Pintura MOLLENDO

TERMINAL DE RECEPCION,
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE
COMBUSTIBLES LIQUIDOS
MOLLENDO
CODIGO:
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

PINTURA FECHA: 09-11-17 REV: C
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MONTE AZUL
PROYECTO
TERMINAL DE RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE COMBUSTIBLES LIQUIDOS
DE MOLLENDO
Documento Nº: MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-R0
APROBACIONES
REV FECHA DESCRIPCIÓN ELAB. REVISO APROBO CLIENTE
A 11/07/17 Emitido para revisión interna EE CV MP
B 18/09/17 Emitido para revisión del Cliente EE CV MP

C 09/11/17 Incorporados comentarios del Cliente EE CV MP
Especificación Técnica Pinturas

MOLLENDO
CODIGO:

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TABLA DE CONTENIDOS
1.0 OBJETIVO ....................................................................................................................................... 3
2.0 GENERALIDADES .......................................................................................................................... 3
3.0 NORMATIVIDAD DE REFERENCIA ............................................................................................... 4
4.0 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES ................................................................................................ 5
5.0 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA ................................................................................... 5
5.1 Revestimientos Internos ................................................................................................................... 6
5.1.1 Interior de Tanques .......................................................................................................................... 6
5.2 Recubrimientos Externos ................................................................................................................. 6
5.2.1 Paredes y Techos de Tanques, Equipos, Tuberías, Plataformas, Barandillas y otros .................... 6
5.2.2 Exterior de Paredes de Tanques, Equipos y Tuberías con aislamiento térmico ............................. 6
5.2.3 Exterior de superficies de Acero al Carbono Galvanizadas ............................................................. 6
5.2.4 Fondo exterior de tanques................................................................................................................ 7
6.0 CÓDIGO DE COLORES .................................................................................................................. 7
7.0 DURABILIDAD Y GARANTÍAS ....................................................................................................... 7
8.0 INSPECCIONES Y PRUEBAS ........................................................................................................ 8
8.1 Preparación de Superficie ................................................................................................................ 8
8.2 Aplicación del Sistema de Protección .............................................................................................. 8
8.2.1 Espesor de película seca ................................................................................................................. 9
8.2.2 Inspección visual .............................................................................................................................. 9
8.2.3 Adherencia ....................................................................................................................................... 9
8.2.4 Detección de discontinuidades abiertas a la superficie ................................................................. 10
8.3 Pruebas y reparaciones.................................................................................................................. 10
9.0 REGISTROS E INFORMES ........................................................................................................... 10
10.0 APÉNDICES ................................................................................................................................... 10

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1.0 OBJETIVO
El objetivo de esta especificación es establecer las normas y criterios fundamentales a seguir en la
selección de productos, suministro, preparación superficial y control, aplicación, inspección y pruebas de
revestimientos anticorrosivos; con el fin de obtener un desempeño adecuado de los mismos en equipos,
tuberías y estructura metálica; teniendo en cuenta las condiciones ambientales y de operación, para las
actividades del proyecto “Terminal de Recepción, Almacenamiento y Despacho de Combustibles Líquidos
de Mollendo”, localizado en Islay, Mollendo / Perú.
2.0 GENERALIDADES
Los equipos, accesorios y dispositivos nuevos, tales como válvulas, bombas, instrumentos, motores y otros
equipos eléctricos, así como la maquinaria en general; serán imprimados y acabados en taller de acuerdo
con los estándares de cada fabricante, siempre y cuando se verifique que los mismos son adecuados para
las condiciones ambientales y de operación de la instalación (Código P4). Para ello, durante la fase de
ingeniería de detalle, los fabricantes deberán remitir a SacyrFluor y al Cliente los respectivos procedimientos
y especificaciones de pintura, a fin de ser revisados y aprobados. En caso de que dichos procedimientos y
especificaciones de pintura no satisfagan los requisitos mínimos, deberán ser modificados y sus
comentarios implementados o pasarán a ser de aplicación los requisitos especificados en el presente
documento.
El pintado de las válvulas sólo podrá hacerse después de haber realizado la inspección y de que, como
consecuencia de la misma, se haya dado la aceptación de la válvula.
A menos que se indique otra cosa, todas las superficies serán preparadas e imprimadas en el taller, dejando
solamente para campo, el revestimiento de juntas soldadas y retoques que puedan llegar a ser necesarios
tras las actividades de construcción y montaje.
Los equipos mecánicos no se pintarán hasta la finalización de los tratamientos térmicos (si aplicasen) y
ensayos no destructivos.
A menos que se indique lo contrario, no se pintarán las siguientes superficies:
• Acero galvanizado en caliente, inoxidable y metales no férreos.
• Superficies maquinadas, roscadas y caras de las bridas (parte de la brida que está en contacto directo
con la junta), empaques excepto por anticorrosivos.
• Placas normativas y etiquetas de identificación.
• Camisa metálica de protección exterior del aislamiento térmico.
• Partes móviles de válvulas y motores que puedan impedir el movimiento libre de estas.
• Tornillería, varillas roscadas, etc.
• Obra limpia en ladrillo y/u hormigón vistos.
Si hubiese algún equipo fabricado en acero al carbono o aleado que requiriese ser aislado térmicamente, su
superficie externa se preparará y protegerá (imprimación) frente a la corrosión bajo aislamiento. Se
prescindirá de la capa de acabado.
Las superficies internas, roscadas y maquinadas, tales como boquillas, conexiones, etc., serán protegidas
antes de la limpieza tapándolas o protegiéndolas con cinta adhesiva.
El excedente de material abrasivo tras la limpieza, será removido aspirándolo o soplándolo con aire seco.

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En ningún caso, se dejarán transcurrir más de ocho horas entre la limpieza abrasiva y la aplicación de la
primera capa de imprimación, salvo que se indique lo contrario por parte del fabricante de la pintura.
Los compresores de aire a ser empleados para la limpieza abrasiva deberán garantizar la expulsión de
material completamente libre de humedad y aceite, a no menos de 100psig.
Las capas de imprimación y acabado para cualquier sistema de pinturas, deberán tener colores distintos.
Los retoques de pintura para áreas dañadas (desde el recubrimiento primario hasta el de acabado) deben
ser reparados bajo las mismas condiciones que se especifican para la aplicación original y siguiendo las
recomendaciones del fabricante de pintura.
Como regla general, siempre debe atenderse a las recomendaciones de aplicación del fabricante de los
productos a ser aplicados (espesores, vida de la mezcla, tiempos de repintado, etc.), salvo que en el
presente documento se especifique explícitamente algo distinto.
3.0 NORMATIVIDAD DE REFERENCIA

Las principales normas empleadas en el desarrollo de esta especificación son las que aparecen a
continuación, aunque no se han considerado únicamente éstas:
• SSPC, Steel Structures Painting Council Manual.
• SSPC-PA2, Measurement of dry fill thickness with magnetic gages.
• ASTM D714, Standard Test Method of Paints Evaluating Degree of blistering of Paints.
• ASTM D772, Standard Test Method of Paints Evaluating Degree of Flaking (Scaling) of Exterior Paints.
• ASTM D1654, Standard Test Method of Evaluating of Painted or Coated Specimens Subjected to
Corrosive Environments.
• API RP 652, Linings of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms
• API 1160, Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines
• ISO 4624, Paint and varnishes – Pull-off test for adhesion.
• ISO 16276-1, Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Assessment of, and
acceptance criteria for, the adhesion/cohesion (fracture strength) of a coating – Part 1: Pull-off testing.
• ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Visual
assessment of surfaces cleanliness. Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates
after overall removal of previous coatings.
• ISO 8502-4, Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Tests for
the Assessment of Surface Cleanliness Part 4: Guidance on the Estimation of the Probability of
Condensation Prior to Paint Application.
• ISO 8502-6, Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Tests for
the Assessment of Surface Cleanliness - Part 6: Extraction of Soluble Contaminants for Analysis - The
Bresle Method.
• ISO 8503-1, Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates Part 1: Specifications and definitions for ISO
surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces
• ISO 12944, Paint and varnishes. Protection of steel structures by protective coating systems.

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• D.S. No 036-2003-EM Reglamento de Seguridad para Almacenamiento de Hidrocarburos, incluidas todas

sus modificatorias y disposiciones complementarias y concordantes.
• D.S. No 052-93-EM Reglamento de Almacenamiento de Hidrocarburos, incluidas todas sus modificatorias
y disposiciones complementarias y concordantes.
• D.S. No 043-2007-EM Reglamento de Seguridad para las Actividades de Hidrocarburos, incluidas todas
sus modificatorias y disposiciones complementarias y concordantes.
• NACE RP0188 NACE SP0188 - Discontinuity (Holiday) Testing of New Protective Coatings on Conductive
Substrates.
• Norma Técnica Peruana NTP 399.012.1974 Colores de identificación de tuberías para transporte de
fluidos en estado gaseoso o en instalaciones terrestres o en naves.
• Otras normas Peruanas.
Estas normas se aplicarán en su última edición vigente en el momento de emitir la correspondiente petición
de oferta a menos que, se indique la fecha explícitamente. En caso de discordancia entre esta
especificación y alguna de las normas referidas y/o aplicadas, se considerará como válido el criterio más
severo.
4.0 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Suciedad, impurezas y polvo que se encentran en la superficie serán eliminadas por un lavado de agua a
presión o por aire comprimido y la superficie debe estar seca antes de su preparación.
Las superficies a pintar han de estar libres de cualquier tipo de aceite, grasa y otros contaminantes ajenos,
para lo cual se empleará la limpieza con solventes SSPC-SP1.
Lavado con agua dulce a alta presión para quitar restos de sal, en caso de ser necesario. Antes del lavado
se llevará a cabo el control de las sales, para determinar el contenido de sal de la superficie, antes del inicio
de cada jornada de imprimación y por equipo, lote de tuberías o estructuras de características similares, en
relación con la procedencia, el lote, colada, etc. (ver Sección INSPECCIONES Y PRUEBAS).
Preparación de las superficies por chorreado abrasivo, hasta lograr un grado de limpieza a metal casi
blanco SSPC-SP10, o equivalente, con perfil de rugosidad equivalente a Rugotest N°3 o BN 10 Keane Tator
Comparator o ISO Comparator grado medio (G).
La preparación de la superficie se puede hacer siempre y cuando la humedad sea inferior al 80% y la
temperatura del acero al menos 3 °C por encima de la temperatura del punto de rocío.
5.0 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA

El proceso de aplicación se efectuará sobre superficies y/o recubrimientos secos, siempre y cuando no
ocurran durante lluvia, tolvaneras, niebla o en presencia de rocío, brisa o nieve. Tampoco cuando la
temperatura de la superficie o del recubriendo sea menor de 7°C o mayor de 50°C, excepto los
recubrimientos epóxicos, los cuales no se deben aplicar cuando la temperatura sea menor de 10°C.
Tampoco debe aplicarse ningún tipo de producto/recubrimiento cuando la velocidad del viento sea tal que
cause incrustaciones de suciedad o polvo en la superficie siendo preparada o cuando la humedad relativa
del ambiente sea superior al 80%.
Para superficies a temperaturas mayores de 50 °C, cuando se pinten superficies de acero en tiempo
caluroso, habrá que tomar precauciones para asegurar que se obtenga el espesor de la capa de pintura
seca especificado.

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5.1 Revestimientos Internos

Se definen los siguientes tipos de servicio, según la corrosividad del fluido y tipos de combustibles
almacenados, con el fin de seleccionar el revestimiento más adecuado para el servicio en cada caso. A
saber:
• Combustibles Tipo IB: Gasolina y etanol
• Combustibles Tipo II: Diésel y Biodiésel
• Combustibles Tipo IIIB: B-100
• Resto: Agua del Sistema Contraincendios, slops varios.
5.1.1 Interior de Tanques

En el fondo y el primer metro de altura del anillo del tanque, se aplicarán los siguientes sistemas:
• Combustible Tipo IB y IIIB: tres capas de 100 micras cada una de sistema autoimprimante del
tipo epóxico fenólico (novolaca) de dos componentes y alto espesor, curado con aducto de
amina preferiblemente (Código P6)
• Combustible Tipo II y otros líquidos: dos capas de 100 micras, como mínimo, cada una de un
recubrimiento autoimprimante epoxi de capa gruesa y dos componentes con aducto de
poliamida y alto contenido en sólidos (Código P7).
5.2 Recubrimientos Externos

Las diferentes superficies metálicas a proteger, se recubrirán con sistemas que han sido pensados
para las condiciones del emplazamiento de Mollendo y cuya selección final básicamente dependerá de
si están expuestas a la intemperie, aisladas térmicamente o en contacto con el suelo.
5.2.1 Paredes y Techos de Tanques, Equipos, Tuberías, Plataformas, Barandillas y otros

En techo y paredes exteriores de los tanques, así como el exterior de tuberías, plataformas,
barandillas y cualquier otra estructura de acero al carbono que no vaya aislada térmicamente, se
aplicará un recubrimiento autoimprimante epoxi de capa gruesa y dos componentes con aducto
de poliamida y alto contenido en sólidos, con un espesor de película seca de 180 micras, como
mínimo.
Como capa de acabado se aplicará un esmalte poliuretano alifático brillante de dos
componentes, preferiblemente con cierto contenido de fosfato de zinc, con un espesor de
película seca de 100 micras, como mínimo y con el color que requira el componente, según el
código indicado en la Sección CÓDIGO DE COLORES de este documento, o el requerido por la
normatividad vigente u otra especificación aplicable (Código P1).
5.2.2 Exterior de Paredes de Tanques, Equipos y Tuberías con aislamiento térmico

El tratamiento será exactamente igual que el mismo indicado en el apartado anterior, con
excepción de la última capa de acabado, de la cual se prescindirá (Código P2).
5.2.3 Exterior de superficies de Acero al Carbono Galvanizadas

En caso de que exista la necesidad de pintar paredes de tanques, equipos, tuberías,
plataformas, barandillas y otras estructuras de acero al carbono galvanizado, por razones de

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seguridad, identificación o protección adicional; se procederá a preparar la superficie mediante la

aplicación de una solución de ataque para componentes nuevos galvanizados (wash primer),
previa limpieza con solventes SSPC-SP1.
A continuación se aplicará una capa intermedia del recubrimiento epoxi de capa gruesa y dos
componentes con aducto poliamida y alto contenido en sólidos, con un espesor de 140 micras,
como mínimo.
Finalmente, como capa de acabado se aplicará un esmalte poliuretano alifático brillante de dos
componentes, preferiblemente con cierto contenido de fosfato de zinc, con un espesor de
película seca de 50 micras (Código P3).
5.2.4 Fondo exterior de tanques

En el fondo se aplicará como imprimación únicamente una pintura epoxi universal de capa
gruesa y dos componentes, con un espesor de película de 200 micras como mínimo (Código P5).
En los Apéndices I al IV, se incluyen tablas en la que se refieren los nombres comerciales que reciben en el
mercado los productos anticorrosivos a ser aplicados, para cuatro diferentes fabricantes de reconocido
prestigio y con presencia en el mercado local peruano.
En el Apéndice V se incluyen las fichas técnicas de los diferentes productos referidos en los Apéndices I al
IV, las cuales establecen descripciones de los mismos, datos técnicos y recomendaciones de aplicación.
6.0 CÓDIGO DE COLORES

Los equipos deben pintarse (capa de acabado) atendiendo al siguiente esquema:
Equipo o componente Color Código RAL

Tanques Blanco puro 9010
Motores (combustión o eléctricos) Gris piedra 7030
Paneles/armarios eléctricos Gris guijarro 7032
Bombas de proceso y auxiliares Gris ventana 7040
Compresores, ventiladores Gris ventana 7040
Filtros en líneas de proceso Aluminio blanco 9006
Grúas Amarillo señal 1003
Generador eléctrico Gris ventana 7040
Recipientes de proceso Gris ventana 7040
Aire de instrumentos Azul Capri 5019
Barandillas Amarillo señal 1003
Estructuras Verde tráfico 6024
7.0 DURABILIDAD Y GARANTÍAS

Los sistemas de pintura aplicados en todos los casos serán de durabilidad alta, según ISO 12944-1. Esto
quiere decir que se espera que tengan una vida útil no menor a 15 años, antes de la primera intervención de

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mantenimiento mayor. Se debe tener en cuenta que el entorno de Mollendo se considera C5-I, según ISO
12944-2.
Todas las partes dañadas deben volverse a pintar y los retoques que se hagan serán de acuerdo a lo
establecido en esta especificación (ver Sección GENERALIDADES).
Se considerará siempre el plazo que se señale en el Pedido como período de garantía, contado a partir de
la fecha de recepción provisional, como norma esta no será Inferior a 5 años. Esta recepción provisional la
realizará la Dirección de Obra después de haber aplicado la pintura y realizado las pruebas y ensayos
especificados.
La garantía habrá de cubrir tanto la calidad intrínseca de las pinturas, como la correcta aplicación de las
mismas.
La garantía que el Contratista cubre, tanto por el suministro de la pintura como por su aplicación, le obliga a
rectificar los defectos en el menor plazo de tiempo posible y siempre de acuerdo con las posibilidades del
Propietario.
Una vez rectificados los posibles desperfectos, volverá a iniciarse el período de garantía y así hasta que se
alcance satisfactoriamente el período concertado.
8.0 INSPECCIONES Y PRUEBAS
8.1 Preparación de Superficie

La preparación de superficie debe ser inspeccionada antes de efectuar la imprimación. Se verificará el
grado de preparación de toda la superficie según SSPC.
La temperatura, humedad y punto de rocío deberán chequearse al inicio de cada jornada o cuando se
sospeche que se pueden estar produciendo cambios significativos de alguno de estos parámetros
durante la misma jornada.
Determinación del contenido de sal según Norma ISO 8502-6 (Método Bresle para determinar el
contenido de sal después del lavado) para determinar si existe la necesidad de un lavado con agua
dulce a alta presión que remueva los restos de sal de la superficie a ser preparada. Se volverá a
efectuar un control de las sales con el objeto de confirmar que la superficie está en adecuadas
condiciones para la aplicación de la pintura tras ese lavado, en caso de que sea realizado. Con tal de
garantizar el correcto lavado de las superficies, el agua dulce será suministrada para el cliente.
8.2 Aplicación del Sistema de Protección

Antes de comenzar la aplicación de pintura, el Contratista entregará un certificado en el que se
garantiza por escrito que la pintura por él suministrada cumple todas las condiciones exigidas en esta
especificación.
Los certificados deben incluir la siguiente información:

• Contenido de sólidos en volumen
• Densidad
• Viscosidad
Durante la aplicación, se chequeará el espesor de película húmeda al inicio de cada jornada/sesión de

aplicación o cuando se haya cambiado a un producto distinto, con el fin de garantizar retrabajos
posteriores.

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Deberán chequearse y registrarse además los siguientes parámetros durante la aplicación:
• Temperatura
• Humedad relativa
• Punto de rocío, mediante bulbos seco y húmedo
• Tiempo de secado
• Tiempo de repintado
• Espesor de película seca
• Adherencia
• Detección de discontinuidades (recubrimientos internos)
8.2.1 Espesor de película seca

La apariencia y espesor de película seca debe ser inspeccionado antes de la siguiente capa de
recubrimiento. Esto se controlará en cada jornada laboral/sesión de trabajo, sobre cada equipo o
accesorio, sobre cada producto distinto que se aplique y sobre cada lote de producto.
El espesor de película seca se controlará mediante medidor ultrasónico.
Se realizarán cinco (5) mediciones puntuales separadas, espaciadas de forma arbitraria sobre
cada 10 rn2 de área a medir. El número de áreas se determinará de acuerdo con el área total de
la superficie pintada.
Las mediciones puntuales se componen de tres puntos de medidas, el valor medido es el
promedio de las tres medidas. El valor medido no será menor que el especificado, aunque para
ello se considerará el valor promedio de las tres mediciones puntuales y no un único valor
aislado.
El promedio de las mediciones puntuales no será mayor que el 120% por encima del espesor de
película especificado. Si se encuentra un solo valor que excede en más del 120% al
especificado, se revisará el área adyacente para confirmar que se trata de un valor puntual y que
no existe una gran zona afectada por altos espesores. Si esto ocurriese, la medida puntual será
rechazada, pero la zona será aceptada.
Si el valor del espesor medido es inferior al especificado, el área será reparada aplicando otra
capa del producto siendo inspeccionado, para alcanzar el espesor especificado. El área reparada
será revisada de nuevo.
Este método será válido para la imprimación / capa intermedia y la capa superior o de acabado,
tanto en sistemas interiores como exteriores.
8.2.2 Inspección visual

Después de la aplicación de cada capa de producto, se realizará una inspección visual al 100%
de la superficie con el fin de verificar que la misma está libre de defectos tales como: falta de
uniformidad, presencia de contaminación (polvo) en la capa de producto, ampollas, agrietamiento
o cuarteo, arrugamiento, “ojos de pescado”, etc.
8.2.3 Adherencia
Las pruebas de adherencia se realizarán sobre planchas testigo en las que se preparará la
superficie y se aplicarán los distintos productos imitando las condiciones reales de producción,

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con el fin de evitar los trabajos de reparación sobre instalaciones del proyecto. Los
suministradores deberán tener provisiones de material suficiente y en iguales condiciones que
los equipos para realizar dichos ensayos. Aplica para tanques, tuberías y estructuras y el número
de mediciones será tantas como planchas testigo sean preparadas, emulando siempre
características de aplicación, producto, lotes de producto, etc.
La prueba de adhesión se realiza según el procedimiento de la norma ISO 4624.
Se utilizará un comprobador de adherencia por arranque. Usando un adhesivo no agresivo a la
superficie, recomendado por el fabricante de la pintura. Para los ensayos de adhesión se
establece como el valor de la fuerza de tracción 3 MPa.
Los criterios de rechazo y aceptación se realizarán de acuerdo con el estándar ISO 16276-1.
8.2.4 Detección de discontinuidades abiertas a la superficie

La inspección de recubrimientos internos de alto espesor mediante detector tipo holiday
(Sistemas P6 y P7) deberá llevarse a cabo en la totalidad de superficies protegidas con equipo
de alto voltaje de acuerdo con la Práctica Recomendada NACE RP0188. Es importante que el
voltaje sea correctamente fijado de acuerdo con las recomendaciones que el fabricante indica
por cada micra de espesor y que el espesor total del recubrimiento coincida con el especificado;
en caso contrario, se pueden ocasionar daños al revestimiento durante la inspección.
8.3 Pruebas y reparaciones

El suministrador de los equipos o aplicador de la pintura se compromete a reparar las partes
defectuosas detectadas durante las inspecciones hasta conseguir los resultados establecidos en
esta especificación, sin coste adicional para ninguna de las otras partes afectadas.
Todos los gastos que originen las pruebas por deficiente aplicación del recubrimiento serán a
costo del Contratista así como la reposición de los materiales dañados o afectados.
9.0 REGISTROS E INFORMES

Los informes de control de aplicación de la pintura deberán incluir un registro diario de las condiciones del
ambiente durante la preparación superficial y posterior aplicación de pintura, así como de la inspección del
grado de preparación superficial, espesores de película húmeda y seca de cada capa, producto y lote
aplicados por sesión/jornada de trabajo. También se incluirán en el registro los resultados de las pruebas de
control de sales, adherencia, inspección visual, detección de discontinuidades o cualquier otro ensayo
realizado, según lo establecido en la Sección INSPECCIONES Y PRUEBAS de la presente especificación.
10.0 APÉNDICES

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Apéndice I – Hempel

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PRODUCTOS HEMPEL EN EL MERCADO SEGÚN LA ESPECIFICACIÓN DEL PROYECTO
Descripción de Producto Nombre Comercial en el Mercado Local

Epoxi autoimprimante de alto espesor y 2
HEMPADUR MASTIC 45880
componentes, con aducto de poliamida
Esmalte poliuretano alifático brillante de 2
HEMPATHANE 55610
componentes
Solución ataque para aceros galvanizados HEMPEL´S T WASH 09940
Epóxico fenólico autoimprimante tipo (novolaca)
HEMPADUR 85671
de 2 componentes y alto espesor
Epoxi universal de alto espesor y 2 componentes HEMPADUR QUATTRO 17634

