LABORATORIO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES

LAMINACIÓN Y DUREZA
Pozo Villón John Andrés - joanpozo@espol.edu.ec
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)

RESUMEN
El desarrollo de la práctica busca analizar cómo se encuentran relacionados el porcentaje de trabajo en frío y el
endurecimiento del material (cobre); además, estudiar como el laminado afecta a la microestructura y a las propiedades
mecánicas de un material. Este estudio abarca el uso valores promedios en mediciones de diámetro, longitudes y áreas
de las muestras de cobre, antes y después de ser laminado; para luego realizar las respectivas mediciones de dureza en
el durómetro Rockwell y obtener un valor promedio para cada muestra. Además de un análisis metalográfico, que viene
de un buen proceso de pulido y ataque químico, se puede observar como la alta o bajo densidad de dislocaciones en la
estructura del cobre, luego de la deformación en frío, potencian ciertas características como la dureza o la resistencia a
la tracción. El correcto uso de los valores y tablas de conversión no llevan a tener unas aproximaciones de los resultados
lo suficientemente confiables, pues se realizaron bajo condiciones ya normalizadas.

Palabras Clave: Dislocaciones, dureza, laminado, trabajo en frío,

también se controla, y este se cuantifica por medio de un

I. INTRODUCCIÓN
Los metales son susceptibles a deformarse plásticamente
a temperatura ambiente. La microestructura y
propiedades mecánicas como la dureza son analizadas
durante la siguiente práctica. Las deformaciones plásticas
en un gran número de metales suceden cuando la tensión
ya no es proporcional a la deformación. Como
consecuencia el material se deforma plásticamente, ya
que dicha deformación no es recuperable, a menos que se
utilicen tratamientos térmicos, que hagan que el material
recupere su microestructura original. La deformación
plástica que puede llegar a experimentar un material
puede ser realizada bajo la influencia de carga mediante
compresión, cizalladura o torsión. [1]
Si la deformación se realiza a una temperatura inferior a
la temperatura de recristalización, se llama deformación
en frío, y esta produce un incremento en el número de
dislocaciones. De este aumento en la densidad de
dislocaciones el material experimenta un endurecimiento
por deformación. Como resultado del proceso previo se
obtiene un incremento en la resistencia, pero una
disminución en la ductilidad. [2]
Si la deformación plástica es controlada, como en el caso
de la laminación, el endurecimiento por deformación
porcentaje de trabajo en frío que se expresa como
𝐴0 − 𝐴𝑓
% 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝐹𝑟í𝑜 = 𝑥 100, 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
𝐴0
Donde A0 se refiere al área inicial de la sección transversal
de la muestra y Af corresponde al área luego de la
deformación.
El proceso de laminación, encamina a los granos en la
microestructura a mostrar un alargamiento. Esta
orientación de granos hace distinguir un comportamiento
anisotrópico, que se caracteriza por ocasionar que ciertas
direcciones de los granos se alineen en la misma dirección
a la fuerza aplicada. Esta estructura fibrosa otorga al
material una resistencia mucho mayor a través del
material. [2]
Al analizar el endurecimiento producto del trabajo en frío,
la medida de dureza es una característica significativa,
que brinda información sobre la resistencia de un material
capaz de soportar una deformación plástica. Con el
avance científico se han logrado desarrollar y mejorar
técnicas para cuantificar la dureza de un material. Estos
ensayos consisten en medir la profundidad o tamaño de
huella que deja un penetrador luego de la aplicación de
una carga controlada. Sin embargo, esto requiere de

