UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

JUVENTINO ROSAS

Presenta:
FIGUEROA ESCOGIDO OSCAR
JIMENEZ JUAREZ DAVID

GESTION DE MANTENIMIENTO

Docente:

JUDITH GARCÍA ROBLES

18 de agosto de 2019

SANTA CRUZ DE JUVENTINO ROSAS, GUANAJUATO, MEXICO

La estrategia predictiva en el mantenimiento industrial

El interés principal de estas notas es servir a los responsables y coordinadores de

mantenimiento industrial para acertar en la implantación de la estrategia correcta
para cada activo y así conseguir un diseño óptimo de su plan de mantenimiento. La
aplicación de la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial ha reportado
enormes ahorros a aquellas compañías que han sabido aplicar las estrategias más
adecuadas para cada activo. Pero la mayoría de instalaciones industriales
programan las intervenciones de mantenimiento solamente tras un número de horas
de funcionamiento o al aparecer una avería inesperada.

Mantenimiento programado según calendario o mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es aquel que programa la sustitución de los elementos

de las máquinas de manera periódica antes de llegar al fin de su vida útil. El
mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros en
mantenimiento. La estrategia predictiva se desarrolla en la industria hace ahora
unos 30 años, pero todavía hoy se sigue discutiendo la conveniencia o no de aplicar
un modelo como el expuesto en este artículo. Además, muchos intentos de
implantación de un plan de mantenimiento preventivo-predictivo han fracasado por
la falta de apoyo de la dirección de las compañías.

La visión cortoplacista en la gestión de los presupuestos destinados al

mantenimiento impide que se realicen las inversiones necesarias para el desarrollo
adecuado de los planes de mantenimiento. El director de planta ha de ponderar
cuánto y cómo invierte en mantenimiento para conseguir la fiabilidad deseada para
cumplir con los compromisos de producción.
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PERIODO: MANTENIMIENTO DIARIO
Encargado de la inspección:
_________________________________________________________

Puntos a inspeccionar Frecuencia __ /__ /__ __ /__ /__ __ /__

/__
Ruidos de la bomba: Diario
¿Hay ruidos anormales al
momento de arrancar el motor?
Temperatura del cilindro: Diario
¿Llega correctamente a la
temperatura configurada?
Puerta de seguridad del Diario
operador:
¿Se detiene el movimiento del
molde al abrir la puerta?
Circuito del equipo controlador Diario
de la temperatura del molde:
¿Hay fuga de agua y rozamiento
de la manguera?
Volumen del aceite hidráulico: Diario
¿El volumen del aceite
hidráulico está dentro del nivel
permisible?
Condiciones de la máquina: Diario
¿Se encuentran fugas de aceite,
agua, polvo y conexiones
correctas?
Fugas de material en la boquilla: Diario
¿Hay fugas durante la inyección
o mal ajuste de la boquilla?
Revisión general de Diario
alimentadores:
¿El material está contaminado
por suciedad?
Revisión de paro de Diario
emergencia:
¿Se detiene la funcionalidad de
la inyectora al presionar el botón
de paro?
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PERIODO: MANTENIMIENTO PERIODICO
Encargado de la inspección:
_________________________________________________________

Puntos a inspeccionar Frecuencia __ /__ /__ __ /__ /__ __ /__

/__
Aceite hidráulico:
Revisar la suciedad y el Semanal
deterioro.
Aflojamiento de tuberías:
¿Las conexiones se encuentran Semanal
en correcta conexión?
Revisión del funcionamiento de
los elementos hidráulicos:
Semanal
¿Funcionan correctamente,
tienen fugas?
Revisión de los tornillos que fijan
el anillo dividido del husillo:
Semanal
¿Tienen un grado de
aflojamiento fuera del estándar?
Revisión de filtro:
¿Se encuentra suciedad que no Semanal
permite la correcta función?
Temperatura del molde:
¿Llega adecuadamente a la Semanal
temperatura establecida?
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PERIODO: MANTENIMIENTO PERIODICO
Encargado de la inspección:
_________________________________________________________

