Proceso de Selexol

Selexol es el nombre comercial para una eliminación de gases ácidos disolvente

que puede separar gases ácidos tales como sulfuro de hidrógeno y dióxido de
carbono a partir de corrientes de gas de alimentación como el gas de síntesis
producido por gasificación de carbón, coque, o aceites de hidrocarburos pesados.
Al hacer esto, el gas de alimentación se hace más adecuado para la combustión y/o
procesamiento adicional.

Proceso
En el proceso Selexol, el disolvente Selexol disuelve los gases ácidos del gas de
alimentación a una presión relativamente alta, por lo general 300 a 2000 psia. El
disolvente rico que contiene los gases ácidos es luego decepción de la presión y/o
vapor despojado para liberar y recuperar los gases ácidos.
El proceso Selexol puede operar selectivamente para recuperar sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono como corrientes separadas, por lo que el sulfuro de
hidrógeno puede ser enviado a cualquiera de una unidad Claus para la conversión
a azufre elemental o a una unidad de proceso WSA para la conversión en ácido
sulfúrico, mientras que, en el mismo tiempo, el dióxido de carbono puede ser
secuestrado o se utiliza para la recuperación mejorada de petróleo. El proceso
Selexol es similar al proceso Rectisol, que utiliza metanol como disolvente
refrigerado.
El disolvente Selexol, es una mezcla de los dimetil éteres de polietilenglicol.
Selexol es un disolvente físico, a diferencia de eliminación de disolventes basados
en aminas de ácidos de gas que se basan en una reacción química con los gases
ácidos. Dado que no hay reacciones químicas están involucradas, Selexol
generalmente requiere menos energía que los procesos basados en amina.
Sin embargo, a presiones de gas de alimentación por debajo de aproximadamente
300 psia, la capacidad disolvente Selexol se reduce y los procesos basados en
amina será normalmente superior.
Este proceso se basa en las solubilidades diferentes de metano y dióxido de
carbono. Se realiza mediante un paso de adsorción y uno de regeneración.
Usos
El proceso Selexol se usa para la purificación del gas por remoción de H2S, CO2,
COS, mercaptanos, etc de las corrientes de gas por absorción física. El solvente,
dimetiléter de polietilenglicol (DMPEG), cuyo nombre comercial es selexol, tiene
fuerte preferencia por los compuestos con base de azufre, y conserva la capacidad
de absorber económicamente grandes cantidades de todas las impurezas.
La mayoría de las aplicaciones comerciales son para el tratamiento de gas con altas
concentraciones de CO2 y H2S, tal como es el caso de las plantas de amoníaco.
El Selexol no es recomendable para aplicaciones de baja presión. Una
característica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas
natural hasta alcanzar especificaciones de tubería.
Una planta Selexol consiste en un absorbedor junto con medios para resorber por
expansión y/o despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia
compuestos sulfurosos, algunas veces se incluye el reciclaje. Las temperaturas
pueden ser controladas muchas veces sin calentamiento o enfriamiento externo,
usando turbinas hidráulicas o intercambiadores de calor.
No se necesita recuperador de solvente, ya que no existe degradación. Esto, junto
con una presión de vapor baja, significa también pérdidas bajas de solvente. El
solvente no es corrosivo y no forma espuma.
La absorción de las impurezas es esencialmente proporcional a sus presiones
parciales. Las condiciones de alimentación pueden variar dentro de un amplio
margen en el equipo existente.

Ventajas del Selexol

 Selectivo para el H2S.

 No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas.
 No se requiere “reclaimer”.
 Pocos problemas de corrosión.
 El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto tiene
bajos requerimientos en tamaño de equipo.
  Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

Desventajas del Selexol

 Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son más
aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son
bastante bajos.
 Requiere presiones altas (mayores de 400 LPC.).
 Solvente más costoso que las aminas.
 En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y
deposición de azufre en los equipos.
 Baja remoción de mercaptanos.
 Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración.
Conclusiones
Las conclusiones que podríamos dar acerca de este trabajo son:
 Realizamos un estudio y análisis de las características del Proceso
SELEXOL.
 Es importante conocer las características de este proceso ya que nos
servirán en un futuro en nuestro perfil estudiantil y profesional.

