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NÚCLEO MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO.
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA.
Dirección Habitacional:
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Celular 0416-3967928
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fpino44@hotmail.com
1
Introducción
2
Índice Página
Portada 001
Introducción 002
Índice 003
Proceso de Recuperación de Vapor 009
Los tanques de almacenamiento de petróleo 009
Evaluación de las Mermas de Crudo 009
Estudio de la Factibilidad Técnica para Reducir las Pérdidas por
Evaporación 010
Evaluación de la Disposición de Vapores en los Tanques de
Almacenamiento 010
El Patio de Tanques Jusepín (PTJ) 010
Pérdidas por Respiración en Tanques o por Almacenamiento 011
Pérdidas por Llenado, Movimiento o Trabajo 011
Pérdidas por Drenaje 011
Factores que Afectan las Tasas de Pérdida por Evaporación 011
Efecto de la presión de vapor verdadera y Reid 011
Variación de temperatura en el tanque 012
Altura y diámetro del espacio del tanque ocupado por el vapor 012
Programación de los llenados y vaciados del tanque 012
Efecto del tipo de tanque en las mermas 013
Efecto de las condiciones del tanque 013
Efecto del color y tipo de pintura usada 013
Tipos de Tanques de Almacenamiento de Crudo Atmosféricos 013
Tanque de Techo Fijo 013
Pérdidas por Evaporación en Tanques de Techo Fijo 015
Pérdidas por Almacenaje 016
Pérdidas por Trabajo 016
Pérdidas por llenado 016
Pérdidas por vaciado 016
Tanques de Techo Flotante 017
Cubiertas Flotantes 017
Tanques de Techo Flotante Externo 019
Techo flotante tipo pontón 019
Techo flotante tipo doble cubierta 019
Tanques de Techo Flotante Interno 019
Pérdidas por Evaporación en Tanques de Techo Flotante 020
Recuperadoras de Vapor (REVA) 021
Los compresores de Tornillo 022
Gas Natural 024
Composición del Gas Natural 025
La Historia del Gas Natural en Venezuela 025
Análisis del Gas Natural 026
Fraccionamiento a Baja Temperatura 027
Espectrómetro de Masa 027
Espectrómetro de Absorción Infrarroja 027
3
Índice Página
Cromatografía 027
Clasificación del Gas Natural, según su Composición 029
Gas pobre o Gas seco 029
Gas Rico o Gas Húmedo 029
Gas condensado 029
Riqueza Líquida (GPM) 030
Cuantificación de Riqueza Líquida (GPM) del Gas Natural 030
Líquidos del Gas Natural (LGN) 030
Utilización de los Líquidos del Gas Natural 031
Etano 031
Utilidad del Etano 032
Propano 032
Utilidad del Propano 032
Butano 033
Gas Licuado de Petróleo (GLP) 033
Poder Calorífico del (GLP) 035
Gasolina Natural 036
Procesos Para Mejorar la Gasolina Natural 037
Gas Ácido 037
Gas Dulce 038
Gas Hidratado 038
Gas Anhidro 038
Industrialización y Tratamiento del Gas Natural 038
La obtención del Gas Natural 038
Tratamiento 039
Proceso de Separación de Fluidos obtenidos del yacimiento 039
Principales Zonas de Separación en los Fluidos 039
Depuración con los Depuradores 040
Proceso de Endulzamiento del Gas Natural 041
Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción 041
Endulzamiento de Gas Natural con Aminas 041
Proceso de Endulzamiento por Adsorción 042
Atrapadores o Secuestrantes de Sulfuro de Hidrógeno 043
Proceso de Endulzamiento y Recuperación de Azufre 043
Consecuencia de no Endulzar 043
Corrosión dulce o corrosión por Dióxido de Carbono (CO 2) 043
Corrosión Ácida o Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno (H 2S) 044
Proceso de Deshidratación del Gas Natural 044
Evitar la formación de hidratos 045
Satisfacer los requerimientos, para transportar gas a los centros
de consumo y distribución 045
Evitar la congelación del agua en los procesos criogénicos 945
Parámetros que participan en la Deshidratación del Gas Natural 045
Deshidratación por Absorción 046
Deshidratación del Gas Natural por Adsorción 046
4
Índice Página
5
Índice Página
6
Índice Página
7
Índice de Cuadros Página
8
Proceso de Recuperación de Vapor: En el almacenamiento del crudo se
emplean los denominados tanques de almacenamiento, cuya forma de
construcción y materiales de los cuales están hechos dependen de las
características del contenido a almacenar. Las Normas Ambientales y los Criterios
de Seguridad vigentes en la República Bolivariana de Venezuela hacen referencia
al tipo de tanque bajo el cual tienen que estar almacenados los hidrocarburos
volátiles, que por lo general manejan las empresas que trabajan con estos
componentes, los cuales dependiendo de su presión de vapor, por esta razón
periódicamente se realizan evaluaciones que permitan determinar su
cumplimiento.
Vapor: Es una porción del hidrocarburo líquido en fase de vapor, esta fase tiene
cierto parecido con la fase gaseosa, en donde la principal diferencia esta
relacionada con la temperatura crítica. Si la temperatura de una sustancia está
por encima de su temperatura crítica, entonces se encuentra en la fase gaseosa, y
esta nunca regresará a la fase líquida, a no ser que participen los procesos
criogénicos, mientras que la temperatura del fluido es menor que la crítica, ese se
encontrará en la fase líquida. Una de las características de los hidrocarburos,
presente en los yacimientos, es que cuando el proceso se encuentra a una
temperatura ambiente se consigue en fase líquida y a altas temperaturas se
encuentra en fase de vapor. Lo que indica, que cuando el fluido se encuentra en
fase de vapor, todavía puede regresar a la fase líquida y sería un indicio que el
fluido todavía no alcanza la temperatura crítica, mientras que si se encuentra en la
fase gaseosa, ya el fluido paso la temperatura crítica.
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techo fijo y flotante. En este estudio se concluyó que: las mermas por evaporación
en el oriente del país están por el orden de 0,07% V/V del total de crudo
almacenado en los mismos. La mayoría de las mermas obtenidas son pérdidas
aparentes debido al mal uso de las normas de medición establecidas.
El Patio de Tanques Jusepín (PTJ) está localizado al Norte del Estado Monagas,
tiene como objetivo principal la recepción, verificación de las propiedades (API,
%AyS) del crudo y su transferencia hasta el Patio de Tanques Travieso. Posee una
capacidad de almacenamiento de 1010 MB de crudo, el cual ingresa. a la
instalación crudos provenientes de cinco Estaciones de Flujo, estas son:
Boquerón, Quiriquire, Orocual, Rusio Viejo y de Jusepín–2 (EPJ-2). Cada una de
ellas somete su producción a distintas etapas de separación para liberarlas de los
fluidos asociados, cumpliendo así con las especificaciones comerciales requeridas
por el mercado (%AyS<1) y con las normas técnicas asociadas al almacenamiento
de crudo en tanques atmosféricos.
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La temperatura alcanzada por el crudo proveniente de la EPJ-2, almacenado en
los tanques de techo flotante, varía entre los 130–150 F, mientras que la
temperatura del crudo almacenado en los demás tanques es de 90 F. Una vez allí,
se verifica el porcentaje de agua y sedimento, si sobrepasa el 0,7% , es sometido
a un proceso de separación mecánica, por diferencia de densidades, hasta
colocarlo en el rango óptimo.
b.- Pérdidas por Llenado, Movimiento o Trabajo: Estas pérdidas son comunes
en todos los tipos de tanques exceptuando los tanques de techo flotante. Las
pérdidas por llenado ocurren cuando la presión dentro del tanque excede la
presión de alivio. En tanques de techo fijo, la presión de alivio es baja, por lo tanto
las pérdidas por llenado son relativamente altas. Cuando el tanque es llenado, los
vapores que están presentes dentro del mismo son forzados a salir a la atmósfera,
estos vapores pueden ser equivalentes a uno o más barriles. Estas pérdidas
pueden ocurrir por desplazamiento del vapor contenido en el tanque por la entrada
de líquido durante el llenado. Durante el vaciado del tanque el espacio de vapor
aumenta disminuyendo la presión y aumentando la cantidad de líquido evaporado,
por lo tanto, en las operaciones de carga y descarga de tanques ocurren pérdidas
que son denominadas por trabajo del tanque.
c.- Pérdidas por Drenaje: Se produce cuando se drena el agua acumulada en los
tanques que almacenan productos o crudos. Durante esta operación es posible
que se escape parte del producto, lo cual genera una merma.
Factores que Afectan las Tasas de Pérdida por Evaporación: Los factores que
afectan la tasa de pérdidas son:
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crudo que se obtiene en el laboratorio, a una temperatura de 100 F, mediante
mediciones en presencia del aire la cual se determina usando los procedimientos
ASTMD-323.La volatilidad está directamente relacionada con las presiones de
vapor verdadera y Reid por lo tanto, a mayor presión verdadera y Reid, mayor
volatilidad y mayor cantidad de pérdidas de productos o crudos por evaporación.
c.- Altura y diámetro del espacio del tanque ocupado por el vapor: El volumen
de la mayoría de los espacios ocupados por el vapor es directamente proporcional
a la altura de ese espacio y al cuadrado del diámetro del tanque. Para un tanque
de techo fijo, cuanto mayor sea el espacio ocupado por el vapor mayores son las
pérdidas por evaporación. Esto se debe a que a mayor volumen de vapor, mayor
es la pérdida por respiración. El diámetro del tanque también tiene influencia en el
volumen del espacio de vapor y en las condiciones de la superficie líquida.