Puntos a inspeccionar Frecuencia __ /__ /__ __ /__ /__

Boquilla:
Semestral
Radio de la punta, diámetro del orificio
Anillo check del husillo:
Semestral
¿No hay reflujo del material?
Revisión de bandas calefactoras:
¿Mantienen la temperatura dentro de Semestral
los parámetros establecidos?
Revisión del tanque del aceite:
¿Se encuentra deteriorado, fisuras, Semestral
etc.?
Revisión de voltaje:
¿Se encuentra utilizando la energía
necesaria?, ¿Los circuitos están Semestral
correctos?, ¿Los cables no están
expuestos?
Revisión del sistema de control:
¿Realiza correctamente las funciones Semestral
el equipo?
Revisión del molde:
¿Existen laceraciones en el molde o Semestral
platinas?
Sistema expulsor:
¿Expulsa correctamente la pieza Semestral
plástica al actuarlo?
Revisión de resistencias eléctricas:
¿Se encuentran expuestas?, ¿Llevan
Semestral
de forma correcta a la temperatura
parametrizada?
Lubricación:
¿A generado corrosión de los Semestral
materiales expuestos?
Mantenimiento Predictivo

Inspección diaria

Inspección de los dispositivos de seguridad (Son diferentes según el modelo),

Puerta de seguridad y limits witch(interruptor de fin de carrera)de la puerta de
seguridad.

o Deben abrir y cerrar la puerta de seguridad sin dificultad.

o La inyectora no debe cerrar el molde mientras la puerta de seguridad está
abierta.
o Deben revisar cómo está instalado el limits witch de la puerta de
seguridad.

Inspección diaria

Puerta y cubierta de seguridad:

o Inspección de la puerta de seguridad del lado del operador si se abre la

puerta de seguridad y con esto se detiene el movimiento de cierre del molde,
funciona correctamente.
o Inspección de la puerta de seguridad del lado opuesto del operador si se
abre esta puerta de seguridad y con esto se apaga la fuente de energía
eléctrica del motor, funciona correctamente.
o Inspección de la cubierta de seguridad superior si la fuente de energía
eléctrica del motor apaga, funciona correctamente.
Inspección diaria

Válvula de la puerta:

Si la válvula de seguridad funciona correctamente, al abrirla puerta de seguridad,

un dispositivo empuja el spool y esto de tiene el movimiento de cierre del molde.

Inspección diaria

Limits witch para confirmar el funcionamiento de la válvula de la puerta (L/S):

Es un limits witch para confirmar el buen funcionamiento de la válvula de la puerta.

1.¿Qué es la confiabilidad?

 Es la frecuencia con la cual ocurren las fallas en el tiempo.

2.¿Cómo se divide?

 Si no existen fallas el equipo es 100% confiable.

 Si existen muchas fallas el equipo es poco confiable.

3.¿De qué otra manera se puede definir?

 Como la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las

funciones.

4.¿Qué es la mantenibilidad?

 Se cuantifica a partir de la cantidad de tiempo y duración de las reparaciones.

5.¿Qué se necesita en los métodos de estimación y cálculo de la no confiabilidad y

mantenibilidad?

 Es necesario obtener los porcentajes acumulados y cada ítem de reparación.

6.¿Qué métodos utiliza?

 1-Kaesimo
 Rango de mediana
 Estimador de Kaplan-Meier

7.¿Qué es el 1-Kaesimo?

 Para valorar la función de no confiabilidad.

8.¿Cuál es la aproximación de Bernard para el rango de mediana?

 J: Posición del dato ordenado de menor a mayor.

 N: Número total de datos.
9.¿Qué es el método rango de la mediana tabla?

 Se usa para obtener una estimación de la no confiabilidad para cada falla.

10.¿Para qué es el método de estimación Kaplan-Meier?

 Es un método alternativo al estimador de rango de mediana.

11.¿Cuál es el objetivo?

 Modelos de predicción de los valores y funciones CMD, para pronosticar el

comportamiento futuro del mantto.

12.¿Qué es el análisis de datos?

 Valores de la probabilidad de falla, la probabilidad de éxito o la confiabilidad.

13.¿Cuáles son los parámetros weibull?

 Gama: Es un parámetro de posición.

 Eta: Es un parámetro de escala o característica.
 Beta: Es un parámetro de forma.

