.10).

242
243
244
ГЛАВА 28. КОМПОНОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ
УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК

Генеральный план — это комплекс горно-промышленных зданий и


сооружений, обеспечивающий своим оборудованием и транспортными
связями наиболее эффективное в технико-экономическом отношении ве-
дение производственного процесса.
Составление генерального плана площадки представляет комплекс-
ное решение размещения технических и административных зданий и со-
оружений, сети транспортных и инженерно-технических коммуникаций,
организации охраны предприятия и благоустройства территории.
В генеральном плане указывается расположение всех зданий и со-
оружений, транспортных путей, основных магистральных сетей (электро-,
водо-, шламопроводы), зеленых насаждений; планировка территорий; си-
туационный план.
Эффективность использования территории фабричной площадки
оценивается коэффициентом застройки (отношение площади, занятой
зданиями и сооружениями, к общей площади территории промплощадки)
и коэффициентом использования территории (отношение площади, заня-
той зданиями, сооружениями и внутрифабричными транспортными под-
земными и надземными коммуникациями, к общей площади территории
промплощадки). Рекомендуется коэффициент застройки 20—35 %, коэф-
фициент использования территории 60—80 %.

28.1. Правила проектирования


генерального плана

К непосредственному составлению проекта генерального плана


приступают после определения габаритов производственных, админист-
ративных и хозяйственных зданий и сооружений.
1. Выбирается место для стройплощадки и основной объект, вокруг
которого компонуются все сооружения.
2. Выбирается оптимальный вариант компоновочной схемы (уступ-
чато-одноэтажная, многоэтажная, павильонная, безэтажная).
3. Определяется состав основных и вспомогательных цехов.
245
4. Размещается оборудование в корпусах фабрики.
При выборе места строительства фабрики необходимо учитывать:
x комплексный план развития промышленности района;
x географическое расположение шахт-поставщиков и потребителей
продукции фабрики;
x расположение железнодорожных путей и станций примыкания к
магистральным путям;
x наличие удобной строительной площадки.
При выборе места строительной площадки необходимо учитывать
следующие основные факторы:
а) горно-геологические условия;
б) наличие необходимого количества и качества воды, строительных
материалов;
в) наличие электроэнергии, источников теплоснабжения;
г) наличие и квалификацию трудовых ресурсов;
д) экологию района.
За основной объект промплощадки выбирается здание или сооруже-
ние, доминирующее на площадке. Как правило, это главный корпус.
x Движение грузопотоков должно проходить по кратчайшему пути
с наиболее рациональным использованием естественного уклона
местности. Углы наклона межцеховых конвейеров следует при-
нимать максимально допустимых значений.
x Железнодорожные линии и оси зданий должны идти параллельно
горизонталям местности.
x Наиболее компактно (с учетом санитарных норм, норм противо-
пожарной безопасности и гражданской обороны) размещать зда-
ния и сооружения. Корпуса рекомендуется располагать парал-
лельно большой или малой оси промплощадки. Обычно длинная
ось площадки ориентируется параллельно горизонталям рельефа,
что улучшает связь между зданиями, уменьшает объем земляных
работ. Корпуса в плане должны иметь наиболее простую форму.
x Приемные устройства, склады материалов, магнетита, реагентов,
погрузка продукции должны быть организованы с минимальной
длиной железнодорожных путей, но обеспечивать возможность
маневра для необходимого фронта работ.
x Соблюдать нормы уклонов, габаритов, радиусов закруглений.
Шламовые бассейны должны находиться вблизи главного корпу-
са в пониженном месте рельефа.
x Склады реагентов располагают у железнодорожного разгрузоч-
ного пути на расстоянии не менее 8 м.
246
x Необходимо соблюдать нормы техники безопасности, противо-
пожарной безопасности и промсанитарии. Разрывы между зда-
ниями в зависимости от огнестойкости — 12—20 м, между зда-
ниями и складом реагентов — 30—50 м. К зданиям необходимо
обеспечить подъезд не менее чем с двух сторон. Санитарные раз-
рывы от открытых складов до вспомогательных зданий должны
быть не менее 20 м, до административных зданий — 50 м.
x Вспомогательные цехи и склады следует располагать ближе к об-
служиваемым цехам.
x Расположение промплощадки фабрики относительно жилых мас-
сивов, зданий и сооружений на промплощадке определяется с
учетом преобладающего направления ветров (розы ветров).