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Apéndice II – Sherwin Williams

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PRODUCTOS SHERWIN WILLIAMS EN EL MERCADO

SEGÚN LA ESPECIFICACIÓN EL PROYECTO
MACROPOXY 646
SUMATANE HS
componentes
Solución ataque para aceros galvanizados DTM WASH PRIMER
PHENICON HS
Epoxi universal de alto espesor y 2 componentes TARGUARD

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Apéndice III – PPG Protective and Marine Coatings (Ameron & Sigma)

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PRODUCTOS PPG PROTECTIVE AND MARINE COATINGS EN

EL MERCADO SEGÚN LA ESPECIFICACIÓN EL PROYECTO
SIGMACOVER 435
SIGMADUR 550
componentes
Solución ataque para aceros galvanizados -
NOVAGUARD 890
Epoxi universal de alto espesor y 2 componentes SIGMA C200a COAL TAR / SIGMACOVER 2

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Apéndice IV – International Protective Coatings

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PRODUCTOS INTERNATIONAL PROTECTIVE COATINGS EN

EL MERCADO SEGÚN LA ESPECIFICACIÓN DEL PROYECTO
Descripción de Producto Nombre Comercial en el Mercado
INTERGARD 361 / INTERGARD 269
componentes/poliamida
Esmalte poliuretano acrílico brillante de 2
INTERTHANE 990
componentes
Solución ataque para aceros galvanizados INTERPRIME 539
ENVIROLINE 375
Epoxi universal de alto espesor y 2 componentes INTERGARD 361 / AMERLOCK 400
(SIGMACOVER 400)

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Apéndice V – Fichas Técnicas de Productos

Ficha Técnica
45880: BASE 45889: CURING AGENT 95880

Descripción HEMPADUR MASTIC 45880 es un recubrimiento epoxi de capa gruesa de dos componentes con
aducto de poliamida y de elevado contenido en sólidos. Forma una película dura y tenaz con
excelentes propiedades de humectación. Cura a bajas temperaturas.
Uso recomendado: - Como autoimprimación, sobre superficies no preparadas óptimamente o como capa intermedia o de
acabado cuando se requiere un sistema de elevadas prestaciones con un bajo contenido en COV y un
elevado grosor de capa.
- Recubrimiento muy versátil para especificaciones de mantenimiento incluyendo tanques de lastre y
acero nuevo donde no se precise un producto más específico.
- Puede especificarse cuando se requieren unos intervalos amplios de repintado para acabados con
poliuretano. Puede utilizarse directamente sobre silicato de zinc (GALVOSIL) o superficies metalizadas
para minimizar la aparición de burbujas.
- Como acabado cuando el factor estético no es relevante.
Temperatura de servicio: Máximo, exposición en seco: 120°C.
Certificados: Según especificación Aramco APCS1, APCS12, APCS26 y 26T
Comprobado de acuerdo a la sección 175.300 del "Code of Federal Regulations Title 21 - Dry
Foodstuff". Para detalles consultar a Hempel.
Cumple con la UNE 48278.
Cumple con la European Fire Standard EN 13501-1; classification B-s1, d0.
Comprobado como no contaminante de cargas de grano por el Newcastle Occupational Health, Gran
Bretaña.
Aprobado como retardante del fuego cuando se usa como parte de un sistema previamente definidio.
Consulte “Declaration of Conformity” en www.Hempel.com para más detalles.
Cumple con la Directiva EU 2004/42/EC subcategoria j.
Disponibilidad Parte del Surtido del Grupo. Disponibilidad local sujeta a confirmación
DATOS TÉCNICOS:
Colores 12170* / Gris. (Ver OBSERVACIONES al dorso.)
Acabado semi brillante
Volumen de sólidos, %: 80 ± 1
Rendimiento teórico: 6.4 m2/l [256.6 sq.ft./US gallon] - 125 micras.
Punto de inflamación 39 °C [102.2 °F]
Peso específico 1.5 kg/ltr [12.1 lb/gal EE. UU.]
Secado al tacto 3 hora(s) 20°C
Curado completo 14 día(s) 10°C
Contenido en COV: 216 g/l [1.8 lb/gal EE. UU.]
Estabilidad de almacenaje: 3 años para la BASE y 3 años (25°C) para el CURING AGENT desde la fecha de fabricación.
- * Extensa gama de colores disponible mediante HEMPEL MULTI-TINT
- Los valores de las constantes físicas aquí expresados son valores nominales de acuerdo con las fórmulas del grupo Hempel.
DETALLES DE APLICACIÓN:
Versión, producto mezclado: 45880
Proporción de mezcla: BASE 45889: CURING AGENT 95880
3 :1 en volumen
Método de aplicación: Pistola airless / Brocha
Diluyente (vol. máx.): < 5% HEMPEL'S THINNER 08450, en función del propósito (Ver OBSERVACIONES al dorso.)
Vida de la mezcla (Pistola sin aire) 1 hour 20°C
Vida de la mezcla (Brocha) 2 hora(s) 20°C
Boquilla: 0.017 - 0.023 " (De acuerdo con las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.)
Presión: 250 bar [3625 psi]
Limpieza de utensilios: HEMPEL'S TOOL CLEANER 99610
Espesor recomendado, seco: 125 micras [5 mils] (Ver OBSERVACIONES al dorso.)
Espesor recomendado, húmedo: 150 micras [6 mils]
Intervalo de repintado, min Ver OBSERVACIONES al dorso.
Intervalo de repintado, max. Ver OBSERVACIONES al dorso.
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Seguridad: Manipular con cuidado. Observar las etiquetas de seguridad en los envases antes y durante el uso.
Consultar las Fichas de Datos de Seguridad HEMPEL y seguir las regulaciones locales o nacionales.
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Fecha de emisión: Octubre 2016 Página: 1/3

Ficha Técnica
PREPARACION DE SUPERFICIE: Acero nuevo: Chorro abrasivo hasta mínimo Sa 2½ (ISO 8501-1:2007) con un perfil de rugosidad
equivalente al Rugotest n°3, N9a a N10, preferiblemente BN9a a BN10, Keane-Tator Comparator, 2,0
G/S o ISO Comparator, medio (G).
Superficies pintadas con silicato de cinc o metalizadas por proyección: Elimine el aceite y la
grasa con un detergente adecuado. Elimine la sal y otros contaminantes con agua dulce (a alta
presión). Las sales de zinc (óxido blanco) deben eliminarse con agua dulce a alta presión, combinado
si fuese necesario con cepillos duros de nylon. Se recomienda repintar las superficies metalizadas tan
pronto como sea posible para evitar la contaminación.
Hormigón: Retire el agente desmoldeante y demás contaminantes con agentes emulsionantes
seguido de un aclarado con agua dulce a presión. Elimine la lechada de fraguado y los materiales
sueltos hasta conseguir una superficie dura, rugosa y uniforme, preferiblemente mediante chorreado
abrasivo, posibles otro métodos como la preparación mecánica o el baño en ácidos. Sellar la superficie
con una selladora adecuada según especificación.
Reparación y mantenimiento: Elimine exhaustivamente el aceite, la grasa, etc. con un detergente
adecuado. Elimine las sales y otros contaminantes con agua dulce a alta presión. Trate
adecuadamente las áreas dañadas mediante limpieza mecánica a un mínimo de St2 (reparaciones
localizadas) o por chorro abrasivo a un mínimo de Sa2, preferentemente Sa2 ½ (ISO 8501-1:1988).
Una buena preparación de la superficie favorecerá al rendimiento. Como alternativa a la limpieza en
seco, utilizar waterjetting a una capa en buen estado y/o al acero. La capa intacta debe aparecer con
una superficie rugosa después de la aplicación del agua a presión. Al aplicar agua a presión al acero,
la limpieza será: Wa 2-Wa 2½ (exposición atmosférica)/mínimo Wa 2½ (inmersión) (ISO 8501-4:2006).
Grado de reoxidación (flash rust) aceptable antes de la aplicación: M máximo (exposición atmosférica)/
M, preferiblemente L (inmersión) (ISO 8501-4:2006).
Lijar los bordes de pintura antigua. Elimine los residuos. Parchee la superficie hasta el espesor
especificado. En superficies con corrosiones profundas localizadas, las cantidades excesivas de
restos de sales pueden requerir chorreado con agua a alta presión (water jetting) ó chorreado abrasivo
húmedo. Alternativamente, se puede realizar un chorreado abrasivo seco, seguido de agua dulce a
alta presión, dejar secar y, finalmente, chorro abrasivo seco de nuevo.
CONDICIONES DE APLICACIÓN: Aplíquelo únicamente sobre una superficie limpia y seca con una temperatura superior al punto de
rocío para evitar condensación. Usar solo donde aplicación y curado puedan tener lugar a
temperaturas por encima de: - 5°, preferiblemente superior a 0°C. La temperatura de la pintura debe
ser de 15 °C o superior. En espacios confinados, proporcionar una ventilación adecuada durante la
aplicación y el secado.
CAPA PRECEDENTE: Ninguna, o según especificación.
CAPA SUBSIGUIENTE: Ninguna, o según especificación.
OBSERVACIONES:
VOC - Directiva EU 2004/42/EC:
No disponibe
l.
Producto Suministrado 5 vol. % thinning Fase límite II, 2010
4588012170 216 g/l 248 g/l 500 g/l
Para el COV de otros colores, consultar la Ficha de Seguridad.
Temperaturas de servicio: La tendencia natural de revestimientos epoxi en el exterior como el caleo y a volverse más sensibles a
daños mecánicos y a la exposición química a elevadas temperaturas está también presente en este
producto.
APLICACIÓN(ES): Aplicación sobre silicato de zinc o superficies metalizadas (dilución): Se recomienda aplicar la pintura
utilizando el procedimiento "mist coat" si la temperatura de la pintura es aproximadamente superior a:
20°C. Aplicar una capa fina sin diluir (mist coat) y después de unos minutos aplicar una segunda capa
hasta obtener el espesor final especificado Si la temperatura de la pintura es inferior a: 20°C, puede
requerir disolución (máx. 15%).
ESPESOR DE PELÍCULA/ Puede especificarse a otro espesor de película del especificado dependiendo del propósito y área de
DILUCIÓN: uso. Esto alterará el rendimiento y puede influenciar al tiempo de secado y al intervalo de repintado. El
rango de espesor seco es: 100-200 micras/4-8 mils. Puede especificarse a un espesor de película
inferior lo que significa que se requiere dilución adicional. Ver INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN
adjuntas. Evitar la aplicación de espesores de película excesivos.
Tonalidades El producto está también disponible en Óxido de Hierro Micáceo (MIO) tonalidad pigmentada (color
gris rojizo 12430).
Este producto está disponible en diversos tonos de pigmentos de aluminio con diferente volumen de
sólidos.
Repintado Intervalos de repintado según las condiciones de exposición: Si se sobrepasa el intervalo máximo de
repintado, conferir rugosidad a la superficie para asegurar la adherencia entre capas.
Si la superficie ha estado expuesta a ambientes contaminados, se debe limpiar adecuadamente con
agua dulce a alta presión y dejar secar antes de repintar.
Una especificación anula y sustituye a las indicaciones de repintado en la tabla.

Ficha Técnica
Medio ambiente Atmosférica, media.

Temperatura de la 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F)
superficie:
Min Max Min Max Min Max
HEMPADUR 54 h Ext. 18 h Ext. 6h Ext.
HEMPATEX 54 h 4.5 d 18 h 36 h 6h 12 h
HEMPATHANE 54 h Ext. 18 h Ext. 6h Ext.
Medio ambiente Inmersión
HEMPADUR 4.5 d 90 d 36 h 90 d 12 h 30 d
NR = No Recomendado, Ext. = Extendido, m = minuto(s), h = hora(s), d = día(s)
INTERVALOS DE REPINTADO: Una especificación anula y sustituye a las indicaciones de repintado en la tabla.
Nota: HEMPADUR MASTIC 45880 es únicamente para uso profesional.
EDITADA POR: HEMPEL A/S 4588012170
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Esta Ficha Técnica sustituye a las editadas con anterioridad. Para la correcta interpretación de esta hoja, ver la “Guía para las Hojas de Características Técnicas”. Los datos,
recomendaciones e instrucciones que se dan en esta hoja de características corresponden a los resultados obtenidos en ensayos de Laboratorio y en la utilización práctica del
producto en circunstancias controladas o específicamente definidas. No se garantiza la completa reproductibilidad de los mismos en cada utilización concreta. El suministro de
nuestros productos y la prestación de asistencia técnica quedan sujetos a nuestras CONDICIONES GENERALES DE VENTA, ENTREGA Y SERVICIO y, a menos que se hayan tomado
otros acuerdos específicos por escrito, el fabricante y el vendedor no asumen otras responsabilidades que las allí señaladas por los resultados obtenidos, perjuicios, daños directos
o indirectos, producidos por el uso de los productos de acuerdo con nuestras recomendaciones. Las hojas de características pueden ser modificadas sin previo aviso y caducan a los
cinco años. *Marca registrada por HEMPEL.

Ficha Técnica
HEMPATHANE HS 55610

Descripción HEMPATHANE HS 55610 es un esmalte de poliuretano brillante de dos componentes a base de
isocianato alifático, con buena retención de brillo y color. Contiene fosfato de zinc.
Uso recomendado: Como capa de acabado para la protección de estructuras de acero expuestas a ambientes corrosivos.
Como sistema monocapa "Directo a metal" en ambientes medianamente corrosivos. Clasificados como
C2 y C3
Temperatura de servicio: Máximo, exposición en seco: 120°C Ver OBSERVACIONES al dorso.
Certificados:
Cumple con la Directiva EU 2004/42/EC subcategoria j.
DATOS TÉCNICOS:
Colores 10000/ Blanco. (Ver OBSERVACIONES al dorso.)
Acabado brillante
Peso específico 1.4 kg/ltr [12 lb/gal EE. UU.]
Secado superficial 3 hora(s) 20°C
Seco en profundidad: 8 hora(s) 20°C
Estabilidad de almacenaje: 3 años para la BASE y 2 años (25°C) para el CURING AGENT desde la fecha de fabricación.
- * Extensa gama de colores disponible mediante HEMPEL MULTI-TINT
* otros colores según carta.
7:1 en volumen
Método de aplicación: Pistola airless/ Brocha
Diluyente (vol. máx.): 08080 (5%) / 08080 (5%)
Vida de la mezcla: 2 hora(s) 20°C
Boquilla: 0.017 - 0.021 "
Presión: 175 bar [2537.5 psi] (Los datos de pistola airless son indicativos y sujetos a ajustes)
Limpieza de utensilios: HEMPEL'S THINNER 08080
Espesor recomendado, seco: 100 micras [4 mils] / 4 mils (Ver OBSERVACIONES al dorso.)
Espesor recomendado, húmedo: 150 micras [6 mils] / 6 mils
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Fecha de emisión: Noviembre 2016 Página: 1/2

Ficha Técnica
HEMPATHANE HS 55610
PREPARACION DE SUPERFICIE: De acuerdo con la especificación.

rocío para evitar condensación. La temperatura mínima para el curado es: -10°C/14°F
En el punto de congelación y por debajo de éste, tenga presente el riesgo de la presencia de hielo en
la superficie, que puede afectar a la capacidad de adherencia.
La formación de película puede verse afectada negativamente por la lluvia, la humedad y/o la
condensación durante la aplicación y el siguiente intervalo posterior a la aplicación: 8 horas , 20°C
En espacios confinados, proporcionar una ventilación adecuada durante la aplicación y el secado.
CAPA PRECEDENTE: De acuerdo con la especificación. Los sistemas recomendados son: HEMPADUR FAST DRY 15560,
HEMPADUR MASTIC 45880/45881
CAPA SUBSIGUIENTE: Ninguna.
OBSERVACIONES:
VOC - Directiva EU 2004/42/EC:
No disponibe
l.
Producto Suministrado 5 vol. % thinning Fase límite II, 2010
5561010000 336 g/l 362 g/l 500 g/l
Para el COV de otros colores, consultar la Ficha de Seguridad.
Colores/color estabilidad:La estabilidad de color en algunos tonos puede verse afectada por la exposición a atmósferas
químicas severas. Esto no afecta al comportamiento de la pintura. Para algunos colores puede ser
necesario la aplicación de capas extras para obtener una cubrición completa.
Para colores pigmentados en aluminio, los arañazos o la alta humedad/presencia de agua, podría
ocasionar decoloración/variaciones en la superficie. Esto no tiene influencia sobre el rendimiento. Este
fenómeno puede evitarse aplicando una capa de barniz transparente.
Temperaturas de servicio: Puede aparecer una ligera decoloración a una temperatura de servicio por encima de 100°C/212°F. El
producto se puede reblandecer.
APLICACIÓN(ES): Cuando se especifique como un sistema de una capa "directa a metal", seguir "Instrucciones de
aplicación" y aplicar un recorte en las áreas difíciles antes de la aplicación a pistola.
CURING AGENT 97050 es sensible a la humedad.
Pequeñas trazas de agua en la mezcla de pintura reducirán la vida de la mezcla y producirán defectos
de pintura.
ESPESOR DE PELÍCULA/ Puede especificarse a otro espesor de película del especificado dependiendo del propósito y área de
DILUCIÓN: uso. Esto alterará el rendimiento y puede influenciar al tiempo de secado y al intervalo de repintado. El
rango de espesor seco es: mínimo 50 micras. (diluido), mínimo 75 micras (sin diluir), máximo 125
micras.
CONDICIONES DE ALMACENAJE:Almacenar en lugar seco y mantener los envases convenientemente cerrados hasta su uso.
Tonalidades Este producto está disponible en diversos tonos de pigmentos de aluminio con diferente volumen de
sólidos. Póngase en contacto con HEMPEL si necesita más información.
Agente de curado: Abrir los envases de agente de curado con precaución ya que puede existir sobrepresión.

Temperatura de la -10°C (14°F) 0°C (32°F) 20°C (68°F)
superficie:
HEMPATHANE 30 h None 18 h None 6h None
NOTA DE REPINTADO: Una superficie completamente limpia es indispensable para garantizar la adhesión de las capas,
especialmente a intervalos de repintado largos. Cualquier acumulación de suciedad, aceite, grasa o
cualquier otro material se debe eliminar con el detergente seguido de agua dulce a alta presión. Las
sales deben eliminarse mediante lavado con agua dulce.
Para comprobar si la calidad de la limpieza de la superficie es la adecuada, un parche de prueba
puede ser de gran utilidad.
Nota: HEMPATHANE HS 55610 es únicamente para uso profesional.
Fecha de emisión: Noviembre 2016 Página: 2/2

Ficha Técnica
HEMPEL'S T WASH 09940
Descripción HEMPEL'S T-WASH 09940 es una solución de ataque para aceros nuevos galvanizados basada en
una formulación descubierta por la British Rail.
Uso recomendado: Como tratamiento para acero nuevo galvanizado.
Certificados: Aprobado y registrado como "Highways Agency item no 155"
Disponibilidad sujeto a acuerdo especial
DATOS TÉCNICOS:
Colores 04300/ Azul pálido
Acabado Mate
Volumen de sólidos, %: 4±1
Peso específico 1 kg/ltr [8.2 lb/gal EE. UU.]
Secado al tacto 1 hora(s) aprox. 20°C
Método de aplicación: Brocha / Esponja
Limpieza de utensilios: Agua fresca
Intervalo de repintado, min De acuerdo con la especificación.
Intervalo de repintado, max. De acuerdo con la especificación.
PREPARACION DE SUPERFICIE: Elimine el aceite y la grasa con un detergente adecuado. Elimine la sal y otros contaminantes con
agua dulce (a alta presión). Las sales de zinc (óxido blanco) deben ser eliminadas con agua a alta
presión a la vez que se frota con un cepillo de púas de nailon si fuese necesario.
CONDICIONES DE APLICACIÓN: Aplique el producto uniformemente con una brocha o una esponja. La superficie se ennegrecerá
progresivamente. Este oscurecimiento indica que el producto ha reaccionado adecuadamente. Se
producirá siempre que la superficie esté totalmente limpia, desengrasada y sin contaminantes. Las
zonas no ennegrecidas deberían limpiarse con papel de lija humedecido con un agente emulsionante
o white spirit, enjuagarse con agua dulce limpia y dejar secar. Aplicar de nuevo el producto. Retirar los
sobrantes mediante limpieza con agua dulce a alta presión.
CAPA SUBSIGUIENTE:: De acuerdo con la especificación.
OBSERVACIONES:
APLICACIÓN(ES): Evite utilizar el producto in situ en un entorno marítimo.

CONDICIONES DE No lo almacene ni lo utilice en contenedores de metal.
ALMACENAJE:
NOTA DE REPINTADO: Debe recubrir el producto en cuanto se sobrepase el intervalo mínimo de repintado.
Nota: HEMPEL'S T WASH 09940 es únicamente para uso profesional.
Esta Ficha Técnica sustituye a las editadas con anterioridad. Para la correcta interpretación de esta hoja, ver la “Guía para las Hojas de Características Técnicas”. Los datos, recomendaciones e
instrucciones que se dan en esta hoja de características corresponden a los resultados obtenidos en ensayos de Laboratorio y en la utilización práctica del producto en circunstancias controladas
o específicamente definidas. No se garantiza la completa reproductibilidad de los mismos en cada utilización concreta. El suministro de nuestros productos y la prestación de asistencia técnica
quedan sujetos a nuestras CONDICIONES GENERALES DE VENTA, ENTREGA Y SERVICIO y, a menos que se hayan tomado otros acuerdos específicos por escrito, el fabricante y el vendedor
no asumen otras responsabilidades que las allí señaladas por los resultados obtenidos, perjuicios, daños directos o indirectos, producidos por el uso de los productos de acuerdo con nuestras
recomendaciones. Las hojas de características pueden ser modificadas sin previo aviso y caducan a los cinco años. *Marca registrada por HEMPEL.
Fecha de emisión: Septiembre 2014 Página: 1 Hoja de características del producto

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Ficha Técnica
HEMPADUR 85671
85671 : BASE 85675 : CURING AGENT 97371

Descripción HEMPADUR 85671 es un recubrimiento epoxi-fenólico (novolaca) de dos componentes curado con
aducto de amina, con muy buena adherencia y resistencia a altas temperaturas, al agua y a productos
químicos.
Uso recomendado: Para interiores de tanques y depósitos que deban contener agua caliente, salmuera, petróleo, etc.
Como recubrimiento para tanques de agua potable. Como imprimación en sistemas específicos de
pintado.
Temperatura de servicio: Temperaturas de servicio seco: Mínimo: -196°C/-320°F ; Máximo: 205°C/400°F
For temperatures above 160°C/320°F - Consultar las Instrucciones de aplicación.
For cryogenic service - Consultar las Instrucciones de aplicación
Immersion service: Máximo: 130ºC
Certificados: Según especificación Aramco APCS, 2A, 2B y 2C
Conforms to Norsok M-501, system no. 3C, 3D, 3E and 3F.
Cumple la sección 175.300 del Code of Federal Regulations Title 21 - Alimentos secos y líquidos. Para
detalles consultar a Hempel.
DATOS TÉCNICOS:
Colores 11150* / gris claro
Acabado Mate
Punto de inflamación 25 °C [77 °F]
Secado superficial 1.5 hora(s) 20°C
Seco en profundidad: 6.5 hora(s) 20°C
Curado completo 7 día(s) 20°C (De acuerdo con las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.)
Estabilidad de almacenaje: 1 año para la BASE y 1 año (25°C) para el CURING AGENT desde la fecha de fabricación. La vida útil
del producto se reduce en temperaturas superiores a: 25°C.
- * otros colores según carta.
Proporción de mezcla: BASE 85675 : CURING AGENT 97371
8.8 : 1.2 en volumen
13.8 : 1.0 en peso
Método de aplicación: Pistola airless / Brocha (parcheos)
Diluyente (vol. máx.): HEMPEL'S THINNER 08450 (De acuerdo con las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.)
Vida de la mezcla: 3 hora(s) 20°C
TIEMPO DE INDUCCIÓN: 15 minuto(s) 20°C (De acuerdo con las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.)
Boquilla: 0.018 - 0.021 "
Presión: 200 bar [2900 psi] (Los datos de pistola airless son indicativos y sujetos a ajustes)
Espesor recomendado, seco: 100 micras [4 mils] Ver OBSERVACIONES al dorso.
Intervalo de repintado, min De acuerdo con las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.
Intervalo de repintado, max. De acuerdo con las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN.
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Fecha de emisión: Enero 2017 Página: 1/2

Ficha Técnica
HEMPADUR 85671
PREPARACION DE SUPERFICIE: Acero nuevo: Elimine exhaustivamente el aceite, la grasa, etc. con un detergente adecuado. Elimine
las sales y otros contaminantes con agua dulce a alta presión. Chorro abrasivo hasta metal casi blanco
Sa 2½ (ISO 8501-1:2007) con un perfil de rugosidad equivalente al Rugotest N° 3, BN10a, Keane-
Tator Comparator 3,0 G/S, o ISO Comparator grado de rugosidad medio (G).
Reparación y mantenimiento: Elimine exhaustivamente el aceite, la grasa, etc. con un detergente
adecuado. Elimine las sales y otros contaminantes con agua dulce a alta presión. Pueden utilizarse
otros métodos de limpieza, incluyendo el chorro de agua a ultra alta presión (UHPWJ) o chorro mixto
(mezcla de abrasivo y agua) de acuerdo a la especificación técnica de Hempel. Eliminar agua, restos
de abrasivo y otros residuos. En las superficies de acero que han estado expuestas a agua salada, la
concentración excesiva de sales en las corrosiones puede requerir que, tras el chorreado abrasivo
seco, se lave la superficie con agua dulce a alta presión, y tras el secado, volver a chorrear.
Hormigón: Retire el agente desmoldeante y demás contaminantes con agentes emulsionantes
seguido de un aclarado con agua dulce a presión. Elimine la lechada de fraguado y los materiales
sueltos hasta conseguir una superficie dura, rugosa y uniforme, preferiblemente mediante chorreado
abrasivo, posibles otro métodos como la preparación mecánica o el baño en ácidos. Sellar la superficie
con una selladora adecuada según especificación.
rocío para evitar condensación. Usar solo donde aplicación y curado puedan tener lugar a
temperaturas por encima de: 10°C. La temperatura de la pintura debe ser de 15 °C o superior. El
curado requiere una humedad relativa de : máx 80%.
En espacios confinados, proporcionar una ventilación adecuada durante la aplicación y el secado.
Se hace referencia a INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN
CAPA PRECEDENTE: Ninguna, o según especificación.
CAPA SUBSIGUIENTE: Ninguna, o según especificación.
OBSERVACIONES:
ESPESOR DE PELÍCULA/ Espesor de película:

DILUCIÓN: Pueden especificarse a otros espesores de película distintos al indicado dependiendo del objetivo y el
área de uso. Esto alterará el rendimiento y puede influir en el tiempo de secado y el intervalo de
repintado. El rango normal es: 100-160 micras / 4-6.4 mils.
Dilución:
Mantenga la dilución. No diluir los componentes por separado, sólo la mezcla.