14.¿Cuáles son los pasos a seguir?

 La estimación de los parámetros.

 Los métodos a seguir.
 Calcular Beta, Eta y Gamma.

15.¿Qué es la distribución weibull?

 Son las transformaciones necesarias.

16.¿Qué es el análisis de Beta?

 La cual posibilita mas para equipos maduro.

17.¿Qué es el análisis de Beta en mantenibilidad?

 Un Beta inferior a 1 denota que apenas se inicia las labores de mantto.

18.¿Qué es la planificación basada en análisis de riesgo?

 Consecuencias potenciales de las fallas a evitar.

19.¿Cuál es el fundamento?

 Identificar circunstancias de peligro.

20.¿Cuál es la definición?

 Método absolutamente sistemático.

21.¿Cuál es la aplicación?

 Condiciones de trabajo habituales.

22.¿Qué son los resultados?

 Analizar un conjunto de situaciones peligrosas.

23.¿En que se basa la metodología?

 Conocimiento exhausto de la planta.

24.¿Cuáles son las medidas obtenidas?

 Cambios físicos en las instalaciones.

25.¿Su definición?

 Que se basa en las intervenciones de la maquina.

Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo puede definirse como una serie de actividades necesarias para
dar solución de forma inmediata a la falla que se presenta dentro de una máquina y que
impide parcial o totalmente que cumpla la finalidad para la que fue construida. Dentro de
los procesos de transformación de plásticos existen numerosas máquinas que poseen
características únicas de su clase y que en caso de presentarse una falla imprevista debe
solucionarse lo más pronto posible, a continuación se enlistan algunos de los problemas
más comunes en una maquina inyectora de plástico ya que la escuela cuenta con una.

Es importante mencionar que se consideraron estos problemas para darles un

mantenimiento correctivo debido a que se presentan en el momento y por lo general es
difícil predecirlos, a continuación se expone la Tabla 1.
Tabla 1. Acciones correctivas para los problemas más comunes en el proceso de inyección de plásticos.

Problema/falla Descripción Acción correctiva

“Rechupes” Estas marcas son defectos que se  Incrementar el nivel y duración de la

presentan en las piezas moldeadas post-presión.
debido a la deficiencia de la materia  Mejorar el cojín de inyección.
prima o a un elevado gradiente térmico  Incrementar el diámetro del canal de
dentro de la pieza. inyección.
Hace que el material en el centro se
contraiga y “jale” hacia sí el material de
la superficie, sin que haya una
compensación por esta contracción de
volumen.
“Material demasiado frío” El fluido frío que sale por la boquilla y va
Verificar la temperatura del molde.
para el interior del molde, puede originar
marcas indeseables y esparcirse por
toda la pieza.
Esto también puede causar que
aparezcan líneas de soldadura, las
cuales hacen que la masa se divida.
“Exceso de rebabas” Generalmente es causado por una  Reducir el tamaño de la inyección
presión de inyección muy alta  Bajar las presiones de inyección
comparada con la fuerza de sujeción,  Aumentar la temperatura de la masa
tamaño excesivo de la carga, desgaste subiendo la contrapresión y/o la
o mal sello en las cavidades. temperatura del tambor
 Aumentar la temperatura del molde
o, si es posible, aumenta el tonelaje
de cierre
“Líneas de flujo” Se presentan comúnmente por una mala  Aumentar la velocidad de inyección,
dispersión del concentrado de color de la presión de inyección o el
la resina. mantenimiento.
Son especialmente visibles en las  Reducir la temperatura del molde o
piezas negras o transparentes, en las de la masa bajando la contrapresión
superficies lisas o con acabados y/o temperatura del tambor.
metálicos.  Aumentar el tamaño de la entrada y,
si es posible, re-colócala.
“Efecto Diesel” Este efecto se debe a una mala 
ventilación, el aire no puede escapar o
no se desplaza rápidamente hacia las
comisuras, quedando comprimido y 
aumentando la temperatura a niveles
muy altos.
Aparecen parecen marcas negras o
quemaduras en la pieza moldeada.
“Llenado lento del molde” Si ocurre demasiado pronto, la presión 
disminuye, por lo que sería imposible
llenar completamente la cavidad. Pero, 
si ocurre demasiado rápido, trae como
consecuencia un pico de presión que 
puede dañar al molde.
“Piel de naranja” Es un problema causado por un pulido 
deficiente del molde.
Puede crear defectos indeseables como
ondulaciones y picaduras, afectando la
calidad del producto final.
Colocar ventilas en las zonas donde
comúnmente aparecen las
quemaduras.
Limitar la velocidad de inyección.
Aumentar el perfil de temperaturas
para el material.
Aumentar la temperatura de la
boquilla.
Aumentar o bajar la temperatura del
molde.
 Aumentar la presión de inyección.
Pulido de moldes correcto.
 Cambiar el material para que sea
adecuado para la pieza inyectada.
“Marcas, hundimientos y huecos”
“Defectos del molde”
Las marcas, hundimientos y huecos son 
causadas por la solidificación
contracción de la superficie exterior
antes que el interior.
Esto sucede cuando el molde tiene un 
error o deformidad, causando que el
resultado final no quede con la forma 
esperada causando problemas y retraso 
en la producción.
Usar secciones más delgadas y
y espesores uniformes.
Añadir un recubrimiento superficial
al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en última instancia
“Variación en la coloración” La coloración de las piezas a moldear es  Cambiar tipo de colorante
un paso crítico, puesto que la belleza de  Cambiar concentración de colorante
la pieza, la identificación y las funciones
ópticas dependen de este proceso.
Por eso, si no se elige correctamente el
color y su concentrado, el resultado no
va a ser el esperado, y por lo tanto, la
pieza se puede considerar como merma.
Cuestionario