28.2. Компоновочные схемы


расположения оборудования
В зависимости от пространственного расположения оборудования и
степени использования самотечности продуктов применяются:
1. Уступчато-одноэтажная (ступенчатая) схема компоновки обору-
дования. Особенностью компоновочной схемы является размещение обо-
рудования на отдельных уступах, идущих параллельно горизонталям ме-
стности. Аппараты смещаются в горизонтальном и вертикальном направ-
лениях по линиям падения местности. Этот вариант типичен для обогати-
тельных фабрик с применением тяжелого оборудования (дробилки, мель-
ницы), фундаменты которого не должны быть связаны со стенами зданий.
Оборудование тяжелое и должно обслуживаться тяжелыми мостовыми
кранами небольшой длины.
2. Многоэтажная (высотная) схема компоновки может применяться
при любом уклоне местности. Максимально используется самотечность
продуктов, рационально используется площадь промплощадки. При вы-
сотной схеме компоновки увеличивается высота зданий и усложняется
организация ремонтных работ.
3. Павильонная схема компоновки характеризуется расположением
основного технологического оборудования на одной отметке. Это обес-
печивает удобное и рациональное обслуживание, опробование и контроль
работы оборудования, высокий уровень механизации ремонтных работ.
Недостаток павильонной компоновки — увеличение площади про-
изводственного здания.
4. Безэтажная схема компоновки применяется при строительстве
фабрик нового поколения. В здании отсутствуют межэтажные перекры-
тия. Оборудование монтируется на металлоконструкциях. Обслуживаю-
247
щие площадки изготавливаются из просечного железа. Преимущества
данной схемы — отсутствие межэтажных бетонных перекрытий, просто-
та и быстрота демонтажа и монтажа оборудования, возможность приме-
нения оборудования увеличенного размера.

