SISTEMAS DE CONTROL AVANZADO

TEMA:

SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

INTEGRANTES:

CACERES SOLORZANO, LEONEL

SANABRIA AGUILAR, ALEXANDER

SULCA QUISPE, RUSBEL

DOCENTE:

ING. DANIEL DOMINGO YANYACHI ACO-CARDENAS

AREQUIPA – PERU

2012

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 INDICE
I. Introducción.................................................................................................. 3

II. Historia del control de procesos.....................................................................3

1. Control manual

2. Controladores locales

3. Control neumático centralizado

4. Control centralizado por ordenador

5. Control supervisor

III. Sistemas de control distribuido:........................................................................ 9

IV. Secciones y Niveles que forman un nivel Distribuido ......................................10

V. Aplicación a una Planta Piloto......................................................................... 16

VI. Conclusiones y Observaciones ........................................................................ 27

VII. Bibliografía ..................................................................................................... 28

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 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

I. INTRODUCCIÓN.

El desarrollo del control distribuido en la industria va en paralelo al de las

comunicaciones. Cada vez es más necesario disponer de dispositivos inteligentes
para realizar el control o la supervisión remota, tanto de procesos de fabricación,
como de almacenamiento o distribución.

Los sistemas o redes de comunicación empleados en entornos industriales se

encuentran sometidos a una problemática específica que condiciona enormemente
su diseño y los diferencia de las redes de datos o redes de oficina.

El desarrollo de los microprocesadores, micro controladores y los controladores

lógico programables (PLCs) dio lugar a la aparición del control distribuido.

En este tipo de esquema, un PLC o un microprocesador controla una o más

variables del sistema realizando un control directo de las mismas. Estos equipos de
control local se comunican con otros elementos de su nivel y con el nivel superior
de supervisión.

II. HISTORIA DEL CONTROL DE PROCESOS.

El control de procesos ha evolucionado históricamente hacia la consecución de un

grado de automatización lo más elevado posible. Así, todo lo comentado en el
punto anterior, ha estado presente a lo largo de la historia del control de procesos,
siendo implementado en cada época de acuerdo a las tecnologías existentes.
Hagamos un repaso a esta evolución histórica.

1. Control Manual.

Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente por un

operador. El operador observaba lo que sucedía (una bajada de temperatura,
por ejemplo) y hacía ajustes (manipular una válvula) basados en las
instrucciones de operación y en el propio conocimiento que el operador tenía
del proceso (figura 1).

3
 Este “lazo de control” (proceso - sensor - operador - válvula - proceso) ilustra un
concepto básico en el control de procesos.

Con el control manual, por tanto, sólo la adecuada reacción de un operador

experimentado mediaba entre una evolución normal del proceso y otra
errática. Además, un operador sólo podrá observar y ajustar unas pocas
variables del proceso, limitando la complejidad de las estrategias de control
que puedan ser usadas bajo control manual.

2. Controladores locales

Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios “lazos”

del proceso. Como un regulador de la presión del gas doméstico, un
controlador local usa la energía del proceso o el aire comprimido de la planta
para ajustar la posición de una válvula de control o cualquier otro elemento
final de control. Los controladores locales eran muy utilizados como
dispositivos de control robustos, aunque simples.

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 Con los controladores locales haciendo el control rutinario, un solo operador
puede manejar, como se dijo antes, varios lazos de control puesto que su
función sería más supervisora, ya que siempre tendrá una visión más amplia y
menos exclusiva que el control manual. Por otro lado, como los controladores
locales atacaban directamente al proceso, debían estar repartidos a través de la
planta. Esta distribución de los controladores ocasionaba pérdidas de tiempo
en ajustes, que se hacían de forma aleatoria y con más frecuencia de la
deseada. Además, los controladores locales no hacían nada para eliminar la
necesidad de la captación de datos manualmente y las limitaciones que esto
suponía.

3. Control neumático centralizado

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente,

permitieron un notable avance en el control de procesos. Con ésta tecnología,
las variables del proceso podían ser convertidas a señales neumáticas y
transmitidas hacia controladores remotos. Se entraba en la confección de los
denominados “circuitos neumáticos”.

Usando combinaciones de orificios, palancas, amortiguadores y otros

dispositivos mecánicos complejos, un controlador neumático puede hacer
cálculos elementales basados en el punto de consigna y el valor de la variable a
controlar, ajustando el elemento final de control consecuentemente.