1
especial cuidado pues los resultados son relativos al
método empleado, y de aplicación absoluta. [1]
Entre los ensayos de dureza se encuentran: la resistencia
al rayado, la penetración, dinámicos y desgaste. Sin
embargo, la técnica empleada a continuación es el ensayo
de dureza por penetración, ya que esta depende del
material a analizar.
El ensayo de dureza Rockwell se caracteriza por ser
simple y por ello es el más utilizado; gracias a su
versatilidad, permite el uso de una variedad de escalas
combinado con indentadores y cargas específicas (según
el material) miden la resistencia del material a ser
penetrados.
Los indentadores provistos para el ensayo son un cono de
diamante para materiales duros, y para materiales
semiduros y blandos un indentador de bola de acero de
1/16 ". El proceso consiste en medir la diferencia de
profundidad de penetración luego de aplicar una carga
inicial y posterior una carga mayor.
Las distintas escalas, indentadores, cargas y materiales de
aplicación de encuentran en la Tabla 1.
TABLA 1. Ensayos Rockwell normalizados.
Por otra parte, podemos establecer una correlación entre
la dureza de un material y la resistencia a la tracción,
ambas propiedades mecánicas indican cual es la
resistencia a la deformación plástica. Para ciertos
materiales, la relación entre la resistencia a la tracción y
la dureza Brinell resulta ser proporcional; sin embargo,
esta relación no abarca todos los materiales, debido a la
naturaleza propia del material, estructura cristalográfica,
los mecanismos de endurecimientos aplicados, entre
otras. [1]
La regla para determinar la resistencia a la tracción en el
cobre, conociendo la dureza Brinell se emplea lo
siguiente:
𝑘𝑝
𝜎 = 𝑥 ∗ 𝐻𝐵 [ ] 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2
𝑚𝑚2
Donde x es una contante (ver Tabla 14),
y HB es la dureza Brinell.
II. EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN
Los equipos utilizados son:
 Varilla de Cobre
 Varilla de acero.
 Laminadora marca Cattaned Gallarte
 Durómetro marca Rockwell modelo 3YR
 Vernier
 Microscopio metalográfico de la marca Olympus,
modelo Gx-41.
 Pulidora de probetas metalográficas de la marca
Struers modelo Labopol 1
 Banco de lijas
 Lijas 80, 160, 220, 320, 400, 600, 1000
 Reactivo 26 (Norma E407)
 Pasta de diamante
.
III. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Este proceso inicia con medir el diámetro y la dureza de
la varilla de cobre en el durómetro (ver Figura 3 en
Anexos), mediante un indentador con bola de acero de
1/16" y la aplicación de 100 kilogramos de carga. Durante
esta etapa previa a la laminación también se mide la
dureza de la varilla de acero mediante un indentador de
diamante y 100 kilogramos de carga, aunque esta muestra
no va a laminarse. Estas mediciones se efectúan en tres
secciones distintas para el diámetro y la dureza. Luego se
regula la distancia entre los rodillos de la laminadora (ver
Figura 4 en Anexos) para el espesor inicial de la varilla de
cobre. Se reduce el espesor de varilla mediante la
laminación en 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% y 70%
mediante el avance de progresivo de la reducción de
espesor.
2
Se realiza un corte de 1 centímetro aproximadamente a la
probeta por cada porcentaje de deformación, sin embargo, TABLA 4. Resultados de mediciones de los lados del
en el presente reporte solo realizan dos laminados de la cobre laminado 1 y su promedio,
varilla de cobre.
Cobre Lado a ± 0,05 Lado b ± 0,05
Posterior a cada laminado, se mide la dureza en el Laminado 1 [mm] [mm]
durómetro con los mismos parámetros, respecto a Medición 1 11,00 12,00
indentador y carga, para la varilla de cobre. De cada Medición 2 11,35 13,30
probeta laminada, también se realiza un análisis
Medición 3 11,85 13,20
metalográfico; este proceso incluye un pulido grueso
Promedio 11,40 12,83
mediante las lijas, pulido fino en la pulidora de probetas
metalográficas con pasta de diamante, y un ataque
químico con reactivo 26 (Norma E407) durante 60
TABLA 5. Área final promedio del cobre laminado 1 y
segundos para su posterior análisis en el microscopio.
por porcentaje de trabajo en frío.
IV. RESULTADOS
Área final promedio 146,26 ± 1,21 [mm2]
A continuación, se muestran en las tablas de 2 y 3, los
resultados del diámetro promedio y el área inicial de la Porcentaje de trabajo
2,92 %
varilla de cobre sin laminar con su incertidumbre, en frío
respectivamente.

TABLA 2. Datos de diámetro para el cobre sin laminar y Los resultados que se muestran en las tablas 6 y 7,
su promedio. corresponden a dimensiones y área promedio con su
respectiva incertidumbre, de la varilla de cobre laminado
Cobre sin Diámetro ± 0,05 2, y el porcentaje de trabajo en frio (aplicando la ecuación
laminar [mm] 1), respectivamente.
Medición 1 13,90 TABLA 6. Resultados de mediciones de los lados del
Medición 2 13,80 cobre laminado 2 y su promedio.
Medición 3 13,85
Promedio 13,85
Cobre Lado c ± 0,05 Lado d ± 0,05
Laminado 2 [mm] [mm]
TABLA 3. Área inicial del cobre sin laminar
Medición 1 13,80 5,50
Área promedio 150,66 ± 15,07 [mm ] 2 Medición 2 13,70 5,50
Medición 3 13,80 5,45
Promedio 13,77 5,48