Cuando el volumen del espacio de vapor aumenta, debido a una altura de vapor
más grande o a un diámetro más amplio, las pérdidas por respiración también se
incrementan en cantidad. Por varias razones, sin embargo, el incremento en las
pérdidas por respiración no es absolutamente proporcional al incremento en el
volumen del espacio del tanque ocupado por el vapor.
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para capacidades de almacenamiento más bajas. Esto se debe a que los espacios
ocupados por el vapor cuando el almacenamiento de hidrocarburos es más bajo
crea un espacio de vapor con menor concentración de hidrocarburos pero de
mayor volumen. Las operaciones que estimulan altos espacios de vapor pueden
resultar en pérdidas por respiración relativamente altas por las razones
mencionadas anteriormente.
e.- Efecto del tipo de tanque en las mermas: Las pérdidas por respiración y
llenado dependen apreciablemente del tipo de tanque de almacenamiento usado.
La cantidad de pérdidas depende del volumen del espacio de vapor disponible y
de las limitaciones de presión del tanque. Por lo tanto, los tanques de techo fijo
experimentarán las pérdidas más altas por respiración y llenado. En los tanques
con espacios de vapor variable, es permitido que los espacios de vapor cambien
de volumen a presión constante, de esta manera se eliminan prácticamente las
pérdidas por respiración y se reducen las pérdidas por llenado.
f.- Efecto de las condiciones del tanque: La condición del tanque es otro de los
factores que afectan las pérdidas por respiración y llenado. Sin embargo, predecir
el efecto de la condición del tanque es complejo. Las bocas de aforo o de alivio
abiertas resultan en altas pérdidas cuando ráfagas de viento o vientos turbulentos
producen cambios rápidos de presión en tanques en los cuales se han
almacenado líquidos volátiles. Cualquier hueco en el techo de un tanque,
diafragma o sello de un accesorio puede causar pérdidas similares.
g.- Efecto del color y tipo de pintura usada: El color y el tipo de pintura afectan
la cantidad de calor por radiación que recibe el tanque. Por lo tanto, la pintura
también influye en la temperatura de los vapores y en consecuencia en la
magnitud de las pérdidas por respiración. La mayoría de las pinturas blancas que
están compuestas de pigmentos de dióxido de titanio tienen excelentes
características de reflexión del calor, por lo que se prefiere usarlas para tanques
en los cuales se almacenan productos volátiles.
a.- Tanque de Techo Fijo: Los tanques de techo fijo son recipientes que poseen
una cubierta cilíndrica y un techo fijo. El tanque opera con un espacio para los
vapores, el cual cambia cuando varía el nivel de líquido. Las ventilaciones en el
techo permiten la emisión de vapores y que el interior se mantenga
aproximadamente a la presión atmosférica pero produciéndose pérdidas por las
válvulas de respiración o venteo. El tanque de techo fijo normalmente almacena
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crudos y productos poco volátiles. Los tanques de techo fijo modernos son de
construcción soldada en su totalidad. Algunos tanques antiguos poseen
construcción con pernos o remaches. Estos están disponibles en un rango de 20 a
300 pies de diámetro y hasta 65 pies de altura de la pared. El techo fijo puede
poseer una columna de soporte o no, y puede ser en forma de cono, domo o
plano. En la figura 1 se presenta un tanque de almacenamiento atmosférico de
techo fijo-
Accesorios del Techo: Gran cantidad de los accesorios penetran el techo del
tanque para dar cabida a funciones operacionales y son fuentes potenciales de
pérdidas por evaporación; estás pérdidas son mínimas en comparación a las
pérdidas por almacenamiento y trabajo.
Válvula de alivio: Cuando la presión dentro del espacio de vapor excede el punto
límite de las válvulas de alivio, estas se abren para liberar los vapores del tanque
hasta que la presión se reduce por debajo de este punto; en cambio si se genera
un vacío, las válvulas de alivio se abren para permitir el ingreso de aire al tanque
hasta que el vacío se reduce por debajo de este punto.
Boca de aforo: La boca de aforo permite el acceso para la medición manual del
nivel de líquido en el tanque y para la toma de muestras del contenido del tanque.
Esta consiste en un tubo que penetra el tanque, y está equipada con una
compuerta de cerrado automático; usualmente está ubicada en la plataforma de
medición, la cual se encuentra en el tope de la cubierta del tanque. Algunas
pérdidas de vapor ocurren durante la medición y las operaciones de toma de
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muestras, durante este tiempo la cubierta esta abierta. Estas pérdidas pueden ser
minimizadas disminuyendo el tiempo en que la cubierta permanece abierta.
Válvula flotante La válvula flotante es utilizada para indicar el nivel del producto
contenido en el tanque. Este consiste en un flotador que reposa sobre la superficie
líquida y está conectado con un indicador de nivel de líquido, instalado en el
exterior de la cubierta del tanque por medio de un cable o cinta que pasa a través
de un sistema guía. El cable o cinta pasa a través del techo del tanque y
normalmente está dentro de un conducto sellado para eliminar las pérdidas por
evaporación.
Aislamiento: El aislamiento puede ser usado sobre la pared y el techo del tanque
para minimizar las pérdidas por almacenamiento porque reducen el ingreso o
pérdida de calor en el espacio de vapor del tanque. Los sistemas de aislamiento
pueden estar equipados con una barrera de vapor exterior para reducir el ingreso
de humedad, que puede dar lugar a una pérdida del efecto aislante así como la
corrosión del tanque, que puede causar graves problemas al tanque de
almacenamiento, y por ende incrementar las pérdidas de los hidrocarburos
almacenados en el tanque.
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Las pérdidas por evaporación en tanques de techos fijos se puede dividir en dos
categorías: pérdida por almacenaje y pérdida por trabajo; la suma de estas
pérdidas corresponde al total de las pérdidas por evaporación en un tanque de
techo fijo.
Durante las horas del día, el tanque está expuesto a la radiación solar y al
intercambio de calor con el aire del ambiente, lo que influye en la pérdida del
equilibrio entre el líquido y el vapor. Al romperse este equilibrio, el líquido de la
superficie se evapora para restablecerlo, lo cual provoca que la presión dentro del
espacio de vapor aumente y por lo tanto exceda la presión límite de las válvulas
de venteo, lo cual trae como consecuencia que el vapor sea liberado a la
atmósfera. En las horas de la noche, la pared y el techo del tanque intercambian
calor por transferencia convectiva con el medio ambiente. A medida que la
temperatura de la superficie líquida incrementa durante el ciclo diario de
calentamiento, se evapora mayor cantidad de producto para tratar de establecer
las condiciones de saturación sobre la superficie líquida.
Pérdidas por Trabajo: La pérdida por trabajo es la pérdida por evaporación del
vapor del producto que resulta de un cambio en el nivel de líquido en el tanque, e
incluye pérdidas por llenado y pérdidas por vaciado.
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como el nivel de líquido disminuye, la presión de la mezcla aire-vapor en el
espacio de vapor también disminuye. Cuando la presión alcanza el límite de la
presión de la válvula de alivio, el aire entra al espacio de vapor del tanque. En un
proceso de vaciado rápido, el volumen del producto removido del tanque es
aproximadamente igual al volumen de aire que se incorpora al espacio de vapor.
El producto que queda dentro del tanque intenta establecer condiciones de
equilibrio con el aire que entra por la evaporación de la superficie líquida. El
producto evaporado de la superficie líquida se desplaza hacia arriba por
convección y difusión mezclándose con el aire que entra al espacio de vapor del
tanque.
Tanques de Techo Flotante: Son aquellos en que el techo flota sobre la superficie
del líquido, eliminándose el espacio para los vapores. Los techos flotantes se
diseñan de tal manera que puedan moverse verticalmente dentro del tanque.
Generalmente, los tanques de techo flotante se usan para almacenar productos a
presiones cercanas a la presión atmosférica. Otra característica de los tanques de
techo flotante es que poseen un sello en la unión entre la periferia del techo
flotante y la pared interna del tanque. La principal función de este sello es reducir a
un mínimo las pérdidas del fluido almacenado a través de dicha unión. Un tanque
de techo flotante debe de permitir que se incremente el grado de seguridad con
respecto a un tanque de techo fijo, debido a que las posibilidades de incendio se
reducen apreciablemente gracias a la disminución de las pérdidas. de incendio se
reducen apreciablemente gracias a la disminución de las pérdidas por
evaporación. La mayoría de estos tanques posee sistemas de protección contra
incendios, usualmente a base de espumas, que se instalan en el área de los
sellos. En la figura 2 se presenta un tanque atmosférico de techo flotante, que son
muy utilizados en el almacenamiento de crudo.
Cubiertas Flotantes: La cubierta flotante reduce las pérdidas por evaporación del
producto cubriendo la superficie líquida, de tal modo que minimiza la exposición a
la evaporación. La cubierta flotante puede estar en contacto con la superficie
líquida o puede atrapar una capa de vapor saturado debajo de la cubierta apoyada
en los flotadores sobre el líquido. Están disponibles en casi todos los tamaños
comerciales de tanques, desde 20 a 400 pies de diámetro.