Con controladores neumáticos analógicos, un solo operador puede controlar un

grupo de variables (múltiples lazos) desde una habitación de control remota.
Los puntos de consigna son fácilmente cambiados y un técnico en
instrumentación puede ajustar cada controlador para que aplique
adecuadamente el algoritmo de control. Pero la integración de varios lazos de
control realimentados (cerrados) en un simple e interactivo sistema de control
es difícil.

4. Control centralizado por ordenador

Poco después de la introducción de los sistemas de control electrónicos

analógicos y como consecuencia de la gran expansión que la electrónica estaba
teniendo, fueron apareciendo ordenadores digitales capaces de llevar a cabo el

5
control de procesos, añadiendo a éstos toda la flexibilidad que da una máquina
programable.

Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a un

ordenador central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta
los cálculos apropiados y produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o
dispositivos finales de control (figura 2). Así, nació el llamado Control Digital
Directo o DDC. El ordenador puede controlar un elevado número de lazos y
variables temporales, además de ejecutar estrategias de control. Un teclado y
un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una interface
del usuario (operador) con el proceso.

La introducción de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la

supervisión, adquisición y análisis de datos, permite a los sistemas de control
avanzar más allá del lazo de control del proceso; ahora pueden ejercer labores
de administración, ya que el ordenador puede también recibir y procesar datos,
calcular y presentar operaciones financieras que optimicen la estrategia de
producción, y que junto a las consignas propuestas por el consejo de
administración, establezcan los criterios básicos para dirigir la producción en el
sentido adecuado.

Aunque el modelo DDC ofrece múltiples beneficios y significa un paso adelante

muy importante en los sistemas de control, la “aglomeración de
responsabilidades” que se produce alrededor de un solo elemento (ordenador)

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acarrea desventajas que habrán de tenerse en cuenta. Un desglose de los
componentes de un DDC es el mostrado en la figura 3, en la cual puede verse
que no existe una estructura jerárquica sino que se trata de una configuración
en estrella, en la cual el ordenador es el elemento principal y las “ramas” están
constituidas principalmente por elementos de conexión y acondicionadores de
señal.

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5. Control supervisor

Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad
adecuado y evitar que una “caída” de éste paralice todo el sistema, se
empezaron a utilizar muchas veces controladores analógicos vinculados
directamente al proceso, esto es, optimizados para la variable que debían
controlar.

Estos controladores son ahora los que realmente controlan el proceso, dejando
al ordenador central la función de los cambios de puntos de consigna, es decir,
el valor de referencia con el que se ha de comparar la variable controlada para
mantenerla siempre optimizada.

Esta combinación de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o

control de puntos de consigna (SPC, Set Point Control) y una estructura típica
sería la ofrecida en la figura 4, en la cual puede observarse como es en la parte
más próxima al proceso donde se materializa la principal diferencia con el DDC.

8
III. SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO.

El sistema de control distribuido trata de un sistema abierto, que permite la

integración con equipos de otros fabricantes que realizan funciones especificas, y
hace la función de canalizar de todos los datos recogidos, para a través de líneas de
comunicación de alta velocidad, ponerlos a disposición de los usuarios de la planta.

Este sistema está especialmente recomendado para llevar a cabo la supervisión en

plantas de diferentes procesos que en ellas se desarrollan, permitiendo a los
usuarios disponer de una información procedente de distintos puntos del proceso.

También este sistema dispone de módulos de software para la resolución de

problemas específicos dentro de la plantas, como puede ser el cálculo de
rendimientos, cálculos de consumo o el modelo de mantenimiento.

La figura 5 muestra un esquema de control distribuido, donde puede observarse

que hay comunicación entre cada controlador de proceso.

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 Existencia de varias unidades de control que llevan a cabo las tareas. En caso de
averías o sobrecarga de trabajo, será posible transferir todo o parte de las tareas a
otras unidades.

La idea de poder hacer bypass a las unidades con problemas permite evitar los
bloqueos necesarios del sistema (paradas de plana), pero por otra parte exige que
los diferentes controladores tengan una asignación dinámica de las tareas y por lo
tanto se les va exigir gran capacidad de acceso a la comunicación y tratamiento de
la información.

IV. SECCIONES Y NIVELES QUE FORMAN UN CONTROL DISTRIBUIDO

Un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o más “niveles” de control,

los cuales, están vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas
con un máximo de efectividad y una elevada optimización en el uso de los recursos.