Los resultados que se muestran en las tablas 4 y 5,

TABLA 7. Área final promedio del cobre laminado 2 y
corresponden a dimensiones y área promedio con su
por porcentaje de trabajo en frío.
respectiva incertidumbre, de la varilla de cobre laminado
1, y el porcentaje de trabajo en frio (aplicando la ecuación
1), respectivamente. Área final promedio 75,46 ± 0,96 [mm2]
Porcentaje de trabajo
49,91 %
en frío

3
Las Tablas 8 a 11, muestran los resultados de las pruebas
de dureza que se aplicaron a la varilla de cobre sin TABLA 11. Resultados de dureza del acero y su
laminar, laminado 1, laminado 2 y la varilla de acero, con promedio.
su promedio y respectiva incertidumbre.
Sin
Dureza de
TABLA 8. Resultados de dureza del cobre sin laminar y laminar
su promedio. acero
± 1 HRD
Medición 1 31
Sin Medición 2 33
Dureza del Medición 3 33
laminar
cobre Medición 4 33
± 1 HRB
Medición 1 52 Medición 5 34
Medición 2 51 Promedio 32,8
Medición 3 49
Medición 4 50
La Tabla 12 muestra las conversiones de dureza Rockwell
Medición 5 50
a dureza Brinell, con la información de la Tabla 13 y la
Promedio 50,4
interpolación que se muestras en los anexos para obtener
los valores aproximados de la conversión a dureza
TABLA 9. Resultados de dureza del cobre laminado 1 y
Brinell.
su promedio.
TABLA 12. Resultados de conversión de dureza
Laminado Rockwell a dureza Brinell.
Dureza del
1 Dureza Rockwell Dureza Brinell
cobre Material
± 1 HRB [± HRB] [± HB]
Medición 1 57 Cobre sin laminar 50 95
Medición 2 58 Cobre laminado 1 58 106
Medición 3 59 Cobre laminado 2 62 114
Medición 4 57
Medición 5 59
Promedio 58 La Tabla 13 muestra los resultados de la resistencia a la
tracción para el cobre sin laminar, cobre laminado 1 y
cobre laminado 2, utilizando la ecuación 2, con los
TABLA 10. Resultados de dureza del cobre laminado 2 resultados de la Tabla 12.
y su promedio.
TABLA 13. Resistencia a la tracción de los materiales
cobre sin laminar, cobre laminado 1 y cobre laminado 2.
Laminado
Dureza del
2
cobre Resistencia a la tracción
± 1 HRB Material
[± 4 MPa]
Medición 1 61 Cobre sin laminar 380
Medición 2 59 Cobre laminado 1 425
Medición 3 62 Cobre laminado 2 456
Medición 4 63
Medición 5 65
Promedio 62