28.3. Размещение оборудования


в цехах фабрики

При компоновке и проектировании генплана следует соблюдать


принцип зонирования, т.е. объединять в цехи и внутри цехов производ-
ство с однородностью технологического процесса или общностью усло-
вий грузопотока, пожарной безопасности, санитарно-гигиенических ус-
ловий.
Рационально объединение в один цех отделения углеприема и угле-
подготовки и выделение в отдельный цех с зонированием в главном кор-
пусе гравитационного отделения, флотофильтровального, выделение в
цех сушильного отделения. Целесообразно выделить в отдельную зону на
промплощадке материальные и другие склады.
Требования, предъявляемые к расположению оборудования:
x компоновка оборудования должна удовлетворять непрерывности
технологического процесса;
x необходимо обеспечить самый короткий путь движения продук-
тов от аппарата к аппарату;
x проводить сопряжение машин смежных операций с минимальной
потерей высоты;
x максимально использовать самотечность продуктов;
x соблюдать поточность движения продуктов без повторных подъ-
емов материала;
x комплектовать одинаковые операции технологической схемы од-
нотипным оборудованием, которое следует располагать в отдель-
ных зонах, обеспечивая удобство его обслуживания;
x при секционной компоновке следует обеспечить гибкость схемы
с учетом подключения оборудования разных секций;
x обеспечить расположение оборудования с учетом удобства об-
служивания, контроля и ремонта;
x располагать оборудование и обслуживающие площадки необхо-
димо вдоль и поперек осей здания в соответствии с правилами
техники безопасности и промышленной санитарии;
x предусмотреть систему производственного дренажа с возвратом
продуктов дренажа в процесс.
248
Исходными материалами для компоновки оборудования являются:
выбранная схема технологического процесса; количество и габариты вы-
бранного оборудования; количество параллельно работающих секций;
размеры и профиль строительной площадки; принятая схема расположе-
ния оборудования; способ доставки сырья, наличие и тип склада рядового
угля и продукции.
На основании принимаемых решений непосредственно выполняется
графическая часть проекта, которая и является оформлением работы по
компоновке оборудования.
Ниже приводится рекомендуемая последовательность выполнения
компоновки.
1. Определяется масштаб чертежа.
2. Принимается схема расположения оборудования, что с учетом
рельефа местности и способа подачи сырья на фабрику определит при-
мерное расположение модулей.
3. Принимается шаг колонн здания.
4. Принимается исходным, опорным узлом или модулем либо пер-
вая по схеме операция, либо основная для данного цеха.
5. Проектируя какой-либо модуль (отсадка, тяжелая среда, флото-
фильтровальный модуль, сушка), обязательно выполняют все необходимые
проекции компоновки оборудования, входящего в состав данного модуля.
6. Принимая решение, необходимо компоновку отдельного модуля
увязывать со смежными по технологическому процессу модулями.
Только при полной взаимной увязке компоновка среднего модуля
считается законченной.
7. При компоновке оборудования необходимо показывать все ос-
новное технологическое оборудование, вспомогательное оборудование,
лестничные и монтажные проемы.
8. Места ввода и вывода транспортных магистралей, бункеров поро-
ды, места монтажных проемов компоновочных чертежей должны быть
взаимоувязаны с генеральным планом.
9. Оборудование на чертежах выполняют в масштабе с изображени-
ем внешнего вида аппарата и привязкой его к строительной конструкции
здания. Машины и аппараты, попадающие в разрез, в последнем не пока-
зываются. В разрезе показываются сооружения, сгустители, бункеры.
Рекомендуемый масштаб компоновочных чертежей 1:100, генплана
1:500.
10. Планы и разрезы оформляют в соответствии с правилами строи-
тельного черчения и завершают нанесением размеров, позиций специфи-
кации и других необходимых условных знаков.
249
11. Глубина показа разреза — 1 шаг колонн.
12. На каждом чертеже разреза, плана наносят размеры:
x между осями аппаратов и машин;
x между осями аппаратов, машин и осями колонн здания;
x между осями колонн здания и общий размер здания;
x между осями аппаратов и перекрытиями (отметкой в метрах);
x между нулевой отметкой фабрики до каждого перекрытия (от-
меткой в метрах).
Размеры оборудования, строительных элементов здания на чертеж
не наносят.
На всех планах и разрезах указывают номера позиций оборудова-
ния, которые соответствуют позициям схемы цепи аппаратов, взятых за
основу.
13. На всех чертежах показываются строительные элементы и кон-
струкции, обеспечивающие безопасность труда персонала.
После выполнения компоновки оборудования и генплана определя-
ется окончательный вариант схемы цепи аппаратов. На окончательном
варианте схемы должны быть показаны все транспортные и вспомога-
тельные механизмы и устройства.
Путь движения различных продуктов показывают линиями различ-
ной толщины и типа. Каждый вид оборудования схемы цепи аппаратов
обозначается соответствующим номером позиции. В соответствии с но-
мером позиции на схеме цепи аппаратов проставляется номер позиции
оборудования на плане и разрезах. Спецификацию помещают на листе
схемы цепи аппаратов. Решения схемы цепи аппаратов должны быть
взаимоувязаны с компоновочными чертежами (планы и разрезы) и с гене-
ральным планом промплощадки фабрики.

28.4. Технологический комплекс


углеобогатительной фабрики

Углеобогатительные фабрики предназначены для сортировки, обо-


гащения и брикетирования углей.
По количеству перерабатываемого полезного ископаемого, т/сут,
можно условно выделить обогатительные фабрики:

малой производительности ...................................................................1500


средней производительности ....................................................1500—9000
большой производительности ............................................... 9000—27 000
весьма большой производительности .................................. Свыше 27 000
250
Рис. 28.1. Технологический комплекс современной обогатительной фабрики:
1 — здание приема сырья; 2 — галереи с ленточными конвейерами; 3 — здание до-
зировочно-аккумулирующих бункеров и подготовки угля к обогащению; 4 — столо-
вая; 5 — административный корпус; 6 — главный корпус обогащения; 7 — фильт-
ровально-сушильный корпус; 8, 9 — погрузочные бункеры концентрата; 10 — бун-
кер отгрузки отходов; 11 — механические мастерские