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Figura 2 Tanque de Almacenamiento de Crudo Atmosférico de techo
Flotante
Bordes de Cierre: Todos los tipos de techos flotantes tienen un espacio anular
entre el perímetro o el borde de la cubierta y la pared del tanque para permitir el
desplazamiento del techo flotante dentro del tanque. Un sistema borde de cierre
se utiliza para controlar la pérdida por evaporación en el espacio del borde. Los
sistemas de borde de cierre cubren por completo el espacio anular, corrigiendo las
irregularidades entre el techo flotante y la pared del tanque, y ayuda a centrar el
techo, permitiendo su movimiento normal. Un sistema borde de cierre puede
consistir en uno o dos sellos separados; un sello primario y uno secundario, el cual
se monta sobre el sello primario, que de una forma u otra ayudan a mantener el
crudo almacenado dentro de los parámetros establecidos, para evitar incremento
en la evaporación de los hidrocarburos más volátiles.
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Tanques de Techo Flotante Externo: Los tanques de techo flotante externo no
tienen un techo fijo en el tope de la cubierta, y la cubierta flotante se expone al
ambiente. La cubierta flotante es normalmente construida de placas de acero
soldadas. Un techo, usualmente de tipo pontón o doble cubierta flota en la
superficie del líquido. La hendidura entre la pared interna del tanque y la periferia
del techo flotante se mantiene sellada mediante un material especial conocido
como el “sello del tanque flotante”. Este sello permite el movimiento vertical del
techo y reduce de manera apreciable las pérdidas por evaporación.
Los tanques de techo flotante son los más deseables para el almacenamiento de:
petróleos volátiles, condensados, y productos volátiles del petróleo. Esto se debe
a que en este tipo de tanques las pérdidas por evaporación son apenas una
fracción de las que ocurren en tanques de techo fijo. Existen varios tipos de techo
flotante externo. Entre ellos los más usados son los siguientes:
Techo flotante tipo pontón: Posee dos compartimientos, una cubierta central
sencilla y un reborde anular y está diseñado para flotar directamente sobre el
producto. La plataforma inferior del pontón está inclinada hacia arriba y hacia el
centro del techo. Esto permite acumulación de vapores condensables en el centro
del techo y un espacio para recibir el líquido condensado. La plataforma superior
del pontón posee una inclinación hacia el centro del techo y hacia abajo. Esto crea
un espacio sobre el pontón para el almacenamiento del agua de lluvia; esto facilita
el drenaje del agua a través de una manguera. Generalmente, los diámetros de
estos techos varían entre 50 y 300 pies. Los techos flotantes tipo pontón son
menos costosos que los del tipo doble cubierta y se prefieren cuando el producto
viene acompañado de porcentajes apreciables de agua.
Tanques de Techo Flotante Interno Los tanques de techo flotante interno tienen
un techo fijo en el tope de la cubierta, y una cubierta flotante de peso ligero sobre
la superficie del producto líquido. El uso de una cubierta flotante interna reduce la
concentración de vapor del hidrocarburo en el espacio de vapor entre la cubierta
flotante y el techo fijo como el caso de un tanque de techo fijo. La falta de
ventilación, puede generar mezclas inflamables de aire-vapor dentro del espacio
de vapor del tanque. Para reducir al mínimo la generación de mezclas inflamables
de aire-vapor en el espacio de vapor del tanque, se instalan válvulas de alivio en el
tope de la cubierta del tanque o en el techo fijo para permitir la circulación del aire
a través del espacio de vapor entre el techo fijo y la cubierta flotante. La selección
del tipo de tanque, estará en función del tipo de fluido que se almacena, como
también de las condiciones climáticas del lugar del almacenamiento.
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Pérdidas por Evaporación en Tanques de Techo Flotante Las pérdidas por
evaporación en los tanques de techo flotante externo ocurren principalmente
durante el almacenaje y son influenciadas significativamente por las condiciones
ambientales en el sitio del tanque. Las pérdidas por la evaporación del líquido que
queda en las paredes del tanque cuando éste es vaciado, son relativamente
pequeñas. En los tanques de techo flotante interno el factor dinámico primario que
promueve la evaporación es el movimiento del aire a través del espacio de vapor
entre la cubierta flotante y el techo fijo, como resultado del viento externo o de los
cambios de temperaturas; otro factor que contribuye es la difusión dentro del
tanque. Como en el caso de los techos flotantes externos, las pérdidas por
evaporación de los tanques de techo flotante interno ocurren sobre todo durante el
almacenaje, con una contribución adicional de pérdidas por vaciado.
Pérdidas por las Juntas de la Cubiertas: Las pérdidas por evaporación debido a
las juntas de la cubierta, se asocian solamente a los tanques de techo flotante
interno porque tienen cubiertas con las juntas apernadas. Diversos mecanismos
predominan, dependiendo de si o no la cubierta está en contacto con el líquido
almacenado.
Pérdidas por Vaciado: Cuando el techo flotante desciende durante el vaciado del
contenido, algo del líquido queda adherido en la superficie interior de la cubierta
del tanque expuesto a la atmósfera provocando su evaporación. El alcance de
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estas pérdidas ocurre antes de que el área de la pared expuesta a la atmósfera
sea cubierta por el techo flotante que asciende durante su subsiguiente llenado.
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En el proceso (REVA) también se utilizan, las unidades recuperadoras de vapor
tipo eyector Ventura, que también recibe por nombre surtidora de vapor. Estos
equipos utilizan surtidores de vapor Venturi en lugar de los compresores rotativos
que utilizan las (REVAS) convencionales. Las (REVAS) tipo eyector Ventura no
contienen partes móviles, y además requieren de una fuente de gas de presiones
intermedias y altas. También el surtidor de gas requiere de una fuente de agua a
gran presión. En la figura 3 se presenta una recuperadora de vapor tipo estándar
En la figura 3 se observan las diversas etapas, a los que tienen que se sometidos
los hidrocarburos líquidos que se obtienen en una REVA estándar, se observa el
tanque de almacenamiento de crudo, el limpiador por aspiración, el compresor
eléctrico rotativo, etc.
Ubicación de las REVAS: Los criterios que se deben de utilizar para la ubicación
de las (REVAS), deben de ser:
a.- Fuente de vapor estable con cantidad suficiente de pérdidas. Estos son los
tanques de almacenamiento de petróleo, los tanques de separador de líquidos, el
calentador/ purificador, un succionador de agua producida, las válvulas con fugas
en un sistema de gas protector
b.- Salida de Gas recuperado, estos los accesos a las tuberías de gas
c.- Los Tanques de almacenamiento no sujetos a regulaciones de aire
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El proceso de recuperación de vapor puede ser económicamente rentable, todo
dependerá del tipo de hidrocarburos sea en forma gaseosa o líquida recuperada,
lo que, desde luego dependerá del poder calorífico de los componentes
recuperados, tal como los hidrocarburos en fase líquida o gaseosa recuperados,
por lo general tienen un alto poder calorífico, lo que le confiere un valor agregado
adicional. En generan la tecnología (REVA) puede ser altamente rentable. Se
recomienda que el diseño (REVA) se haga para el volumen máximo estimado,
para recuperar en los tanques de almacenamiento. Para el proceso de compresión
se recomienda utilizar compresores de paleta o de tornillo, y ubicarlos donde no
haya fuente de gas o de alta presión y/o ningún sistema de presión intermedia. En
términos generales, se puede señalar que las REVAS están compuestas por
unidades compresoras de tipo tornillos accionados mediante motores eléctricos,
tienen como objetivo comprimir el gas separado en los Tanques de estabilización
de los Módulos de Producción e incorporarlos a los gasoductos de recolección de
las estaciones.
Las (REVAS), están formadas por patines marca HY-BON, cada uno equipado
con un depurador de entrada, dos compresores de tornillo, lubricados con aceite,
marca Leroy, modelo HB-3015 H, de 2., MMPCND de capacidad cada uno. A la
salida de cada compresor esta instalado un separador gas-aceite (coalescedor),
este permite limpiar el gas que sale de los mismos, el aceite recuperado en el
coalescedor se hace pasar por unos filtros de aceite, en donde se retiran las
impurezas (asfáltenos, partículas sólidas), luego de los filtros de aceite, el mismo
se pasa por un centrifugador, en donde se completa la limpieza del aceite, antes
de entrar de nuevo al sistema de lubricación del compresor. Los tres patines están
ubicados bajo techo en un galpón diseñado y construido para tal fin.
Descripción del Proceso en las REVAS: El vapor acumulado en cada uno de los
tanques de las estaciones de Flujo, que se encuentra a una temperatura
aproximada de 130 F y una presión promedio de 15 lpcm sale a través de una
tubería de 26 o (24) pulgadas, diámetro que depende de la estación, donde se
realice la operación. El flujo pasa primero por un arrestallamas y debe de haber
(uno por cada línea de tanque. La función de este equipo es aislar o contener
cualquier llama que se pueda producir en caso de un incendio proveniente del
sistema de la (REVA). El Vapor proveniente de cada uno de los tanques se une en
un cabezal de 36 pulgadas pasando por un separador vertical a la entrada de los
compresores, el cual distribuye la corriente en el patín de compresión. Dicho patín
está conformado por dos compresores en paralelo, tipo tornillo con una capacidad
máxima de 2,4 MMPCND y, que además tienen dos coalescedores verticales a la
descarga del fluido.