4
 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS
El 2,92 % de trabajo en frío que se realizó a la varilla de
cobre en la laminación 1, hizo que aumentara una dureza
Rockwell de 8 en la escala B, de un cobre sin laminar con
dureza Rockwell 50 en misma escala; claramente otra
propiedad mecánica relacionada a la dureza se
incrementó, en este caso la resistencia a la tracción de
pasó de 380 MPa a 425 MPa de acuerdo a los resultados
de la Tabla 13. Si contrastamos las Figura 1 y Figura 2,
aunque no corresponden al porcentaje de trabajo en frío
realizado en la muestra de cobre laminado 1, podemos
deducir que el trabajo en frío a 2,92 % también debe haber
producido un alargamiento en los granos, aunque no tan
notorio como se muestra en la Figura 2, esta deformación
en la estructura del cobre hizo que las dislocaciones en el
mismo aumentaran, proporcionándole lo antes
mencionado, incremento de su dureza y una mayor
resistencia a la tracción.
Un mayor trabajo en frío (49,91%), como el que se realizó
en el cobre laminado 2, mediante la deformación plástica
y tomando como base de análisis los resultados del cobre
laminado 1, nos evidencia un aumento en la concentración
de las dislocaciones del material a través de la
observación de la Figura 3, aunque tampoco corresponda
al mismo trabajo en frío, si podemos notar que la
deformación plástica en frío provoca en el material
cambios visualmente notorios en su microestructura. Este
endurecimiento por deformación hizo que el cobre sin
laminar pasara de un material con cierta ductilidad a ser
uno más duro y resistente, de una dureza Rockwell 50 a
una dureza Rockwell 62 en la escala B, y de 380 MPa a
456 MPa en resistencia a la tracción, respectivamente.
Aunque nuestros datos fueron medidos en dureza
Rockwell, para el cálculo de la resistencia a la tracción
mediante la ecuación 2 se requería de datos de dureza
Brinell, usamos la información proporcionada en la Tabla
14 para efectuar las respectivas conversiones de dureza.
Sin embargo, es preciso dejar claro que los valores que
hallan en la Tabla 14 son datos obtenidos de pruebas
reales, de acuerdo a la información proporcionada por la
fuente, y estas pruebas de cada tipo de dureza están sujetas
a ciertos errores ya sea por lectura en los instrumentos o
en el tipo de indentador usado. Debido a estas condiciones
los resultados mostrados en las tablas 12 y 13, conversión
de dureza y resistencia a la tracción, respectivamente, son
solo aproximaciones.
No obstante, las pruebas efectuadas en la práctica de
laboratorio y la información proporcionada en la Tabla
14, se realizaron bajo normas que estandarizan las
condiciones de ejecución, por citar la Norma ASTM
E384, E10 y E18; si tenemos una cuidadosa precaución,
por ejemplo, en la interpolación que se tuvo que realizar
en la conversión de durezas registradas en la Tabla 12, la
confiabilidad de los resultados estará cercana al valor
experimental real, si la prueba se hubiera realizado en la
dureza Brinell directamente.
Una estructura de grano original, por decirlo de algún
modo es lo que se aprecia en la Figura 1. El ataque
químico por 60 segundo con reactivo 26 (Norma E407)
muestra a 50x microestructura donde se visualiza y se
distingue el tamaño un tanto proporcional entre si, además
de una clara definición del límite de grano; propiedades
mecánicas como ductilidad, resistencia a la tensión, límite
de fluencia o dureza, valores que se hallan registrados en
tablas de acuerdo a la composición química, proceso de
manufactura, entre otros factores que afectan al material.
Luego de la fuerza aplicada para la deformación mediante
la laminación, con un 46% de trabajo en frío, y a un
aumento de 50x, se aprecia como la fuerza aplicada
generó dislocaciones en la microestructura de la muestra.
Estas dislocaciones debido a la deformación plástica,
muestran granos alargados y orientados en sentido
paralelo hacia el laminado.
El 90% de trabajo en frío provocó en el material un
aumento en la concentración de las dislocaciones
mostrados en la Figura 3. La interacción entre
dislocaciones aumenta y se obtiene como resultado un
cobre más endurecido. Prueba de ello son los resultados
de dureza de las Tabla 8, 9 y 10. Estas propiedades
mecánicas se maximizan acorde la deformación en frío
aumenta mediante la aplicación de mayor fuerza durante
el laminado.
VI. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Resultado de la práctica se puede ratificar que el proceso
de laminación incide en las propiedades mecánica de un
material, haciendo que estas se maximicen, en este caso
se evidenció como la dureza tuvo un aumento.
El efecto que tuvo el trabajo en frío en la microestructura
dio como resultado unas muestras con tamaño y forma de
5
grano modificada, esta alteración va ir acorde a la fuerza
que se aplique durante la deformación en frío.

Se recomienda que durante el corte de la probeta sin

laminar se intente obtener un corte lo más recto posible
para que durante las pruebas en el durómetro la superficie
de la probeta que se apoya en la base del durómetro sea
uniforme. De igual forma se recomienda utilizar guías
durante el laminado para evitar una deformación excesiva
en las probetas y evitar lecturas aberrantes durante la
medición de la dureza.

Se sugiere realizar un óptimo trabajo en el desbaste grueso

y pulido fino, además de un correcto ataque químico para
tener una clara visión de la microestructura del material
analizado.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] J. William D. Kallister, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Editorial

Reverté, S.A..
[2] D. A. y. P. Phule, CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES,
CUARTA EDICIÓN, INTERNATIONAL THOMPSON EDITORS
S.A., 2004.

[3] A. S. f. T. a. M. (ASTM). [En línea]. Available:

http://pmt.usp.br/pmt3402/material/E140.13879.pdf.

[4] P. Saenz, «Revistas Sena,» [En línea]. Available:

http://revistas.sena.edu.co/index.php/inf_tec/article/download/1250/1361.