Технологический комплекс современной обогатительной фабрики


показан на рис. 28.1.
Фабрика предназначена для обогащения углей марок ОС и К. Мел-
кий концентрат используется для коксования, а крупный рассортирован-
ный — для энергетических целей.
Исходные угли, поступающие в железнодорожных вагонах, разгру-
жаются в здании 1 вагоноопрокидывателей, откуда ленточными конвейе-
рами по галереям 2 направляются в здание 3 дозировочно-аккумули-
рующих бункеров, где происходит подготовка угля к обогащению (гро-
хочение, выборка посторонних предметов, додрабливание) и складирова-
ние угля по маркам.
В дальнейшем уголь помарочно поступает в главный корпус 6 обо-
гащения. В верхней части главного корпуса сооружены четыре радиаль-
ных сгустителя, в средней и нижней частях его размещено оборудование
основных технологических процессов — классификации, обогащения и
обезвоживания получаемых продуктов. С главным корпусом сблокирова-
ны склад магнетита и шламовый бассейн.
251
После обогащения мелкий уголь направляется в сушильный корпус 7
(в блоке с ним располагается котельная). Обогащенный коксующийся и
рассортированный энергетический угли транспортируются ленточными
конвейерами в погрузочные бункеры 8 и 9. Погрузка отходов произво-
дится из бункера 10, откуда отходы автотранспортом вывозятся на пло-
ский отвал.
В центре промплощадки фабрики располагаются механические мас-
терские 11. С фасадной стороны технологического комплекса расположе-
ны административный корпус 5, соединенный с главным корпусом кры-
тым переходом, и столовая 4.
Производительность фабрик для обогащения углей составляет до
7 млн т/год и более.
В зависимости от территориального положения обогатительной
фабрики по отношению к сырьевой базе различают: индивидуальные
(ОФ), размещенные рядом с разрезом или шахтой; групповые (ГОФ), рас-
положенные вблизи одной из наиболее мощных шахт, для обогащения
полезных ископаемых группы шахт; центральные (ЦОФ), располагаемые
вне территории шахты, для обогащения полезных ископаемых ряда шахт
(разрезов).
Административно обогатительные фабрики могут быть самостоя-
тельными или входить в состав горно-обогатительных (ГОК) комбинатов
или производственных объединений.
По расположению зданий и сооружений на промышленной площад-
ке различают рассредоточенное расположение и объединение зданий в
отдельные блоки (секции). В современных условиях предпочтение отда-
ется модульному принципу проектирования и строительства обогати-
тельных фабрик на основе стандартных блоков дробления, измельчения,
флотации и т.д. При этом в Великобритании, Германии, Франции пред-
почтение отдается односекционным, а в России, США, Канаде — много-
секционным со ступенчатой компоновкой.
Современная обогатительная фабрика является высокомеханизиро-
ванным и автоматизированным предприятием с поточной технологией,
включает сотни наименований основного и вспомогательного оборудова-
ния.
Размещение цехов и служб углеобогатительных фабрик на промыш-
ленной площадке и компоновка оборудования внутри цехов в зависимо-
сти от технологических схем и местных условий отличаются большим
разнообразием.
Обогатительные фабрики, применяющие гравитационные методы
обогащения, компонуются по схеме, обеспечивающей максимальное ис-
пользование самотечного движения продуктов.
252
В главных корпусах обогатительных фабрик сосредотачивается пре-
имущественно оборудование для операций классификации и дешлама-
ции, обогащения (тяжелые среды, отсадка, флотация), обезвоживания
продуктов обогащения и вспомогательное оборудование, связанное с ос-
новными процессами.
Сушильные цехи обогатительных фабрик в последнее время по ус-
ловиям безопасности выносятся в отдельные здания. Также отдельно раз-
мещаются приемные устройства, аккумулирующие бункеры, радиальные
сгустители, погрузочно-складские службы.
Главный корпус двухсекционной фабрики (производительность каж-
дой секции 3 млн т в год) для обогащения труднообогатимых углей осна-
щен отделением тяжелых сред для крупного и мелкого угля и отделением