En la figura se muestra la relación existente entre los diferentes niveles de un DCS,

sobre los cuales sería interesante hacer la siguiente precisión: en su definición
original (clásica) eran los niveles 1, 2 y 3 los que realmente formaban el DCS,
estando el restante (4) más vinculado al sistema de gestión de la empresa. Sin

10
embargo, hoy en día, cuando se habla de control distribuido se está haciendo
referencia a la totalidad de la figura, de ahí que se tienda a utilizar cada vez más el
nombre de sistemas de información total.

En los niveles inferiores de un control distribuido estarán aquellos elementos que

están en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los parámetros y
variables que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.

Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control

distribuido (DCS).

En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los

autómatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentración
de datos, análisis y optimización de unidades (plantas o divisiones corporativas con
cierto grado de autonomía) del proceso. La adición de algún otro nivel al DCS
puede también ayudar a integrar actividades relacionadas con una división o una
planta, tal como compras, recepción de material, control de inventario, facturación,
control de calidad y servicios al cliente o usuario.

Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de un

sistema de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y
rapidez de respuesta de los controladores autónomos basados en
microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier componente de un DCS
afecta sólo a una pequeña parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un elemento
de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarán el control del

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proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecución de la última labor
encomendada (programada).

A diferencia de un sistema centralizado, sólo el NIVEL 1 debe estar conectado a las

entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicación entre
los controladores y la interface del operador. Esta distribución física en varios
niveles de control puede reducir significativamente el coste del cableado y las
modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.

Inclusive, los DCS son fácilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de
añadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta
modularidad proporciona una significativa mejora de costes durante todas las fases
de un plan de automatización.

Elementos que participan en cada nivel

Si bien hay una cierta difuminación en las fronteras que separan los distintos
niveles de un DCS, todavía se pueden enclavar ciertos elementos o componentes
en determinados niveles, pues son característicos de ellos. En todo caso, no se
puede cerrar un nivel con los elementos que se van a incluir en cada uno de ellos
en los siguientes párrafos, dejando siempre abierta la posibilidad de una nueva
incorporación, reflejando de este modo el carácter abierto y flexible que debe
rodear a todo DCS.

NIVEL 1:

Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que físicamente se

encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica.

Para maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores,

actuadores y módulos de E/S de los denominados “inteligentes” y que
generalmente están basados en microprocesadores (regulación digital). Este tipo
de elementos son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el control como los
cambios requeridos en el proceso, además de ofrecer una fácil ampliación en caso
necesario. Inclusive, los módulos de E/S pueden manejar varios lazos de control,
ejecutar algoritmos específicos, proporcionar alarmas, llevar a cabo secuencias
lógicas y algunos cálculos y estrategias de control altamente interactivas.

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Los sensores, transductores, actuadores y demás instrumentos de análisis incluidos
en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de
control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las ordenes
recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel o superior. En el primer caso
tendríamos los sensores y transductores e instrumental de campo y en el segundo
los actuadores.

La coordinación de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de

campo, bien mediante un bus de dispositivos. La conexión de los actuadores y
sensores al resto del DCS se hará directamente al bus de comunicación o a los
módulos de E/S, dependiendo de las posibilidades de comunicación que posean. A
su vez, los módulos de E/S pueden ser unidades de pequeños autómatas, siendo
estos los que integrarán las comunicaciones necesarias.

La instalación de todo lo relacionado con este nivel de control se lleva a cabo por
personal altamente especializado, ya que el mismo elemento (sobre todo
transductores y actuadores) unos centímetros adelante o atrás no mide o actúa
con igual fidelidad. Estos componentes, sobre todo los transductores, son muy
sensibles y precisan unas condiciones de trabajo muy definidas, por lo tanto es
fundamental elegir el dispositivo adecuado para evitar multitud de problemas “sin
lógica aparente”.

NIVEL 2:

Suele denominarse generalmente de control y regulación. En este nivel se

encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos controlados.

La interface de operaciones o consola será una estación tipo ordenador personal,

ya que constará de teclado, unidad de visualización y puntero. Esta interface
permite al operador observar el estado del proceso y programar los elementos
vinculados a él, individualmente si ello es necesario. Los autómatas (PLC’s)
ubicados en este nivel suelen ser de prestaciones más elevadas, dotados de
módulos de comunicaciones industriales (buses de campo), además de sus
funcionalidades características. Por otro lado, los ordenadores irán equipados con
tarjetas a modo de interface, que permitirán la relación adecuada con el entorno.
Ambos equipos “extraen” los datos más significativos del nivel inferior mediante los
puentes de comunicaciones adecuados (gateway o bridge) y los ponen a
disposición de la interface de operaciones.