6
 ANEXOS

Figura 1. Fotomicrografía de una varilla de puesta a tierra de cobre puro sin laminar. Ataque químico con reactivo 26
(Norma E407) durante 60 segundos. Aumento del objetivo 50x.

Figura 2. Fotomicrografía de una varilla de puesta a tierra de cobre puro laminado (%TF = 46%). Ataque químico con
reactivo 26 (Norma E407) durante 60 segundos. Aumento del objetivo 50x.

Figura 3. Fotomicrografía de una varilla de puesta a tierra de cobre puro laminado (%TF = 90%). Ataque químico con
reactivo 26 (Norma E407) durante 60 segundos. Aumento del objetivo 100x.

7
 Figura 3. Durómetro marca Rockwell

Figura 4. Laminadora marca Cattaned Gallarte

8
TABLA 14. Relación aproximada de durezas Rockwell B (HRB), dureza Brinell (HB), dureza Vickers (HV), dureza
Knoop (HK) [3]

9
 TABLA 15. Constante de materiales [4]

Cálculos:
Diámetro promedio

𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3
𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3

13,90 + 13,80 + 13,85

𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3

𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 = 13,85 [𝑚𝑚]

Incertidumbre diámetro promedio

𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚

𝛿𝑑 = | | 𝛿𝑚1 + | | 𝛿𝑚2 + | | 𝛿𝑚3
𝛿𝑚1 𝛿𝑚2 𝛿𝑚3
1 1 1
𝛿𝑑 = 𝛿𝑚1 + 𝛿𝑚2 + 𝛿𝑚3
3 3 3
1 1 1
𝛿𝑑 = ∗ 0,05 + ∗ 0,05 + ∗ 0,05
3 3 3

𝛿𝑑 = 0,05 [𝑚𝑚]

10
Área inicial promedio

𝜋
𝐴0 = ∗ 𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 2
4
𝜋
𝐴0 = ∗ (13,85)2
4

𝐴0 = 150,66 [𝑚𝑚2 ]

Incertidumbre área promedio

𝛿𝐴0
𝛿𝐴0 = | | 𝛿𝑑
𝛿𝑑
𝜋
𝛿𝐴0 = ∗ (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 )2 𝛿𝑑
2
𝜋
𝛿𝐴0 = ∗ (13,85)2 ∗ 0,05
2

𝛿𝐴0 = 15,07 [𝑚𝑚2 ]

Lado Apromedio Cobre laminado 1. (Igual proceso se realiza para el Lado C promedio Cobre laminado 2)

𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3
𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3

11,00 + 11,35 + 11,85

𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3

𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 11,40 [𝑚𝑚]

Incertidumbre Lado Apromedio Cobre laminado 1 (Igual proceso para incertidumbre Lado Cpromedio Cobre laminado 2)

𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚

𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 = | | 𝛿𝑚1 + | | 𝛿𝑚2 + | | 𝛿𝑚3
𝛿𝑚1 𝛿𝑚2 𝛿𝑚3
1 1 1
𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝛿𝑚1 + 𝛿𝑚2 + 𝛿𝑚3
3 3 3
1 1 1
𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 = ∗ 0,05 + ∗ 0,05 + ∗ 0.05
3 3 3

𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 0,05 [𝑚𝑚]

11
Lado Bpromedio Cobre laminado 1. (Igual proceso se realiza para el Lado D promedio Cobre laminado 2)

𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3
𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3
12,00 + 13,30 + 13,20
𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 =
3

𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 12,83

Incertidumbre Lado Bpromedio Cobre laminado 1 (Igual proceso para incertidumbre Lado D promedio Cobre laminado 2)

𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚

𝛿𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 = | | 𝛿𝑚1 + | | 𝛿𝑚2 + | | 𝛿𝑚3
𝛿𝑚1 𝛿𝑚2 𝛿𝑚3
1 1 1
𝛿𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝛿𝑚1 + 𝛿𝑚2 + 𝛿𝑚3
3 3 3
1 1 1
𝛿𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 = ∗ 0,05 + ∗ 0,05 + ∗ 0.05
3 3 3

𝛿𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 = 0,05 [𝑚𝑚]

Área final del cobre laminado 1 (Igual proceso para área final del cobre laminado 2)

𝐴𝑓1 = 𝑙𝑎𝑝𝑟𝑜𝑚 ∗ 𝑙𝑏𝑝𝑟𝑜𝑚

𝐴𝑓1 = 11,40 ∗ 12,83

𝐴𝑓1 = 146,26 [𝑚𝑚2 ]

