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Método Roger Holmberg Grupo n°2 Integrantes: Camilo Henríquez Felipe Bustos Constanza Chávez Tatiana Navarro

Método

Roger

Holmberg

Grupo n°2

Integrantes:

Camilo Henríquez

Felipe Bustos Constanza Chávez Tatiana Navarro Sebastián Prada Ignacio Echavarría Alumna ayudante: Camila Fernandez

Introducción

El diseño de perforación y voladura por el método Roger Holmberg es el más utilizado en minería subterránea mecanizada para avances de frentes ciegos, el cual tiene como fin reducir las incidencias de voladuras deficientes, evitar tiempos muertos en el ciclo de minado, lograr una mayor eficiencia de voladura, cumplir con el planing mensual en cuanto a los metros de avance lineal programados y por ende superar las pérdidas

económicas

implicando la mayor cantidad de variables para el mejoramiento de la malla de

voladura.
voladura.

El investigador ROGER HOLMBERG basándose en los estudios presentados por los investigadores LANGEFORS y KIHILSTROM (1963) y GUSTAFSSON (1973), presenta un modelo matemático para diseñar una malla de perforación y voladura, para frentes y galerías en obras subterráneas. También LILLY (1986 - 1992), en su investigación de índice de volabilidad, considera parámetros geomecánicos para el cálculo de factor de carga en voladuras de tajo. Al modificar su cuadro de parámetros geomecánicos de LILLY con parámetros geomecánicos del RMR BIENIAWSKI (1976) y el GEOLOGICAL STRENGTH INDEX DE HOEK Y MARINOS (2000) más conocido como GSI, se genera un nuevo cuadro para labores subterráneas.

Definición

Método postulado por Roger Holmberg

Para facilitar los cálculos tanto en minería subterránea como en túneles, Holmberg dividió el frente en 5 secciones (A, B, C, D, E) diferentes. Cada una de estas secciones deben ser tratados de forma especial durante los cálculos; estas secciones son los siguientes:

A : Sección de Corte (Cut)

B : Sección de Tajeo (Stoping Section)

C : Sección de Alza (Stoping)

D : Sección de Contorno (Contour)

E : Sección de Arrastre (Lifters)

de Contorno (Contour) E : Sección de Arrastre (Lifters) La operación más importante en el proceso

La operación más importante en el proceso de voladura en túneles es la creación de la cara libre en el frente del túnel. Los cálculos típicos de carga explosiva de acuerdo al método

postulado por este investigador, se llevan a cabo mediante el siguiente algoritmo:

● Cálculo para determinar el avance.

● Cálculo del corte (Cut)

Primer Cuadrante.

Segundo Cuadrante.

Tercer Cuadrante.

Cuarto Cuadrante.

● Cálculo de Arrastres.

● Cálculos de Taladros de Contorno (Piso)

● Cálculos de Taladros de Contorno (paredes)

● Cálculos de Zonas de tajeo (Stoping)

1. DISEÑO EN LA SECCIÓN DEL CORTE (A):

El éxito o fracaso de la voladura de rocas en tunelería está en función directa de la creación

de las caras libres; esto significa: que el arranque o corte (sección A) debe ser cuidadosamente diseñado. La disposición y secuencia de retardos en el corte deben ser tal que permitan hacer una abertura con un incremento gradual en su tamaño hasta que los taladros de ayuda puedan tener caras libres apropiadas. El tipo de corte será elegido de acuerdo al equipo de perforación disponible, el ancho del túnel y el avance deseado. En el corte en V el avance está limitado por el ancho del túnel; cosa que no sucede con los corte paralelos.

deseado. En el corte en V el avance está limitado por el ancho del túnel; cosa

2.

AVANCE POR DISPARO:

El avance está restringido por el diámetro del taladro vacío y por la desviación de los taladros. El avance que se espera obtener por disparo debe ser mayor del 95% de la profundidad del taladro. El avance por disparo (H) expresado como una función del taladro vacío puede ser expresado por la siguiente relación:

H = 0.5+34.1-39.4²

(1)

Donde: H = Profundidad del taladro (m) =Diametro del taladro vacio (m) El avance será 95% x H:

(Av/Disp) = 95 x H

(2)

Las relaciones anteriores son válidas solamente para condiciones en que la desviación de la perforación no sea mayor de 2%.