Рис. 28.2. Главный корпус двухсекционной фабрики (производительность каж-


дой секции 3 млн т в год) в Печорском бассейне для труднообогатимых коксу-
ющихся углей:
1 — конвейер из аккумулирующих бункеров; 2 — качающийся питатель; 3 — само-
балансный грохот (ГИСЛ72) для мокрой классификации; 4 — трехпродуктовый тя-
желосредный сепаратор (СТТ-20); 5 — самобалансный грохот (ГИСЛ72) для обез-
воживания крупного концентрата и отмывки суспензии; 6 — багер-элеватор; 7 —
самобалансный грохот (ГИСЛ72) для дешламации мелкого угля; 8 — трехпродукто-
вый тяжелосредный гидроциклон (ГТ-710/500); 9 — самобалансный грохот
(ГИСЛ62) для обезвоживания промпродукта и отмывки суспензии; 10 — центрифуга
вертикальная обезвоживающая (ЦВП-1500); 11 — самобалансный грохот (ГИСЛ72)
для обезвоживания мелкого концентрата и отмывки суспензий; 12 — бак распре-
делительный; 13 — смеситель; 14 — электромагнитный барабанный сепаратор
(ЭБМ-80/250); 15 — сборник суспензии; 16 — шестикамерная флотационная маши-
на (МФУ12); 17 — вакуум-фильтр ДУ-250; 18 — бак для хранения реагентов; 19 —
распределитель и дозатор реагентов; 20 — аппарат кондиционирования пульпы
(АКП-1600); 21 — насос; 22 — мостовой кран; 23 — кран-балка; 24 — сборный кон-
вейер
253
Рис. 28.2. Окончание

флотации шламов (рис. 28.2). Рядовой уголь из аккумулирующих бунке-


ров подается конвейерами в главный корпус и поступает на мокрую клас-
сификацию, осуществляемую на двух последовательно установленных
грохотах ГИСЛ72. Крупный уголь размером более 13 мм обогащается в
трехпродуктовых сепараторах СТТ-20, а мелкий уголь после дешламации
в багер-зумпфах и на грохотах ГИСЛ72 обогащается в трехпродуктовых
гидроциклонных установках ГТ-710/500. На каждой секции фабрики уста-
новлены по две пары грохотов ГИСЛ72, два сепаратора СТТ-20 и четыре
гидроциклонные установки.
К отделению тяжелых сред примыкает отделение флотации шламов
и фильтрования флотационного концентрата. На каждой секции установ-
лено по три флотационные машины МФУ12 и по три дисковых вакуум-
фильтра ДУ-250.
Флотационные отходы из главного корпуса самотеком направляют-
ся в радиальные сгустители, располагаемые в непосредственной близости
от главного корпуса, и после сгущения перекачиваются в отвал либо обез-
воживаются в фильтр-прессах. На отметке ±0,00 размещается насосное
хозяйство, зумпфы, баки суспензии и электрические подстанции.
254
Рис. 28.3. Главный корпус обогатительной фабрики производительностью
500—700 т/ч для энергетического угля:
1 — конвейер из цеха углеподготовки; 2 — пробоотборник скреперный; 3 — пробо-
разделочная машина; 4 — питатель качающийся; 5 — классификационные резо-
нансные грохоты; 6 — дешламационный самобалансный грохот; 7 — суспензион-
ный сепаратор CКB-32; 8, 9 — грохоты самобалансные для отмывки магнетита и
обезвоживания концентрата; 10 — дробилка валковая; 11 — магнитные сепараторы;
12 — конвейер скребковый для отсева; 13 — мостовой кран грузоподъемностью 15 т
255
Для выполнения ремонтных и монтажных работ главный корпус
оборудуется четырьмя мостовыми кранами грузоподъемностью 15 т,
кран-балками и тельферами.
В плане главный корпус имеет длину 114 м, ширину — 48 м, наи-
большая высота по низу ферм — 36 м.
Главный корпус фабрики производительностью 500—700 т/ч с сус-
пензионными сепараторами для обогащения энергетических углей пока-
зан на рис. 28.3.
Уголь обогащается до глубины 25 (13) мм с выделением концентрата
и породы. Рядовой уголь из углеподготовки поступает на классификаци-
онные резонансные грохоты ГРД72, где разделяется на классы 25 (13) —
200 и 0—25 (13) мм.
Крупный уголь после дешламации на самобалансных грохотах
ГИСЛ72 направляется в суспензионный сепаратор СКВ-32, где выделяет-
ся концентрат и порода. Концентрат после отмывки от него магнетита на-
правляется на погрузку в нерассортированном виде.
Схемой предусматривается возможность додрабливания при необ-
ходимости крупного концентрата +100 мм до –100 мм. Перед погрузкой
установлены классификационные грохоты для рассева концентрата по
крупности 25 (13) мм. Порода из сепаратора после отмывки магнетита от-
гружается в отвал. Регенерация суспензии осуществляется в одну стадию
на магнитных сепараторах ЭБМ-80/250.