1. ¿En qué consiste el mantenimiento correctivo?

i) Consiste en la pronta reparación de la falla y se le considera de corto
plazo
2. ¿Cómo debe ser el mantenimiento correctivo?
i) Debe ser sencilla y rápida y eficaz
3. ¿Cuál es el inconveniente en el mantenimiento correctivo?
i) El usuario detecta la falla cuando el equipo está en servicio en el pierde
su funcionalidad
4. ¿Cómo se define el mantenimiento modificativo?
i) Es una versión superior y desarrollada de las acciones correctiva
5. ¿En qué consiste el mantenimiento preventivo?
i) Consiste en que se pueda prevenir la falla y se pueda reparar
6. ¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento preventivo?
i) Evita averías mayores, distribuye el trabajo para la cuadrilla de mtto.
7. ¿En qué consiste el mantenimiento predictivo?
i) Se refiere a estudio permanente de las variables internas y externas,
asociadas al proceso de operación de una maquina
8. ¿Cuáles son los puntos básicos de información?
i) Registro de todos los equipos
ii) Generación y control de todas las órdenes del trabajo
iii) Inventarios y gestión de repuestos e insumos
iv) Históricos de consumos, de reparaciones y cambios
v) Solicitudes automáticas de compra
9. ¿En que se basa el modelo de proximacion de taguchi?
i) Se basa en las aproximaciones de calidad según el cual las desviaciones
de calidad en las características de los servicios generados y productivos
desarrollados se ven afectados por las tareas proactivas de
mantenimiento
10. ¿Qué es TQC?
i) Es el método integrador y organizador de todas las actividades
relacionadas con los niveles instrumental, operativo y táctico de
mantenimiento
11. ¿Cuáles son las características básicas de TQM?
i) Compromiso total de los altos directivos de la organización donde se
aplica
ii) El personal que se involucra en los cambios posee plena autorización
para ello, delegada de los niveles jerárquicos superiores
12. ¿En que se basa el modelo de las imperfecciones de mantenimiento?
i) Se basa en el concepto de las imperfecciones del mantenimiento, el cual
consiste en que después de cada intervención de una tarea planeada de
mantenimiento preventiva o predictiva la tasa de fallas se altera, lo que
 afecta directamente la calidad de los productos y las inspecciones por
realizar
13. ¿Cuáles son los 5 pasos del PM?
i) Cumplir las condiciones básicas
ii) Respetar las condiciones de utilización
iii) Reparar todas las degradaciones
iv) Mejorar la definición de diseño
v) Mejora las condiciones de operaciones producción y mantenimiento
14. ¿Qué es Kaizen?
i) Es una filosofía que consiste en mejorar continuamente
15. ¿Qué son los signos vitales?
i) Se establece un control total detallado e interrelacionado del sistema de
mantenimiento
16. ¿En qué consiste el RCFA?
i) Una representación visual de los eventos de una falla, en el cual, por
razonamiento deductivo y mediante la verificación de los hechos que
ocurren
17. ¿En qué nos ayuda el RCFA?
i) Se puede llegar a deducir hasta tres niveles de causa raíz. Permite
aprender de las fallas mediante la eliminación de las causas, en vez de
corregir los síntomas.
18. ¿Qué ventajas tiene?
i) Permite establecer unbpatrón de fallas en elementos o máquinas
ii) Aumenta la motivación del recurso humano del grupo cazafallas