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La interface de operaciones permite al operador ver datos del proceso en cualquier
formato. Los formatos pueden incluir una visión global del estado del proceso,
representaciones gráficas de los elementos o equipos de proceso, tendencias de las
variables, estado de alarmas y cualquier otro tipo de información. El operador usa
el teclado/puntero para dirigir los controladores, requerir información del proceso,
ejecutar estrategias de control y generar informes de operación. Esta interface se
ubica físicamente cerca del proceso o procesos controlados.

En este segundo nivel nos encontramos con las celdas o células, vinculadas a los
diferentes procesos (cada una a uno, normalmente) y en ellas se pueden producir
los primeros descartes de productos a raíz de las anomalías detectadas.

Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez más en uno solo: control y
regulación en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo
(NIVEL 1) son cada vez más sofisticados, arrebatando el campo a los controladores
del NIVEL 2, ya que algunos de ellos además de incluir varios elementos a la vez
(transductor, acondicionador, regulación digital), posee una interface lo
suficientemente potente como para comunicar directamente con niveles
superiores. De hecho, la consola de operaciones del NIVEL 2 puede ser usada para
interrogar o dirigir un controlador inteligente del NIVEL 1. Esta combinación de
inteligencia, controladores independientes e interface de operador, proporciona la
seguridad, velocidad, potencia y flexibilidad que es la esencia de un DCS.

NIVEL 3:

Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en él se sitúa la denominada

en su día “interface del ingeniero” y que hoy en día suele conocerse como
“interface para el control de la línea de producción”.

Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la coordinación de

las diferentes células existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa y controla
toda una área, permitiendo obtener una visión más amplia de lo que se está
ejecutando en la planta. También proporciona información importante a los
ingenieros después de la instalación y puesta en marcha del sistema.

Para mejorar la productividad, una “interface de ingeniero” deberá ser fácil de usar,
rápida y eficiente. Menús de operaciones y bases de datos ayudan a mejorar el uso

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 y la productividad. De ahí que en este nivel se incluyan, sobre todo, ordenadores
con software muy específico.

En este nivel se produce también un análisis pormenorizado de los datos

generados en niveles inferiores y se producen los descartes definitivos. Además se
aplican los criterios más exigentes de control de calidad y se planifica la producción
a medio y corto plazo.

En el NIVEL 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera

centralización, entendiendo por ello la concentración masiva de información,
gracias a lo cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la
producción industrial se refiere. Así, en este nivel se deciden aspectos productivos
tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la logística de
aprovisionamiento.

NIVEL 4:

Es el nivel de dirección de la producción. En este nivel se define la estrategia de la

producción en relación con el análisis de las necesidades del mercado y se
formulan previsiones de producción a largo plazo. Sobre estas previsiones, se
planifica la producción en el NIVEL 3.

En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular

estrategias de producción e intercambiar datos con otros departamentos
vinculados (diseño, I+D, etc), además de establecer posibles cambios en ingenierías
de los procesos.

Es un nivel con enfoques más mercantiles, por lo que no profundizaremos más en

él y tan sólo añadiremos que los ordenadores en este nivel están especializados en
gestión y almacenamiento de datos, además de estar vinculados mediante la red
de comunicación correspondiente a sus respectivas aplicaciones.

V. APLICACIÓN A UNA PLANTA PILOTO

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MONITORIZACION Y CONTROL DISTRIBUIDO A TRAVES DE INTERNET

El objetivo de esta sección es presentar una aplicación de control distribuido

implementado sobre una Planta Piloto, utilizando como unidad de control un
ordenador personal. La instrumentación de la Planta Piloto se conecta al ordenador
a través de un bus de campo Profibus DP. Una aplicación para la adquisición,
control y supervisión desarrollada con el software LabVIEW de National
Instruments, hace de controlador, interfaz de usuario y servidor de Internet, de
esta manera, se facilita el control de la planta a través del Navegador instalado en
cualquier ordenador del mundo con conexión a Internet. Se concluye que el uso de
los Buses de Campo flexibiliza el control de procesos, así como lo ventajoso que
supone el uso de un PC como unidad de control, sobre todo por la reducción en los
costes y la capacidad que estos ofrecen para conectarse a Internet.