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Figura 4 Recuperadora de Vapor del Tipo Dual
El segundo nivel del sistema de alivio y venteo está conformado por la activación
de una válvula de alivio, la cual entra en acción si la presión en el tanque es mayor
o igual a 10 pulgadas de agua. Por otro lado el tercer nivel del sistema consiste en
la activación manual del disco diafragma, el cual se activa si la presión del tanque
es mayor a 12-13 pulgadas de agua. Paralela a las líneas que salen de cada uno
de los tanques de 24 y 26 pulgadas, existen unas líneas de cuatro (4) pulgadas, la
cual se unen a un cabezal del mismo diámetro y se dirige el patín de compresión
de alimentado al sensor de presión de succión de cada uno de los compresores
del sistema.
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REVAS- Jusepín: Las recuperadoras de vapor de Jusepín constan de dos etapas
de compresión, proceso que se realiza con Compresores Reciprocantes. Las
etapas de compresión están provistas de depuradores de succión, interetapa y
descarga, y también constan de enfriadores de interetapas y de descarga. Las
Recuperadoras de Vapor, denominadas RV-2 y RV-2 comprimen
aproximadamente 2,5 MMPCND, de 6 a 8 pulgadas de agua a 120 lpcm de
presión. Mientras que las RV-3 y RV-4 comprimen aproximadamente 4,5
MMPCND cada una y las RV-5 y TV-6 comprimen 5 MMPCND cada uno a los
mismos niveles de presión de la RV-1 y RV-2. En todo caso el caudal recuperado
en todos los procesos es una considerable cantidad de hidrocarburos, por lo que
sería necesario analizar la posibilidad de incrementar la eficiencia del proceso. En
la figura 5 se presenta un diagrama del proceso REVA, que se realiza en la Planta
de procesamiento de Jusepín
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de disponibilidad volumétrica variable. Entre los beneficios se encuentra que es
capaz de maximizar la eficiencia energética, reduce los costos a lo largo de la vida
útil de compresor, y también incrementa la eficiencia del proceso de compresión
realizados en las REVAS. O Estaciones Recuperadoras de vapor, que se utilizan
en el Distrito Norte del Estado Monagas.
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Para asegurar un buen funcionamiento del compresor deberá de llevar siempre un
filtro de aspiración eficaz. De otra forma, los abrasivos que hay en el aire llegarían
a la unidad y podrían causar un desgaste excesivo en los cilindros, anillos de
pistón, cojinetes, etc. Un buen filtro de aire deberá cumplir los siguientes
requisitos.. Gran eficacia de separación. Buena capacidad de acumulación. Baja
resistencia al flujo de aire. Construcción robusta. Los tipos más comunes de filtros
son los de laberinto y de papel. En cuanto a los sistemas de lubricación, en su
forma más simple la biela lleva un vástago que se sumerge dentro del depósito de
aceite, de tal forma que se cree una niebla de aceite que suministra lubricación a
las superficies de los cojinetes y de los cilindros, tal sistema evita filtraciones de
aceite, se utiliza en los compresores donde el caudal a comprimir se puede
considerar pequeños.
a.- Aceites Minerales: Los aceites minerales proceden del petróleo, y son
elaborados del mismo después de múltiples procesos en sus plantas de
producción, en las refinarías. El petróleo bruto tiene diferentes componentes que
lo hace indicado para distintos tipos de aceites, siendo el más adecuado el crudo
parafínico.
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Mejoramiento de los Compresores de Tornillo En el Distrito Norte Uno de los
puntos necesarios para el diagnostico de la condicion de los compresores de
tornillo (REVAS) es la colocacion de una valvula en las tuberias antes de los filtros,
es decir a la salida del compresor, y otra valvula a la salida del filtro para obtener
muestras de aceites representativas al momento de una inspección. La muestra
de aceite tomada a la salida del compresor permite verificar por medio de un
analisis metalografico y/o conteo de particulas el numero de las mismas, tamaño y
posible procedencia; ademas de analisis fisico-quimicos La toma despues del filtro
permitira verificar la condición en que se encuetran los mismo verificando asi su
condición.
28
Gas Natural: El gas natural es la fuente energética que, por sus facilidades de
utilización, se ha impuesto en el mercado internacional con mayor impacto. No
obstante, la historia de este combustible ha ido pasando desde el desprecio más
evidente hasta su utilización más efectiva. Después de grandes esfuerzos el
hombre ha aprendido a utilizar eficientemente las mezclas de hidrocarburos en
estado gaseoso. Muchas son sus aplicaciones. Desde el punto de vista
petroquímico los procesadores requieren un gas completamente limpio y en el cual
el componente que específicamente va a ser empleado debe llegar aislado de los
otros integrantes de la cadena parafínica. El operador de la planta de gas se
encarga de fraccionar el combustible en sus diversos componentes para enviarlos
a las plantas petroquímicas tal como se desean.
29
El gas asociado es aquel que se encuentra en contacto y/o disuelto en el petróleo
del yacimiento. El gas no asociado, por el contrario, es aquel que se encuentra en
yacimientos que no contienen crudo, a las condiciones de presión y temperatura
originales.En los yacimientos, generalmente, el gas natural asociado se encuentra
como gas húmedo ácido, mientras que el no asociado puede hallarse como
húmedo ácido, húmedo dulce o seco, aunque la principal diferencia es que el gas
asociado tiene que se sometido primeramente al proceso de separación gas
petróleo, mientras que el no asociado este proceso no es necesario.
Lo actual es que sé esta estableciendo en todo el país una red de mercadeo para
lograr que el gas natural sea consumido en el ámbito doméstico. Recientemente
se comenzó a promover el uso del gas. Natural como combustible para vehículos
automotores, que se denomina gas natural para vehículos (GNV). Los principales
centros de explotación de gas natural en Venezuela se encuentran distribuidos en
tres Cuencas Sedimentarias, que son: Maracaibo- Falcón; Barinas- Apure y
Oriente- Margarita.
El gas natural, también puede contener impurezas, que no son hidrocarburos, sino
gases inorgánicos, también es posible encontrar pequeñas cantidades de helio
(He), incluso en algunos yacimientos de gas se pueden encontrar también
pequeñas cantidades de Mercurio (Hg), que hay que tener mucho cuidado, en su
tratamiento por lo tóxico y contaminantes que es el Mercurio como componente
químico, ya que ataca directamente a los seres humanos. El vapor de agua se
considera también una impureza. En el cuadro 1 se presenta una muestra de gas
natural y sus impurezas.
30
Cuadro 1: Composición y Porcentaje molar de una Mezcla de Gas Natural
Análisis del Gas Natural Se debe tener en cuenta que cuando se determina la
composición del gas natural, no solo se cuantifican los hidrocarburos presentes,
sino también las impurezas, como Agua, Dióxido de Carbono y Sulfuro de
Hidrógeno. Es posible que también haya presencia de arenas, las cuales producen
erosión. En las muestras pueden, haber también parafinas y asfáltenos, los cuales
se depositan y crean problemas de taponamiento. Si el agua esta en forma líquida
y hay presencia de gases ácidos, de seguro aumentará la corrosión. Además de
la posible formación de hidratos
Las tomas de muestra deben hacerse por procedimientos que aseguren que la
misma sea representativa del gas. Deberán purgarse convenientemente los
recipientes. En caso de extraerse de cañerías a presión menor que la atmosférica,
deberá hacerse desplazando el mercurio del recipiente para muestra. Si se trata
de un gas licuado deberá cuidarse que al extraer la muestra no se produzca una
destilación fraccionada. Existen diversos procedimientos de análisis para
establecer la composición porcentual de los distintos hidrocarburos y de los demás
31
componentes en el gas natural y productos afines. Los métodos o aparatos
comúnmente usados para la determinación de los hidrocarburos, son:
32
La fase estacionaria puede ser un sólido o un líquido dispuesto sobre un sólido
que actúa como soporte, de gran área superficial. La fase móvil es un fluido, el
cual puede ser gas, líquido o fluido supercrítico, que se usa como soportador de la
mezcla. En la cromatografía ocurren dos fenómenos muy importantes y que son
prácticamente los rectores del proceso de separación. Estos procesos son la
adsorción y la absorción. Estos procesos son de mucha importancia, y que los
técnicos de gas deben de manejar en forma precisa.