Proceso de Endulzamiento por el proceso Benfield

Proceso hot potassiun carbonate (Benfield)
El proceso fue desarrollado por U.S. Bureau of Mines en bruceton, pensilvania,
como parte de un programa para síntesis de combustible líquido del carbón (coal).
El proceso fue desarrollado aún mas en los setentas por benson y field, basados en
el trabajo original de U.S. Bureau of Mines, haciendo muchas mejoras. Entre esas
y probablemente la más importante, el desarrollo de un amino activador (DEA) para
la solución de carbonato de potasio, resultando en un sustancial bajo costo capital,
costo de operación y alta pureza del gas tratado. Mayores mejoras fueron realizadas
en la economía de energía a través de la recuperación de calor interno, y el proceso
ha demostrado ser apropiado para remoción parcialmente selectiva de sulfuro de
hidrógeno en presencia de dióxido de carbono.
En el proceso split-stream una porción de la solución pobre del regenerador es
enfriada y alimentada a lo alto del absorbedor, mientras que la mayor porción es
agregada caliente en un punto a una distancia debajo del tope. Esta simple
modificación aumenta la pureza del gas disminuyendo el equilibrio de la presión de
vapor del CO2 sobre la última porción de la solución contactada por el gas. Un
esquema más complejo de dos etapas también ha sido usado para situaciones en
la que se requiere una remoción más completa del CO2. En esta modificación la
solución principal es extraída del despojador en un punto arriba del rehervidor para
que solo una porción de la solución baje por el fondo de despojador hacia el
rehervidor, ya que esta porción de la solución es regenerada por el vapor total
suministrado a la columna despojadora, es minuciosamente regenerado y es capaz
de reducir el contenido de CO2 del gas a un bajo valor. La solución principal es
alimentada al punto medio del absorbedor, mientras que la porción más regenerada
es alimentada por el tope.
El diagrama de flujo básico de Benfield, sin ninguna conservación de calor,
típicamente tiene un requerimiento de calor en el rango de 45.000 a 50.000 Btu/Lb-
mole CO2.
Muchas modificaciones del diagrama de flujo básico se han usado, primariamente
apuntando a economizar calor y mayor pureza del producto. Ejemplos de diagramas
modificados son mostrados en las Figuras 1, 2, 3 y 4. El proceso Benfield “LoHeat”,
ilustrado en la Figura 1, usa bajo nivel de calor, el cual de otra forma podría perderse
en un enfriador de solución o un condensador, para satisfacer parte del
requerimiento de regeneración de calor. La solución pobre caliente que sale del
regenerador es reducida en presión para producir vapor. Muchas de las unidades
“LoHeat” usan múltiples etapas para incrementar la eficiencia de energía general
por 10 a 15%. Cada etapa opera alrededor de 2 psi por debajo de la etapa anterior.
La corriente despresurizada en forma súbita es recomprimida usando un eyector de
vapor o un recompresor mecánico y reinyectado al regenerador. El vapor
recuperado de las corrientes de gas y líquido puede reducir los requerimientos de
energía externa tanto como 60%.
Una opción importante para LoHeat es el esquema Hibrido Benfield LoHeat. Como
se muestra en la Figura 2, este sistema usa una combinación de eyectores de vapor
y recompresor mecánico de vapor (MVR). Típicamente un tanque multietapa de
venteo es empleado en las primeras etapas operando en eyectores de vapor y una
etapa final usando un MVR. El MVR permite tasas grandes de compresión
permitiendo de esta forma una descompresión súbita más profunda y por ende
incrementando el ahorro de energía.
Una modificación descrita por Benson y Parrish (1974) es el “HiPure Process” el
cual es capaz de producir un gas tratado conteniendo menos de un ppm de HS y
menos de 50 ppm de CO2.
Las habilidades de remover estos compuestos a tan bajo nivel hacen a este proceso
excelente para purificación de gas natural, el proceso también se ha usado en gas
natural licuado (LNG) donde se requiere extremadamente baja especificación de
productos como CO2, HS, COS y mercaptanos.
Este proceso, como se muestra en la Figura 3, usa dos soluciones circulando en
serie, independientes pero compatibles, para alcanzar alta pureza combinada con
alta eficiencia. El gas de proceso contacta primero con el “hot potassium carbonate”
seguido por un contacto con una solución de amina. El “hot potassium carbonate”
sirve para remover la mayor parte de los gases ácidos, mientras que la purificación
final se alcanza con la segunda solución. Las dos soluciones son regeneradas
separadamente en dos secciones de un regenerador con el vapor que deja la parte
baja del regenerador siendo reusada en la sección superior. Los dos sistemas están
térmicamente integrados usando el calor desechado del circuito de aminas y
proveer una porción de regeneración de calor en el circuito de carbonato. El calor
requerido por las dos soluciones combinadas es generalmente más bajo que la de
un sistema convencional de hot carbonate. Sin embargo, el costo capital de una
unidad HiPure es algo más alta que una unidad normal Benfield debido al equipo
adicional que requiere, la economía en energía calórica y la habilidad de producir
gas de alta pureza lo hace un proceso atractivo.
Diagrama del proceso