Medio ambiente Atmospheric, severe
Temperatura de la 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F)
superficie:
HEMPADUR 25 h 47 d 16 h 21 d 8h 10.5 d
HEMPADUR 25 h 47 d 16 h 21 d 8h 10.5 d
NOTA DE REPINTADO: La superficie DEBE estar completamente limpia antes de pintarse. El polvo, los restos de abrasivo o
de pulverización seca suelta, deben ser eliminados mediante aspirado. El pulverizado debe eliminarse
mediante lijado.La capa de pintura sólo debe ser expuesta al sol directo o luz ultravioleta bajo
condiciones excepcionales y por periodos cortos de tiempo.
La capa debe revisarse cuidadosamente y cualquier irregularidad, blanquecimiento y/o formación de
grasa, debe ser completamente eliminada mediante un método adecuado de limpieza.
Nota: HEMPADUR 85671 es únicamente para uso profesional.
Fecha de emisión: Enero 2017 Página: 2/2

Ficha Técnica
HEMPADUR QUATTRO 17634

Descripción Pintura epoxi de capa gruesa, de dos componentes que al secar forma una película dura y tenaz con
una buena resistencia a la abrasión, al agua de mar y combustibles.
Uso recomendado: Como imprimación universal para sistemas epoxi a la intemperie o en inmersión, incluyendo tanques
de lastre y tanques de petróleo de acuerdo con los requisitos IMO-PSPC (Resoluciones MSC.215(82)
y MSC.288(87). El producto HEMPADUR QUATTRO 17634 está diseñado para su aplicación en
cualquier época del año a temperaturas desde -10ºC y para aplicaciones en taller donde se requieran
tiempos de manipulación y repintado cortos. .
Características Excelente anticorrosivo y muy buenas propiedades mecánicas
Tiempo de secado corto
Curado por debajo de -10°C
Temperatura de servicio: Máximo, exposición en seco: 120°C
Para el pintado de tanques de lastre. Resiste las temperaturas normales del agua de mar. (Evitar
largas exposiciones a gradientes de temperatura negativos)
Otros líquidos: Contactar HEMPEL
Certificados: tipo aprobado PSPC. (Consultar HEMPEL para Certificados de Aprobación Tipo
Comprobado de acuerdo a la sección 175.300 del "Code of Federal Regulations Title 21 - Dry
Foodstuff". Para detalles consultar a Hempel.
Comprobado como no contaminante de cargas de grano por el Newcastle Occupational Health, Gran
Bretaña.
DATOS TÉCNICOS:
Colores 50630*/ Rojo
Acabado semi mate
Secado superficial 2 hora(s) 20°C
Seco en profundidad: 5 hora(s) 20°C
20 día(s) 5°C
Estabilidad de almacenaje: 3 años para la BASE y 1 año (25°C) para el CURING AGENT desde la fecha de fabricación.
- * otros colores según carta.
4:1 en volumen
Método de aplicación: Pistola airless / Brocha / Rodillo
Diluyente (vol. máx.): 08450 (5%) / 08450 (5%) / 08450 (5%)
Vida de la mezcla (Pistola sin aire) 2 hora(s) 20°C
Vida de la mezcla (Brocha) 2 hora(s) 20°C
TIEMPO DE INDUCCIÓN: - Ver OBSERVACIONES al dorso.
Boquilla: 0.021 - 0.025 "
Presión: 250 bar [3625 psi] (Los datos de pistola airless son indicativos y sujetos a ajustes)
Espesor recomendado, seco: 125 micras [5 mils]
-
No disponible.
Fecha de emisión: Abril 2017 Página: 1/3

Ficha Técnica
PREPARACION DE SUPERFICIE: Acero nuevo: Elimine exhaustivamente el aceite, la grasa, etc. con un detergente adecuado. Elimine
las sales y otros contaminantes con agua dulce a alta presión. Chorro abrasivo hasta mínimo Sa 2½
(ISO 8501-1:2007) con un perfil de rugosidad equivalente al Rugotest n°3, N9a a N10, preferiblemente
BN9a a BN10, Keane-Tator Comparator, 2,0 G/S o ISO Comparator, medio (G). Aplique
inmediatamente después de la limpieza. Antes de repintar, elimine a fondo todos los desperfectos del
shopprimer y la contaminación por el almacenamiento y la fabricación. Para uso en reparaciones y
parcheos: HEMPADUR QUATTRO 17634.
Tanques de lastre y tanques de crudo: Ver INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN
Acero, mantenimiento: Eliminar aceite, grasa, etc. con un detergente adecuado. Eliminar sales y
otros contaminantes mediante agua dulce a alta presión. Trate las áreas mediante limpieza mecánica
al grado St3 (áreas menores) o por chorreado abrasivo hasta un mín. Sa 2, preferiblemente a un grado
Sa 2½. Cuanto mejor sea el grado de preparación, mejor será el resultado obtenido. Como método
alternativo a la limpieza en seco, el chorro con agua a presión, o water jetting, dejándo visible
únicamente capas de pintura fuertemente adheridas y acero. Los capas de pintura deben quedar con
rugosidad tras el water jetting. Con esta preparación de superficie, debe alcanzarse un grado Wa 2 -
Wa 2½ (exposición atmosférica) / mínimo Wa 2½ (en inmersion) (ISO 8501-4:2006). El grado máximo
de reoxidación aceptable antes de la aplicación es grado M (exposición atmosférica), preferiblemente L
(en inmersion) (ISO 8501-4:2006). Rebajar y suavizar los bordes de pintura antigua. Eliminar polvo y
residuos. Parchear hasta alcanzar el espesor especificado. En las zonas con corrosiones profundas,
por la concentración excesiva de sales, se recomienda el uso water jetting or chorro húmedo,
alternativamente, puede realizarse un chorreado abrasivo convencional, seguido de lavado con agua
dulce a alta presión, secado y finalmente, un nuevo chorreado abrasivo.
Otros substratos: póngase en contacto con Hempel.
CONDICIONES DE APLICACIÓN: Usar solo donde aplicación y curado puedan tener lugar a temperaturas por encima de: -10°C/14°F.
Aplicar sólo sobre superficies limpias y secas, donde la temperatura de superficie este como mínimo
3ºC por encima del punto de rocío para evitar condensación. En espacios confinados, proporcionar
una ventilación adecuada durante la aplicación y el secado.
CAPA PRECEDENTE: Ninguna, o según especificación. Cuando el producto se diluya al 25-30%, se puede usar como
imprimación de chorro antes de aplicar una capa completa del producto.
CAPA SUBSIGUIENTE: De acuerdo con la especificación.
OBSERVACIONES:
Colores/color estabilidad: Tiene una tendencia a amarillear tras la aplicación. Esto no tiene influencia sobre el rendimiento.
Temperaturas de servicio: La tendencia natural de revestimientos epoxi en el exterior como el caleo y a volverse más sensibles a
daños mecánicos y a la exposición química a elevadas temperaturas está también presente en este
producto.
TIEMPO DE INDUCCIÓN: Para facilitar las debidas propiedades de aplicación se recomienda permitir el mezclado completo de
BASE y AGENTE DE CURADO para prereaccionar antes de la aplicación..
Vida de la mezcla:
3 horas - 15°C, 2 horas - 20°C, 1.5 hour - 25°C/77°F, 1 hour - 30°C
ESPESOR DE PELÍCULA/ Consultar las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN en caso de equipo de aplicación con pistola de dos
DILUCIÓN: componentes.
Puede especificarse a otro espesor de película del especificado dependiendo del propósito y área de
uso. Esto alterará el rendimiento y puede influenciar al tiempo de secado y al intervalo de repintado. El
rango de espesor seco es: 100-200 micras. For ballast tanks and cargo oil tanks at newbuilding stage
minimum specified dft is: 2 x 160 micras. (Consultar las Instrucciones de aplicación)
Tonalidades Además del rango de colores estándar, existen varios colores pigmentados en aluminio. Los colores
con mayor contenido de aluminio, pueden presentar ligeras variaciones en el VS% y VOC de los
colores estándar. Además, existen colores especiales con refuerzos de pigmentos de micro-fibra para
una mayor durabilidad en condiciones de servicio severas.

Temperatura de la -10°C (14°F) 0°C (32°F) 20°C (68°F)
superficie:
HEMPADUR 36 h 90 d 18 h 90 d 4h 30 d
HEMPATEX 36 h 68 h 18 h 34 h 4h 8h
HEMPATHANE 36 h 90 d 18 h 90 d 4h 20 d
HEMPADUR 36 h 90 d 18 h 90 d 4h 30 d
Nota: HEMPADUR QUATTRO 17634 es únicamente para uso profesional.

Ficha Técnica


Protective MACROPOXY® 646-100
& FAST CURE EPOXY
Marine
Coatings Part A B58-620 Series
Part B B58V620 Hardener
Revised: October 19, 2016 4.52
Product Description Recommended Uses

MACROPOXY 646-100 FAST CURE EPOXY is a high solids, less than 100 • Marine applications
g/L VOC, high build, fast drying, polyamide epoxy designed to protect steel
and concrete in industrial exposures. Ideal for maintenance painting and • Fabrication shops • Refineries
fabrication shop applications. The high solids content ensures adequate • Pulp and paper mills • Chemical plants
protection of sharp edges, corners, and welds. This product can be applied • Power plants • Tank exteriors
directly to marginally prepared steel surfaces. • Offshore platforms • Water treatment plants
• Low VOC,<100 g/L • Chemical resistant • Mill White is acceptable for immersion use for salt water and
• Low odor • Abrasion resistant fresh water
• Outstanding application properties • Not acceptable for potable water
• Suitable for use in USDA inspected facilities
Product Characteristics • Acceptable for use in Canadian Food Processing facilities, categories:
D3 (Confirm acceptance of specific part numbers/rexes with your SW
Finish: Semi-Gloss Sales Representative)
Color: Mill White and a wide range • Conforms to AWWA D102 OCS #5
of colors available through tinting
• Approved with FIRETEX hydrocarbon coatings
Volume Solids: 73% ± 2%, mixed
Mill White
Weight Solids: 83% ± 2%, mixed Performance Characteristics
Mill White
VOC (EPA Method 24): Unreduced: <100 g/L; .83 lb/gal Substrate*: Steel
mixed Reduced 10%: <100 g/L; .83 lb/gal
Mix Ratio: 1:1 by volume Surface Preparation*: SSPC-SP10/NACE 2
System Tested*:
Recommended Spreading Rate per coat: 1 ct. Macropoxy 646-100 Fast Cure @ 6.0 mils (150 microns) dft
Minimum Maximum *unless otherwise noted below
Wet mils (microns) 7.0 (175) 13.5 (338)
Dry mils (microns) 5.0* (125)* 10.0* (250)* Test Name Test Method Results
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 116 (2.8) 232 (5.7) ASTM D4060, CS17
Theoretical coverage sq ft/gal Abrasion
1168 (28.6) wheel, 1000 cycles, 84 mg loss
(m2/L) @ 1 mil / 25 microns dft Resistance
1 kg load
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to Accelerated ASTM D4587, QUV-
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance. Passes
Weathering - QUV1 A, 12,000 hours
*May be applied at 3.0-10.0 mils (75-250 microns) dft in a multi-
coat system. Refer to Recommended Systems and Performance Adhesion ASTM D4541 1,037 psi
Tips Sections. Rating 10 per ASTM
Corrosion ASTM D5894, 36 D714 for blistering;
Drying Schedule @ 7.0 mils wet (175 microns): Weathering1 cycles, 12,000 hours Rating 9 per ASTM
@ 40°F/4.5°C @ 77°F/25°C @ 100°F/38°C D610 for rusting
50% RH Direct Impact
To touch: 4-5 hours 2 hours 1.5 hours ASTM D2794 30 in. lb.
Resistance
To handle: 48 hours 8 hours 4.5 hours Dry Heat Resistance ASTM D2485 250°F (121°C)
To recoat: Exterior Durability 1 year at 45° South Excellent, chalks
minimum: 48 hours 8 hours 4.5 hours ASTM D522, 180°
maximum: 1 year 1 year 1 year Flexibility Passes
blend, 3/4" mandrel
Cure for Passes, no rusting,
service: 10 days 7 days 4 days 1 year fresh and salt
Immersion blistering, or loss of
water
immersion: 14 days 7 days 4 days adhesion
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating. Pencil Hardness ASTM D3363 3H
Drying time is temperature, humidity, and film thickness dependent. Rating 10 per ASTM
Pot Life: 10 hours 4 hours 2 hours ASTM B117, 6,500 D610 for rusting;
Salt Fog Resistance1
Sweat-in-time: 30 minutes 30 minutes 15 minutes hours Rating 9 per ASTM
D1654 for corrosion
Shelf Life: 36 months, unopened
Water Vapor ASTM D1653,
Store indoors at 40°F (4.5°C) to 1.16 grains/day
100°F (38°C). Permeance Method B
Flash Point: 61°F (16°C), PMCC, mixed Epoxy coatings may darken or discolor following application and curing.
Reducer/Clean Up: Reducer R7K111 or Oxsol 100 Footnotes:
1
Zinc Clad II Plus Primer
www.sherwin-williams.com/protective continued on back

& FAST CURE EPOXY
Marine
Revised: October 19, 2016 Product Information 4.52
Recommended Systems Surface Preparation

Dry Film Thickness / ct.
Mils (Microns) Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all oil, dust,
Immersion and atmospheric: grease, dirt, loose rust, and other foreign material to ensure adequate
adhesion.
Steel:
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250) Refer to product Application Bulletin for detailed surface preparation in-
formation.
Concrete/Masonry, smooth: Minimum recommended surface preparation:
Iron & Steel
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250) Atmospheric: SSPC-SP2/3
Immersion: SSPC-SP10/NACE 2, 2-3 mil (50-75 micron) profile
Concrete Block: Aluminum: SSPC-SP1
1 ct. Kem Cati-Coat HS Epoxy Filler/Sealer 10.0-20.0 (250-500) Galvanizing: SSPC-SP1
as needed to fill voids and provide a continuous substrate. Concrete & Masonry
Atmospheric: SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI No. 310.2R,
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250) CSP 1-3
Immersion: SSPC-SP13/NACE 6-4.3.1 or 4.3.2, or
Atmospheric: ICRI No. 310.2R, CSP 1-3
*Steel: Surface Preparation Standards
(Shop applied system, new construction, AWWA D102, can also be Condition of ISO 8501-1
Surface BS7079:A1 SSPC NACE
used at 3 mils (75 microns) dft when used as part of a multi-coat system) White Metal Sa 3 SP 5 1
1 ct. Macropoxy 646-100 Fast Cure Epoxy 3.0-6.0 (75-150) Near White Metal Sa 2.5 SP 10 2
Commercial Blast Sa 2 SP 6 3
1-2 cts. of recommended topcoat Brush-Off Blast Sa 1 SP 7 4
Steel: Hand Tool Cleaning Rusted
Pitted & Rusted
C St 2
D St 2
SP 2
SP 2
-
-
1 ct. Recoatable Epoxy Primer 4.0-6.0 (100-150) Power Tool Cleaning Rusted
Pitted & Rusted
C St 3
D St 3
SP 3
SP 3
-
-
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250)
Steel: Tinting
1 ct. Macropoxy 646-100 3.0-10.0 (75-250) Tint Part A with Maxitoners at 150% strength. Five minutes minimum mixing
1-2 cts. Acrolon 218 Polyurethane 3.0-6.0 (75-150) on a mechanical shaker is required for complete mixing of color.
or Hi-Solids Polyurethane 3.0-5.0 (75-125)
Tinting is not recommended for immersion service.
or SherThane 2K Urethane 2.0-4.0 (50-100)
Steel: Application Conditions
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250)
1-2 cts. Tile-Clad HS Epoxy 2.5-4.0 (63-100) Temperature: 40°F (4.5°C) minimum, 140°F (60°C) maximum
(air, surface, and material)
Steel: At least 5°F (2.8°C) above dew point
Relative humidity: 85% maximum
1 ct. Zinc Clad II Plus 3.0-6.0 (75-150)
1 ct. Macropoxy 646-100 3.0-10.0 (75-250)
Refer to product Application Bulletin for detailed application information.
1-2 cts. Acrolon 218 Polyurethane 3.0-6.0 (75-150)
Steel: Ordering Information
1 ct. Zinc Clad III HS 3.0-5.0 (75-125)
Packaging:
or Zinc Clad IV 3.0-5.0 (75-125) Part A: 1 gallon (3.78L) and 5 gallon (18.9L) containers
1 ct. Macropoxy 646-100 3.0-10.0 (75-250) Part B: 1 gallon (3.78L) and 5 gallon (18.9L) containers
1-2 cts. Hi-Solids Polyurethane-100 3.0-6.0 (75-150)
Weight: 13.24 ± 0.2 lb/gal ; 1.6 Kg/L
Aluminum: mixed, may vary by color
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250)
Galvanizing: Safety Precautions
2 cts. Macropoxy 646-100 5.0-10.0 (125-250) Refer to the MSDS sheet before use.
The systems listed above are representative of the product's use, other Published technical data and instructions are subject to change without notice.
systems may be appropriate. Contact your Sherwin-Williams representative for additional technical data and
instructions.
Disclaimer Warranty
The information and recommendations set forth in this Product Data Sheet are The Sherwin-Williams Company warrants our products to be free of manufactur-
based upon tests conducted by or on behalf of The Sherwin-Williams Company. ing defects in accord with applicable Sherwin-Williams quality control procedures.
Such information and recommendations set forth herein are subject to change and Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the defec-
pertain to the product offered at the time of publication. Consult your Sherwin- tive product or the refund of the purchase price paid for the defective product as
Williams representative to obtain the most recent Product Data Information and determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE
Application Bulletin. OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR IMPLIED,
STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUDING MER-
CHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
www.sherwin-williams.com/protective
& FAST CURE EPOXY
Marine
Revised: October 19, 2016 Application Bulletin 4.52
Surface Preparations Application Conditions

Temperature: 40°F (4.5°C) minimum, 140°F (60°C)
Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all maximum
oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to
ensure adequate adhesion. (air, surface, and material)
At least 5°F (2.8°C) above dew point
Iron & Steel, Atmospheric Service:
Minimum surface preparation is Hand Tool Clean per SSPC-SP2.
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per Relative humidity: 85% maximum
SSPC-SP1. For better performance, use Commercial Blast Cleaning
per SSPC-SP6/NACE 3, blast clean all surfaces using a sharp, angular
abrasive for optimum surface profile (2 mils / 50 microns). Prime any Application Equipment
bare steel within 8 hours or before flash rusting occurs.
Iron & Steel, Immersion Service: The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes may
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per be needed for proper spray characteristics. Always purge spray
SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Near White Metal Blast
Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2. Blast clean all surfaces using a equipment before use with listed reducer. Any reduction must be
sharp, angular abrasive for optimum surface profile (2-3 mils / 50-75 compliant with existing VOC regulations and compatible with the
microns). Remove all weld spatter and round all sharp edges by grind-
ing. Prime any bare steel the same day as it is cleaned. existing environmental and application conditions.
Aluminum
Remove all oil, grease, dirt, oxide and other foreign material by Solvent Reducer/Clean Up ��Reducer R7K111 or Oxsol 100
Cleaning per SSPC-SP1.
Galvanized Steel Airless Spray
Allow to weather a minimum of six months prior to coating. Solvent Pump ��30:1
Clean per SSPC-SP1 (recommended solvent is VM&P Naphtha). When Pressure ��2800 - 3000 psi
weathering is not possible, or the surface has been treated with chro-
mates or silicates, first Solvent Clean per SSPC-SP1 and apply a test Hose ��1/4" ID
patch. Allow paint to dry at least one week before testing adhesion. If Tip ��.017" - .023"
adhesion is poor, brush blasting per SSPC-SP7 is necessary to remove
these treatments. Rusty galvanizing requires a minimum of Hand Tool Filter ��60 mesh
Cleaning per SSPC-SP2, prime the area the same day as cleaned. Reduction ��As needed up to 10% by volume
Concrete and Masonry
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI No. Conventional Spray
310.2R, CSP 1-3. Surfaces should be thoroughly clean and dry. Gun ��DeVilbiss MBC-510
Concrete and mortar must be cured at least 28 days @ 75°F (24°C).
Remove all loose mortar and foreign material. Surface must be free Fluid Tip ��E
of laitance, concrete dust, dirt, form release agents, moisture curing Air Nozzle ��704
membranes, loose cement and hardeners. Fill bug holes, air pockets
and other voids with Steel-Seam FT910. Atomization Pressure ��60-65 psi
Fluid Pressure ��10-20 psi
Concrete, Immersion Service:
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, Section 4.3.1 Reduction ��As needed up to 10% by volume
or 1.3.2 or ICRI No. 310.2R, CSP 1-3. Requires oil and moisture separators
Follow the standard methods listed below when applicable:
ASTM D4258 Standard Practice for Cleaning Concrete. Brush
ASTM D4259 Standard Practice for Abrading Concrete. Brush ��Nylon/Polyester or Natural Bristle
ASTM D4260 Standard Practice for Etching Concrete.
ASTM F1869 Standard Test Method for Measuring Moisture Vapor Reduction ��Not recommended
Emission Rate of Concrete.
SSPC-SP 13/Nace 6 Surface Preparation of Concrete.
ICRI No. 310.2R Concrete Surface Preparation. Roller
Cover ��3/8" woven with solvent resistant core
Previously Painted Surfaces
If in sound condition, clean the surface of all foreign material. Smooth, Reduction ��Not recommended
hard or glossy coatings and surfaces should be dulled by abrading the
surface. Apply a test area, allowing paint to dry one week before testing
adhesion. If adhesion is poor, or if this product attacks the previous
finish, removal of the previous coating may be necessary. If paint is If specific application equipment is not listed above, equivalent
peeling or badly weathered, clean surface to sound substrate and treat
as a new surface as above. equipment may be substituted.
Surface Preparation Standards
Condition of ISO 8501-1
Surface BS7079:A1 SSPC NACE
White Metal Sa 3 SP 5 1
Near White Metal Sa 2.5 SP 10 2
Commercial Blast Sa 2 SP 6 3
Brush-Off Blast Sa 1 SP 7 4
Hand Tool Cleaning Rusted
Pitted & Rusted
C St 2
D St 2
SP 2
SP 2
-
-
Power Tool Cleaning Rusted
Pitted & Rusted
C St 3
D St 3
SP 3
SP 3
-
-