33
En la figura 7 se observan los diferentes picos, los cuales corresponden a los
diferentes componentes, por lo que esta constituida la mezcla analizada.. Esos,
picos permite determinan los componentes, que conforman la muestra, y la
composición de cada uno de ellos, propiciando con ello una gran e importante
información.
a.- Gas pobre o Gas seco.Este es un gas natural del cual se han separado los
Líquidos del Gas Natural (LGN), también se le ha separado del Gas Licuado de
Petróleo (GLP) y la gasolina natural. El gas seco, esta constituido
fundamentalmente de metano y etano. Una de su principal utilidad es la inyección
a los yacimientos de petróleo, sea para mantener la presión o para incrementar el
recobro, también se utiliza en la generación de hidrógeno (H 2). La composición
fundamental alcanza valores de un 85-90% molar de Metano, debido a su
composición se puede utilizar directamente como Combustible. En los yacimientos
de gas seco. La mezcla de hidrocarburos permanece en fase gaseosa a
condiciones de yacimientos y de superficie, y la producción de líquidos solo se
alcanza en los procesos criogénicos, que donde el metano se convierte a líquido.
b.- Gas Rico o Gas Húmedo. Este es un gas del cual se pueden obtener una
riqueza líquida de hasta 3 GPM (galones por mil pies cúbicos normales de gas) No
existe ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el
gas. En los yacimientos de gas húmedo existe mayor porcentaje de componentes
intermedios y pesados que en los yacimientos de gas seco. La mezcla de
hidrocarburos permanece en estado gaseoso en el yacimiento, pero al salir a la
superficie cae en la región de dos fases formándose una cantidad de
hidrocarburos líquido del orden de 10 a 20 BNHL /MMPCN. Este parámetro
llamado riqueza líquida es de gran importancia, para la comercialización del
gas natural, ya que los líquidos producidos son de poder de comercialización
c.- Gas condensado: Este gas se puede definir con un gas con líquido disuelto. El
contenido de metano es de (C 1)> a 60% y el de Heptanos y compuestos más
pesados (C7+) alcanza valores mayores a 12,5% (< 12,5%). La mezcla de
hidrocarburos a las condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra en
fase gaseosa o en el punto de rocío. El gas presenta condensación retrógrada
durante el agotamiento isotérmico de la presión, proceso que en la mayoría de los
casos puede representar algún problema en la comercialización de estos
yacimientos. En vista que los primeros hidrocarburos que se quedan, son los más
pesados. Lo que significa que el fluido que alcanza la superficie lo hace sin, una
gran cantidad de los elementos pesados. Además, por el hecho que los
hidrocarburos pesados se acumulen en la formación obstaculizan el libre
desplazamiento del fluido, en su viaje hacia la superficie. En su camino al tanque
de almacenamiento, el gas condensado sufre una fuerte reducción de presión y
temperatura penetrando rápidamente en la región de dos fases para llegar a la
34
superficie con características bien específicas, las cuales permiten en tratamiento
del fluido. Existir lugares en la República Bolivariana de Venezuela, como es el
Caso de Anaco, donde existen una gran cantidad de estos yacimientos.
Líquidos del Gas Natural (LGN): Estos componentes son los hidrocarburos que
se pueden extraer del gas natural para mantenerlos en estado líquido en
condiciones normales de presión y temperatura, es la parte más pesada de la
mezcla de hidrocarburos que, al partirse, se conserva en estado líquido. Se dice
del propano y de los componentes más pesados. De ordinario, se habla del GPM,
indicando con esta expresión la cantidad de galones de líquido que se pueden
separar de cada mil pies cúbicos de gas, medidos en condiciones normales
Los Líquidos del Gas Natural (LGN) Estos compuestos son hidrocarburos con
enlace simple de carbono, los cuales bien sea por la alta presión o baja
temperatura, pueden ser mantenidos en estado líquido. Esta característica permite
que sean almacenados y transportados de manera fácil y eficiente. Asimismo su
35
capacidad como fuente de energía o de insumo como materia prima para la
obtención de hidrocarburos más complejos hace que los Líquidos del Gas Natural
(LGN) tengan una alta cotización del mercado nacional e internacional. Se
consideran que en los (LGN), se encuentran presentes los compuestas Etano:
(C2), Propano (C3) y Butanos (C4), los cuales son gas en condiciones atmosféricas.
También se encuentran presente el Pentano (C 5), Gasolina Natural, Residual,
estos componentes por lo general se denominan Pentano y compuestos más
pesados (C5+), el cual es un líquido en condiciones atmosféricas, por lo que
permite su transporte en forma líquida.
Utilización de los Líquidos del Gas Natural Los Líquidos del Gas Natural (LGN)
pueden ser utilizados como fuente de energía o como combustible para ser
utilizado en las cocinas de los hogares, en procesos comerciales, industriales o en
los vehículos automotores. También pueden ser utilizados como aditivo para
ciertos procesos industriales o como materia prima para la obtención de otros
hidrocarburos. En Venezuela los (LGN) son comercializados tanto en el mercado
nacional como en el internacional, muchos de ellos se utilizan como combustible
vehicular o como materia prima para la industria petroquímica, como también otras
utilizaciones.
36
se utiliza para la producción de olefinas, todo esto hace establecer la necesidad de
recuperar al etano en forma líquida, en vista de la gran utilidad del mismo.
Utilidad del Etano (C2H6) La cadena del etileno se inicia a partir del etano
recuperado del gas natural en las plantas de extracción y/o fraccionamiento, como
también en las plantas criogénicas. El etano es sometido a un proceso de
descomposición térmica para producir principalmente etileno, aunque también se
forma hidrógeno, propano, propileno, butano, butilenos, butadieno y gasolina
pirolítica. Del etileno se producen un gran número de derivados, como las
diferentes clases de polietilenos cuyas características dependen del proceso de
polimerización; su aplicación se encuentra en la producción de plásticos,
recubrimientos, moldes, etc. Por otro lado, el etileno puede reaccionar con cloro
para producir dicloroetano y posteriormente monómero de cloruro de vinilo, un
componente fundamental en la industria del plástico, y otros componentes
clorados de uso industrial.
37
Butano C 4 El Butano al igual que el propano son dos combustibles gaseosos
que se obtienen en las refinerías de petróleo. El butano se comercializa licuado y
envasado en recipientes metálicos de diferentes tamaños, desechables, que
pueden ser pequeños y recargables. El butano, al igual que el propano se
suministra licuado, en botellas, para lo cual los depósitos deben de estar situados,
junto a las industrias o viviendas, con el gas transportado por un camión cisterna.
Como se ha indicado, el propano y el butano son gaseosos a la presión
atmosférica pero, a la presión de envasado, se encuentran en estado líquido.
Cuando el usuario abre la llave de salida del recipiente, disminuye la presión en el
interior, se produce la vaporización de estos combustibles y fluyen por el tubo de
salida. Para mantener constante la presión de salida de estos gases se intercala
una válvula de regulación de presión que lleva incorporada la llave de paso. En el
interior de los locales donde se utilizan estos gases hay que tomar medidas de
seguridad parecidas a las adoptadas para el gas natural, medidas de seguridad
que hay que tener en cuenta para la comercialización internacional, sobretodo si
se quiere utilizar esta zona comercial.
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El Gas Licuado de Petróleo (GLP) Es un gas inflamable a temperatura ambiente y
presión atmosférica, por lo tanto deben aplicarse los estándares establecidos para
el diseño de todas las instalaciones para su uso y manejo tales como tanques de
almacenamiento; tuberías y llenaderos. Es importante tener en cuenta que el
(GLP) genera vapores desde una temperatura de (–42C), los cuales al mezclarse
con el aire en proporciones entre 1,.9 y 9,.5 % en volumen, forman mezclas
inflamables y explosivas, y como tiene una densidad aproximadamente de 1,8
veces mayor que la del aire, un escape puede ser muy peligroso debido a que sus
vapores tiende a concentrarse en las zonas bajas y donde hay mayor riesgo de
encontrar puntos de ignición tales como interruptores eléctricos, pilotos de estufas
de gas, tomas de corriente eléctrica, lámparas y puntos calientes. La utilización de
este componente es múltiple y variada.
2.- GLP Comercial/Industrial. Este es una mezcla, que se utiliza como fuente de
energía, la cual es comercializado a granel y su precio es determinado por la libre
competencia. Su uso industrial es como combustible en hornos, secadores y
calderas de diferentes tipos de industrias. También en motores de combustión
interna y en turbinas de gas para generación de energía eléctrica.
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Poder Calorífico del (GLP) Para el caso de los (GLP), el poder calorífico se
expresa en peso en kilogramos o libras, según sea el sistema de unidades, en el
cual se este trabajando, el cual debe de ser ampliamente definido, para evitar
errores, debido al mal uso de la unidades, de un determinado sistema, aunque los
factores de conversión permite cambiar de un sistema a otros sin mayores
dificultades, haciendo más fácil la interpretación de los datos, tal como el poder o
valor calorífico es de suma importancia, en vista que este parámetro es el que se
utiliza para vender los fluidos, ya que con el valor calorífico se sabe la capacidad
del gas del fluido en términos de energía térmica.
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C 4 H 10 6,50 2 24,12 N 2 Þ 4C 0 2 5H 2 0 24,12 N 2
Tanto el propano como el butano no son tóxicos, aunque al ser mas pesados que
el aire tienden a desplazarlo y pueden provocar la muerte por asfixia al impedir
que el aire llegue a los pulmones y oxigene la sangre. El (GLP) en muchos países
es un combustible integrado por una mezcla esencialmente de propano C 3 , cuya
composición es de alrededor de 39 a 61% V/V. Las fuentes de obtención son en
las refinerías y plantas de proceso del gas natural. Hay que hacer notar, que hay
países, como por ejemplo Estados Unidos de Norteamérica y Canadá, que llaman
Gas Licuado de Petróleo al combustible constituido con casi un 100% de propano,
combustible que se considera de alto valor, por lo que es separado de la corriente
de líquidos y se emplean como materia prima para sintetizar componentes de alto
octanaje, que se utilizan en la formulación de la gasolina
41
del petróleo o sus fracciones, la hidrogenación del gasógeno o carbón, o a través
de la polimerización de hidrocarburos de bajo peso molecular.