3. DISEÑO DE CORTE:

Cálculo para el caso de una sección cuadrada para arranque en paralelo.

● PRIMER CUADRANTE:

cuadrada para arranque en paralelo. ● PRIMER CUADRANTE: ● Calculo del burden en el 1º cuadrante:

Calculo del burden en el 1º cuadrante:

B= 1,5si la desviación del taladro es 0,5%1% 1,7si la desviación del taladro es >1%} Donde:

B=Burden en el 1º cuadrante

(3)

=Diámetro del taladro vacío o el equivalente

F=ɑ x H x β Donde:

α=Desviación angular (m/m) β=Desviación en el collar o empate (m) H= Profundidad de taladro (m)

(4)

Cálculo de concentración de carga en el 1º cuadrante:

Langerfors y Kihlstrom (1963) han establecido un modelo matemático para el cálculo de carga en el 1er cuadrante y éste es como sigue:

q

1 = (

d

0.032 ) ×

3

2

Si d<31,75mm

Donde:

3

× ( B ) 2

×

(

B

)

2

(5)

q=Concentración de carga (Kg/m) en el 1er cuadrante. B= Burden (m) = Diámetro del taladro vacío (m). d=Diámetro del taladro de producción( m)

La ecuación (5) es válido para diámetros pequeños d≤1 1/4” Para diámetros mayores y en general para diámetros de cualquier tamaño, la concentración de carga en el primer cuadrante puede ser reescrita de la siguiente manera:

q 1 =

Donde:

55×d×(

B

)

3

2

×(B− )×(

2

C

0.4

)

S ANFO

(6)

S ANFO

=Potencia por peso relativo al ANFO

C= constante de roca. se refiere a la cantidad de explosivo necesario para remover 1m de

roca.

3

Cε [0.2 − 0.4]para condiciones en las cuales se desarrolló el modelo (c = 0.4 kg/m

3 ) .

● EL SEGUNDO CUADRANTE

Luego de disparar el 1er cuadrante, queda una abertura rectangular de ancho “a”

a=( B 1 − F ) × √2 a B = Ancho de la abertura
a=( B 1 − F ) × √2 a B = Ancho de la abertura

a=( B

1 F

)

× √2

a

B

= Ancho de la abertura creada en el 1er cuadrante.

1

= Burden en el 1er cuadrante (m).

(7)

F = Desviación de la perforación (m).

Si se conocen el Burden (B) y el ancho a; la concentración de carga puede determinarse mediante la siguiente relación:

q 2 =

32.3×d×c×B

S

ANFO

× sin(tan ( ))

a

2B

[

−1

] 1.5

(

kg

m

)

(8)

En cambio si son conocidos la concentración de carga y el ancho a; el Burden (B) en el segundo cuadrante puede determinarse en función de “a” y “q”.

B =

8.8 × 10

−2 ×

a×q ×S

2

Anfo

d×c

(m)

(9)

Sustituyendo (7), (8) en (9) el Burden para el segundo cuadrante es:

B = 10.5 × 10 2 ×

El Burden práctico será:

B

2 = (

B

F

)

a×q ×S

2

Anfo

d×c

Restricciones para calcular B:

B

2 ≤ 2

a

(10)

(11)

(12)

Si no ocurriera deformación plástica. Si no sucediera lo anterior, la concentración de carga se determina por la siguiente relación:

q 2 =

22.2×d×c×2a

Anfo [

S

sin(tan ( ))

4

−1

1

] 1.5

q

2 = 5

40

×

S ANFO (

d×c×a

kg )

m

o

(13)

(14)

Si no se satisface la restricción para la deformación plástica, sería mejor elegir otro explosivo con una potencia por peso más baja para mejorar la fragmentación.

El ángulo de apertura debe ser menor de 90º. Esto significa que:

a

B 2 2

(15)

Gustaffson propone que el Burden para cada cuadrante debe ser:

B = 0.7 × a

(16)

El número de cuadrángulos en el corte se determina mediante la siguiente regla: “El número de cuadrángulos en el corte es que la longitud del lado del último cuadrángulo “a” no debería ser mayor que la raíz cuadrada del avance H”.

a ≤ √H

(17)

El algoritmo de cálculo de los cuadrángulos restantes es el mismo que para los cálculos del segundo cuadrángulo.El taco de los taladros en todos los cuadrángulos debe ser 10 veces

el diámetro de los taladros de producción(10d).