& FAST CURE EPOXY
Marine
Revised: October 19, 2016 Application Bulletin 4.52
Application Procedures Performance Tips

Stripe coat all crevices, welds, and sharp angles to prevent early failure
Surface preparation must be completed as indicated. in these areas.
Mix contents of each component thoroughly with low speed power When using spray application, use a 50% overlap with each pass of the
agitation. Make certain no pigment remains on the bottom of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If necessary, cross spray
can. Then combine one part by volume of Part A with one part at a right angle
by volume of Part B. Thoroughly agitate the mixture with power Spreading rates are calculated on volume solids and do not include an
agitation. Allow the material to sweat-in as indicated prior to ap- application loss factor due to surface profile, roughness or porosity of the
plication. Re-stir before using. surface, skill and technique of the applicator, method of application, various
If reducer solvent is used, add only after both components have surface irregularities, material lost during mixing, spillage, overthinning,
been thoroughly mixed, after sweat-in. climatic conditions, and excessive film build.
Apply paint at the recommended film thickness and spreading Excessive reduction of material can affect film build, appearance, and
adhesion.
rate as indicated below:
Do not mix previously catalyzed material with new.
Recommended Spreading Rate per coat:
Minimum Maximum Do not apply the material beyond recommended pot life.
Wet mils (microns) 7.0 (175) 13.5 (338)
In order to avoid blockage of spray equipment, clean equipment before use
Dry mils (microns) 5.0* (125) 10.0* (250)* or before periods of extended downtime with Reducer R7K111 or Oxsol 100.
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 116 (2.8) 232 (5.7)
Theoretical coverage sq ft/gal Insufficient ventilation, incomplete mixing, miscatalyzation, and external
(m2/L) @ 1 mil / 25 microns dft 1168 (28.6) heaters may cause premature yellowing.
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to Excessive film build, poor ventilation, and cool temperatures may cause
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance. solvent entrapment and premature coating failure.
*May be applied at 3.0-10.0 mils (75-250 microns) dft in a multi-
coat system. Refer to Recommended Systems and Performance Tinting is not recommended for immersion service.
Tips Sections.
Use only Mil White for immersion service.
Drying Schedule @ 7.0 mils wet (175 microns):
Quik-Kick Epoxy Accelerator is acceptable for use. See data page 4.99
@ 40°F/4.5°C @ 77°F/25°C @ 100°F/38°C for details.
50% RH
To touch: 4-5 hours 2 hours 1.5 hours Application of coating above maximum or below minimum recommended
spreading rate may adversely affect coating performance.
To handle: 48 hours 8 hours 4.5 hours
To recoat: For Immersion Service: (if required) Holiday test in accordance with
minimum: 48 hours 8 hours 4.5 hours ASTM D5162 for steel, or ASTM D4787 for concrete.
When coating over steel in a zinc/epoxy/epoxy, or epoxy/epoxy/epoxy
maximum: 1 year 1 year 1 year system, Macropoxy 646-100 must be applied at a minimum dft of 3.0
Cure for mils per coat.
service: 10 days 7 days 4 days Acceptable for Concrete Floors.
immersion: 14 days 7 days 4 days
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating. Refer to Product Information sheet for additional performance charac-
Drying time is temperature, humidity, and film thickness dependent. teristics and properties.
Pot Life: 10 hours 4 hours 2 hours Safety Precautions
Sweat-in-time: 30 minutes 30 minutes 15 minutes Refer to the MSDS sheet before use.
Application of coating above maximum or below minimum Published technical data and instructions are subject to change without notice.
recommended spreading rate may adversely affect coating Contact your Sherwin-Williams representative for additional technical data and
performance. instructions.
Clean Up Instructions Warranty

Clean spills and spatters immediately with Reducer R7K111 or The Sherwin-Williams Company warrants our products to be free of manufacturing
Oxsol 100. Clean tools immediately after use with Reducer R7K111 defects in accord with applicable Sherwin-Williams quality control procedures.
or Oxsol 100. Follow manufacturer's safety recommendations Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the de-
when using any solvent. fective product or the refund of the purchase price paid for the defective product
as determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE
Disclaimer OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR IMPLIED,
The information and recommendations set forth in this Product Data Sheet are STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUDING MER-
based upon tests conducted by or on behalf of The Sherwin-Williams Company. CHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
Such information and recommendations set forth herein are subject to change and
pertain to the product offered at the time of publication. Consult your Sherwin-
Williams representative to obtain the most recent Product Data Information and
Application Bulletin.
SUMATANE HS
Esmalte Poliuretánico
Comp. A: 85000
Comp. B: 89045
INFORMACION SOBRE EL PRODUCTO

DESCRIPCION DE PRODUCTO USOS RECOMENDADOS
Esmalte poliuretánico acrílico alifático, bicomponente, Aplicado a un espesor seco de 40 a 80 micrones, sobre
de alto contenido de sólidos y bajo VOC (Compuestos SHER TILE PRIMER, o bien sobre SHER TILE
Volátiles Orgánicos), que proporciona bajo costo por TERMINACION como capa intermedia, componen un
2
m. esquema de alto desempeño con excelentes
Proporciona retención de color y brillo por períodos características de resistencia, alto brillo y extraordinaria
muy superiores a los poliuretanos alifáticos retención de color a través del tiempo.
convencionales. Posee excelente flexibilidad y dureza, para resistir las
Posee excelente flexibilidad y dureza para resistir las más severas condiciones de trabajo.
más severas condiciones de trabajo SUMATANE HS, es de fácil aplicación por pulverización,
tiene óptimo nivelado y proporciona un acabado de
excelente apariencia final.
No recomendado para servicio de inmersión.
Nota: Los pigmentos de algunos colores pueden sufrir
degradación en presencia de ácidos o álcalis. Si se
requiere resistencia de color bajo esta condición,
consulte al Dpto. Técnico de Sherwin Williams, para
suministrar el producto con pigmentación especial.
CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
Acabado: Brillante Color: Blanco y Colores Proporción de mezcla: Conjunto de 1 galón

Sólidos por peso: 80 ± 2 % Componente A: 2,95 lt
Sólidos por volumen: 70 ± 2 % Componente B: 0,65 lt
Método ASTM D 2697, Nota 4 (7 días de secado al aire).
Tiempo de secado:
Espesor seco recomendado: 50 – 80 micrones 16°C 25 °C 32°C
2
Rendimiento teórico por litro: 14 m a 50 micrones Manipulación 12 hrs 8 hrs 6 hrs
3
Peso específico: 1,45 ± 0,05 gr/cm Curado Final 96 hrs 72 hrs 48 hrs
Resistencia a la temperatura: 90°C Continuo Repintado mínimo 12 hrs 8 hrs 6 hrs
Repintado máximo 36 hrs 24 hrs 16 hrs
Vida útil de la mezcla: 4 horas a 25°C
A mayores temperaturas se reduce la vida útil. Diluyente recomendado: Diluyente N° 920
Proporción de dilución: 10 a 20 % en volumen
Vida útil en stock: Componente A = 36 meses Los tiempos de secado están basados en condiciones
Componente B = 6 meses normales de aplicación, temperatura, espesor de
película y dilución. Cuando algunos de estos factores
Condiciones de almacenamiento: Conservar la sufre algún cambio, se deben tomar medidas
pintura con el envase cerrado, en un recinto seco y específicas.
ventilado, con temperatura entre 10 y 40°C. Cuando es necesario aplicar una segunda mano o bien
aplicar la capa siguiente del esquema de pintado,
observar los tiempos de secado indicado.
Sobrepasado el límite máximo para aplicar la capa
siguiente, es necesario efectuar un lijado superficial
para conseguir una perfecta adherencia entre capas.
SUMATANE HS
Esmalte Poliuretánico
Comp. A: 85000
Comp. B: 89045
INFORMACION SOBRE EL PRODUCTO

PREPARACION DE LA SUPERFICIE CONDICIONES DE APLICACION
SUMATANE HS se aplica sobre la imprimación o capa Temperatura ambiente:

intermedia recomendada, en perfectas condiciones de Mínima: 10°C
secado y limpieza, y respetando los intervalos de Máxima: 40°C
repintado mínimo y máximo del producto a recubrir.
Humedad relativa ambiente:
Mínima: 10 %
Máxima: 85 %
Temperatura de la superficie:
Mínima: 5°C
Máxima: 50°C
Debe estar, como mínimo, 3°C por encima del punto d e
rocío.
Temperatura del material:

Mínima: 5°C
Máxima: 35°C
EQUIPOS PARA LA APLICACION INSTRUCCIONES PARA LA APLICACION
Los equipos indicados en este párrafo sirven como Mezcla: Agitar el contenido de los envases por
guía. Se pueden emplear equipos similares. De ser separado. Mezclar ambos componentes con agitación
necesario, variar el tipo de boquilla y la presión de mecánica continua y mantener hasta obtener una
salida para mejorar las características de aplicación. mezcla homogénea y sin grumos.-Muy Importante-
Revisar que el equipo y sus componentes se Lista la mezcla, proceder a filtrar el producto por una
encuentren limpios y en buen estado. malla de 60 mesh antes de cargar el equipo.
Purgar la línea de aire para evitar la contaminación. Agregue el diluyente solamente después de que la
Utilizar: mezcla de ambos componentes esté terminada.
Pistola airless. Para preparar cantidades inferiores a un galón, mezclar
Presión: 1800 - 2000 psi en la siguiente proporción: 4,54A : 1B, en volumen.
Manguera: 1/4” de diámetro interno
Pico: 0,015” – 0,019” Aplicación: Aplicar el material en capas uniformes,
Filtro: Malla 60 mesh reforzando cantos, vértices y aristas, traslapando la
Dilución: no es necesaria pasada anterior en un 50 %, hasta obtener el espesor
Pistola convencional: seco recomendado.
Pistola: Binks 95 Aplicar las capas siguientes del esquema previsto
Pico de fluido: 63P dentro de los tiempos recomendados para ello.
Boquilla de aire: 69PB No usar pintura con la vida útil de la mezcla cumplida.
Presión de atomización: 50 - 70 psi
Presión de alimentación: 20 - 25 psi
Dilución: 10 a 20 % en volumen
Pincel: recomendado en retoques
Rodillo: recomendado en retoques
Limpieza de equipos: Usar Diluyente N° 920.
Rev 9/99
Protective DTM Wash Primer
&
Marine
Coatings B71Y1
Revised: January 9, 2015 1.20

DTM Wash Primer is a low VOC, water based wash primer free For use over prepared:
of heavy metals and mineral acids. Designed to be applied over
aluminum and galvanizing, or used as a tie-coat over zinc rich • Aluminum
primers. Accepts high performance "hot" solvent topcoats directly, • Galvanizing
such as epoxies and urethanes. • Stainless steel
• Zinc rich primers
• Fast dry • Low odor • Must be topcoated
• Flash rust/early rust resistant • Extended recoat time • Suitable for use in USDA inspected facilities
• No "critical" film thickness • Acceptable for use in Canadian Food Processing facilities cat-
egories: D1, D3 (Confirm acceptance of specific part numbers/rexes
Product Characteristics with your SW Sales Representative)
Finish: Flat
Performance Characteristics
Color: Yellow-Green
Substrate*: Aluminum
Volume Solids: 21% ± 2% Surface Preparation*: SSPC-SP1
System Tested*:
Weight Solids: 29% ± 2%
1 ct. DTM Wash Primer @ 1.0 mils (25 microns) dft
*unless otherwise noted below
VOC (EPA Method 24): <100 g/L; .83 lb/gal
Test Name Test Method Results
Adhesion ASTM D3359 5B
Minimum Maximum
Direct Impact ASTM D2794 160 in. lbs.
Wet mils (microns) 3.4 (85) 6.4 (160) ASTM D522, 180°
Dry mils (microns) 0.7 (18) 1.3 (32) Flexibility Passes
bend, 1/8" mandrel
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 250 (6.1) 470 (11.5)
Theoretical coverage sq ft/gal
Pencil Hardness ASTM D3363 F
(m2/L) @ 1 mil / 25 microns dft 336 (8.2)
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance.

@ 50°F/10°C @ 77°F/25°C @ 110°F/43°C
50% RH
To touch: 3 hours 2 hours 1 hour
To handle: 3 hours 2 hours 1 hour
To recoat: 8 hours 2 hours 1 hour
To cure: 7 days 5 days 3 days
Drying time is temperature, humidity, and film thickness dependent.
Shelf Life: 36 months, unopened

Store indoors at 50°F (10°C) to
100°F (38°C)
Flash Point: >200°F (93°C), PMCC, mixed
Reducer: Not Recommended
Clean Up: Water


&
Marine
Coatings B71Y1
Revised: January 9, 2015

Product Information 1.20

Mils (Microns) Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all
Aluminum: oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to
1 ct. DTM Wash Primer 0.7-1.3 (18-32) ensure adequate adhesion.
2 cts. Pro Industrial DTM Acrylic 2.5-4.0 (63-100) Do not use hydrocarbon solvents for cleaning.
Coating
Galvanizing: Refer to product Application Bulletin for detailed surface prepara-
1 ct. DTM Wash Primer 0.7-1.3 (18-32) tion information.
2 cts. Pro Industrial DTM Acrylic 2.5-4.0 (63-100)
Coating Minimum recommended surface preparation:
Aluminum: SSPC-SP1
Steel:
Galvanizing: SSPC-SP1
1 ct. Zinc Clad Primer 3.0-5.0 (75-125) Zinc Rich Coatings: SSPC-SP1
1 ct. DTM Wash Primer 0.7-1.3 (18-32) Stainless Steel SSPC-SP1
2 cts. Pro Industrial DTM Acrylic 2.5-4.0 (63-100)
Coating Surface Preparation Standards
Condition of ISO 8501-1 Swedish Std.
Surface BS7079:A1 SIS055900 SSPC NACE
Stainless Steel: White Metal Sa 3 Sa 3 SP 5 1
Near White Metal Sa 2.5 Sa 2.5 SP 10 2
1 ct. DTM Wash Primer 0.7-1.3 (18-32) Commercial Blast Sa 2 Sa 2 SP 6 3
Brush-Off Blast Sa 1 Sa 1 SP 7 4
2 cts. Pro Industrial DTM Acrylic 2.5-4.0 (63-100) Rusted
Hand Tool Cleaning Pitted C St 2 C St 2 SP 2 -
& Rusted D St 2 D St 2 SP 2 -
Coating Rusted
Power Tool Cleaning Pitted & Rusted C St 3 C St 3 SP 3 -
D St 3 D St 3 SP 3 -
Other Acceptable Topcoats:

Acrolon 218 HS Polyurethane Tinting
Fast Clad DTM Urethane Do not tint.
Hi-Solids Polyurethane
Hydrogloss Application Conditions
Industrial Enamel HS
Macropoxy HS Epoxy Temperature: 50°F (10°C) minimum, 110°F (43°C)
Metalatex Semi-Gloss Enamel maximum
Pro Industrial Acrylic (air, surface, and material)
Sher-Cryl HPA At least 5°F (2.8°C) above dew point
Sherthane 2K Urethane Relative humidity: 85% maximum
Tile-Clad HS Epoxy Refer to product Application Bulletin for detailed application
Waterbased Tile Clad Epoxy information.
Waterbased Industrial Enamel
Ordering Information
Packaging: 1 (3.78L) and 5 (18.9L ) gallon containers
The systems listed above are representative of the product's use, Weight per gallon: 9.23 ± 0.2 lb 1.1Kg/L
other systems may be appropriate.
Safety Precautions
Refer to the MSDS sheet before use.
Published technical data and instructions are subject to change without notice.
Contact your Sherwin-Williams representative for additional technical data and
instructions.
Warranty
Disclaimer
The Sherwin-Williams Company warrants our products to be free of manufactur-
The information and recommendations set forth in this Product Data Sheet are ing defects in accord with applicable Sherwin-Williams quality control procedures.
based upon tests conducted by or on behalf of The Sherwin-Williams Company. Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the defec-
Such information and recommendations set forth herein are subject to change and tive product or the refund of the purchase price paid for the defective product as
pertain to the product offered at the time of publication. Consult your Sherwin- determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE
Williams representative to obtain the most recent Product Data Information and OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR IMPLIED,
Application Bulletin. STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUDING MER-
&
Marine
Coatings B71Y1
Revised: January 9, 2015 Application Bulletin 1.20

Temperature: 50°F (10°C) minimum, 110°F (43°C)
oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to (air, surface, and material)
ensure adequate adhesion. At least 5°F (2.8°C) above dew point
Do not use hydrocarbon solvents for cleaning.
Application Equipment
Aluminum
Remove all oil, grease, dirt, oxide and other foreign material by The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes may
Solvent Cleaning per SSPC-SP1. be needed for proper spray characteristics. Always purge spray
equipment before use with listed reducer. Any reduction must be
Galvanized Steel compliant with existing VOC regulations and compatible with the
Allow to weather a minimum of six months prior to coating. Solvent existing environmental and application conditions.
Clean per SSPC-SP1. When weathering is not possible, or the
surface has been treated with chromates or silicates, first Solvent Reducer ��Not recommended
Clean per SSPC-SP1 and apply a test patch. Allow paint to dry at
least one week before testing adhesion. If adhesion is poor, brush Clean Up ��Water
blasting per SSPC-SP7 is necessary to remove these treatments.
Rusty galvanizing requires a minimum of Hand Tool Cleaning per Airless Spray
SSPC-SP2, prime the area the same day as cleaned with Procryl Pressure ��1500 psi
Primer. Hose ��1/4" ID
Tip ��.015" - .017"
Zinc Rich Coatings Filter ��80 mesh
Remove all oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign
material by cleaning per SSPC-SP1 or water blast per NACE Conventional Spray
Standard RP-01-72. For weathered zinc coatings, remove zinc Gun ��Binks 95
salts by either high pressure water washing and scrubbing with a Fluid Nozzle ��66
stiff bristle brush or sweep blast followed by a water flush. Allow Air Nozzle ��63PB
to dry thoroughly before coating. Atomization Pressure ��50 psi
Fluid Pressure ��15-20 psi
Stainless Steel
Remove all oil, grease, dirt, oxide and other foreign material by Brush
Solvent Cleaning per SSPC-SP1. Not recommended except for touch-up work.
Roller
Not recommended except for touch-up work.
If specific application equipment is not listed above, equivalent

equipment may be substituted.

White Metal Sa 3 Sa 3 SP 5 1
Commercial Blast Sa 2 Sa 2 SP 6 3
Rusted
Rusted
Power Tool Cleaning Pitted C St 3 C St 3 SP 3 -

&
Marine
Coatings B71Y1
Revised: January 9, 2015 Application Bulletin 1.20
Surface preparation must be completed as indicated. When using spray application, use a 50% overlap with each pass
of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If necessary,
Mixing Instructions: Mix paint thoroughly by boxing and stirring cross spray at a right angle.
before use. Avoid unnecessary entrapment of air. Mix with a power
mixer at low speed. Spreading rates are calculated on volume solids and do not include
an application loss factor due to surface profile, roughness or po-
Apply paint at the recommended film thickness and spreading rosity of the surface, skill and technique of the applicator, method
of application, various surface irregularities, material lost during
mixing, spillage, overthinning, climatic conditions, and excessive
film build.
Minimum Maximum
Wet mils (microns) 3.4 (85) 6.4 (160) Flush equipment thoroughly with water before using.
Dry mils (microns) 0.7 (18) 1.3 (32)
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 250 (6.1) 470 (11.5) Do not apply to rusty galvanizing.
Do not reduce.
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance.
Must be topcoated.
Do not use hydrocarbon solvents for cleaning.
@ 50°F/10°C @ 77°F/25°C @ 110°F/43°C
50% RH
To touch: 3 hours 2 hours 1 hour
To handle: 3 hours 2 hours 1 hour
To recoat: 8 hours 2 hours 1 hour
To cure: 7 days 5 days 3 days
Application of coating above maximum or below minimum

recommended spreading rate may adversely affect coating
performance.
Refer to Product Information sheet for additional performance

characteristics and properties.
Safety Precautions
Clean Up Instructions
Clean spills and spatters immediately with soap and warm water. Published technical data and instructions are subject to change without notice.
Clean hands and tools immediately after use with soap and warm Contact your Sherwin-Williams representative for additional technical data and
water. After cleaning, flush spray equipment with Mineral Spirits instructions.
to prevent rusting of the equipment. Follow manufacturer's safety
recommendations when using Mineral Spirits. Warranty
The Sherwin-Williams Company warrants our products to be free of manufacturing
Disclaimer defects in accord with applicable Sherwin-Williams quality control procedures.
Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the de-
The information and recommendations set forth in this Product Data Sheet are fective product or the refund of the purchase price paid for the defective product
based upon tests conducted by or on behalf of The Sherwin-Williams Company. as determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE
Such information and recommendations set forth herein are subject to change and OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR IMPLIED,
pertain to the product offered at the time of publication. Consult your Sherwin- STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUDING MER-
Williams representative to obtain the most recent Product Data Information and CHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
Protective PHENICON® HS
&
Marine Part A
Part A
920WA11
920A175
Off White
Light Gray
Coatings Part A
Part B
Part B
920L175
700C685 Hardener
700C825
Light Blue- OAP
Low Temperature Hardener
Revised August 1, 2017 TRM.25