Descripción de la Planta Piloto

La planta es una maqueta donde se recogen varios de los procesos típicos que se
pueden encontrar en muchas de las industrias. En concreto dispone de tres
subprocesos (térmico, de nivel y caudal), como se muestra en el esquema de la
figura 2.

El proceso funciona de la siguiente manera, el depósito principal (D1) dispone de

una resistencia de calentamiento (J1) (se utiliza para aumentar la temperatura del
agua de su interior con el objeto de simular el calor producido por una reacción
química exotérmica). El agua del depósito (D1) sale hacia el depósito (C1)
impulsada por la bomba (G1). En este trayecto el caudal puede ser controlado
mediante la válvula (FV1) y una vez llega el agua a este depósito puede ser retenida
controlando la altura de agua en dicho depósito mediante la válvula (LV1). Por otra
parte mediante la bomba (G2) se extrae el agua del depósito (C1) y se vuelve a
llevar al depósito (D1), pasando antes por el intercambiador (E1), donde se puede
controlar la temperatura del agua a su salida mediante el ventilador (M1).

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 A continuación se describen los tres subprocesos:

 Control del caudal. Es posible controlar el caudal de agua que circula del depósito
(D1) al (C1) midiéndolo con el transductor de caudal (FT1) y actuando sobre la
válvula electro neumática (FV1).
 Control del nivel. Se puede controlar el nivel de agua en el depósito (C1)
midiéndolo con el transductor de nivel (LT1) y actuando sobre la válvula electro
neumática (LV1).
 Control de temperatura. El sensor (TT1) mide la temperatura del agua a la salida
del intercambiador de calor (E1). Se puede controlar esta temperatura actuando
sobre el motor del ventilador (M1).

El rango de cada una de las variables que intervienen en el proceso es el siguiente:

FV1: [0…100]% [válvula totalmente cerrada, válvula totalmente abierta].

LV1: [0…100]% [válvula totalmente cerrada, válvula totalmente abierta].
TF1: [0…100]% [0…400] r.p.m.
FT1: [0…100]% [0…600] l/h.
LT1: [0…100]% [0…500] mm.
TT1: [0…200]ºC.
TT2: [0…200]ºC.
G1: [On,Off].
G2: [On,Off].

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M2: [On,Off].

Instalación de Profibus DP

La estructura distribuida implementada en la Planta Piloto se muestra en la figura

3. Como se observa se trata de un sistema distribuido, implementado con un bus
de campo Profibus DP. Los elementos que intervienen en el sistema son:

 Un PC equipado con una tarjeta de comunicaciones CIF-30 DP de Hilscher, hace

las veces de maestro de tipo DPM1 y DPM2, encargándose de configurar la red
y realizar el intercambio cíclico de información con la periferia descentralizada.
 Tres módulos de periferia descentralizada BK3100 de Beckhoff actuando como
esclavos del PC. Se trata de módulos de entrada-salida configurables.
 Un cable bifilar apantallado para Profibus DP de Siemens, utilizado para realizar
la conexión en serie de todos los elementos de la red (PC + 3 BK3100). Algunos
parámetros característicos de la configuración de la red son:

o Velocidad de la red 12Mbits/s.

o Poll cycle 0.95 mseg.
o Watchdog activado en los esclavos con tiempo límite de 200 mseg.
o Watchdog de monitorización del maestro de 1000 mseg.

Modelado de la planta

Estructuralmente la Planta Piloto puede descomponerse en tres subprocesos

(temperatura, caudal y nivel) acoplados entre sí (figura 4). El objetivo de este

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apartado es obtener un modelo lineal del proceso respecto al siguiente punto de
funcionamiento.

 Caudal (FT1). 50%= 300 l/h.

 Nivel (LT1). 50%= 500 mm.
 Temperatura (TT1). 16.5%= 33 ºC.
 Válvula de caudal (FV1). 43.5%.
 Válvula de nivel (LV1). 29%.
 Motor del ventilador (M1). 30.8%.