Procesos Para Mejorar la Gasolina Natural. Esta está compuesta por el número
adecuado de carbonos, pero la forma en que están colocados dentro de la
molécula no le confiere un buen octanaje. Para mejorar la calidad de esta gasolina
existen dos tipos de procesos en las refinerías
a.- La isomerización Aquí los hidrocarburos lineales de los que está compuesta
la gasolina natural se ramifican, lo que permite que se incremente su octanaje. Así
sucede, por ejemplo, con el Heptano Normal, que tiene siete átomos de carbono
formando una cadena lineal, y su índice de octano es de cero. Pero si se isomera,
se hace altamente ramificado y se obtiene el Isoheptano, que tiene 110 de octano.
La isomerización requiere del uso de catalizadores, para llevar a cabo el proceso.
d.- Gas Ácido. Este en un gas .cuyo contenido de sulfuro de hidrógeno (H 2S) es
mayor que 0,25 granos por cada 100 pies cúbicos normales de gas por hora (> de
0,25 granos/100 PCNH). En este caso las condiciones normales están en el
Sistema Británico de Unidades La cantidad señala equivale a cuatro partes por
millón, en base al volumen (4 ppm,V de H 2S. En el Sistema Británico de Unidades
este significa, que hay 4 lbmol de H2S/1x106 lbmol de mezcla. La GPSA, define a
un gas ácido como aquel que posee más de 1,0 grano/100 PCN o 16 ppm,V de
Sulfuro de Hidrógeno (H2S).
Si el gas esta destinado para ser utilizado como combustible para rehervidores,
calentadores de fuego directo o para motores de compresores puede aceptarse
hasta 10 granos de H2S/100 PCN. La norma 2.184 válida para tuberías de gas,
define a un gas ácido como aquel que contiene más de 1 grano de H 2S/100 PCN
de gas, lo cual equivale a 16 ppm,V de (H 2S).
42
2.- Los Mercaptanos, los cuales se pueden representar a través de la siguiente
fórmula (RSH), son compuestos inestables y de alto grado de corrosión, en
muchos casos reaccionan con algunos solventes, descomponiéndolos
3.- Disulfuro de Carbono (CS2). Este componente sin tomar en cuenta que
participa en las reacciones de corrosión es también altamente tóxico para los.
seres humanos, como es también altamente nocivo para el medio ambiente, por lo
que hay extremar las precauciones cuando se trabaja con este componente, ya
que puede causar graves problemas de salud, y/o ambiental.
En términos generales, se considera que un gas es apto para ser transportado por
tuberías, cuando contiene £ 4 ppm,V¿ de, H2S; £ de 3% de C02.y £ 6 a 7 lb de
agua por millones de pies cúbicos normales de gas (MM de PCN de gas).
e.- Gas Dulce Este es un gas que contiene cantidades de Sulfuro de Hidrógeno
(H2S), menores a cuatro (4) partes por millón en base a volumen (4 ppm, V) y
menos de 3% en base molar de Dióxido de Carbono (C0 2).
f.- Gas Hidratado: Este es un gas que tiene más de siete libras de agua por cada
millón de pies cúbicos normales de gas ( 7lbdeAgua / MMPCN , lo que indica que
el gas deberá de ser sometido al proceso de deshidratación, para poder
comercializarlo.
g.- Gas Anhidro: Este es un gas que no tiene menos cantidad de vapor de agua,
que la clasificación de gas hidratado.
La obtención del Gas Natural. Este proceso se realiza en los yacimientos, los
cuales pueden ser no asociados y asociado En los yacimientos el gas se puede
encontrar en tres formas. Separado del petróleo, ocupando la parte superior de la
napa: Disuelto dentro del petróleo junto con los hidrocarburos livianos de petróleo,
todos ellos en fase gaseosa a grandes presiones
43
Tratamiento El gas que se extrae del yacimiento, en la mayoría de los casos
contiene componentes indeseables, los cuales deben de extraerse mediante
tratamientos adecuados. Si el gas contiene gases ácidos, se debe someter al
proceso de endulzamiento. La presencia de nitrógeno (N 2) reduce el poder
calorífico y disminuye el rendimiento en los procesos de extracción de gasolina,
luego se debe buscar la forma de eliminarlo. También si el gas contiene agua
líquida o en forma de vapor, se debe someter el gas al proceso de deshidratación.
En lo que respecta a los hidrocarburos condensables, se deben extraer en forma
líquida, en plantas de extracción y fraccionamiento, si el gas es asociado una de
las primeras fases del tratamientos es la separación de los fluidos.
44
fase pesada discontinua en la fase liviana continua. También produce la flotación
de hasta un cierto tamaño de gotas de la fase líquida liviana, la cual es la fase
discontinua, en la fase pesada continua. En esta parte del separador la fase liviana
continua se mueve a una velocidad relativamente baja y con muy poca
turbulencia, lo cual permita realizar una operación de separación con alto grado de
eficiencia operacional de los separadores.
45
c.- Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Este proceso tiene como
objetivo la eliminación de los componentes ácidos del gas natural, en especial el
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C0 2). Aunque, otros
componentes ácidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el Disulfuro de
Carbono (CS2), son de gran importancia debido a su tendencia a dañar las
soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas. Además, por lo general,
estos componentes, no se reportan dentro de la composición del gas que se
tratará. El términos generales, se puede decir que la eliminación de compuestos
ácidos (H2S y CO2) mediante el uso de tecnologías que se basan en sistemas de
absorción-agotamiento utilizando un solvente selectivo. Para que el proceso de
endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado de eficiencia, se debe
comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar. El proceso de
endulzamiento data, desde hace muchos años. Y, en la actualidad se dispone de
procesos altamente específicos, con solventes y aditivos complejos, que hacen
que el endulzamiento sea de una gran eficiencia, en vista que muchos otros
procesos del gas depende de este..
46
Figura 9 Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción:
H R R
R N R N R N
H H R
(a) (b) (c)
a) representa a una amina primaria, cuya fórmula química más simple es RNH 2
47
Esto permite separar las impurezas del gas natural. El manejo de las membranas
esta basado. En el uso de las membranas permeables para la separación del gas
ácido. La separación se logra aprovechando las ventajas de las diferencias de
afinidad / difusividad. El efecto de separación no es absoluto y por lo tanto,
siempre habrá pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido.
48
aumenta. En el nivel de pH medio (4-10), la velocidad de corrosión está controlada
por la velocidad de transporte del oxidante
Temperatura: la formación y protección que ofrece la capa de carbonato de hierro
depende de la temperatura. La velocidad de corrosión tiende a aumentar conforme
se eleva la temperatura El aumento de la temperatura disminuye la solubilidad del
CO2.
Existen también otros factores que afectan la corrosión, tales como: Dimensión del
sistema.; Régimen de flujo.; Relación volumétrica entre fases. Velocidad de los
flujos.; Características fisicoquímicas del medio.; Material expuesto. y Presencia
de sólidos en el fluido.
49
deshidratación la corriente de gas natural, son múltiples y variadas, pero las
importantes, y que justifican el proceso
1.- Evitar la formación de hidratos, en vista que estos componentes pueden
detener y/o entorpecer el flujo de gas por tuberías La verdad es que hay que
evitar la formación de hidratos La formación de hidratos ocurre siempre, que el
gas natural contenga agua, y esta a su vez se condense dentro de la tubería y
otros recipientes, que sirvan de transporte del gas Los hidratos son compuestos
cristalinos blanquecinos, parecidos a la nieve, y que se forman por la reacción
entre los hidrocarburos livianos o gases ácidos y el agua líquida. La composición
de los hidratos, por lo general es 10% de hidrocarburos y 90% de agua. La
gravedad específica de los hidratos anda por el orden de 0,98 y flotan en el agua
pero se hunden en los hidrocarburos líquidos.