28.5. Организация производства и управления


на обогатительных фабриках

Организация деятельности обогатительной фабрики строится в со-


ответствии с особенностями производственных процессов обогащения, к
которым относятся: мелкоступенчатость производственного процесса;
многообразие технологий производства; непрерывность производств;
обеспечение прямоточности; сложная сеть транспортирования продуктов;
большая материалоемкость и т.д.
Производственная структура обогатительных фабрик строится по
принципу протекания производственного процесса. К основным цехам и
отделениям обогатительной фабрики относят: отделение (цех) усредне-
ния; цех крупного, мелкого и среднего дробления; цех (отделение) из-
мельчения; цех (отделение) обогащения; отделение обезвоживания; отде-
ление (склады) готовой продукции; отделение удаления и складирования
отходов (хвостов).
256
К вспомогательным цехам (отделениям) относят: реагентное отделе-
ние; службы водо-, электроснабжения; ремонтный цех; котельную; отдел
технического контроля; научно-исследовательскую и химическую лабора-
тории; складское хозяйство; административно-хозяйственную службу.
В связи с непрерывным характером производственного процесса
обогащения все обогатительные фабрики имеют непрерывный режим ра-
боты (365 дней в году за исключением дней для плановых ремонтных ра-
бот) по четырехсменному графику.
Работа цехов дробления организуется в соответствии с режимом по-
дачи исходного сырья на фабрику, производительностью цеха и другими
особенностями.
Производственная деятельность фабрики организуется управленче-
ским персоналом (рис. 28.4), во главе которого стоят начальник (дирек-
тор) и главный инженер (главный технолог).
В основе оперативного управления технологическими и организа-
ционно-экономическими процессами на обогатительных фабриках —
подсистема оперативно-диспетчерского управления, которая руково-
дствуется сменно-суточной работой и недельно-суточными планами-
графиками.
Все управление условно может быть разбито на два уровня: нижний —
управление технологическими процессами; верхний — управление обще-
фабричными задачами.
Основные функции управления на нижнем уровне осуществляют
операторы отдельных процессов, главные задачи которых заключаются
в следующем: контроль качества сырья промпродуктов и концентратов;
контроль основных технологических параметров процессов и состояния