Para obtener las funciones de transferencia G1 … G5 se han introducido

alternativamente señales en forma de escalón (respecto al punto de
funcionamiento) en las entradas viendo el efecto de estos sobre las diferentes
salidas. A continuación se muestra la matriz de transferencia obtenida:

Diseño de los controladores

A continuación se va a comentar el tipo de controladores a implementar. En

concreto se van a utilizar tres PID’s ajustados por diferentes métodos. A partir del
modelado anterior, se ha asignado que las funciones de transferencia que
relacionan la válvula de control del caudal (FV1) y el caudal (FT1), y el motor
ventilador (M1) y la temperatura (TT1) son dos funciones de primer orden con
retardo. Este caso permite ajustar el PID mediante el método de las correlaciones
de Ciancone (Ollero, 1997), obteniéndose los parámetros del PID del lazo de caudal
(kc=0.4,, Ti=0.83, Td=0) y de temperatura (kc =-10.29, Ti=26.61, Td=0).

19
En el caso de la función de transferencia que relaciona el nivel (LT1) con la válvula
que controla el nivel (LV1), se ha modelado como un integrador, lo cual permite
ajustar el PID por el método de Ziegler- Nichols (Astr¨om y H¨agglund, 1995),
obteniéndose los parámetros del controlador (kc=-85.7, Ti=1.5, Td=0).

Con los controladores calculados, se realizan ensayos en la Planta Piloto variando

las referencias de las tres variables a controlar, obteniéndose el resultado mostrado
en las figuras 5, 6 y 7. La figura 5 pone de manifiesto la rapidez de la dinámica del
lazo de control de caudal, así como la anulación del error en régimen permanente
debido al efecto integral del PID. La respuesta mostrada en la figura 6 es
característica de un proceso integrador. Los efectos de la saturación pueden verse
claramente en esta figura. La no linealidad de este subproceso queda constatada al
ver la diferencia de respuestas obtenidas al producir diferentes cambios en escalón
sobre la referencia.

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21
La figura 7 pone de manifiesto la dinámica lenta del lazo de temperatura (de igual
forma es apreciable el retardo de este subproceso), así como su carácter
subamortiguado. Un mayor nivel de cuantificación (debido al conversor A/D) puede
ser apreciado en esta última figura.

Diseño de la aplicación en LabVIEW

LabVIEWes un programa para el desarrollo de aplicaciones de propósito general

que National Instruments ha creado para facilitar la programación de instrumentos
virtuales (VI’s). LabVIEW, se encarga de gestionar los recursos del ordenador a
través de un entorno sencillo, rápido y eficiente. De esta manera se reducen
enormemente los tiempos de desarrollo a la hora de realizar los programas. Las
principales características de LabVIEW son las siguientes:

 Entorno de desarrollo grafico; desaparece el código en formato texto que

estamos acostumbrados a utilizar. Con esto se consigue una forma de
programación más intuitiva.

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  Diseño de la interfaz gráfica del instrumento virtual, utilizando elementos
(controles numéricos, graficas, etc.) prediseñados.

 Gestión automática en la creación de hilos de ejecución.

 Herramientas convencionales para la depuración de los programas (VI’s):

ejecución paso a paso, puntos de ruptura, flujo de datos, etc.

 Programación modular.

 Potente conjunto de librerías para: adquisición de datos, control de

instrumentos a través de bus GPIB, VXI o serie, análisis, presentación y
almacenamiento de datos, etc.

En una fase inicial fue necesaria la creación de los drivers de la tarjeta CIF-30 DP
para LabVIEW ya que el fabricante no disponía de ellos. La figura 8 muestra la
paleta de funciones creada al respecto. A posteriori se implementó el algoritmo de
control formado por tres PID’s (el bucle de control se ejecuta de forma
ininterrumpida cada periodo de muestreo, que en este caso es de 100
milisegundos) y se diseñó el interfaz de usuario, para lo cual fueron implementadas
dos pantallas gráficas.

En la primera de ellas se muestra un esquema de la Planta Piloto, donde aparecen

los valores provenientes de los sensores, las acciones de control y las consignas
(figura 9). En esta pantalla, el operador puede interactuar con el proceso, pulsando
con el ratón sobre las válvulas, motores, etc., y puede así controlar su
funcionamiento de una manera cómoda e intuitiva, permitiendo, por ejemplo dar
´ordenes de marcha/parada, control manual/automático, establecimiento de
consignas, gestión de alarmas.

En la segunda pantalla aparecen las gráficas que muestran la evolución de las

variables controladas y manipuladas (figura 10). Esa información se almacena en
ficheros, estando así disponible para la obtención de históricos, máximos, mínimos,
rankings, etc. Desde esta pantalla también es posible modificar los parámetros
característicos de los PID’s (kc, Ti y Td) para cada lazo de control (caudal, nivel y
temperatura).