PHENICON HIGH SOLIDS is a VOC-compliant epoxy novolac • Internal tank lining for most petroleum products such as:
phenolic coating formulated for use as an internal lining for tanks crude oil, unleaded gasoline, most aromatic solvents, motor
used to hold crude oil and most refined petroleum products in- fuels, alkalies, and brines.
cluding unleaded gasoline, MTBE, aromatic solvents, and most • Secondary containment.
octane booster blending stocks. Also formulated for secondary • Heavy duty exterior structural coating
containment uses. • Acceptable for use with cathodic protection systems
• Light Blue contains Opti-Check OAP pigment technology for • Nuclear Power Plants
rapid holiday detection with safe blue light inspection lamps. • Nuclear fabrication shops
• Chemical Resistant • DOE Nuclear Fuel Facilities
• Low temperature hardener available for applications from • DOE Nuclear Weapons Facilities
35°F (1.6°C) minimum to 80°F (27°C) maximum • This product meets specific design requirements for non-safety related
nuclear plant applications in Level II, III and Balance of Plant, and DOE
Product Characteristics nuclear facilities*.
* Nuclear qualifications are NRC license specific to the facility.
Finish: Semi-Gloss • Acceptable for use in Canadian Food Processing facilities categories:
Color: Off White, Light Gray, Light Blue E8 (Confirm acceptance of specific part numbers/rexes with your SW Sales
Volume Solids: 75% ± 2%, mixed Representative)
• Dry heat resistant up to 300°F (149°C)
Weight Solids: 86% ± 2%, mixed
VOC (calculated): <250 g/L; 2.08 lb/gal, mixed Performance Characteristics
Mix Ratio: 4:1 by volume
Recommended Spreading Rate per coat: Fuel Contribution* NFPA 259 5233 btu/lb
Minimum Maximum Pass at 7.1 mils (177.5
7.0 (175) 9.0 (225) Radiation ASTM D4082 /
Wet mils (microns) Tolerance* ANSI 5.12 microns) & 9.9 mils (247.5
microns)
Dry mils (microns) 5.0 (125) 7.0 (175)
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 200 (4.9) 240 (5.9) Flame Spread Index 15;
Surface Burning* ASTM E84 / Smoke Development Index
Theoretical coverage sq ft/gal NFPA 255 35 (at 12.5 mils or 312.5
(m2/L) @ 1 mil / 25 microns dft 1200 (29.4) microns)
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to *Substrate: Steel
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance. Complies with NACE SP0198 CUI System CS-3
Drying Schedule @ 7.0 mils wet (175 microns): RESISTANCE GUIDE
IMMERSION (Ambient temperature)
With 700C685 @ 55°F/13°C @ 77°F/25°C @ 120°F/49°C • Alkalies.................................................... Recommended
50% RH • Crude oil.................................................. Recommended
To touch: 7 hours 3 hours 1 hour • Diesel fuel / DEF...................................... Recommended
To recoat: • Lubricating oils......................................... Recommended
• Fuel oils................................................... Recommended
minimum: 48 hours 18 hours 4 hours • Aromatic solvents.................................... Recommended
maximum: 30 days 30 days 30 days • Hi-aromatic gasoline................................ Recommended
Cure to service: 14 days 7 days 3 days • Ethanol gasohol....................................... Recommended
• MTBE, ETBE, TAME................................ Recommended
Pot Life: 4 hours 2 hours 30 minutes • Ether/fuel blends (reformed gas)............. Recommended
Sweat-in-time: 30 minutes 15 minutes None • Acids ....................................................... Recommended*
• Methanol, ethanol, or blends................... Recommended**
Drying Schedule @ 7.0 mils wet (175 microns): • Aviation Gasoline/Jet Fuel....................... Recommended
With 700C825 @ 35°F/1.6°C @ 55°F/13°C @ 77°F/25°C SECONDARY CONTAINMENT
50% RH (Immersion service up to 72 hours)
To touch: 12 hours 4 hours 2 hours • Alkalies.................................................... Recommended
To recoat: • Crude oil.................................................. Recommended
• Diesel fuel / DEF...................................... Recommended
minimum: 24 hours 18 hours 12 hours • Lubricating oils......................................... Recommended
maximum: 30 days 30 days 30 days • Fuel oils................................................... Recommended
Cure to service: 7 days 5 days 3 days • Aromatic solvents.................................... Recommended
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating.
• Hi-aromatic gasoline................................ Recommended
• Ethanol gasohol....................................... Recommended
Drying time is temperature, humidity, and film thickness dependent. • MTBE, ETBE, TAME................................ Recommended
Pot Life: 4 hours 2 hours 1 hour • Ether/fuel blends (reformed gas)............. Recommended
Sweat-in-Time: 15 minutes None None • Dilute acids.............................................. Recommended
• Methanol, ethanol, or blends................... Recommended
Shelf Life: 36 months • Aviation Gasoline/Jet Fuel....................... Recommended
Store indoors at 40°F (4.5°C) Epoxy coatings may darken or yellow following application
to 100°F (38°C). and curing.
Flash Point: 80°F (27°C), PMCC, mixed
* Consult your Sherwin-Williams representative for specific application,
Reduction: Not recommended temperature, concentration, and exposure recommendations.
Clean Up: 255-C-005
** Not recommended when using Low Temperature Hardener

&
Marine Part A
Part A
920WA11
920A175
Off White
Light Gray
Coatings Part A
Part B
Part B
920L175
700C685 Hardener
700C825
Light Blue- OAP
Revised August 1, 2017 Product Information TRM.25

Dry Film Thickness / ct. Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all oil,
Mils (Microns) dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to ensure
adequate adhesion.
Steel:
2 cts. Phenicon HS Epoxy Phenolic 5.0-7.0 (125-175) Refer to product Application Bulletin for detailed surface prepara-
tion information.
Steel: Minimum recommended surface preparation:
Iron & Steel:
1 ct. Phenicon HS Flake Filled 5.0-7.0 (125-175) Immersion SSPC-SP10/NACE 2, 2 mil
1-2 cts. Phenicon HS Epoxy Phenolic 5.0-7.0 (125-175) (50 micron) profile
Concrete & Masonry:
Immersion SSPC-SP13/NACE 6 or ICRI
No. 310.2R, CSP 2-3
Steel, with hold primer: Surface Preparation Standards
1 ct. Copoxy Shop Primer 1.0-1.5 (25-40) Condition of ISO 8501-1 Swedish Std.
2 cts. Phenicon HS Epoxy Phenolic 5.0-7.0 (125-175) White Metal Sa 3 Sa 3 SP 5 1
Concrete, smooth: Brush-Off Blast Sa 1 Sa 1 SP 7 4
Hand Tool Cleaning Rusted
Pitted & Rusted
C St 2
D St 2
C St 2
D St 2
SP 2
SP 2
-
-
2 cts. Phenicon HS Epoxy Phenolic 5.0-7.0 (125-175)
Power Tool Cleaning Rusted C St 3 C St 3 SP 3 -
Pitted & Rusted D St 3 D St 3 SP 3 -
Concrete, rough:
1 ct. Corobond 100 Epoxy 4.0-7.0 (100-175) Tinting
Primer/Sealer Tinting is acceptable for use in guide coat or prime coat only. Use
1-2 cts. Kem Cati-Coat HS Epoxy 10.0-20.0 (250-500) Maxitoner Colorants up to 1/4 oz per gallon maximum.
Filler/Sealer as required to fill
voids and provide a continuous Application Conditions
substrate
1-2 cts. Phenicon HS Epoxy Phenolic 5.0-7.0 (125-175) Temperature: (air and surface)
700-C-685 Hardener: 55°F (13°C) minimum, 120°F (49°C)
maximum
700-C-825 Hardener: 35°F (1.6°C) minimum, 80°F (27°C)
The systems listed above are representative of the product's use, maximum
Material must be mixed at 55°F (13°C) minimum
other systems may be appropriate. At least 5°F (2.8°C) above dew point
Refer to product Application Bulletin for detailed application information.
Packaging: 5 gallons (18.9L) mixed
Part A: 4 gallons (15.1L) in a 5 gallon (18.9L)
container
Part B: 1 gallon (3.78L)
Weight: 12.45 ± 0.2 lb/gal ; 1.5 Kg/L, mixed
Safety Precautions
instructions.
Disclaimer Warranty
Such information and recommendations set forth herein are subject to change and Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the defec-
pertain to the product offered at the time of publication. Consult your Sherwin- tive product or the refund of the purchase price paid for the defective product as
Williams representative to obtain the most recent Product Data Information and determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE
Application Bulletin. OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR IMPLIED,
STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUDING MER-
&
Marine Part A
Part A
920WA11
920A175
Off White
Light Gray
Coatings Part A
Part B
Part B
920L175
700C685 Hardener
700C825
Light Blue- OAP
Revised August 1, 2017 Application Bulletin TRM.25

Temperature: (air and surface)
Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all 700-C-685 Hardener: 55°F (13°C) minimum, 120°F (49°C)
oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to maximum
ensure adequate adhesion. 700-C-825 Hardener: 35°F (1.6°C) minimum, 80°F (27°C)
maximum
Iron & Steel (immersion service) Material must be mixed at 55°F (13°C) minimum
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per At least 5°F (2.8°C) above dew point
SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Near White Metal
Blast Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2. Blast clean all surfaces
using a sharp, angular abrasive for optimum surface profile (2 mils Relative humidity: 85% maximum
/ 50 microns). Remove all weld spatter and round all sharp edges.
Prime any bare steel the same day as it is cleaned or before flash Application Equipment
rusting occurs.
The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes may
Iron & Steel (atmospheric service) be needed for proper spray characteristics. Always purge spray
Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per equipment before use with listed reducer. Any reduction must be
SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Commercial Blast compliant with existing VOC regulations and compatible with the
Cleaning per SSPC-SP6/NACE 3. For better performance, use
existing environmental and application conditions.
Near White Metal Blast Cleaning per SSPC-SP10/NACE 2. Blast
clean all surfaces using a sharp, angular abrasive for optimum
surface profile (2 mils / 50 microns). Prime any bare steel the same Reduction ��Not recommended
day as it is cleaned or before flash rusting occurs.
Cleanup ��255-C-005
Concrete and Masonry
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI No. Airless Spray:
310.2R, CSP 2-3. Surfaces should be thoroughly clean and dry. Pressure ��3000 psi minimum
Concrete and mortar must be cured at least 28 days @ 75°F (24°C). Hose ��3/8" - 1/2" ID
Remove all loose mortar and foreign material. Surface must be Tip ��.017" - .021"
free of laitance, concrete dust, dirt, form release agents, moisture Filter ��60 mesh
curing membranes, loose cement and hardeners. Fill bug holes, air
pockets and other voids with Steel-Seam FT910. Primer required. Conventional Spray:
Gun ��Binks 95
Follow the standard methods listed below when applicable:
ASTM D4258 Standard Practice for Cleaning Concrete. Tip and Needle ��66/65
ASTM D4259 Standard Practice for Abrading Concrete. Air Cap ��65 PR
ASTM D4260 Standard Practice for Etching Concrete. Atomization Pressure ��65-75 psi
ASTM F1869 Standard Test Method for Measuring Moisture Vapor Fluid Pressure ��15-20 psi
Emission Rate of Concrete.
SSPC-SP 13/Nace 6 Surface Preparation of Concrete. Brush:
ICRI No. 310.2R Concrete Surface Preparation. Brush ��Nylon/Polyester or Natural Bristle
Concrete, Immersion Service: Roller:

For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, Section Cover ��3/8" woven with solvent resistant core
4.3.1 or 1.3.2 or ICRI No. 310.2R, CSP 2-3.

Hand Tool Cleaning Pitted & Rusted C
Rusted St 2
D St 2
C St 2
D St 2
SP 2
SP 2
-
-
Power Tool Cleaning Pitted & Rusted D St
Rusted C 3
St 3
C St 3
D St 3
SP 3
SP 3
-
-

&
Marine Part A
Part A
920WA11
920A175
Off White
Light Gray
Coatings Part A
Part B
Part B
920L175
700C685 Hardener
700C825
Light Blue- OAP
Revised August 1, 2017 Application Bulletin TRM.25

Surface preparation must be completed as indicated. Stripe coat all crevices, welds, and sharp angles to prevent early
Mixing Instructions: Mix contents of each component thoroughly, failure in these areas.
by using low speed power agitation. Make certain no pigment re- When using spray application, use a 50% overlap with each pass
mains on the bottom of the can. Then combine 4 parts by volume of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If necessary,
of Part A with 1 part by volume of Part B. Thoroughly agitate the cross spray at a right angle.
mixture with power agitation. Allow the material to sweat-in as
indicated. Re-stir before using. Spreading rates are calculated on volume solids and do not include
Apply paint at the recommended film thickness and spreading an application loss factor due to surface profile, roughness or po-
rate as indicated below: rosity of the surface, skill and technique of the applicator, method
of application, various surface irregularities, material lost during
Recommended Spreading Rate per coat: mixing, spillage, overthinning, climatic conditions, and excessive
film build.
Minimum Maximum
Wet mils (microns) 7.0 (175) 9.0 (225) Reduction of material will affect film build, appearance, and adhe-
Dry mils (microns) 5.0 (125) 7.0 (175) sion.
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 200 (4.9) 240 (5.9) Do not mix previously catalyzed material with new.
Do not apply the material beyond recommended pot life.
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance. In order to avoid blockage of spray equipment, clean equipment
before use or before periods of extended downtime with reducer
Drying Schedule @ 7.0 mils wet (175 microns): 255-C-005
With 700C685 @ 55°F/13°C @ 77°F/25°C @ 120°F/49°C
50% RH Low temperature hardener recommended for applications below
To touch: 7 hours 3 hours 1 hour 55°F (13°C).
To recoat: Low temperature hardener not recommended for use at application
minimum: 48 hours 18 hours 4 hours temperatures above 80°F (27°C)
maximum: 30 days 30 days 30 days
Cure to service: 14 days 7 days 3 days Use of low temperature hardener may cause accelerated yel-
lowing of the coating.
Pot Life: 4 hours 2 hours 30 minutes
Sweat-in-time: 30 minutes 15 minutes None Do not use low temperature hardener for immersion service in
methanol, ethanol, or blends.
With 700C825 @ 35°F/1.6°C @ 55°F/13°C @ 77°F/25°C Excessive film build, poor ventilation, and cool temperatures may
50% RH cause solvent entrapment and premature coating failure.
To touch: 12 hours 4 hours 2 hours
To recoat: For Immersion Service: (if required) Holiday test in accordance
minimum: 24 hours 18 hours 12 hours with ASTM D5162 for steel, or ASTM D4787 for concrete.
maximum: 30 days 30 days 30 days Guidance on techniques and required equipment to inspect a
Cure to service: 7 days 5 days 3 days coating system incorporating Opti-Check OAP Technology can
If maximum recoat time is exceeded, abrade surface before recoating. be found in SSPC-TU 11.
Pot Life: 4 hours 2 hours 1 hour Refer to Product Information sheet for additional performance
Sweat-in-Time: 15 minutes None None characteristics and properties.
recommended spreading rate may adversely affect coating Safety Precautions
performance. Refer to the MSDS sheet before use.
Clean Up Instructions Contact your Sherwin-Williams representative for additional technical data and
instructions.
Clean spills and spatters immediately with Reducer 255-C-005. Clean tools
immediately after use with Reducer 255-C-005. Follow manufacturer's
safety recommendations when using any solvent. Warranty
Protective TarGuard®
& Coal Tar Epoxy
Marine
Coatings P
P
P
A
A
B
B69B60
B69R60 R
B69V60 H
B art
art
art
lack
ed
ardener
Revised: November 3, 2014 4.72

TARGUARD COAL TAR EPOXY is a high build, polyamide epoxy For use over prepared substrates such as steel and concrete in
coal tar coating. industrial environments.
• Penstocks • Liner for clarifiers
Meets the following specifications: • Dam gates • Marine applications
• Corps of Engineers Formula C-200a • Petroleum storage tanks • Offshore drilling rigs
• SSPC Paint 16 Specification • Heavy duty structural coating
• AWWA C-210, Non-Potable Water Applications • Non-potable water tank and pipe coating
• Acceptable for use with cathodic protection systems
Product Characteristics
Finish: Semi-Gloss Performance Characteristics
Color: Black, Red Substrate*: Steel
Volume Solids: 74% ± 2%, mixed Surface Preparation*: SSPC-SP6/NACE 3
System Tested*:
Weight Solids: 82% ± 2%, mixed 1 ct. TarGuard Coal Tar Epoxy @ 10.0 mils (250 microns) dft
*unless otherwise noted below
VOC (calculated): Unreduced: <250 g/L; 2.08 lb/gal
mixed Reduced 10%: <300 g/L; 2.5 lb/gal
Mix Ratio: 2 component, premeasured 4:1 ASTM D4060, CS17
5 gallons mixed Abrasion
wheel, 1000 cycles, 1 137 mg loss
Resistance
kg load
Adhesion ASTM D4541 1000 psi
Minimum Maximum Direct Impact
Wet mils (microns) 11.0 (275) 22.0 (550) ASTM D2794 36 in. lb.
Resistance
Dry mils (microns) 8.0* (200) 16.0* (400) Dry Heat
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 74 (1.8) 148 (3.6) Resistance ASTM D2485 350°F (177°C)
Theoretical coverage sq ft/gal (quench test only)
(m2/L) @ 1 mil / 25 microns dft 1184 (29)
*See Performance Tips section Moisture
ASTM D4585, 100°F
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to Condensation Excellent
(38°C), 3000 hours
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance. Resistance
Pencil Hardness ASTM D3363 F
Drying Schedule @ 11.0 mils wet (275 microns): Salt Fog ASTM B117, 3000
@ 50°F/10oC @ 77°F/25°C @ 100°F/38°C Excellent
Resistance hours
50% RH
ASTM D2246, 100
To touch: 14 hours 8-10 hours 2 hours Thermal Shock Excellent
cycles
To recoat:
Wet Heat
minimum: 48 hours 18 hours 5 hours Non-immersion 120°F (49°C)
Resistance
maximum: 72 hours 72 hours 12 hours
To cure: 7 days 3-4 days 2 days
Pot Life: 2.5 hours 2 hours 1 hour
Sweat-in-time: 15 minutes 10 minutes none
Shelf Life: Part A: 8 months, unopened
Part B: 36 months, unopend
Store indoors at 40°F (4.5°C) to
100°F (38°C).
Flash Point: 82°F (28°C), PMCC, mixed
Reducer/Clean Up: Xylene, R2K4
In California: Reducer R7K111 or Oxsol 100

& Coal Tar Epoxy
Marine
Coatings P
P
P
A
A
B
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B69R60 R
B69V60 H
B art
art
art
lack
ed
ardener
Revised: November 3, 2014 Product Information 4.72

Mils (Microns) Surface must be clean, dry, and in sound condition. Remove all
oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to
Concrete, atmospheric or immersion: ensure adequate adhesion.
2 cts. TarGuard Coal Tar Epoxy 8.0-16.0 (200-400) Refer to product Application Bulletin for detailed surface prepara-
tion information.
Steel, atmospheric or immersion: Minimum recommended surface preparation:
2 cts. TarGuard Coal Tar Epoxy 8.0-16.0 (200-400) Iron & Steel:
Atmospheric: SSPC-SP6/NACE 3, 2 mil
(50 micron) profile
Steel, atmospheric or immersion: Immersion: SSPC-SP10/NACE 2, 3 mil
1 ct. Copoxy Shop Primer 3.0-5.0 (75-125) (75 micron) profile
2 cts. TarGuard Coal Tar Epoxy 8.0-16.0 (200-400) Aluminum: Brush Blast, 2 mil (50 micron) profile
Galvanizing: Brush Blast, 2 mil (50 micron) profile
Concrete & Masonry:
Steel, zinc rich primer, atmospheric only: Atmospheric: SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI
1 ct. Zinc Clad II Plus 3.0 (75) No. 310.2R, CSP 1-3
Immersion: SSPC-SP13/NACE 6-4.3.1
2 cts. TarGuard Coal Tar Epoxy 8.0-16.0 (200-400) or 4.3.2, or ICRI No. 310.2R, CSP 1-3
Aluminum, atmospheric only: Surface BS7079:A1 SIS055900 SSPC NACE
2 cts. TarGuard Coal Tar Epoxy 8.0-16.0 (200-400) White Metal
Near White Metal
Sa 3
Sa 2.5
Sa 3
Sa 2.5
SP 5
SP 10
1
2
Galvanized Metal, atmospheric only: Rusted
2 cts. TarGuard Coal Tar Epoxy 8.0-16.0 (200-400) Rusted
Power Tool Cleaning Pitted C St 3 C St 3 SP 3 -
Tinting
The systems listed above are representative of the product's use,
other systems may be appropriate. Do not tint.
Application Conditions
maximum
(air, surface, and material)
At least 5°F (2.8°C) above dew point
Refer to product Application Bulletin for detailed application infor-
mation.
Packaging: 5 gallons (18.9L) mixed
Part A: 4 gallons (15.1L) in a 5 gallon (18.9L)
container
Part B: 1 gallon (3.78L)
Weight: 10.7 ± 0.2 lb/gal ; 1.3 Kg/L, mixed
Safety Precautions
instructions.
Disclaimer Warranty
Liability for products proven defective, if any, is limited to replacement of the defec-
Such information and recommendations set forth herein are subject to change and tive product or the refund of the purchase price paid for the defective product as
pertain to the product offered at the time of publication. Consult your Sherwin- determined by Sherwin-Williams. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE
Williams representative to obtain the most recent Product Data Information and OF ANY KIND IS MADE BY SHERWIN-WILLIAMS, EXPRESSED OR IMPLIED,
Application Bulletin. STATUTORY, BY OPERATION OF LAW OR OTHERWISE, INCLUDING MER-
& Coal Tar Epoxy
Marine
Coatings P
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ardener
Revised: November 3, 2014 Application Bulletin 4.72

oil, dust, grease, dirt, loose rust, and other foreign material to (air, surface, and material)
ensure adequate adhesion. At least 5°F (2.8°C) above dew point
Iron & Steel, Immersion Service: Relative humidity: 90% maximum

Remove all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per
SSPC-SP1. Minimum surface preparation is Near White Metal Blast
Cleaning per SSPC-SP10 or SSPC-SP12/NACE No. 5. For SSPC- Application Equipment
SP10, blast clean all surfaces using a sharp, angular abrasive for
optimum surface profile (3 mils / 75 microns). For SSPC-SP12/ The following is a guide. Changes in pressures and tip sizes may
NACE No. 5, all surfaces to be coated shall be cleaned in accor-
dance with WJ-2. Pre-existing profile should be approximately 3 mils be needed for proper spray characteristics. Always purge spray
(75 microns). Remove all weld spatter and round all sharp edges equipment before use with listed reducer. Any reduction must be
by grinding. Prime any bare steel the same day as it is cleaned. compliant with existing VOC regulations and compatible with the
Iron & Steel, Atmospheric Service: existing environmental and application conditions.
Minimum surface preparation is Commercial Blast Cleaning per
SSPC-SP6/NACE 3 or SSPC-SP12/NACE 5. For surfaces pre- Reducer/Clean Up ��Xylene, R2K4
pared by SSPC-SP6/NACE 3, first remove all oil and grease from In California ��Reducer R7K111 or Oxsol 100
surface by Solvent Cleaning per SSPC-SP1. Blast clean all surfaces
using a sharp, angular abrasive for optimum surface profile (2 mils
/ 50 microns). For surfaces prepared by SSPC-SP12/NACE No. 5, Airless Spray
all surfaces shall be cleaned in accordance with WJ-3. Pre-existing Pressure ��3000 psi
profile should be approximately 2 mils (50 microns). Prime any bare Hose ��3/8" - 1/2" ID
steel the same day as it is cleaned.
Tip ��.017" - .025"
Galvanized Steel/Aluminum Filter �� None
Allow to weather a minimum of six months prior to coating. Remove Reduction ��As needed up to 10% by volume
all oil and grease from surface by Solvent Cleaning per SSPC-SP1
(recommended solvent is VM&P Naphtha). Lightly brush blast per
SSPC-SP 7 to provide a 2 mil (50 micron) profile. Conventional Spray (bottom feed tank recommended)
Gun ��Binks 95
Concrete and Masonry Fluid Nozzle ��66
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, or ICRI No.
310.2R, CSP 1-3. Surfaces should be thoroughly clean and dry. Air Nozzle ��63PB
Concrete and mortar must be cured at least 28 days @ 75°F (24°C). Atomization Pressure ��60 psi
Remove all loose mortar and foreign material. Surface must be Fluid Pressure ��40 psi
free of laitance, concrete dust, dirt, form release agents, moisture Reduction ��As needed up to 10% by volume
curing membranes, loose cement and hardeners. Fill bug holes,
air pockets and other voids with Steel-Seam FT910.
Brush
Follow the standard methods listed below when applicable: Brush ��Small areas only; natural bristle
ASTM D4258 Standard Practice for Cleaning Concrete. Reduction ��Not recommended
ASTM D4259 Standard Practice for Abrading Concrete.
ASTM D4260 Standard Practice for Etching Concrete.
ASTM F1869 Standard Test Method for Measuring Moisture Vapor Roller
Emission Rate of Concrete. Cover ��Small areas only; 3/8" - 1/2" woven
SSPC-SP 13/Nace 6 Surface Preparation of Concrete. with solvent resistant core
ICRI No. 310.2R Concrete Surface Preparation.
Reduction ��Not recommended
Concrete, Immersion Service:
For surface preparation, refer to SSPC-SP13/NACE 6, Section
4.3.1 or 1.3.2 or ICRI No. 310.2R, CSP 1-3.