Рис. 28.4. Организационно-управленческая структура фабрики


257
технологического оборудования; дистанционное управление поточно-
транспортными системами; организация работ по аварийным ситуациям.
Основные функции управления на верхнем уровне осуществляют
главный диспетчер фабрики и диспетчеры общефабричного назначения
(энерго-, материало-, водоснабжение и др.). В их задачи входят: контроль
качественных показателей подразделений фабрики, состояния основного
технологического оборудования; ведение необходимой отчетности по ос-
новным производственным и экономическим показателям; осуществле-
ние связи с поставщиками сырья и потребителями готовой продукции.
Критерий управления — минимизация затрат на производство про-
дукции заданного качества в заданном количестве.
Контроль за качественными показателями работы обогатительной
фабрики осуществляется отделами технического контроля (ОТК). ОТК
контролирует качество выпускаемой продукции, соответствие ее стан-
дартам и техническим условиям, соблюдение установленной технологии
производства, а также качество поступающего сырья, материалов, топ-
лива. Качество сырья, промежуточной и товарной продукции определя-
ется путем отбора и анализа соответствующих проб. Отбираются сле-
дующие пробы: для определения гранулометрического, минералогиче-
ского, химического составов; влажности; плотности; концентрации рас-
творов и др.
На современных обогатительных фабриках задачи оперативного
контроля и регулирования решаются подсистемой централизованного
контроля и регулирования технологических процессов, являющейся со-
ставной частью АСУТП.
В проектах обогатительных фабрик разрабатываются автоматизиро-
ванные системы управления технологическими процессами (АСУТП) с
двумя уровнями управления: автоматическое управление отдельными
технологическими процессами (локальные системы) и автоматизирован-
ное управление всем технологическим комплексом.
Комплексы технических средств АСУТП ОФ могут быть синтези-
рованы в основном на базе серийно выпускаемой аппаратуры. Для ниж-
него уровня управления используются технические средства ветвей Госу-
дарственной системы приборов (ГСП), для среднего — специализирован-
ные комплексы (КТС ЛИУС, АСКР, АСАК и др.), для верхнего — ин-
формационные компьютерные системы.
АСУТП ОФ предусматривает, как правило, трехуровневую иерар-
хию структуры управления: диспетчер ОФ — операторы цехов — техно-
логический процесс. Для каждого конкретного случая число ступеней и
звеньев управления зависит от производственной мощности фабрики и
258
сложности технологической схемы. В качестве примера на рис. 28.5 при-
ведена структурная схема управления в АСУТП, а на рис. 28.6 — схема
организации техобслуживания современной обогатительной фабрики.

Рис. 28.5. Структурная схема управления в АСУТП:


ВТУ — видеотерминальное устройство; ОДП — оперативно-диспетчерский пункт;
ОП — операторский пункт; СВТ — средства вычислительной техники; ИС — ин-
формационная связь; ДСФ — диспетчерская связь фабрики; АК — автоматический
контроль; ПГС — производственная громкоговорящая связь; АР — автоматическое
регулирование; МЩК — местные щиты контроля; ДУ — дистанционное управле-
ние; РСА — рентгеноспектральный анализ

259
Рис. 28.6. Схема организации техобслуживания современной обогатительной фабрики

260
ГЛАВА 29. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
ПРИ ОБОГАЩЕНИИ УГЛЕЙ