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Servidor de Internet

Teniendo en cuenta la influencia que tiene Internet hoy en día en todos los
ámbitos, se ha explotado la posibilidad que ofrece LabVIEW para ejercer de
servidor de Internet, permitiendo así a cualquier usuario autorizado acceder a la
página WEB de la Planta Piloto mediante cualquier Navegador y poder visualizar
on-line el estado del proceso (valores de los sensores, alarmas, etc.)... Desde
cualquier PC ubicado en cualquier lugar del mundo, el usuario puede cambiar los
puntos de consigna o incluso enviar las acciones de control a los actuadores. Para el
desarrollo de esta funcionalidad se ha recurrido a las CGI’s de LabVIEW (Travis,
2000).

Esta alternativa proporciona gran flexibilidad a la aplicación, al mismo tiempo que

no ocasiona ning´un gasto adicional, pues hace uso de las líneas telefónicas que ya
están instaladas, y además el tiempo de desarrollo de esta nueva funcionalidad es
mínimo. CGI es una tecnología estándar que permite a los servidores HTTP ejecutar
aplicaciones en el ordenador servidor (figura 11). La comunicación entre el usuario
y la aplicación que se está ejecutando en el servidor, se realiza utilizando el
protocolo CGI, tal como se muestra la figura 12. El funcionamiento es el siguiente:
el Navegador de WEB envía una petición HTTP al Servidor de WEB. En ese
momento el servidor llama a los CGI VIs, pasándole los parámetros de entrada del
usuario. Finalmente, cuando la aplicación CGI finaliza, actualiza el Navegador de
WEB retornando los datos de salida.

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 La figura 13 muestra el aspecto del interfaz que aparece cuando un usuario se
conecta con el servidor especificando la correspondiente dirección WEB de la
Planta Piloto. Sobre el interfaz, el usuario puede pulsar con el ratón sobre las
bombas, válvulas, etc., de la misma forma que se haría en la aplicación Lab-VIEW.
Cualquier modificación que haga el usuario desde el Navegador, se actualizara en la
aplicación LabVIEW que se está ejecutando en la maquina servidora y viceversa.

VI. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

 Los sistemas distribuidos abarcan una cantidad de aspectos considerables, por lo

cual su desarrollo implica mucha complejidad.
 Existen ciertos aspectos que requieren extremo cuidado al desarrollarse e
implantarse como el manejo de fallos, el control de la concurrencia, etc.
 Se nota también que muchas tecnologías están en constante desarrollo y
maduración, lo cual implica un minucioso estudio previo de muchos factores antes
de apostar por alguna tecnología en especial.
 No resulta tan complicado implantar una estructura de control distribuido, ya que
de por sí los sistemas industriales están concebidos de forma modular. Los buses
de campo resultan ser los elementos claves en este tipo de estructuras de control
distribuido.
 El usar un PC como unidad de control ha permitido que se redujesen los costes de
la instalación (frente al uso de autómatas programables). La potencia que están
adquiriendo estos y el ritmo de evolución que presentan hace posible la utilización
de los mismos como unidades de control y de interfaz hombre máquina. Por otra
parte el uso del PC ha permitido la dependencia con el proveedor que suele existir
cuando se usan autómatas programables.
 El utilizar Internet como medio a través del cual se puedan realizar tareas que
vayan más allá de una simple publicación de información ha facilitado la realización
de tareas tan importantes como la supervisión y teleoperación de la Planta Piloto.
La herramienta de desarrollo LabVIEW y en concreto el servidor de Internet que
esta ofrece ha conllevado un ahorro en tiempo y costes de programación.

VII. BIBLIOGRAFIA

REFERENCIAS

27
  Roger S. Presuman. “Ingeniería de Software”. Quinta Edición. McGraw-Hill
Interamericana. Madrid. 2002.
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 Martínez, M., J. Muñoz y J.V. Salcedo, ”Diseño alternativo de reguladores
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ENLACES

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 http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-redes-industriales/287-
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 http://aguas.igme.es/igme/publica/libros2_TH/lib106/pdf/lib106/in_8b.pdf
 http://www.intechmexico.com.mx/intech/index.php?
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ethernetip&catid=18:articulos&Itemid=45
 http://www05.abb.com/global/scot/scot349.nsf/veritydisplay/7f073f1106f
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 http://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/6407/Arquitecturas%20de
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