50
enfriamiento puede remover agua del gas y es de naturaleza cíclica, ya que el
fluido recibe calor del sistema a enfriar
El proceso de enfriamiento directo se lleva a cabo mediante el uso de
refrigeración mecánica con adición de Inhibidores de Hidratos .Desde luego en
este proceso de enfriamiento se puede remover agua del gas. En este caso el
proceso será de naturaleza cíclica. Esto, es porque el fluido refrigerante recibirá
calor del sistema a enfriar. el medio ambiente o se transmite a otro sistema, que
actúa como receptor de esa energía calorífica. Cuando la energía calorífica se
disipa, el fluido refrigerante inicia de nuevo el ciclo. Los fluidos refrigerantes de
mayor uso, en la industria del gas natural son el Propano y Metano
2.- Expansión del Gas a una Baja Presión. En este proceso para obtener el El
descenso de la presión de una corriente de gas produce enfriamiento, el
enfriamiento se puede realizar a través de dos diferentes procesos:
51
balanceadas en su superficie. Por esta razón, las moléculas superficiales pueden
atraer moléculas de otros cuerpos. Lo que significa que un cuerpo sólido, puede
atraer otras moléculas de una corriente de fluido de una manera similar a las
fuerzas de atracción magnéticas. Con, lo que puede causar la adhesión de
moléculas del fluido a moléculas de la superficie sólida. Lo que en este caso
concreto ocurre, ya que las moléculas del agua son atraídas, por las moléculas de
la superficie sólida. Para que el proceso de adsorción sea de alta eficiencia se
requiere que el área de adsorción sea extremadamente grande. Luego para
conseguir esta superficie se le comprime y se le coloca en envase pequeño, de tal
forma que se expanda cuando tome contacto con la sustancia, que será adsorbida
El proceso de adsorción puede ser físico o químico. Los materiales utilizados son:
Tamices Moleculares. Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son
silicatos. Los cuales, son desecantes altamente especializados y manufacturados
para un tamaño de poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea
utilizado para la adsorción selectiva de un componente dado. Por lo general el
tamaño de poros de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10
angstroms (3-10 A). Los tamices moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el
gas que servirá como materia prima para los procesos criogénicos. El proceso de
deshidratación del gas natural, con el uso de tamices moleculares no es más que
la fijación del vapor de agua a la superficie del cuerpo sólido, es decir remover el
vapor de agua de la corriente de gas por medio del contacto con una superficie
sólida, las moléculas de agua son atrapadas en la superficie debido a las fuerzas
intermoleculares
Silica Gel. Este es uno de los desecantes sólidos de gran utilidad, esta
conformado principalmente por Oxido de Silicio Si 0 2 y se pueden obtener puntos
de rocío de hasta (-100F). El compuesto también puede adsorber hidrocarburos
pesados, siendo más fáciles para remover en el proceso de regeneración, lo que
hace que el silica gel se recomiende para controlar los hidrocarburos con el punto
de rocío del agua en ciertas aplicaciones. El tamaño promedio de los poros de la
silica gel es de 20 A. El desecante es un material ácido y puede reaccionar con
52
componentes básicos., y causar graves problemas operacionales al proceso,
además de un impacto ambiental
Carbón Activado El carbón activa es un producto tratado y activado
químicamente para que tenga la capacidad de adsorción. Se utiliza, por lo general
para adsorber hidrocarburos pesados y/o solventes aplicados en la corriente de
gas natural, tiene poca aplicabilidad en el proceso de deshidratación del gas
natural, al utilizar este componentes hay que tener cierto cuidado, ya que al
parecer tiene problemas ambientales, que hay que controlar.
e.- Proceso de Extracción de Líquidos de los Líquidos del Gas Natural : Este
proceso es al que se somete el gas natural rico libre de impurezas, con la finalidad
de separar el gas Metano seco CH 4 de los llamados Líquidos del Gas Natural,
(LGN,) integrados por Etano C 2 H 6 , Propano C 3 H 8 ; Butanos C 4 H 10 ,Pentanos
C 5 H 12 , etc. El principal objetivo del proceso de extracción es el estudio del
comportamiento de las mezclas de hidrocarburos en equilibrio bifásico. Los
componentes más livianos de la mezcla Como Metano CH 4 y Etano C 2 H 6 , los
cuales principalmente) se concentran en la fase de vapor, mientras que los más
pesados Propano C 3 H 8 ; Butanos C 4 H 10 y Pentanos C 5 H 12 se acumulan en
la fase líquida.
53
f.- Proceso de Fraccionamiento de los Líquidos del Gas Natural: Los Líquidos
del Gas Natural (LGN) se envían a las plantas de fraccionamiento, donde se
obtiene por separado Etano, Propano, Butano normal e Isobutano, Gasolina
Natural y Nafta Residual, que se almacenan en forma refrigerada y presurizada en
recipientes esféricos, de tal forma que pueden ser distribuidos con mucha facilidad
a los centros de distribución, donde se determinar su utilización, previa
planificación para evitar pérdidas innecesarias.
El diseño del proceso de fraccionamiento de los Líquidos del Gas Natural (LGN)
se sustentan en la composición de los líquidos y, en la cantidad y especificaciones
de los productos comerciales que se desean obtener, además del caudal
volumétrico o tasa volumétrica de los (LGN) a la de fraccionamiento, en este caso
la obtención de los líquidos del gas natural es por métodos físicos empleando para
ello columnas de fraccionamiento. El número de columnas utilizadas en un tren de
fraccionamiento depende Generalmente del número de productos que se desea
obtener a partir de los (LGN), tal como se sabe los (LGN) son una valiosa fuente
de componentes que pueden ser utilizados como combustible o, como materia
prima en la industria petroquímica.
g.- Compresión Para hacer posible la conducción del gas a través de gasoductos
es necesario aplicarle la presión necesaria para vencer la resistencia a la fricción.
Los equipos que comunican presión al gas se denominan compresores, los cuales
al comunicar presión reducen el volumen. La presión necesaria que habrá que
aplicar al gas dependerá del uso que se le dará al gas. En las plantas
compresoras se obtiene en Gas Natural Comprimido (GNC), el cual tiene múltiples
usos.
h.- Transporte de Gas El transporte del gas, por lo general se realiza a través de
sistemas de gasoductos, los cuales son sofisticados sistemas, que deben de ser
construido guardando todas las reglas de seguridad y ambiental. En este caso la
presión de trabajo debe de ser elevada en por lo menos un 20%..
54
i.- Almacenaje. Este proceso dependerá que el gas tenga alta o baja presión, y
por lo general para almacenar gas se recomienda realizar las construcciones en
subterráneos
j.- Regulación de Presiones: En diversas etapas de la industria del gas existe la
necesidad de mantener una presión constante, y esto debe ocurrir en forma
independiente al caudal que circula. Esto, ocurre, por ejemplo en las redes de
distribución de gas a baja presión, la cual debe ser prácticamente constante y de
un valor para el cual están diseñados los quemadores de los artefactos. Si la red
trabajase a una presión mayor, se hace estrictamente necesario regular la presión
para cada usuario, mediante reguladores individuales.
55
tanto para la industria como para el hogar. Como combustible industrial y
doméstico ofrece una serie de ventajas que sobrepasan las características,
disponibilidad y eficiencia y manejo de otros combustibles sólidos o líquidos
3.- Insumo para procesos: El gas previamente tratado, y que corresponde al
(GNC) sirve de insumo para la refinación petroquímica, donde por medio de
plantas especialmente diseñadas se hacen recombinaciones de las moléculas de
los hidrocarburos para obtener materia prima semielaborada para una cadena de
otros procesos o productos finales para los mercados. También el gas natural
asociado y no asociado procedente de yacimientos de gas es tratado y
acondicionado para obtener gas seco de ciertas especificaciones, como metano,
por ejemplo, el cual se despacha por gasoducto y red de distribución a ciudades y
Centros industriales donde se utiliza como combustible.
a.- Gas Natural Licuado (GNL). Este fluido, se podría decir que corresponde el
(GNC) El (GNL) es un fluido que ha sido convertido a líquido en las plantas
criogénicas, y esta conformado por Metano (C 1) , la conversión a líquido se logra
a una temperatura de (–260F). Bajo estas condiciones el Metano ocupa un
volumen 600 veces menor que el que ocuparía en estado gaseoso, lo cual permite
su transporte en barcos especialmente acondicionados denominados “metaneros”:
Dado lo variable de la magnitud de las inversiones requeridas en el campo del
(LGN) y de las diferentes tecnologías de producción de subproducto. La gama de
oportunidades para la producción de Gas Natural Licuado (GNL) es amplia y
ofrece indudables atractivos económicos y tecnológicos.
b.- Gas Natural Vehicular (GNV) Este compuesto es el mismo gas que se
distribuye en forma directa a través de redes, de transporte y distribución de gas
existentes en las principales ciudades y zonas industriales del país, que podría ser
el mismo (GNC), que sale de las plantas compresoras y fue transportado hasta el
sitio de utilización, como también puede ser (GNL), que después de haber sido
transportados por los barcos metaneros, fue regasificado, y por lo tanto puede ser
utilizado En la República Bolivariana de Venezuela se ha implementado por medio
de PDVSA la instalación de gas natural para vehículos y se ha obtenido
excelentes resultados. Además por ser el gas natural un hidrocarburo limpio sin
químicos ni aditivos protege y prolonga la vida del motor de su vehículo, ya que
es puro (C1). Además protege el ambiente ya que no tiene ningún tipo de
contaminante.
56
La alta presión a la que actúa el (GNV) es necesaria para dotar a los vehículos,
que utilizan al (GNV) como combustible de una autonomía conveniente. Todos los
vehículos que funcionan a gasolina se pueden convertir a (GNV), a tal fin debe
instalarse en los vehículos, uno o varios cilindros de acero como tanques
contenedores de combustible, capaces de soportar la presión del (GNV). Estos
combinados con una serie de otros componentes, denominados comercialmente
en su conjunto “Kits de Conversión”, permiten efectuar la adaptación para utilizar
GNV como combustible
El costo del gas natural, es también bastante más bajo que la gasolina, luego el
uso del GNV disminuye el costo por combustible. Se considera que (1m 3) de gas
natural equivale en consumo a 1,13 litros de gasolina. Con lo que se ahorra
usando gas natural en lugar de gasolina, se puede amortizar en unos pocos
meses el costo de instalación del equipo, para el uso de GNV, en lugar de
gasolina. Tampoco existe la posibilidad que haya un pronto agotamiento del GNV,
ya que se estima que las reservar mundiales de gas natural exceden a las de
petróleo en un 22%.