29.1. Источники загрязнения


окружающей среды

Переработка ископаемых углей на обогатительных фабриках оказы-


вает определенное воздействие на окружающую среду. Процессы дробле-
ния, измельчения, транспортирования сухого материала, сушки, обжига
продуктов окускования концентратов являются источником выделения
пыли и газов в атмосферу.
Источником сточных и оборотных вод на обогатительных фабриках
являются сливы обезвоживающих, обесшламливающих, промывочных
аппаратов и хвосты обогащения. Загрязняющими примесями в них явля-
ются твердые частицы, соли жесткости, ионы тяжелых металлов и орга-
нические вещества. Содержание примесей обычно во много раз превыша-
ет предельно допустимую концентрацию (ПДК) их в водоемах санитарно-
бытового использования.
Неочищенные сточные воды, содержащие взвешенные примеси и
реагенты, являются причиной нарушения экологической системы со все-
ми отрицательными последствиями.
Источником твердых отходов производства являются хвосты обо-
гащения. Нерациональное их складирование наносит вред природной
среде, загрязняя воздух пылью и грунтовые воды примесями.
Охрана окружающей среды при переработке полезных ископаемых
должна гарантироваться надежными системами обеспыливания, очистки
сточных вод, рациональной организацией отвального и хвостового хозяй-
ства.
Выбор способов и схем очистки сточных вод, а также системы пы-
леулавливания на обогатительных фабриках зависит от характера обога-
щаемого полезного ископаемого, применяемых методов обогащения, реа-
гентов и т.д.
Наиболее важные положения природоохранительного законодатель-
ства закреплены в Конституции.
261
Загрязнение водных источников
Поверхностные сточные воды углеобогатительных фабрик содер-
жат в основном взвешенные вещества, минеральные соли и нефтепродукты.
Среднее содержание взвешенных веществ в дождевой воде, вытекающей
с промплощадки ЦОФ «Ворошиловградская», составило 2300 мг/л. Наи-
большее (15 200 мг/л) загрязнение имели сточные воды с породного отва-
ла и наименьшее (200 мг/л) — с крыши главного корпуса фабрики. Со-
держание растворенных солей в этой воде было 5000 мг/л, а содержание
нефтепродуктов — 7,5 мг/л. В сточных водах обогатительных фабрик Пе-
чорского бассейна содержание взвешенных веществ составляет 440—
660 мг/л, Подмосковного и Карагандинского — до 2600 мг/л. Минерализа-
ция этих вод достигает соответственно 120—420, 2000 и 150—3000 мг/л.
В этих водах содержится до 2,5 мг/л нефтепродуктов.
Содержание компонентов в ливневом стоке фабрик Кузбасса, мг/л:
взвешенные вещества — 15 000; флотореагенты — 440; нефтепродукты —
500.
Исследованиями ИОТТ (Н.С. Власова, А.Е. Колчеманова) установле-
но, что средний объем поверхностных стоков составляет 2,6—4 тыс. м3/год
с 1 га промплощадки фабрики.
Производственные сточные воды представлены в основном отхо-
дами флотации и отводимыми с фабрик шламовыми водами. Они пред-
ставляют собой гидросмесь, состоящую из жидкой, твердой и газообраз-
ной фаз. Их расход колеблется в пределах 100—1000 м3/ч в зависимости
от мощности углеобогатительной фабрики.
Жидкая фаза этих сточных вод, составляющая 95—98 % (по массе),
представлена, как правило, шахтной или речной водой. Газообразная фаза
представляет собой растворенный в воде воздух, а твердая фаза состоит
из частиц минерального и органического происхождения. Последняя гид-
рофильна вследствие преобладания породных частиц. В твердой фазе со-
держание частиц крупностью до 50 мкм достигает 80—95 %.
Минеральный состав твердой фазы разнообразен (пирит, глинистое
вещество, карбонаты), но преобладает глинистое вещество. В основном
оно состоит из свободных зерен (26,1—89,3 %) и лишь частично из гли-
нистоугольных сростков (5,6—19,7 %). Содержание сульфидов железа,
представленных главным образом пиритом, колеблется в пределах от 0,8
до 12 %, а содержание карбонатов — от 1,8 до 19,1 %. Пирит и карбонаты
находятся преимущественно в виде свободных зерен.
Помимо твердых частиц в производственных сточных водах содер-
жатся растворенные минеральные соли, представленные хлоридами, нит-
ратами, нитритами, сульфатами, карбонатами и др. Содержание раство-
262
ренных солей различное. В сточных водах углеобогатительных фабрик
Восточного Донбасса оно колеблется в пределах 1600—4000 мг/л, а ион-
ный состав (мг/л) характеризуется следующими данными: K+, Na+ —
269,7—716,9; Са2+ — 108,2—368,7; Мg2+ — 46,3—169,0; Сl– — 215,4—
444,5; SO24 — 793,2—2376,0; НСО 3 — 109,8—292,0.
Кроме того, в производственных сточных водах содержатся остатки
флотореагентов, которые частично растворены в воде, частично сорбиро-
ваны на взвешенных веществах.
К поверхностным сточным водам относят также хозяйственно-быто-
вые стоки.
С целью снижения вредного воздействия сточных вод на окружаю-
щую среду и жизнедеятельность людей и животных введены утвержден-
ные Минздравом РФ предельно допустимые концентрации (ПДК) в сбро-
совых водах, поступающих в поверхностные и подземные водные источ-
ники.
Газовые и пылевые выбросы. Основные виды загрязняющих ве-
ществ, выбрасываемых углеобогатительными фабриками в атмосферу —
угольная и породная пыль, сернистый ангидрид, оксиды углерода, азота,
сероводород.
Объекты выброса вредных веществ — аспирационные системы, ко-
тельные установки, сушильные агрегаты, отвалы отходов углеобогаще-
ния, объекты хозяйственно-бытового назначения.