Figura 3 Diagrama de flujo para el proceso Benfield “LoHeat”

Figura 3 Diagrama de flujo para el proceso Benfield “Hipure” con sistema

LoHeat”
Figura 4 Diagrama de flujo para el proceso Benfield “LoHeat” mejorado con
una etapa flash de solución rica.

Aplicación (selectividad)
Estas soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente físico y agua), como
el proceso Benfield. Pueden tratar grandes cargas de gas ácido y puede ser
aplicado en plantas.

Ventajas
El proceso de Benfield, no tiene ninguna conservación de calor, la cual típicamente
tiene un requerimiento calor en el rango de 45.000 a 50.000 Btu/Lb-mole CO2.
Primariamente apuntando a economizar calor y mayor pureza del producto.
Dentro de sus ventajas se conoce que tiene un bajo consumo de energía.

 Regeneración a baja temperatura.

 Selectivo al HS.
 Remueve COS, CS2
 No presenta reacciones químicas.
 Remoción global de gases ácidos.

Desventajas.
Limitación para bajas presiones parciales del gas acido (Pp >50 psi).

 Limitado a bajas cantidades de hidrocarburos pesados.

 No siempre cumple especificación requerida.
 Alta afinidad de los hidrocarburos pesados y su recuperación no es
económicamente viable.
 Solventes más costosos que las aminas.
 Opera a temperaturas muy bajas.
Proceso Rectisol
Rectisol™ es un proceso de lavado físico que implica el uso de un disolvente para
eliminar los gases ácidos del gas sintético crudo. Air Liquide Engineering &
Construction puede adaptar la tecnología a cualquier tipo de gas sintético, lo que
permite optimizar los gastos de capital y operativos (CAPEX y OPEX) del cliente.

Absorción de gases ácidos

El proceso Rectisol™ puede aplicarse a cualquier gas sintético crudo generado a

partir de la gasificación de una materia prima rica en carbono, como por ejemplo
todos los tipos de residuos de refinería o coque de petróleo. El proceso utiliza
metanol frío como disolvente para absorber físicamente los componentes ácidos del
gas sintético. En general, estos componentes eliminados a través Rectisol™
incluyen el dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, oxisulfuro de carbono,
mercaptanos, amoníaco, cianuro de hidrógeno y casi todos los demás componentes
traza detectados típicamente en las corrientes de gases sintéticos derivados de la
gasificación. Mediante un proceso de evaporación súbita y desorción, el disolvente
rico puede ser regenerado.

Rectisol es en la actualidad el proceso líder que proporcionar gas de síntesis de

gasificación de alta pureza para aplicaciones catalíticas posteriores.

Ventaja

 Generación de gas de síntesis de alta pureza especialmente para los

procesos catalíticos
 Plantas totalmente acreditadas y de referencia en diferentes y amplias
escalas
 Utilización de disolventes económicos
 La tecnología ofrece bajos costes operativos y alta disponibilidad
  Configuración del proceso a medida para optimizar los gastos CAPEX y
OPEX
 Cifras clave
 Capacidad: de 100 000 a un millón de metros cúbicos normales por hora por
tren
 Rectisol
Bibliografía
https://es.scribd.com/document/305030752/PROCESOS-DE-
ENDULZAMIENTOhttp://centrodeartigo.com/articulos-utiles/article_106612.html
http://es.scribd.com/doc/20328199/Glosario-Tecnico-Petrolero
https://www.engineering-airliquide.com/es/purificacion-gas-sintesis-rectisol