iii) Mejora las condiciones ambientales de trabajo, como también las de
seguridad industrial
iv) Reduce sustancialmente los tiempos de no funcionalidad y de no
disponibilidad en los equipos
19. ¿Cuál es la función del FMECA-RPN?
i) Permite establecer un patrón de fallas en elementos o máquinas
Aumenta la motivación del recurso humano del grupo caza fallas Mejora
las condiciones ambientales de trabajo, como también las de seguridad
industrial Reduce sustancialmente los tiempos de no funcionalidad y de
no disponibilidad en los equipos.
20. ¿Cuáles son las etapas de desarrollo del RPN?
i) Describir las funciones primaria y secundarias de los equipos.
ii) Establecer todas las fallas funcionales reales y potenciales conocidas.
iii) Los modos de fallas.
iv) Evaluar las consecuencias y los efectos de cada modo de falla, con su
falla y su función.
v) Medir el RPN mediante la evaluación de la severidad, la probabilidad de
ocurrencia y la posibilidad de detección.
vi) Establecer las acciones correctivas o planeadas.
vii) Realizar las tareas.
 viii)Medir nuevamente el RPN y replantear las acciones.
21. ¿Cuáles son los factores clave?
i) Procesos de producción por lotes o continuos
ii) Redundancia de equipos o elementos
iii) Estándares de calidad
iv) Estándares de servicio al cliente
v) Estándares medioambientales
vi) Riesgos para la seguridad
vii) Turnos de trabajo
viii)Productos en proceso
ix) Tiempos de reparación
x) Repuestos
22. ¿Cuáles son los tipos de modo de fallas?
(1) Falla completa: Se pierde totalmente la funcionalidad del sistema o
equipo.
(2) Falla parcial: El sistema opera adecuadamente, pero con posibles
restricciones.
(3) Falla intermitente: La falla se presenta en forma discontinua en el
tiempo, pero lo ideal es que falle permanentemente para evaluar sus
posibles causas raíces.
(4) Falla con el tiempo: Sucede en elementos con el uso, el abuso, el
desgaste, etc.
(5) Sobre desempeño de la función: El equipo se utiliza inadecuadamente
por encima (o por debajo) de sus capacidades.
Gestión del mantenimiento
Correctivo

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se

establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo de
forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si cuando
estas se producen no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos
recordar, además, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento
se emplea en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por
mantenimiento, sino comunicados por el personal de producción. De forma
estimativa, podríamos considerar que, en promedio, más del 70% del tiempo total dedicado
a mantenimiento se utiliza para solución de fallas no programadas.

DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN LA REPARACIÓN

DE UNA AVERÍA
Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su detección. Es posible reducir
este tiempo si se desarrollan sistemas que permitan detectar fallos en su fase inicial, como
inspecciones rutinarias diarias, comprobación de parámetros de funcionamiento, y
formación adecuada del personal de producción. Es el tiempo que transcurre entre la
detección del problema y localización del equipo de mantenimiento. Una buena
organización de mantenimiento hará que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable
en el total de tiempo transcurrido.