Incertidumbre Área final del cobre laminado 1 (Igual proceso para la incertidumbre de área final del cobre laminado 2)

𝛿𝐴𝑓1 𝛿𝐴𝑓1
𝛿𝐴𝑓1 = | | 𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 + | | 𝛿𝑙
𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝛿𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚

𝛿𝐴𝑓1 = 𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚 ∗ 𝛿𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 + 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚 ∗ 𝛿𝑙𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑚

𝛿𝐴𝑓1 = 12,83 ∗ 0,05 + 11,40 ∗ 0,05

𝛿𝐴𝑓1 = 1,21 [𝑚𝑚2 ]

12
Porcentaje de trabajo en frío cobre laminado 1 (Igual proceso para el porcentaje de trabajo en frío cobre laminado 2)

𝐴0 − 𝐴𝑓1
% 𝑇𝐹 = ∗ 100
𝐴0

150,66 − 146,26
% 𝑇𝐹 = ∗ 100
150,66

% 𝑇𝐹 = 2,92

Dureza Promedio cobre sin laminar (Igual proceso para cobre laminado 1, cobre laminado 2 y acero sin laminar)

𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 + 𝑚4 + 𝑚5
𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 =
5
52 + 51 + 49 + 50 + 50
𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 =
5

𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = 50,4 [𝐻𝑅𝐷]

Incertidumbre Dureza promedio cobre sin laminar (Igual proceso para incertidumbre cobre laminado 1, cobre laminado
2 y acero sin laminar)

𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎

𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = | | 𝛿𝑚1 + | | 𝛿𝑚2 + | | 𝛿𝑚3 + | | 𝛿𝑚4 + | | 𝛿𝑚5
𝛿𝑚1 𝛿𝑚2 𝛿𝑚3 𝛿𝑚4 𝛿𝑚5
1 1 1 1 1
𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = 𝛿𝑚1 + 𝛿𝑚2 + 𝛿𝑚3 + 𝛿𝑚4 + 𝛿𝑚5
5 5 5 5 5
1 1 1 1 1
𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = ∗1+ ∗1+ ∗1+ ∗1+ ∗1
5 5 5 5 5

𝛿𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 = 1 [𝐻𝑅𝐵]

Conversión de dureza Rockwell a dureza Brinell del cobre sin laminar (igual proceso para el cobre laminado 1 y
laminado 2), utilizando interpolación ya que los resultados de la Tabla 14, muestran valores cercanos a los obtenidos
durante la práctica de laboratorio.

Los valores para la dureza de acuerdo a la Tabla 14, se encuentran entre los valores mostrados a continuación:
HRB HB
52 97
50 94,5
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑅𝑜𝑐𝑘𝑤𝑒𝑙𝑙 = 50,4 ± 𝐻𝑅𝐵

Realizamos la respectiva interpolación:

50,4 − 50 𝑥 − 94,5
=
52 − 50 97 − 94,5

𝑥 = 95 [𝐻𝐵]

13
Resistencia a la tracción para el Cobre sin laminar (igual proceso para el cobre laminado 1 y laminado 2), usando la
ecuación 2, la Tabla 12 y la Tabla 15.

𝜎 = 𝑥 ∗ 𝐻𝐵

𝜎 = 0,4 ∗ 95

𝑘𝑝
𝜎 = 38 [ ]
𝑚𝑚2

𝑘𝑝 1 𝑀𝑃𝑎
𝜎 = 38 [ ]∗[ ] ≃ 380 [𝑀𝑃𝑎]
𝑚𝑚 2 0,1 𝑘𝑝
𝑚𝑚2

Incertidumbre de la resistencia a la tracción del Cobre sin laminar (igual proceso para el cobre laminado 1 y laminado
2).

𝛿𝜎
𝛿𝜎 = | | 𝛿𝐻𝐵
𝛿𝐻𝐵

𝛿𝜎 = 𝑥 ∗ 𝛿𝐻𝐵

𝛿𝜎 = 0,4 ∗ 1

𝑘𝑝
𝛿𝜎 = 0,4 [ ]
𝑚𝑚2

𝑘𝑝 1 𝑀𝑃𝑎
𝛿𝜎 = 0,4 [ ]∗[ ] ≃ 4 [𝑀𝑃𝑎]
𝑚𝑚 2 0,1 𝑘𝑝
𝑚𝑚2

14