Rusted C St 2
Hand Tool Cleaning Pitted & Rusted D St C St 2 SP 2 -
2 D St 2 SP 2 -
Rusted C St 3
Power Tool Cleaning Pitted & Rusted D St 3 C St 3 SP 3 -
D St 3 SP 3 -

& Coal Tar Epoxy
Marine
Coatings P
P
P
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A
B
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B69R60 R
B69V60 H
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Revised: November 3, 2014 Application Bulletin 4.72

Stripe coat all crevices, welds, and sharp angles to prevent early
Surface preparation must be completed as indicated. failure in these areas.
Mix contents of each component thoroughly with low speed power When using spray application, use a 50% overlap with each pass
agitation. Make certain no pigment remains on the bottom of the of the gun to avoid holidays, bare areas, and pinholes. If necessary,
can. Then combine four parts by volume of Part A with one part cross spray at a right angle.
by volume of Part B. Thoroughly agitate the mixture with power
agitation. Allow the material to sweat-in as indicated. Re-stir Spreading rates are calculated on volume solids and do not include
before using. an application loss factor due to surface profile, roughness or po-
rosity of the surface, skill and technique of the applicator, method
If reducer solvent is used, add only after both components have of application, various surface irregularities, material lost during
been thoroughly mixed, after sweat-in. mixing, spillage, overthinning, climatic conditions, and excessive
Apply paint at the recommended film thickness and spreading film build.
Excessive reduction of material can affect film build, appearance,
Recommended Spreading Rate per coat: and adhesion.
Minimum Maximum Do not apply the material beyond recommended pot life.
Wet mils (microns) 11.0 (275) 22.0 (550) Do not mix previously catalyzed material with new.
Dry mils (microns) 8.0* (200) 16.0* (400)
~Coverage sq ft/gal (m2/L) 74 (1.8) 148 (3.6) In order to avoid blockage of spray equipment, clean equipment
Theoretical coverage sq ft/gal before use or before periods of extended downtime with Xylene,
(m2/L) @ 1 mil / 25 microns dft 1184 (29) R2K4. In California use Reducer R7K111 or Oxsol 100.
*See Performance Tips section
NOTE: Brush or roll application may require multiple coats to Coating must be fully cured before placing into immersion ser-
achieve maximum film thickness and uniformity of appearance. vice.
Drying Schedule @ 11.0 mils wet (275 microns): For Immersion Service: (if required) Holiday test in accordance
@ 50°F/10oC @ 77°F/25°C @ 100°F/38°C
with ASTM D5162 for steel, or ASTM D4787 for concrete.
50% RH Quik-Kick Epoxy Accelerator is acceptable for use. See data page
To touch: 14 hours 8-10 hours 2 hours 4.99 for details.
To recoat:
minimum: 48 hours 18 hours 5 hours When coating over aluminum and galvanizing, recommended
maximum: 72 hours 72 hours 12 hours dft is 2-4 mils (50-100 microns).
To cure: 7 days 3-4 days 2 days
Pot Life: 2.5 hours 2 hours 1 hour
Sweat-in-time: 15 minutes 10 minutes none Refer to Product Information sheet for additional performance
characteristics and properties.
recommended spreading rate may adversely affect coating Safety Precautions
performance.
Clean Up Instructions Published technical data and instructions are subject to change without notice.
Clean spills and spatters immediately with Xylene, R2K4. Clean instructions.
tools immediately after use with Xylene, R2K4. In California use
Reducer R7K111 or Oxsol 100. Follow manufacturer's safety
recommendations when using any solvent. Warranty
SIGMACOVER 435
4 pages September 2009

Revision of September 2005
DESCRIPTION two component high build micaceous iron oxide pigmented polyamide cured
recoatable epoxy coating
PRINCIPAL CHARACTERISTICS – general purpose epoxy build coat or finish in protective coating systems
for steel and concrete structures exposed to atmospheric land or marine
conditions
– easy application, both by airless spray and brush
– cures even at temperatures down to -10°C
– a high relative humidity max. 95%, during application and curing does not
influence the quality of the coating
– good adhesion on most aged, sound alkyd-, chlorinated rubber- and epoxy
coatings
– can be recoated with various two component and conventional coatings
even after long weathering periods
– resistant to water and splash of mild chemicals
– excellent durability
– tough, with long term flexibility
– resistant to temperatures up to 200°C (see system sheet 4062)
COLOURS AND GLOSS light grey, low metallic sheen - eggshell
BASIC DATA AT 20°C (1 g/cm³ = 8.25 lb/US gal; 1 m²/l = 40.7 ft²/US gal)
(data for mixed product)
Mass density 1.4 g/cm³
Volume solids 63 ± 2%
VOC (supplied) max. 241 g/kg (Directive 1999/13/EC, SED)
max. 344 g/l (approx. 2.9 lb/gal)
Recommended dry film thickness 75 - 150 µm depending on system
Theoretical spreading rate 6.3 m²/l for 100 µm *
Touch dry after 2 hours
Overcoating interval min. 3 hours *
max. unlimited
Curing time 4 days *
(data for components)
Shelf life (cool and dry place) at least 24 months
* see additional data
RECOMMENDED – steel; blast cleaned to ISO-Sa2½, blasting profile 40 - 70 µm

SUBSTRATE CONDITIONS – steel with approved zinc silicate shop primer; pretreated according to SPSS
AND TEMPERATURES or powertool cleaned to SPSS-Pt3
– previous coat; dry and free from any contamination
– during application and curing a substrate temperature down to -10°C is
acceptable provided substrate is dry and free from ice
– substrate temperature should be at least 3°C above dew point
page 1/4
SIGMACOVER 435
September 2009
SYSTEM SPECIFICATION marine system sheets: 3102, 3103
INSTRUCTIONS FOR USE mixing ratio by volume: base to hardener 82 : 18

– the temperature of the mixed base and hardener should preferably be above
10°C, otherwise extra solvent may be required to obtain application viscosity
– too much solvent results in reduced sag resistance
– thinner should be added after mixing the components
Induction time none
Pot life 6 hours at 20°C
AIRLESS SPRAY
Recommended thinner Thinner 91-92
Volume of thinner 5 - 10%, depending on required thickness and application conditions
Nozzle orifice approx. 0.48 - 0.58 mm (= 0.019 - 0.023 in)
Nozzle pressure 15 MPa (= approx. 150 bar; 2130 p.s.i.)
AIR SPRAY
Nozzle orifice 1.5 - 3 mm
Nozzle pressure 0.3 - 0.4 MPa (= approx. 3 - 4 bar; 43 - 57 p.s.i.)
BRUSH/ROLLER
Volume of thinner 0 - 5%
CLEANING SOLVENT Thinner 90-53
SAFETY PRECAUTIONS for paint and recommended thinners see safety sheets 1430, 1431 and relevant
material safety data sheets
this is a solvent borne paint and care should be taken to avoid inhalation of
spray mist or vapour as well as contact between the wet paint and exposed skin
or eyes
ADDITIONAL DATA Film thickness and spreading rate
theoretical spreading rate m²/l 8.4 6.3 4.2

dft in µm 75 100 150
max. dft when brushing: 75 µm
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SIGMACOVER 435
September 2009
Overcoating table for dft up to 150 µm
for SigmaCover 435, SigmaCover substrate -5°C 5°C 10°C 20°C 30°C 40°C
456 temperature
minimum 36 10 4 3 2 2
interval hours hours hours hours hours hours
maximum no limitation
interval
– surface should be dry and free from chalking and contamination
Overcoating table for dft up to 150 µm
for Sigma Vikote 46, SigmaDur substrate -5°C 5°C 10°C 20°C 30°C 40°C
550, SigmaDur 520 and Sigmarine temperature
40
minimum 72 24 16 8 5 3
interval hours hours hours hours hours hours
maximum no limitation
interval
– surface should be dry and free from chalking and contamination

– finishes require a corresponding undercoat
– SigmaCover 435 should not be overcoated with coal tar epoxy coatings
Curing table for dft up to 150 µm
substrate temperature dry to handle full cure

-10°C 24 - 48 hours 20 days
-5°C 24 - 30 hours 14 days
0°C 18 - 24 hours 10 days
5°C 18 hours 8 days
– adequate ventilation must be maintained during application and curing
(please refer to sheets 1433 and 1434)
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SIGMACOVER 435
September 2009
Pot life (at application viscosity)
10°C 12 hours
20°C 6 hours
30°C 4 hours
40°C 2 hours
Worldwide availability Whilst it is always the aim of PPG Protective & Marine Coatings to supply
the same product on a worldwide basis, slight modification of the product is
sometimes necessary to comply with local or national rules/circumstances.
Under these circumstances an alternative product data sheet is used.
REFERENCES Explanation to product data sheets see information sheet 1411

Safety indications see information sheet 1430
Safety in confined spaces and health safety
Explosion hazard - toxic hazard see information sheet 1431
Safe working in confined spaces see information sheet 1433
Directives for ventilation practice see information sheet 1434
LIMITATION OF LIABILITY
The information in this data sheet is based upon laboratory tests we believe to be accurate and is intended for
guidance only. All recommendations or suggestions relating to the use of the Sigma Coatings products made by PPG
Protective & Marine Coatings, whether in technical documentation, or in response to a specific enquiry, or otherwise,
are based on data which to the best of our knowledge are reliable. The products and information are designed for
users having the requisite knowledge and industrial skills and it is the end-user's responsibility to determine the
suitability of the product for its intended use.
PPG Protective & Marine Coatings has no control over either the quality or condition of the substrate, or the many
factors affecting the use and application of the product. PPG Protective & Marine Coatings does therefore not accept
any liability arising from loss, injury or damage resulting from such use or the contents of this data sheet (unless there
are written agreements stating otherwise).
The data contained herein are liable to modification as a result of practical experience and continuous product
development.
This data sheet replaces and annuls all previous issues and it is therefore the user's responsibility to ensure that this
sheet is current prior to using the product.
The English text of this document shall prevail over any translation thereof.
PDS 7465
179025 lightgrey 9553052200
179496 darkgrey 9558052200
page 4/4
DATA
SIGMA C200a COAL TAR
3 pages January 2009

Revision of December2001
DESCRIPTION two component high build polyamide cured coal tar epoxy coating
PRINCIPAL CHARACTERISTICS – outstanding water and crude oil resistance

– excellent corrosion resistance
– can be used for buried exposure
– good resistance against chemically polluted water
– can be applied at temperatures down to 10 °C
– good abrasion resistance
– resistant against temperatures up to 120 °C in dry surroundings
– a dft of 400µm can be applied in one operation by airless spray
– meets the requirements of Paint Spec 16, Steel Structures Painting Council;
C-200a Corps of Engineers
COLOURS AND GLOSS black - eggshell
BASIC DATA AT 20°C (1 g/cm³ = 8.25 lb/US gal; 1 m²/l = 40.7 ft²/US gal)
Mass density 1.3 g/cm³
Volume solids 78± 2%
Recommended dry film 200µm
thickness
Theoretical spreading rate 3.4 m²/l for 200 µm*
Touch dry after 4 hours
Overcoating interval min. 6 hours*
max. 5 days*
Full cure after 7 days*
Shelf life (cool and dry place) at least 12 months
RECOMMENDED – steel; blast cleaned to ISO-Sa2½

SUBSTRATE CONDITIONS – previous coat; (Sigma C200a Coaltar or compatible primer)
AND TEMPERATURES within overcoating interval, dry and free from any contamination, and
sufficiently roughened if necessary
– steel, atmospheric conditions; power tool cleaned to SPSS-St3
– – substrate temperature should be above 5°C and at least 3°C above dew
point
INSTRUCTIONS FOR USE mixing ratio by volume: base to hardener 86 : 14

– the temperature of the mixed base and hardener should preferably be above
15°C, otherwise extra solvent may be required to obtain application viscosity
– too much solvent results in reduced sag resistance
– thinner should be added after mixing the components
Induction time 15 minutes at 20°C
Pot life 6 hours at 20°C *

January 2009
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DATA
January 2009
APPLICATION METHODS
AIRLESS SPRAY
Recommended thinner Sigma thinner 21-06
Nozzle orifice approx. 0.48 - 0.58 mm (= 0.019 - 0.023 in)
Nozzle pressure 15-19 MPa (= approx 2130 - 2700 p.s.i.)
AIR SPRAY
Nozzle orifice 1.5 mm-3mm
Nozzle pressure 0.3 - 0.4 MPa (= approx. 3 - 4 bar; 43 - 57 p.s.i.)
BRUSH/ROLLER
Volume of thinner 0 - 5%
CLEANING SOLVENT Sigma thinner 90-53
SAFETY PRECAUTIONS for paint and recommended thinners see safety sheets 1430, 1431 and relevant
material safety data sheets
this is a solvent based paint and care should be taken to avoid inhalation of
spray mist or vapour as well as contact between the wet paint and exposed skin
or eyes
ADDITIONAL DATA Film thickness and spreading rate

theoretical 6.1 5.1 3.8 3.1
spreading rate m²/l
dft in µm 125 150 200 250
maximum dft without sagging with airless spray: 400 µm

minimum dft for closed film with airless spray: 75 µm
maximum dft for brush application: 75 µm
Note: maximum dft is for overlap areas only
Overcoating table for DFT up to 250µm

substrate 10°C 20°C 30°C 40°C
temperature
Minimum 24 8 6 4
interval hours hours hours hours
maximum interval 20 days 7 days 4 days 3 days
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DATA
January 2009
Curing table
Substrate Curing before exposure to Full cure
temperature water and slightly for immersion in polluted
polluted atmosphere water or crude oil
10 °C At least 24 hours 24 days
– adequate ventilation must be maintained during application and curing
(please refer to sheet 1433 and 1434)
– if overcoating material is not compatible tar bleeding can occur
Pot life (at application viscosity, 5Ltr set)

15 °C 8 hours
20 °C 6 hours
30 °C 2 hours
40 °C 1 hours
Worldwide availability Whilst it is always the aim of Sigma Coatings to supply the same product on a
worldwide basis, slight modification of the product is sometimes necessary to
comply with local or national rules/circumstances. Under these circumstances
an alternative product data sheet is used.
This product is not part of the Sigma Coatings global range and
availability is depending on location.
REFERENCES Explanation to product data sheets see information sheet 1411

Safety indications see information sheet 1430
Safety in confined spaces and health safety
Explosion hazard - toxic hazard see information sheet 1431
Safe working in confined spaces see information sheet 1433
Directives for ventilation practice see information sheet 1434
Cleaning of steel and removal of rust see information sheet 1490
Limitation of Liability
The information in this data sheet is based upon laboratory tests we believe to be accurate and is intended for guidance only. All
recommendations or suggestions relating to the use of the Sigma Coatings products made by PPG Protective & Marine Coatings,
whether in technical documentation, or in response to a specific enquiry, or otherwise, are based on data which to the best of our
knowledge are reliable. The products and information are designed for users having the requisite knowledge and industrial skills and it is
the end-user's responsibility to determine the suitability of the product for its intended use.
PPG Protective & Marine Coatings has no control over either the quality or condition of the substrate, or the many factors affecting the
use and application of the product. PPG Protective & Marine Coatings does therefore not accept any liability arising from loss, injury or
damage resulting from such use or the contents of this data sheet (unless there are written agreements stating otherwise).
The data contained herein are liable to modification as a result of practical experience and continuous product development.
This data sheet replaces and annuls all previous issues and it is therefore the user's responsibility to ensure that this sheet is current
prior to using the product.
The English text of this document shall prevail over any translation thereof.
DS 3307
Sigma Paints Saudi Arabia Ltd
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Intergard® 361
Epoxy
PRODUCT A two pack, low temperature cure, epoxy universal primer which can be overcoated with various
DESCRIPTION finish coats such as polyurethane, epoxy and alkyd finishes after extended periods, without the use
of a tie coat. It is also used as a primer over galvanised steel and stainless steel.
INTENDED USES As a general purpose universal primer for above water areas and immersion areas for outfitting,
including non-ferrous metals.
• For use at Newbuilding and Maintenance & Repair.

• Suitable for use with controlled cathodic protection.
• Suitable for use at low temperature.
• Good anti-corrosive seawater resistance.
• Good adhesion to various substrates including non-ferrous metal.
• Good adhesion with various finish coats after extended periods.
PRACTICAL Colour Buff, Grey, Light Red, White ,Yellow, and a limited range of colours.
INFORMATION FOR
INTERGARD 361 Gloss Level Matt
Volume Solids 65% ± 2%
Typical Thickness 75-150 microns (3-6 mils) dry equivalent to

115-231 microns (4.6-9.2 mils) wet
Theoretical Coverage 6.50 m²/litre at 100 microns d.f.t and stated volume solids
261 sq.ft/US gallon at 4 mils d.f.t and stated volume solids
Practical Coverage Allow appropriate loss factors
Method of Application Airless Spray, Brush, Roller
Drying Time
Overcoating Interval with
recommended topcoats
Temperature Touch Dry Hard Dry Minimum Maximum
-5°C (23°F) 10 hours 48 hours 14 hours¹ Extended²

5°C (41°F) 6 hours 30 hours 12 hours¹ Extended²
¹ The minimum data may change depending on the top coat.
² See International Protective Coatings Definitions and Abbreviations
Consult your International Protective Coatings representative for specific recommendations
REGULATORY DATA Flash Point (Typical) Part A 23°C (73°F); Part B 23°C (73°F); Mixed 25°C (77°F)
Product Weight 1.49 kg/l (12.4 lb/gal)
VOC 2.75 lb/gal (330 g/lt) EPA Method 24
See Product Characteristics section for further details
Protective Coatings
Page 1 of 4
Issue Date:11/08/2015
Ref:4111
Intergard® 361
Epoxy
SURFACE All surfaces to be coated should be clean, dry and free from contamination. Prior to paint
PREPARATION application, all surfaces should be assessed and treated in accordance with ISO 8504:2000.
Oil or grease should be removed in accordance with SSPC-SP1 solvent cleaning.
Abrasive Blast Cleaning

Abrasive blast clean to Sa2½ (ISO 8501-1:2007) or SSPC-SP6. If oxidation has occurred between
blasting and application of Intergard 361, the surface should be reblasted to the specified visual
standard.
Shop Primed Steel

Intact shop primers must be clean, dry and free from soluble salts and any other surface
contaminants. If the shop primer shows extensive or widely scattered breakdown overall sweep
blasting may be necessary.
Non-Ferrous Surfaces and Galvanized Steel

Ensure surface is clean, dry and free from metal corrosion products.
Consult your International Protective Coatings representative for specific recommendations.
APPLICATION Mixing Material is supplied in two containers as a unit. Always mix a complete unit in the
proportions supplied. Once the unit has been mixed it must be used within the
working pot life specified.
(1) Agitate Base (Part A) with a power agitator.
(2) Combine entire contents of Curing Agent (Part B) with Base
(Part A) and mix thoroughly with power agitator.
Mix Ratio 6 part(s) : 1 part(s) by volume
Working Pot Life -5°C (23°F) 5°C (41°F) 25°C (77°F) 40°C (104°F)
8 hours 6 hours 3 hours 2 hours
Airless Spray Recommended Tip Range 0.46-0.58 mm (18-23 thou)

Total output fluid pressure at spray tip not less than 176
kg/cm² (2503 p.s.i.)
Air Spray Recommended Gun DeVilbiss MBC or JGA

(Pressure Pot) Air Cap 704 or 765
Fluid Tip E
Air Spray Not recommended
(Conventional)
Brush Suitable - small areas only Multiple coats may be required to achieve specified film
thickness.
Roller Suitable - small areas only Multiple coats may be required to achieve specified film
thickness.
Thinner International GTA220 DO NOT thin more than allowed by local environmental
legislation.
Cleaner International GTA822 or International GTA220
Work Stoppages Do not allow material to remain in hoses, gun or spray equipment. Thoroughly flush
all equipment with International GTA822 or International GTA220. Once units of paint
have been mixed they should not be resealed and it is advised that after prolonged
stoppages work recommences with freshly mixed units.
Clean Up Clean all equipment immediately after use with International GTA822 or International
GTA220. It is good working practise to periodically flush out spray equipment during
the course of the working day. Frequency of cleaning will depend upon amount
sprayed, temperature and elapsed time, including any delays.
All surplus materials and empty containers should be disposed of in accordance with
appropriate regional regulations/legislation.
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Intergard® 361
Epoxy
PRODUCT Intergard 361 is primarily designed to be overcoated with various finish coats such as polyurethane,
CHARACTERISTICS epoxy, alkyd finishes after extended periods, without a tie coat.
When overcoating with Intergard 415, Intergard 740, Interthane 989, Interthane 990 and Interlac
665 the anticipated level of intercoat adhesion can only be achieved in extended overcoating
situations when:
a) the aged coating has the "extended" surface characteristics required for long term
overcoatability. For example, an over applied epoxy MIO may not have its usual "textured" surface
and will no longer be overcoatable after ageing unless it is abraded.
b) the coating to be overcoated is intact, tightly adherent, clean, dry and free of all
contaminants.
c) coatings with a glossy surface are treated by light surface abrasion, sweep blasting or
other suitable processes which do not cut through or detract from the performance of the underlying
coating.
Intergard 361 is also used as a primer for non-ferrous surfaces such as galvanized, aluminium and
stainless steel. Intergard 361 gives good adhesive performance with non-ferrous substrates
compared with other epoxy primers. The preparing of substrate should be a minimum SSPC-SP1
solvent cleaning. Consult International Potective Coatings about the paint system with Intergard
361 over non-ferrous substrates.
The anti-corrosive performance of Intergard 361 is due to barrier protection. The anti-corrosive
performance of Intergard 361 and its long overcoating interval contribute to increased productivity
for applicators, as it is possible to replace some three coat systems with Intergard 361 and a finish.
Intergard 361 is suitable for low temperature application down to -5°C (23°F).
Surface temperature must always be a minimum of 3°C (5°F) above dew point.
In common with all epoxies Intergard 361 will chalk and discolour on exterior exposure. However,
these phenomena are not detrimental to anti-corrosive performance.
Due to regional regulations, Intergard 269 at 40 microns DFT can be substituted for direct to metal
applications where Intergard 361 is unavailable. Consult your International Protective Coatings
representative for specific recommendations.
Note: VOC values are typical and are provided for guidance purpose only. These may be subject to
variation depending on factors such as differences in colour and normal manufacturing tolerances.
Low molecular weight reactive additives, which will form part of the film during normal ambient cure
conditions, will also affect VOC values determined using EPA Method 24.
SYSTEMS Suitable primers are:

COMPATIBILITY
Interzinc 22* Interzinc 52
* (mist coat or tie coat may be required)
Suitable topcoats are:
Intergard 740 Interthane 989

Interthane 870 Interthane 990
For other suitable primers, consult International Protective Coatings.

See relevant product data sheet for details.
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Intergard® 361
Epoxy
D ADDITIONAL Further information regarding industry standards, terms and abbreviations used in this data sheet
INFORMATION can be found in the following documents available at www.international-pc.com:
et
ail
T • Definitions & Abbreviations
o
p • Surface Preparation
• Paint Application
• Theoretical & Practical Coverage
Individual copies of these information sections are available upon request.
SAFETY This product is intended for use only by professional applicators in industrial situations in
PRECAUTIONS accordance with the advice given on this sheet, the Material Safety Data Sheet and the
container(s), and should not be used without reference to the Material Safety Data Sheet (MSDS)
which International Protective Coatings has provided to its customers.
All work involving the application and use of this product should be performed in compliance with all
relevant national, Health, Safety & Environmental standards and regulations.
In the event welding or flame cutting is performed on metal coated with this product, dust and
fumes will be emitted which will require the use of appropriate personal protective equipment and
adequate local exhaust ventilation.
If in doubt regarding the suitability of use of this product, consult International Protective Coatings
for further advice.
Rect Top
PACK SIZE Unit Size
15 litre 12.85 litre 18 litre 2.15 litre 3 litre
For availability of other pack sizes, contact International Protective Coatings.