Para reducir este tiempo, debe existir un sistema de comunicación ágil, que implique al
menor número de personas posible, y debe disponerse de medios que permitan
comunicarse con el personal de mantenimiento sin necesidad de buscarlo
físicamente. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de operarios que puedan atender
la incidencia, los trámites burocráticos necesarios para poder intervenir y el traslado del
personal desde donde se encuentre hasta el lugar donde se ha producido el incidente. Es
posible reducir este tiempo si de disponer de una plantilla adecuadamente dimensionada, si
se dispone de un sistema ágil de gestión de órdenes y de obtención de permisos de
trabajo, y si la distancia del taller hasta los equipos es mínima .
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería, el tiempo
de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. Muy pocas
empresas recogen y analizan los tiempos transcurridos en cada una de estas fases, por la
complicación que supone diferenciar cada uno de estos tiempos. Aunque realizar estas
tomas de tiempos en todas las intervenciones correctivas puede ser tedioso y poco
rentable , es importante realizar muestreos ocasionales para conocer cómo se distribuye el
tiempo de no-disponibilidad de los equipos productivos.
Asignacion de prioridades
— Averías urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente,
sin esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
— Averías importantes, que aunque causan un trastorno al normal funcionamiento
de la planta pueden esperar a que todas las averías urgentes
estén resueltas.
— Averías cuya solución puede programarse. Puede que sea conveniente
esperar a una parada del equipo o, simplemente, que el trastorno
que causan es pequeño, y es más interesante acumular otras órdenes
sobre el mismo equipo.
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia
experiencia, siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más
rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta.
Ejemplo de Tabla de Averias
Causas de fallos

Cuando un equipo o una instalación falla, lo hace generalmente por uno

de estos cuatro motivos:
1. Por un fallo en el material.
2. Por un error humano del personal de operación.
3. Por un error humano del personal de mantenimiento.
4. Condiciones externas anómalas.
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que
complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar
cuál fue la causa principal y cuáles tuvieron una influencia menor en
el desarrollo de la avería.

Fallos en el material
 Por desgaste: Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material.
Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.
 Por rotura: Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por
ejemplo. Así, las cerámicas, en condiciones normales, presentan roturas
frágiles , mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con importantes
deformaciones en el proceso que nos impedirían recomponer la pieza rota
por simple encaje de los restos.
 Por fatiga: Estas fuerzas, además, están por debajo del límite elástico, por lo
que en principio no tendrían por qué provocar roturas. De forma teórica, es
posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de
su rotura por fatiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la
tensión cíclica, aunque el margen de error es grande.

Error humano del personal de producción

Otra de las causas por las que una avería puede darse es por un error del personal
de producción. Error de interpretación de un indicador durante la operación normal
del equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión
equivocada.
Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que
debemos adoptar debería ser trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir
que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y
apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la
habilidad del operario, a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción. La
segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que
determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado
personal, debe organizarse una rápida acción formativa que acabe con este
problema. La formación debe ser específica: un Plan de Formación basado en
cursos de procesadores de texto para personal que trabaja en una máquina de
rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averías repetitivas
en este tipo de equipos19.

Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una
avería, una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los
equipos, etc. Estos errores pueden darse:
 Durante inspecciones o revisiones normales, en forma, por ejemplo, de
observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados.
 Durante las reparaciones, por fallo en el diagnóstico o en la reparación del
fallo.
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar el personal debe
estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las medidas
que corresponda, que serán las mismas que en el caso anterior La manera más
eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es
la utilización de procedimientos de trabajo.
Fallos Soluciones
Si el fallo se ha producido por Habrá que estudiar formas de Reducir
desgaste el desgaste de la pieza, con una
lubricación mayor, por ejemplo. Si no es
posible reducir el desgaste, será
necesario estudiar la Vida útil de la
pieza y cambiarla con antelación al
fallo.
Si el fallo se produce por corrosión Aplicar capas protectoras O
dispositivos que la reducen
(protecciones catódicas o anódicas).
También, hacer lo posible para evitar
los medios corrosivos (evitar la
humedad, corregir el ph o las
características redox del medio, Etc.).
Si el fallo se produce por fluencia Modificar la instalación De manera que
térmica se permita la libre dilatación y
contracción del material Por efecto
térmico, bien modificando soportes,
bien incorporando Elementos que
absorban las dilataciones y
contracciones del Material.