ARRASTRES:

El Burden en los arrastres se determina usando la misma fórmula para voladura de bancos:

B = 0.9 ×

Donde:

q×S ANFO

c×f×

S

B

B

= Burden (m)

q

= Concentración de carga (Kg/m)

C

= Constante de roca.

(18)

nose como hacer la matriz

c = 0.4

f

f

f

= Factor de fijación.

= 1 Para taladros verticales.

1 para taladros inclinados.

S

B

= Relación de espaciamiento/Burden

Nota: Esta fórmula para casos en que B ≤ 0.6H; para otros casos es necesario bajar la concentración de carga.

El número de taladros en el arrastre está dado por:

N = [

Donde:

anchodeltúnel+2H×sen(γ) + 2 ]

B

(20)

N

= Número de taladros de arrastre.

H

= Profundidad de los taladros.

γ

= Ángulo de desviación en el fondo del taladro.

B

= Burden

γ

= 3°

El

espaciamiento de los taladros S es calculado por la siguiente expresión:

S =

anchodeltúnel + 2H×sen(γ)

N−1

(21)

Para taladros de la esquina el espaciamiento está dado por

S= S Hsen(γ)

(22)

El Burden práctico como función de y F está dado por:

S= B H × sen(γ) − F

(23)

La longitud de carga de fondo (h ) necesaria para eliminar los toes está dado por:

b

h

b = 1

.25

× B

(24)

La longitud de carga de columna (h ) está dada por:

c

h

c = H h b − 1

0d

(25)

Generalmente se recomienda cargas de columna 70% de la carga de fondo.

● Taladros de tajeado (stoping) zonas b y c

Para calcular la carga (q) y el Burden (B) en estas zonas se utilizan los mismos métodos y fórmulas que para cálculo de bancos usados en los arrastres (lifters) con la diferencia siguiente:

En la sección B: f=.45 y En la sección C; f = 1.20 y

S

B

= 1 .25

S

B

= 1 .25

La concentración de la carga de columna debe ser igual al 50% de la concentración de la carga de fondo (q ).

b

● Taladros de contorno zona D

Si el disparo del túnel no requiere de una Voladura controlada, el Burden y espaciamiento son determinados de acuerdo a lo que se ha usado para los cálculos en la zona del arrastre

con la diferencia que f = 1.2 y S/B = 1.25 y la concentración de carga de la columna = 50% de la concentración de la carga de fondo. Si se usa voladura controlada (smooth blascing) los daños en el techo y en las paredes se minimizan. Experiencias de campo (Persson 1973) han establecido que el espaciamiento es función general del diámetro.

S= K × d (m) Donde K es una constante y K ε [15, 16] y para la relación S/B se debe usar un valor de 0.80. Ejm.: para un diámetro de 41mm. B=0.8 y S=0.6m.

En este caso, la concentración de carga mínima por metro de taladro también es función de diámetro del taladro

2 (

q = 90 × d

kg )

m

si d

≤ 0

.15m

(26)

Daños producidos por una voladura de rocas En un proceso de voladura la propagación de ondas de choque,generada por la detonación de una mezcla explosiva, es función de la densidad del material, la velocidad de la partícula y la velocidad de onda de propagación:(Persson, Holmberg) han encontrado una relación empírica para calcular la velocidad de la partícula y ésta es la siguiente:

V

= 700 ×

Donde:

W 0.7

R 1.5

(27)

V

= Velocidad de la partícula (mm/s)

W

= Peso de la carga explosiva (Kg)

R

= Distancia (m)

El

uso de esta relación es (27) recomendable para distancias mayores de 1m.

Para concentraciones de carga entre 0.2 – 25 Kg/m se tiene que si la velocidad de la partícula es mayor de 500 mm/s pueden ocurrir daños en la roca circundante.

Conclusión

Con este método se busca la evolución de la reducción de voladuras deficientes y la mejora

de los avances lineales teniendo en cuenta los parámetros independientes de cada roca y

equipo que se pueden tener disminuyendo los costos y cumpliendo el plan de la mina.

La necesidad de construir túneles de grandes dimensiones, hace necesario el uso de

taladros de diámetro cada vez mayores y el uso de mezclas explosivas en mayor cantidad.

Esto implica que en los diseños de perforación y voladura se tenga que poner especial cuidado en los cálculos.