SHIPPING WEIGHT Unit Size Part A Part B
(TYPICAL)
15 litre 24.4 kg 2.3 kg
STORAGE Shelf Life 12 months minimum at 25°C (77°F). Subject to re-inspection

thereafter. Store in dry, shaded conditions away from sources of
heat and ignition.
Rect
Bottom
Important Note
The information in this data sheet is not intended to be exhaustive; any person using the product for any purpose other than that specifically recommended in this data sheet without first
obtaining written confirmation from us as to the suitability of the product for the intended purpose does so at their own risk. All advice given or statements made about the product
(whether in this data sheet or otherwise) is correct to the best of our knowledge but we have no control over the quality or the condition of the substrate or the many factors affecting the
use and application of the product. Therefore, unless we specifically agree in writing to do so, we do not accept any liability at all for the performance of the product or for (subject to the
maximum extent permitted by law) any loss or damage arising out of the use of the product. We hereby disclaim any warranties or representations, express or implied, by operation of
law or otherwise, including, without limitation, any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose. All products supplied and technical advice given are subject to
our Conditions of Sale. You should request a copy of this document and review it carefully. The information contained in this data sheet is liable to modification from time to time in the
light of experience and our policy of continuous development. It is the user's responsibility to check with their local representative that this data sheet is current prior to using the product.
This Technical Data Sheet is available on our website at www.international-marine.com or www.international-pc.com, and should be the same as this document. Should there be any
discrepancies between this document and the version of the Technical Data Sheet that appears on the website, then the version on the website will take precedence.
Copyright © AkzoNobel, 11/08/2015.
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www.international-pc.com
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Intergard® 269
Epoxi
DESCRIPCIÓN DEL Imprimación epóxica bicomponente de secado rápido.
PRODUCTO
Apto para ser repintado tras períodos prolongados de exposición atmosférica.
APLICACIONES Como imprimación para mantenimiento de chorro apta para su uso en condiciones sumergidas y ambientales, y
repintable por una amplia gama de sistemas de alto rendimiento.
Se puede utilizar tanto en construcciones nuevas como en tareas de mantenimiento.
También es apto como capa de enlace sobre silicato de zinc para evitar la formación de sales de zinc en
exposición atmosférica y formación de poros de las posteriores capas de acabado de gran espesor.
INFORMACIÓN DEL Color Rojo (Para mas detalles ver la seccion: Caracteristicas del producto.)
PRODUCTO
INTERGARD 269 Aspecto Mate
Sólidos en volumen 47%
Espesor recomendado 40 micras (1,6 mils) en seco, equivalente a 85 micras (3,4 mils) en húmedo
Rendimiento teórico 11,80 m²/litro a (40 micras DFT con los sólidos en volumen establecidos
471 sq.ft./galones US a 1,6 mils con los sólidos en volumen establecidos
Rendimiento práctico Considérense los factores de pérdidas apropiados
Método de Aplicación Pistola “airless”, Pistola de aire, Brocha, Rodillo
Tiempo de secado
Intervalo de repintado con acabados
recomendados
Temperatura Seco al tacto Seco duro Mínimo Máximo
10°C (50°F) 40 minutos 16 horas 16 horas Prolongado¹
40°C (104°F) 15 minutos 1 hora 4 horas Prolongado¹
¹ El intervalo de recubrimiento máximo será mas corto cuando se recubre con acabados de polisiloxano. Se ruega consultar a
International Protective Coatings para mayor detalle.
DATOS Punto de Parte A 26°C (79°F); Parte B 25°C (77°F); Mezcla 26°C (79°F)
REGLAMENTARIOS inflamación (Típico)
Y APROBACIONES
Peso Específico 1,53 kg/l (12,8 lb/gal)

VOC 3.75 lb/gal (450 g/lt) EPA Método 24
293 g/kg Directiva de la UE sobre emisiones de

solventes
(Directiva del Consejo 1999/13/EC).
Para mas detalles ver la seccion: Caracteristicas del producto.
Protective Coatings Producto de Gama Mundial

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Fecha de expedición:05/02/2015
Ref:2117
Intergard® 269
Epoxi
PREPARACIÓN DE Todas las superficies a recubrir deben estar limpias, secas y exentas de contaminación. Antes de la aplicación
LA SUPERFICIE de la pintura, deben evaluarse todas las superficies y tratarse de acuerdo con la norma ISO 8504:2000.
El aceite y la grasa deben eliminarse de acuerdo con el procedimiento de limpieza mediante disolvente SSPC-
SP1.
Limpieza mediante chorro abrasivo
Para servicios de inmersión, Intergard 269 deberá aplicarse a una superficie limpiada por chorro a un mínimo
de Sa2½ (ISO 8501-1:2007) SSPC-SP10. Sin embargo, para exposiciones atmosféricas, Intergard 269 puede
aplicarse a superficies preparadas a un mínimo de Sa2½ (ISO 8501-1:2007) SSPC-SP6. Los defectos de
superficie revelados por el proceso de limpieza por chorro, deberían pulimentarse, rellenarse, o tratarse de la
manera apropiada.
Hidroblast a presiones ultra altas / (sólo para servicios no sumergidos)
Puede aplicarse sobre superficies preparadas según Sa2 (ISO 8501-1:2007) o SSPC-SP6 que se han oxidado
repentinamente hasta unos niveles en ningún caso peores al Grado HB2M (consultar los Estándares de
Hidroblast de International). Encontrará más información en International Protective Coatings.
Aplicaciones de capas de enlace (ver Características del Producto)
En el caso de las imprimaciones de zinc, si es necesario, elimine las salpicaduras de soldadura, las soldaduras
suaves y los bordes afilados, y limpie mediante chorreado las soldaduras y la imprimación dañada según Sa2½
(ISO 8501-1:2007) o SSPC-SP6. La imprimación de prefabricación u otras superficies con imprimación
deberían estar secas y libres de todo tipo de contaminación (aceite, grasa, sales, etc.), y recubiertas con
Intergard 269 dentro de los intervalos de recubrimiento especificados para la imprimación (consultar la
correspondiente hoja de datos técnicos del producto).
Asegúrese de que la imprimación de zinc ha curado completamente y está limpia, seca y libre de sales de zinc
antes de aplicar el recubrimiento.
APLICACIÓN Mezcla El material se suministra en dos recipientes como una unidad. Mezclar siempre una
unidad completa en las proporciones suministradas. Una vez mezclada la unidad,
deberá utilizarse dentro del tiempo de vida útil especificado
(1) Agitar la base (Parte A) con un mezclador mecánico.
(2) Combinar todo el contenido del agente de endurecimiento
(Parte B) con la base (Parte A) y mezclar completamente con un
mezclador mecánico.
Relación de mezcla 4 parte(s) : 1 parte(s) en volumen
Vida útil de la mezcla 10°C (50°F) 15°C (59°F) 25°C (77°F) 40°C (104°F)
17 horas 12 horas 8 horas 3 horas
Pistola “airless” Recomendado Rango de boquilla 0,38-0,53 mm (15-21 milésimas)

Presión total del líquido de salida en la boquilla
pulverizadora no inferior a 141 kg/cm² (2005 p.s.i.)
Pistola Recomendado Pistola DeVilbiss MBC o JGA

Convencional Capuchón de aire 704 ó 765
(Presión del Boquilla de líquido E
calderín)
Brocha Adecuado - Areas Normalmente, se pueden obtener 25-30 micras (1,0-1,2
pequeñas solamente mils)
Rodillo Adecuado - Areas Normalmente, se pueden obtener 25-30 micras (1,0-1,2
pequeñas solamente mils)
Disolvente International GTA220 No diluir más que lo permitido por la legislación
(o International GTA415) medioambiental local.
Limpiador International GTA822 o International GTA415

Paradas No permitir que el material permanezca en las mangueras, pistola o equipo de
pulverización. Lavar completamente todo el equipo con International GTA822. Una
vez que se hayan mezcledo las unidades de pintura, no deberán guardarse. Se
recomienda que tras paradas prolongadas, el trabajo recomience con unidades
recién mezcladas.
Limpieza Limpiar todo el equipo inmediatamente después de utilizar con International
GTA822. Se recomienda lavar periódicamente el equipo de pulverización durante la
jornada de trabajo. La frecuencia de la limpieza dependerá de la cantidad de
producto pulverizado, la temperatura y el tiempo transcurrido, incluyendo los
retrasos. Tirar el material sobrante y los recipientes vacíos de acuerdo con el
reglamento/legislación regional apropiado.
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Intergard® 269
Epoxi
CARACTERÍSTICAS Uso como imprimación para mantener el chorro
DEL PRODUCTO
Intergard 269 es apto como imprimación de mantenimiento de chorro para estructuras de acero expuestas a
condiciones de inmersión y atmosféricas. La aplicación de Intergard 269 con mayor espesor que el
recomendado dará como resultado una superficie brillante no apta como recubrimiento tras su envejecimiento.
Cuando se recubre acero a temperaturas ambiente elevadas, puede que se requiera dilución con disolventes
International para evitar la pulverización en seco y controlar el espesor de la película.
Este producto no se endurecerá adecuadamente por debajo de 5°C (41°F). Para obtener un rendimiento
máximo, las temperaturas de endurecimiento ambiental deben ser por encima de 10°C (50°F).
Intergard 269 también es apto para su aplicación sobre acero inoxidable y acero galvanizado desengrasados y
con rugosidad. La rugosidad puede conseguirse mediante chorreo ligero utilizando un abrasivo no ferroso o por
disqueo de carborundo sobre áreas pequeñas.
Utilizar como capa de enlace
Para garantizar una buena penetración de los recubrimientos de silicato de zinc, Intergard 269 debería
disolverse en un 15-25% con disolventes International. Intergard 269 debería poder curar antes de aplicar la
capa de acabado de gran espesor, de lo contrario se reduce la eficacia en la prevención de formación de poros.
Un espesor de película excesivo puede resultar en el agrietamiento de la película cuando ésta es recubierta
con sistemas de gran espesor.
Para su aplicación a temperaturas inferiores a 10ºC (50ºF), están disponibles capas de enlace alternativas.
Para más información, contactar con International Protective Coatings.
Cuando se utiliza en entornos marinos, los programas e intervalos de recubrimiento pueden variar.
Intergard 269 esta globalmente disponible en rojo;; puede estar disponible en colores alternativos bajo
demanda.. Para más información, consultar a International Protective Coatings.
Nota: Los valores expresados de VOC están basados en el máximo posible para el producto teniendo en
cuenta variaciones debidas al cambio de color y tolerancias normales de fabricación.
Los aditivos reactivos con bajo peso molecular, los cuales formarán parte de la película durante las condiciones
de curado en ambiente normal, también afectarán a los valores de VOC determinados usando EPA método 24.
COMPATIBILIDAD Intergard 269 es apto para ser utilizado sobre las siguientes imprimaciones:
DEL SISTEMA
Interzinc 22
Interzinc 52
Se recomiendan las siguientes capas de acabado/intermedias para Intergard 269:
Intercure 200HS Intergard 740

Intercure 420 Interseal 670HS
Interfine 629HS Interthane 870
Interfine 878 Interthane 990
Interfine 979 Interzone 505
Intergard 251 Interzone 954
Intergard 475HS
Para más información sobre otros sistemas, consultar a International Protective Coatings.
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Intergard® 269
Epoxi
D INFORMACIÓN Si desea más información sobre estándares industriales, términos o abreviaturas empleados en esta ficha
técnica, visite www.international-pc.com.
et COMPLEMENTARIA
ail • Definiciones y Abreviaturas
T
o • Preparación de la superficie
p
• Aplicación de la pintura
• Rendimiento Teórico y practico
Previa solicitud, se puede disponer de copias individuales de estas secciones.
PRECAUCIONES DE Está previsto que este producto lo utilicen solamente operarios profesionales en situaciones industriales, de
SEGURIDAD acuerdo con los consejos facilitados en esta hoja, en la Ficha Técnica sobre Seguridad de Materiales (MSDS)
que International Protective Coatings proporciona a sus clientes.
Todo trabajo que implique la aplicación y uso de este producto deberá llevarse a cabo de acuerdo con todas las
normas y reglamentos nacionales pertinentes sobre Higiene, Seguridad Y Medio Ambiente.
En caso de realizarse soldadura u oxicorte sobre un metal recubierto con este producto, se desprenderán polvo
y humos que requerirán el uso de un equipo de protección personal apropiado y una ventilación cde escape
local adecuada.
Si hay duda sobre la idoneidad de uso de este producto, se ruega consultar a International Protective Coatings
para mayor información.
Rect Top
TAMAÑO DEL Unit Size Parte A Parte B
ENVASE Vol Pack Vol Pack
20 litros 16 litros 20 litros 4 litros 5 litros
5 US gal 4 US gal 5 US gal 1 US gal 1 US gal
Ponerse en contacto con Akzo Nobel Industrial Paints, S.L para la disponibilidad de otros tamaños de envase.
PESO DEL PRODUCT Unit Size Parte A Parte B

(TÍPICO) 20 litros 28.9 kg 4.1 kg
5 US gal 59.7 lb 8.4 lb
ALMACENAMIENTO Tiempo de vida 12 meses como mínimo a 25°C (77°F).

Sujeto a reinspección posterior en el almacén. Almacenar en condiciones secas, a
la sombra y alejado de fuentes de calor e ignición.
Rect
Bottom
Nota importante
La información contenida en esta ficha técnica no pretende ser exhaustiva; cualquier persona que use el producto para cualquier propósito distinto que el específicamente recomendado
en esta ficha técnica sin obtener primero confirmación escrita de nosotros de la idoneidad del producto para el uso pretendido será bajo su propio riesgo. Todos los consejos dados o
que se deriven de lo indicado sobre el producto (incluidos en esta ficha técnica o no) están basados con la mejor intención de nuestro conocimiento pero nosotros no tenemos control
sobre la calidad del substrato o sobre todos los factores que afectan al uso y aplicación del producto. Por tanto, a menos que nosotros lo acordemos por escrito específicamente, no
aceptamos cualquier responsabilidad en absoluto por la calidad del producto o para (sujeto a los límites permitidos por la ley) cualquier pérdida o daño producida por el uso del producto.
Nosotros por la presente negamos cualquier garantía o representaciones, expresas o implícitas, por en el uso de la ley o de otro modo, incluyendo, sin limitación, cualquier garantía
derivada de la comercialización o uso de un propósito particular. Todos los productos suministrados y consejos técnicos dados están sujetos a nuestras condiciones de venta. Usted
debería solicitar una copia de este documento y revisarla cuidadosamente. La información contenida en esta ficha técnica está sujeta a modificación de vez en cuando en función de
nuestra experiencia y política de continuo desarrollo. Es responsabilidad del usuario comprobar con el representante local que esta ficha técnica está actualizada antes de utilizar el
producto. .
Esta ficha técnica está disponible en nuestra página web en www.international-marine.com o www.international-pc.com, y debería ser la misma que este documento. Si hubiera alguna
discrepancia entre este documento y la versión de la ficha técnica que aparece en la web, entonces tiene preferencia la versión de la página web.
Fecha de publicación: 05/02/2015
Todas las marcas registradas mencionadas en esta publicación son propiedad de, o bajo licencia de, el grupo de compañías AkzoNobel.
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Interthane® 990
Poliuretano
DESCRIPCIÓN DEL Acabado poliuretano acrílico, de dos componentes que proporciona excelente durabilidad y capacidad de
PRODUCTO repintado a largo plazo.
APLICACIONES Adecuado para uso en nuevas construcciones y como un acabado de mantenimiento que se puede utilizar en
una amplia variedad de ambientes incluyendo estructuras de alta mar, fábricas químicas y petroquímicas,
puentes, fábricas de pasta de papel, y en la industria eléctrica.
INFORMACIÓN DEL Color Amplia gama a través del sistema Chromascan

PRODUCTO
INTERTHANE 990 Aspecto Alto brillo
Sólidos en volumen 57% ± 3% (dependiendo del color)
Espesor recomendado 50-75 micras (2-3 mils) en seco, equivalente a 88-132 micras (3,5-5,3 mils)
en húmedo
Rendimiento teórico 11,40 m²/litro a (50 micras DFT con los sólidos en volumen establecidos
457 sq.ft./galones US a 2 mils con los sólidos en volumen establecidos
Rendimiento práctico Considérense los factores de pérdidas apropiados
Método de Aplicación Pistola “airless”, Pistola de aire, Brocha, Rodillo
Tiempo de secado
Intervalo de repintado con
acabados recomendados
Temperatura Seco al tacto Seco duro Mínimo Máximo
-5°C (23°F) 8 horas 60 horas 60 horas Prolongado¹

5°C (41°F) 5 horas 24 horas 24 horas Prolongado¹
¹ Véanse las definiciones y abreviaturas de International Protective Coatings
DATOS Punto de Parte A 34°C (93°F); Parte B 49°C (120°F); Mezcla 35°C (95°F)
REGLAMENTARIOS inflamación (Típico)
Y APROBACIONES
Peso Específico 1,21 kg/l (10,1 lb/gal)
VOC 3.50 lb/gal (420 g/lt) EPA Método 24

341 g/kg Directiva de la UE sobre emisiones de
solventes
(Directiva del Consejo 1999/13/EC).
Para mas detalles ver la seccion: Caracteristicas del producto.
Protective Coatings Producto de Gama Mundial

Página 1 de 4
Fecha de expedición:27/04/2015
Ref:2484
Interthane® 990
Poliuretano
PREPARACIÓN DE Todas las superficies a recubrir deben estar limpias, secas y exentas de contaminación. Antes de la aplicación
LA SUPERFICIE de la pintura, deben evaluarse todas las superficies y tratarse de acuerdo con la norma ISO 8504:2000.
Superficies Imprimadas
Interthane 990 debería aplicarse siempre según un esquema de recubrimiento anticorrosivo recomendado. La
superficie imprimada debería tener una apariencia normal, estar seca y libre de toda contaminación, e
Interthane 990 debe aplicarse respetando los intervalos de recubrimiento especificados (consultar la
correspondiente hoja de datos técnicos).
Las áreas de roturas, daños, etc. deberían prepararse según el estándar especificado (por ejemplo, Sa2½ (ISO
8501-1:2007) o SSPC SP6, Chorreado de abrasivos, o SSPC SP11, Limpieza mediante herramienta mecánica)
y aplicar la imprimación antes de aplicar Interthane 990.
APLICACIÓN Mezcla El material se suministra en dos recipientes como una unidad. Mezclar siempre una
unidad completa en las proporciones suministradas. Una vez mezclada la unidad,
deberá utilizarse dentro del tiempo de vida útil especificado
(1) Agitar la base (Parte A) con un mezclador mecánico.
(2) Combinar todo el contenido del agente de endurecimiento
(Parte B) con la base (Parte A) y mezclar completamente con un
mezclador mecánico.
Relación de mezcla 6 parte(s): 1parte(s) en volumen
Vida útil de la mezcla -5°C (23°F) 5°C (41°F) 15°C (59°F) 25°C (77°F) 40°C (104°F)
26 horas 12 horas 4 horas 2 horas 45 minutos
Pistola “airless” Recomendado Rango de boquilla 0,33-0,45 mm (13-18 milésimas)

Presión total del líquido de salida en la boquilla
pulverizadora no inferior a 155 kg/cm² (2204 p.s.i.)
Pistola Recomendado Pistola DeVilbiss o Binks

Convencional Capuchón de aire 704 or 765
(Presión del Per Fluid Tip E
calderín)
Pistola de aire Recomendado Utilizar un equipo de marca adecuado.
(Convencional)
Brocha Adecuado Normalmente, se pueden obtener 40-50 micras (1,6-2,0
mils)
Rodillo Adecuado Normalmente, se pueden obtener 40-50 micras (1,6-2,0
mils)
Disolvente International GTA713 No diluir más que lo permitido por la legislación

(o International GTA733 o medioambiental local.
GTA056)
Limpiador International GTA713 (o International GTA733 o GTA056)
Paradas No permitir que el material permanezca en las mangueras, pistola o equipo de
pulverización. Lavar completamente todo el equipo con International GTA713. Una
vez que se hayan mezcledo las unidades de pintura, no deberán guardarse. Se
recomienda que tras paradas prolongadas, el trabajo recomience con unidades
recién mezcladas.
Limpieza Limpiar todo el equipo inmediatamente después de utilizar con International
GTA713. Se recomienda lavar periódicamente el equipo de pulverización durante la
jornada de trabajo. La frecuencia de la limpieza dependerá de la cantidad de
producto pulverizado, la temperatura y el tiempo transcurrido, incluyendo los
retrasos. Tirar el material sobrante y los recipientes vacíos de acuerdo con el
reglamento/legislación regional apropiado.
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Interthane® 990
Poliuretano
CARACTERÍSTICAS Interthane 990 se comercializa en toda una gama de acabados metálicos - consulte el documento separado de
DEL PRODUCTO Procedimientos de Trabajos Metálicos de Interthane 990 si necesita más información.
El nivel de brillo y acabado de la superficie depende del método de aplicación. Evitar el empleo de métodos de
aplicación mixtos siempre que sea posible.
Los mejores resultados en cuanto a brillo y aspecto se obtienen siempre mediante la aplicación con pistola de
aire convencional.
Para la aplicación mediante rodillo y brocha, y en algunos colores, se podrían requerir dos capas de Interthane
990 para dar una cobertura uniforme, especialmente cuando se aplica el Interthane 990 sobre superficies
oscuras y cuando se utilizan ciertos colores vivos exentos de plomo como los amarillos y naranjas. La mejor
práctica es utilizar una capa intermedia o anticorrosivo de color compatible debajo del Interthane 990.
Cuando se recubre después de exposición a la intemperie, o envejecimiento, asegurarse de limpiar

perfectamente el pintado para eliminar toda contaminación superficial como aceite, grasa, cristales de sal y
humos de tráfico, antes de la aplicación de una capa adicional de Interthane 990.
La adherencia medida absoluta de las capas finales al Interthane 990 envejecido es inferior a la del material
nuevo; sin embargo, es adecuada para el uso final especificado.
Este producto sólo debe ser diluido con los diluyentes International recomendados. El uso de diluyentes
alternativos, particularmente los que contienen alcoholes, pueden afectar seriamente el mecanismo de
endurecimiento del pintado.
La temperatura de la superficie debe estar siempre como mínimo a 3º C (5º F) por encima del punto de rocío.
Si se aplica el Interthane 990 en espacios confinados, asegurarse de que haya una ventilación adecuada.
El Interthane 990 es capaz de endurecerse a temperaturas por debajo de 0°C (32°F). Sin embargo, este
producto no debe aplicarse a temperaturas por debajo de 0°C (32°F) cuando existe la posibilidad de formación
de hielo sobre el sustrato. La condensación que ocurra durante o inmediatamente después de la aplicación
podría producir un acabado mate y una película inferior. La exposición prematura a agua estancada producirá
cambio de color, especialmente en colores oscuros y a bajas temperaturas.
Este producto no está recomendado para uso en condiciones de inmersión. Cuando es probable que hayan
importantes salpicaduras de productos químicos o disolventes, se ruega consultar a International Protective
Coatings para información sobre la idoneidad.
Existe a su disposición una versión modificada de Interthane 990 para su uso en el mercado coreano para
proporcionar una mejora en la funcionabilidad.
Nota: los valores COV (VOC) son típicos y se aportan solo como guía de referencia. Pueden estar sujetos a
variación dependiendo de factores como el color y las tolerancias normales de la fabricación.
Los aditivos reactivos con bajo peso molecular, los cuales formarán parte de la película durante las condiciones
de curado en ambiente normal, también afectarán a los valores de VOC determinados usando EPA método 24.
COMPATIBILIDAD Se recomiendan las siguientes imprimaciones/capas intermedias para el Interthane 990:

DEL SISTEMA
Intercure 200 Interseal 670HS
Intercure 200HS Interzinc 315
Intercure 420 Interzinc 52
Intergard 251 Interzinc 52HS
Intergard 475HS Interzone 1000
El Interthane 990 está diseñado para recubrirse por sí mismo.
Para otras imprimaciones/capas intermedias adecuadas, consúltese a International Protective Coatings.
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Interthane® 990
Poliuretano
D INFORMACIÓN Si desea más información sobre estándares industriales, términos o abreviaturas empleados en esta ficha
técnica, visite www.international-pc.com.
et COMPLEMENTARIA
ail • Definiciones y Abreviaturas
T
o • Preparación de la superficie
p
• Aplicación de la pintura
• Rendimiento Teórico y practico
• Procedimientos de Trabajos de Acabados Metálicos de Interthane 990
Previa solicitud, se puede disponer de copias individuales de estas secciones.
PRECAUCIONES DE Está previsto que este producto lo utilicen solamente operarios profesionales en situaciones industriales, de
SEGURIDAD acuerdo con los consejos facilitados en esta hoja, en la Ficha Técnica sobre Seguridad de Materiales (MSDS)
que International Protective Coatings proporciona a sus clientes.
Todo trabajo que implique la aplicación y uso de este producto deberá llevarse a cabo de acuerdo con todas las
normas y reglamentos nacionales pertinentes sobre Higiene, Seguridad Y Medio Ambiente.
En caso de realizarse soldadura u oxicorte sobre un metal recubierto con este producto, se desprenderán polvo
y humos que requerirán el uso de un equipo de protección personal apropiado y una ventilación cde escape
local adecuada.
Si hay duda sobre la idoneidad de uso de este producto, se ruega consultar a International Protective Coatings
para mayor información.
Aviso: Contiene isocianato. Utilizar capucha con alimentación de aire para la aplicación por pistola de
pulverización.
Rect Top
TAMAÑO DEL Unit Size Parte A Parte B
ENVASE Vol Pack Vol Pack
20 litros 17.14 litros 20 litros 2.86 litros 3.7 litros
5 US gal 4.29 US gal 5 US gal 0.71 US gal 1 US gal
Ponerse en contacto con Akzo Nobel Industrial Paints, S.L para la disponibilidad de otros tamaños de envase.
PESO DEL PRODUCTO Unit Size Parte A Parte B
20 litros 23.1 kg 3.5 kg

5 US gal 47.6 lb 7.1 lb
ALMACENAMIENTO Tiempo de vida 24 meses (Parte A) & 12 meses (Parte B) como mínimo a 25º C (77º F)
Sujeto a reinspección posterior en el almacén. Almacenar en condiciones secas, a
la sombra y alejado de fuentes de calor e ignición.
Rect
Bottom
Nota importante
La información contenida en esta ficha técnica no pretende ser exhaustiva; cualquier persona que use el producto para cualquier propósito distinto que el específicamente recomendado
en esta ficha técnica sin obtener primero confirmación escrita de nosotros de la idoneidad del producto para el uso pretendido será bajo su propio riesgo. Todos los consejos dados o
que se deriven de lo indicado sobre el producto (incluidos en esta ficha técnica o no) están basados con la mejor intención de nuestro conocimiento pero nosotros no tenemos control
sobre la calidad del substrato o sobre todos los factores que afectan al uso y aplicación del producto. Por tanto, a menos que nosotros lo acordemos por escrito específicamente, no
aceptamos cualquier responsabilidad en absoluto por la calidad del producto o para (sujeto a los límites permitidos por la ley) cualquier pérdida o daño producida por el uso del producto.
Nosotros por la presente negamos cualquier garantía o representaciones, expresas o implícitas, por en el uso de la ley o de otro modo, incluyendo, sin limitación, cualquier garantía
derivada de la comercialización o uso de un propósito particular. Todos los productos suministrados y consejos técnicos dados están sujetos a nuestras condiciones de venta. Usted
debería solicitar una copia de este documento y revisarla cuidadosamente. La información contenida en esta ficha técnica está sujeta a modificación de vez en cuando en función de
nuestra experiencia y política de continuo desarrollo. Es responsabilidad del usuario comprobar con el representante local que esta ficha técnica está actualizada antes de utilizar el
producto. .
Esta ficha técnica está disponible en nuestra página web en www.international-marine.com o www.international-pc.com, y debería ser la misma que este documento. Si hubiera alguna
discrepancia entre este documento y la versión de la ficha técnica que aparece en la web, entonces tiene preferencia la versión de la página web.
Todas las marcas registradas mencionadas en esta publicación son propiedad de, o bajo licencia de, el grupo de compañías AkzoNobel.
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Interprime 539
Chromate Free Etch Primer
PRODUCT DESCRIPTION A single pack modified polyvinyl butyral/phosphoric acid etch primer free from zinc chromate.
INTENDED USES As an above water pretreatment primer designed to promote subsequent topcoat scheme adhesion to, and seal the
surface of non-ferrous metals. Interprime 539 is particularly suitable for priming galvanised steel surfaces.
For use at Newbuilding, Maintenance & Repair or On Board Maintenance.
PRODUCT INFORMATION Color VTA538-Yellow

Finish/Sheen Matt (ISO 2813:1978)
Part B (Curing Agent) Not applicable
Volume Solids 24% ±2% (ISO 3233:1998)
Mix Ratio Not applicable

Typical Film Thickness 0.6 mils dry (2.5 mils wet)
Theoretical Coverage 642 ft²/US gal at 0.6 mils dft, allow appropriate loss factors
Method of Application Airless Spray, Brush, Conventional Spray, Roller
Flash Point Single Pack 82°F
Drying Information 41°F 59°F 77°F 104°F
Touch Dry [ISO 9117/3:2010] 30 mins 20 mins 15 mins 10 mins

Hard Dry [ISO 9117-1:2009] 60 mins 45 mins 30 mins 20 mins
Overcoating Data - see limitations Substrate Temperature

41°F 59°F 77°F 104°F
Overcoated By Min Max Min Max Min Max Min Max
Interprime 198 2 hrs ext 60 mins ext 60 mins ext 60 mins ext
REGULATORY DATA VOC 744 g/lt (6.21 lb/US gal) as supplied (EPA Method 24)
701 g/kg of liquid paint as supplied. EU Solvent Emissions Directive (Council
Directive 1999/13/EC)
Note: VOC values are typical and are provided for guidance purposes only. These may be subject to variation
depending on factors such as differences in color and normal manufacturing tolerances.
Marine Coatings
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Issue Date:2/4/2015
Ref:898
Interprime 539
SYSTEMS AND Consult your International Paint representative for the system best suited for the surfaces to be protected.
COMPATIBILITY
SURFACE PREPARATIONS Use in accordance with the standard Worldwide Marine Specifications.
All surfaces to be coated should be clean, dry and free from contamination.
High pressure fresh water wash or fresh water wash, as appropriate, and remove all oil or grease, soluble
contaminants and other foreign matter in accordance with SSPC-SP1 solvent cleaning.
The preferred method of treating most non-ferrous and galvanised surfaces prior to application of International Paint
systems is to brush blast or abrade following treatment as described above. When blast cleaning is employed, a low
air pressure should be used with a fine grade of abrasive (0.2-0.5 mm) suitable for the substrate and the nozzle held
1 metre (3 feet) from the surface. Interprime 539 should only be used when this is not possible.
Non-Ferrous Metals
Ensure surface is clean, dry and free from metal corrosion products.
When the substrate is aluminium or a light alloy, the surface should be solvent cleaned and then etched chemically
using Interprime 539. It is important to follow the application of Interprime 539 with a paint system appropriate to the
painting of aluminium (consult International Paint).
Galvanised Steel
Degrease to SSPC-SP1 and remove any white zinc corrosion products by hand or power tool cleaning.
Marine Coatings
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Issue Date:2/4/2015
Ref:898
Interprime 539
APPLICATION
Mixing This material is a one pack coating and should always be mixed thoroughly with a power agitator before
application.
Thinner Not recommended. Use International GTA220 only in exceptional circumstances. DO NOT thin more than allowed
by local environmental legislation.
Airless Spray Recommended
Tip Range 10-15 thou (0.25-0.38 mm)
Total output fluid pressure at spray tip not less than 1590 psi (112 kg/cm²)
Conventional Spray Recommended.
Brush Recommended.
Roller Recommended.
Cleaner International GTA220
Work Stoppages and Cleanup Thoroughly flush all equipment with International GTA220. All unused material should be stored in tightly closed
containers. Partially filled containers may show surface skinning and/or a viscosity increase of the material after
storage. Material should be filtered prior to use.
Clean all equipment immediately after use with International GTA220. It is good working practice to periodically
flush out spray equipment during the course of the working day. Frequency will depend upon factors such as
amount sprayed, temperature and elapsed time including work stoppages. Monitor material condition. All surplus
materials and empty containers should be disposed of in accordance with appropriate regional
regulations/legislation.
Welding In the event welding or flame cutting is performed on metal coated with this product, dust and fumes will be
emitted which will require the use of appropriate personal protective equipment and adequate local exhaust
ventilation. In North America do so in accordance with instruction in ANSI/ASC Z49.1 "Safety in Welding and
Cutting."
SAFETY All work involving the application and use of this product should be performed in compliance with all
relevant national Health, Safety & Environmental standards and regulations.
Prior to use, obtain, consult and follow the Material Safety Data Sheet for this product concerning health
and safety information. Read and follow all precautionary notices on the Material Safety Data Sheet and
container labels. If you do not fully understand these warnings and instructions or if you can not strictly
comply with them, do not use this product. Proper ventilation and protective measures must be provided
during application and drying to keep solvent vapor concentrations within safe limits and to protect against
toxic or oxygen deficient hazards. Take precautions to avoid skin and eye contact (ie. gloves, goggles,
face masks, barrier creams etc.) Actual safety measures are dependant on application methods and work
environment.
EMERGENCY CONTACT NUMBERS:
USA/Canada - Medical Advisory Number 1-800-854-6813
Europe - Contact (44) 191 4696111. For advice to Doctors & Hospitals only contact (44) 207 6359191
R.O.W. - Contact Regional Office
Marine Coatings
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Issue Date:2/4/2015
Ref:898
Interprime 539
LIMITATIONS Care must be taken to ensure surface to be treated is fully degreased otherwise good adhesion of subsequent
topcoats will not be achieved.
When applying Interprime 539 via airless spray techniques, up to 10% addition of recommended thinner may be
added in certain circumstances to aid coating penetration.
Excessive film thickness may lead to splitting of the film when overcoated with high build systems.
When applying Interprime 539 in confined spaces, ensure adequate ventilation.
Over application of topcoating systems containing strong solvent blends can cause softening of Interprime 539. This
can cause subsequent loss of adhesion as the topcoat dries/cures, and should be avoided.
Interprime 539 is not suitable for use on underwater or boottop areas.
This product will not cure adequately below 41°F. For maximum performance, the curing temperature should be
above 50°F.
Overcoating information is given for guidance only and is subject to regional variation depending upon local climate
and environmental conditions. Consult your local International Paint representative for specific recommendations.
Apply in good weather. Temperature of the surface to be coated must be at least 5°F above the dew point. For
optimum application properties bring the material to 70°F-81°F, unless specifically instructed otherwise, prior to
mixing and application. Unmixed material (in closed containers) should be maintained in protected storage in
accordance with information given in the STORAGE Section of this data sheet. Technical and application data herein
is for the purpose of establishing a general guideline of the coating application procedures. Test performance results
were obtained in a controlled laboratory environment and International Paint makes no claim that the exhibited
published test results, or any other tests, accurately represent results found in all field environments. As application,
environmental and design factors can vary significantly, due care should be exercised in the selection, verification of
performance and use of the coating.
In the overcoating data section 'ext' = extended overcoating period. Please refer to our Marine Painting Guide -
Definitions and Abbreviations available on our website.
UNIT SIZE Unit Size Part A

Vol Pack
5 lt 5 lt 5 lt
1 US gal 1 US gal 1 US gal
For availability of other unit sizes consult International Paint

UNIT SHIPPING WEIGHT Unit Size Unit Weight
5 lt 5.8 Kg
1 US gal 9.6 lb
STORAGE Shelf Life 12 months minimum at 77°F. Subject to re-inspection thereafter. Store in dry, shaded
conditions away from sources of heat and ignition.
WORLDWIDE AVAILABILITY Consult International Paint.
IMPORTANT NOTE The information in this data sheet is not intended to be exhaustive; any person using the product for any purpose other than that specifically
recommended in this data sheet without first obtaining written confirmation from us as to the suitability of the product for the intended purpose does so at
their own risk. All advice given or statements made about the product (whether in this data sheet or otherwise) is correct to the best of our knowledge but
we have no control over the quality or the condition of the substrate or the many factors affecting the use and application of the product. Therefore, unless
we specifically agree in writing to do so, we do not accept any liability at all for the performance of the product or for (subject to the maximum extent
permitted by law) any loss or damage arising out of the use of the product. We hereby disclaim any warranties or representations, express or implied, by
operation of law or otherwise, including, without limitation, any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose. All products supplied
and technical advice given are subject to our Conditions of Sale. You should request a copy of this document and review it carefully. The information
contained in this data sheet is liable to modification from time to time in the light of experience and our policy of continuous development. It is the user's
responsibility to check with their local representative that this data sheet is current prior to using the product.
This Technical Data Sheet is available on our website at www.international-marine.com or www.international-pc.com, and should be the same as this
document. Should there be any discrepancies between this document and the version of the Technical Data Sheet that appears on the website, then the
version on the website will take precedence.
© AkzoNobel, 2015
www.international-marine.com
Marine Coatings
Page 4 of 4
Issue Date:2/4/2015
Ref:898
Enviroline® 375
Epoxy Novolac
PRODUCT Enviroline 375 is a high solids, fast curing advanced hybrid epoxy phenolic novolac and can be applied as a
DESCRIPTION one or two coat system to provide a wide range of chemical resistance.
INTENDED USES Enviroline 375 is a technically advanced epoxy novolac lining system giving improved performance:
- Resistance to gasoline, gasohol and ethanol

- Excellent impact and abrasion resistance
- Good temperature immersion resistance (eg crude up to 140°F (60°C))
- Fast cure (return to service in 72 hours at 77ºF (25ºC))
Applications include steel and concrete lining in the oil and gas, chemical, mining and water industries.
Enviroline 375 is typically used on assets such as crude and petroleum bulk storage tanks, flooring,
secondary containment and as an internal and external lining for buried pipes.
PRACTICAL Color Limited color range available

INFORMATION FOR
ENVIROLINE 375 Gloss Level Not applicable
Volume Solids 75% ± 2%
Typical Thickness 14-15 mils (350-375 microns) dry equivalent to 18.7-20 mils (467-500
microns) wet
Thickness is dependent on end use and specific system requirements.
Consult the relevant Application Guidelines for further information.
Theoretical Coverage 86 sq.ft/US gallon at 14 mils d.f.t and stated volume solids
2.10 m²/liter at 350 microns d.f.t and stated volume solids
Practical Coverage Allow appropriate loss factors
Method of Application Airless Spray, Air Spray, Brush
Drying Time
Overcoating Interval with
recommended topcoats
Temperature Touch Dry Hard Dry Minimum Maximum
77°F (25°C) 5 hours 17 hours¹ 8 hours 2 days²

¹ Sufficient coating film strength has developed to permit the handling and movement of coated
steelwork. A pencil hardness reading of 3H is a recommended guideline to indicate suitability for return to
service.
² If the maximum overcoating interval is exceeded it will be necessary to thoroughly abrade the surface of
the lining with coarse emery paper
REGULATORY DATA Flash Point (Typical) Mixed 81°F (27°C)
Product Weight 11.5 Ib/gal (1.38 kg/l)
VOC 220 g/lt (1.83lbs/gal) Calculated
See Product Characteristics section for further details
Protective Coatings
Page 1 of 4
Issue Date:2/5/2015
Ref:4276
Enviroline® 375
Epoxy Novolac
SURFACE All surfaces to be coated should be clean, dry and free from contamination. Prior to application, all surfaces
PREPARATION should be assessed and treated in accordance with ISO 8504:2000.
Where necessary, remove weld spatter and where required smooth weld seams and sharp edges.
Steel Substrates
Best performance will always be achieved when Enviroline 375 is applied to surfaces prepared by abrasive
blast cleaning to Sa3 (ISO 8501-1:2007) or SSPC-SP5. Where Enviroline 375 is not to be used in high heat
and/or aggressive service, preparation to an absolute minimum of Sa2½ (ISO 8501-1:2007) or SSPC-SP10 at
time of coating application may be acceptable. Contact International Protective Coatings for further
information.
A sharp, angular surface profile of 2-3 mils (50-75 microns) is recommended.
Enviroline 375 must be applied before oxidation of the steel occurs. If oxidation does occur the entire
oxidized area should be reblasted to the standard specified above.
Surface defects revealed by the blast cleaning process should be ground, filled or treated in the appropriate
manner.
The preferred method of holding the blast standard is by dehumidification. Alternatively, an approved holding
primer may be used.
Concrete Substrates
Refer to International Protective Coatings for specific recommendations.
APPLICATION Mixing Material is supplied in two containers as a unit. Complete units should be stored,
mixed and applied in accordance with the Enviroline Application Guidelines.
Mix Ratio 2 part(s) : 1 part(s) by volume
Working Pot Life 77°F (25°C)

70 minutes
Airless Spray Recommended Refer to Enviroline Application Guidelines for more

details.
Tip Range 19-25 thou (0.48-0.64 mm)
Air Spray Suitable

(Pressure Pot)
Brush Suitable
Thinner Not normally required Refer to Enviroline Application Guidelines for specific
advice.
Cleaner Enviroline 71C
Work Stoppages Do not allow material to remain in hoses, gun or spray equipment. Thoroughly flush
all equipment with Enviroline 71C. Once units of paint have been mixed, they should
not be resealed and it is advised that after prolonged stoppages, work
recommences with freshly mixed units.
Clean Up Clean all equipment immediately after use with Enviroline 71C. It is good working
practice to periodically flush out spray equipment during the course of the working
day. Frequency should depend upon amount sprayed, temperature and elapsed
time, including any delays.
All surplus material and empty containers should be disposed of in accordance with
appropriate regional regulations/legislation.
Page 2 of 4
Enviroline® 375
Epoxy Novolac
PRODUCT The detailed Enviroline Application Guidelines should be consulted prior to use.
CHARACTERISTICS
This datasheet provides general guidance on the use of Enviroline 375. Specific project
requirements will be dependent upon the service end use and operating conditions of the tank
or vessel. Always consult International Protective Coatings to confirm that Enviroline 375 is
suitable for contact with the product to be stored.
The detailed project coating specification provided by International Protective Coatings must be
followed at all times.
Stripe coating is an essential part of good working practice and as such should form part of any lining
specification.
Surface temperature must always be a minimum of 5°F (3°C) above dew point.
For airless spray application, best results will be achieved when each component of the product is
heated prior to application to 75-80ºF (23-27°C).
Use the following chart for preferred temperature conditions. These conditions plus adequate
ventilation must be maintained throughout the curing cycle.
Substrate Temperature Air Temperature
Preferred 70-120°F (21-49°C) 70-100°F (21-38°C)
Minimum 55°F (13°C) 55°F (13°C)
Maximum continuous dry temperature resistance for Enviroline 375 is 300ºF (149ºC).
When applying Enviroline 375 in confined spaces, ensure adequate ventilation.

Post curing is not necessary for most applications but where it is required, provide forced air ventilation
for a minimum of one hour after application of final coat. Slowly increase the steel temperature at a rate
of 30ºF (16ºC) per hour. When steel temperature reaches 150ºF (66ºC), discontinue heat and maintain
ambient air temperature and ventilation for a minimum of one hour.
After the coating system has cured hard, the dry film thickness should be measured using a suitable
non-destructive magnetic gauge to verify the minimum applied system thickness. The coating system
should be free of all pinholes or other holidays. The cured film should be essentially free of runs, sags,
drips, inclusions or other defects. All deficiencies and defects should be corrected. The repaired areas
shall be retested and allowed to cure as specified before placing the finished lining into service.
Note: VOC values are typical and are provided for guidance purpose only. These may be subject to
variation depending on factors such as differences in color and normal manufacturing tolerances.
SYSTEMS Enviroline 375 should always be applied to correctly prepared substrates. When a primer is required as
COMPATIBILITY part of the coating specification, consult International Protective Coatings for specific advice.
Enviroline 375 is not normally topcoated with products other than itself.
Page 3 of 4
Enviroline® 375
Epoxy Novolac
D ADDITIONAL Further information regarding industry standards, terms and abbreviations used in this data sheet can be found in the
following documents available at www.international-pc.com:
et INFORMATION
ai • Definitions & Abbreviations
l • Surface Preparation
T • Paint Application
o
• Theoretical & Practical Coverage
p
• Enviroline Application Guidelines
Individual copies of these information sections are available upon request.
SAFETY This product is intended for use only by professional applicators in industrial situations in accordance with the advice
PRECAUTIONS given on this sheet, the Material Safety Data Sheet and the container(s), and should not be used without reference to
the Material Safety Data Sheet (MSDS) which International Protective Coatings has provided to its customers.
All work involving the application and use of this product should be performed in compliance with all relevant
national, Health, Safety & Environmental standards and regulations.
In the event welding or flame cutting is performed on metal coated with this product, dust and fumes will be emitted
which will require the use of appropriate personal protective equipment and adequate local exhaust ventilation.
If in doubt regarding the suitability of use of this product, consult International Protective Coatings for further advice.
Warning: This product contains liquid epoxies and modified polyamines and may cause skin sensitization if
not used correctly.
Rect Top
PACK SIZE Unit Size Part A Part B
Vol Pack Vol Pack
4 US gal 2.67 US gal 5 US gal 1.33 US gal 2 US gal
For availability of other pack sizes contact International Protective Coatings
SHIPPING WEIGHT Unit Size Part A Part B

(TYPICAL) 4 US gal 32.8 lb 18.3 lb
STORAGE Shelf Life 24 months minimum at 77°F (25°C). Subject to re-inspection thereafter. Store in dry,
shaded conditions away from sources of heat and ignition.
Rect
Bottom
Disclaimer
The information in this data sheet is not intended to be exhaustive; any person using the product for any purpose other than that specifically recommended in this data sheet without first
obtaining written confirmation from us as to the suitability of the product for the intended purpose does so at their own risk. All advice given or statements made about the product (whether in
this data sheet or otherwise) is correct to the best of our knowledge but we have no control over the quality or the condition of the substrate or the many factors affecting the use and application
of the product. Therefore, unless we specifically agree in writing to do so, we do not accept any liability at all for the performance of the product or for (subject to the maximum extent permitted
by law) any loss or damage arising out of the use of the product. We hereby disclaim any warranties or representations, express or implied, by operation of law or otherwise, including, without
limitation, any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose. All products supplied and technical advice given are subject to our Conditions of Sale. You should request
a copy of this document and review it carefully. The information contained in this data sheet is liable to modification from time to time in the light of experience and our policy of continuous
development. It is the user's responsibility to check with their local representative that this data sheet is current prior to using the product.
This Technical Data Sheet is available on our website at www.international-marine.com or www.international-pc.com, and should be the same as this document. Should there be any
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Pintura MOLLENDO

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TERMINAL DE RECEPCION,

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Documento Nº: MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-R0

B 18/09/17 Emitido para revisión del Cliente EE CV MP

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

3.0 NORMATIVIDAD DE REFERENCIA

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

• D.S. No 036-2003-EM Reglamento de Seguridad para Almacenamiento de Hidrocarburos, incluidas todas

4.0 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

5.0 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

5.1 Revestimientos Internos

5.1.1 Interior de Tanques

5.2 Recubrimientos Externos

5.2.1 Paredes y Techos de Tanques, Equipos, Tuberías, Plataformas, Barandillas y otros

5.2.2 Exterior de Paredes de Tanques, Equipos y Tuberías con aislamiento térmico

5.2.3 Exterior de superficies de Acero al Carbono Galvanizadas

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

seguridad, identificación o protección adicional; se procederá a preparar la superficie mediante la

5.2.4 Fondo exterior de tanques

6.0 CÓDIGO DE COLORES

Equipo o componente Color Código RAL

7.0 DURABILIDAD Y GARANTÍAS

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

8.0 INSPECCIONES Y PRUEBAS

8.1 Preparación de Superficie

8.2 Aplicación del Sistema de Protección

Los certificados deben incluir la siguiente información:

Durante la aplicación, se chequeará el espesor de película húmeda al inicio de cada jornada/sesión de

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Deberán chequearse y registrarse además los siguientes parámetros durante la aplicación:

8.2.1 Espesor de película seca

8.2.2 Inspección visual

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

8.2.4 Detección de discontinuidades abiertas a la superficie

8.3 Pruebas y reparaciones

9.0 REGISTROS E INFORMES

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

PRODUCTOS HEMPEL EN EL MERCADO SEGÚN LA ESPECIFICACIÓN DEL PROYECTO

Descripción de Producto Nombre Comercial en el Mercado Local

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Apéndice II – Sherwin Williams

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

PRODUCTOS SHERWIN WILLIAMS EN EL MERCADO

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC

Especificación Técnica Pinturas

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MATM.01.4-GRL-ING-ET-SPC-0001-RC