Las estadísticas indican también que los vehículos impulsados con GNV son más
seguros que los que utilizan gasolina, en Estados Unidos, por ejemplo existen
referencia, que en 450 millones de kilómetros viajados, no han habidos muertes
atribuibles al uso del GNV, comparado con 2,2 muertes por cada 160 millones de
kilómetros viajados con vehículos impulsados con gasolina. Nunca ha habido
muertes por la explosión de un cilindro en 40.000 millones de kilómetros viajados
con GNV. La temperatura de ignición para el GNV es de 700 C, en lugar de 400 C,
57
para la gasolina, y si hay una pérdida de gas natural, se dispersa rápidamente en
la atmósfera, por ser más liviano que el aire, lo que también lo convierte en una
gran ventaja al compararlo con otros combustibles fósiles.
c.- Gas Transformado a Líquido (GTL) Esta transformación, es una de las vías
de exportación de gas que ha incrementado sus oportunidades con el tiempo,
debido a las mejoras tecnológicas asociadas a estos procesos y a la alta
valorización de los líquidos que general, los cuales cumplen con las cada vez más
exigentes especificaciones ambientales internacionales. Actualmente PDVSA- Gas
esta analizando las condiciones técnicas y económicas requeridas para un
proyecto de GTL en el Oriente Venezolano, que consiste en una planta que
produciría de quince mil barriles por día de productos (15 MBNPD)
58
abarcar lo siguiente. La calidad de la combustión mediante el análisis de los gases
productos de la combustión (temperatura, componentes y características del
proceso) La calibración de los instrumentos de medición, por ejemplo los que
controlan las variables que intervienen en el proceso de la combustión. Los
enclavamientos de seguridad. Los tiempos de cierre de válvulas automáticas de
bloqueo ante falla del encendido .La hermeticidad del cierre de esas válvulas. La
verificación periódica de posibles fugas. Los múltiples usos y utilidades del gas
natural comprimido, el cual esta conformado fundamentalmente por Metano, es la
actualidad una de las mayores utilidades del gas natural, tanto asociado o no
asociado, que se obtiene en la industria de los hidrocarburos gaseosos. También
la gasificación de las ciudades, es otra de las utilidades prácticas del gas natural
comprimido.
b- .En la captación del gas natural a baja presión para aspirarlo de las redes
conectadas a los cabezales de los pozos.
f.- Cuando requerirse comprimir el gas en casos especiales tales como en plantas
de tratamiento; plantas de reinyección de gas natural a la napa petrolífera,
almacenaje subterráneo, procesos de refrigeración, consumo industrial no
petroquímico o doméstico en forma de materia prima y/ o combustible, etc.
59
selección de un compresor, de tal forma que el proceso de compresión sea una
alta eficiencia, y mantengan los niveles adecuados de rentabilidad, que son
necesarios en cualquier proceso industrial.
Descripción del Proceso de Compresión del Gas Natural: La compresión se
refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso por medio de un
trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente se comprimen
son: el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y gases
comerciales con propósitos industriales. El gas natural se somete a un proceso de
compresión para elevar su nivel energético, los compresores tienen como función
principal aumentar la presión del gas, por lo cual el compresor somete el gas a un
trabajo de tal manera que se incremente la energía total del mismo, este
incremento se manifiesta por aumentos de presión y temperatura. El proceso de
compresión del gas natural se puede representar a través de un proceso
termodinámico; en donde el gas con una presión P 1, se comprime y
posteriormente se descarga a los niveles de presión P 2 superiores requeridos.
Este proceso puede darse en una o varias etapas. En la figura 11 se presenta un
diagrama simplificado de un sistema de compresión.
P2 T 2
P1 T 1 P1 T 2
INTERCAMBIADOR DE
CALOR P3 T3
P3 T 4
COMPRESOR
SEPARADOR INTERCAMBIADOR DE
CALOR
SEPARADOR
60
de donde salen dos corrientes, una de gas por el tope y una de líquido por el
fondo; así se cuenta con el volumen de gas a las condiciones de presión y
temperatura requeridas por el proceso.
Proceso de Compresión del Gas Natural: En el proceso de compresión del gas
natural, los compresores tienen como función principal, aumentar la presión del
fluido gaseoso, con el aumento de la presión son comprimidos y por ende pueden
ser almacenado o confinados en recipientes de determinados volúmenes. El
proceso de compresión es una parte integral de los ciclos para refrigeración y las
turbinas de gas. Los compresores son máquinas que disminuyen el volumen de
una determinada cantidad de gas y aumenta su presión, todo esto ocurre a través
de procedimientos mecánicos. Luego el gas comprimido posee una gran energía
potencial. El aumento en la energía potencial se debe a que en el proceso de
compresión se elimina la presión a la cual esta sometido el gas, y durante la
compresión se expande rápidamente.
Todo compresor esta compuesto por uno o más elementos básicos. Un solo
elemento, o un grupo de elementos en paralelo, comprenden un compresor de una
etapa. En realidad la mayoría de los problemas de compresión, es que están
involucradas condiciones, que representan mucho más de una sola etapa de
compresión. Luego, si el proceso de compresión involucra mucho más de una
etapa, se relaciona con la relación de compresión, que no es otra cosa que la
relación entre la presión de descarga y succión. Esta relación matemática entre los
valores de ambas presiones, tiene una serie de usos y utilidad, y participa en
forma activa en la selección de las etapas de compresión, que se deben de utilizar
para comprimir un gas con una alta eficiencia.
61
compresor básico individual y esta dimensionado para operar con uno o más
compresores básicos adicionales, y aun cuando todos puedan operar a partir de
una sola fuente de poder, cada uno sigue siendo un compresor separado.
Plantas Compresoras Se entiende por planta compresora a una instalación
diseñada para aumentar la presión del gas natural recolectado, desde un nivel de
menor presión a uno de mayor de presión con el objeto de transportar el gas Las
plantas compresoras pertenecen al sistema básico de producción de la industria
petrolera El gas natural cumple un ciclo en su recorrido, desde su producción por
los pozos productores hasta su retorno al yacimiento, pasando por las estaciones
de producción y las compresoras. La mezcla de hidrocarburos crudo – agua - gas
asciende desde el fondo del pozo fluyente hasta la superficie, dirigiéndose por
medio de las redes de transmisión a las distintas estaciones de producción, donde
se inicia el proceso de separación. El crudo es enviado a la estación de descarga
para ser tratado, el agua sé reinyecta a los yacimientos y el gas se transporta por
medio de tuberías hasta la planta, donde es comprimido por la acción de unidades
motocompresoras para ser reinyectado en los yacimientos que han perdido su
energía natural por el agotamiento de la presión
Una planta compresora está normalmente formada por una o más unidades
compresoras, accionadas cada una de éstas por un motor que normalmente es de
combustión interna. Las unidades motocompresoras se instalan en el inferior de
los edificios especialmente diseñados para protegerlas de la acción del medio
ambiente y a la vez facilitar las tareas de operación y mantenimiento de las
mismas. En la figura 12 se presenta una Planta Compresora Utilizada por la
Empresa Petróleos de Venezuela
62
eficiente proceso de compresión es necesario conocer con mucha precisión las
propiedades que definen una mezcla y su comportamiento. La mayoría de estos
conceptos han sido tratado en este texto, pero es conveniente tener en cuenta, la
necesidad de recordar siempre: Mol; Volumen específico, densidad, volumen y
porcentaje molar, peso molecular aparente; gravedad específica, presión parcial,
calor específico a presión y volumen constante, condiciones críticas y reducidas y
Factor de compresibilidad. Todos estos parámetros deben de ser manejados por el
usuario, para una mejor compresión del capítulo, entre los parámetros se tiene.
a.- Presión de Vapor (PV) A medida que los líquidos se transforman físicamente
en gases, sus moléculas viajan a mayor velocidad y algunas emergen del líquido
para formar vapor sobre el mismo. Estas moléculas crean una presión de vapor, la
cual es la única presión a una temperatura determina, en donde un líquido puro y
su vapor coexistan en equilibrio. Si en un sistema cerrado líquido- vapor, el
volumen se reduce en forma isotérmica, la presión se incrementará hasta que la
condensación de parte de vapor a líquido haya disminuido la presión hasta la
presión de vapor original correspondiente a dicha temperatura.
63
independiente en un volumen o espacio. En muchos casos se dice que el vapor es
un líquido con una alta capacidad de volatilización.
b.- Gas y Vapor Por definición un gas es un fluido que no tiene ni forma ni cuerpo
independiente y que tiende a expandirse de manera indefinida. Mientras que un
vapor es un líquido o sólido gasificado, una sustancia en forma gaseosa. Todos los
gases pueden licuarse bajo condiciones adecuadas de presión y temperatura y,
por lo tanto, también pueden llamarse vapores. Por, lo general el término gas se
emplea cuando las condiciones son tales que el retorno al estado líquido sería
difícil dentro del rango de operación considerado. Sin, embargo, un gas sometido
a tales condiciones es, en realidad un vapor sobrecalentado.
c.- La humedad relativa (HR) Este término se emplea para representa la cantidad
de humedad presente en una mezcla, aunque se emplean presiones parciales al
hacerlo, lo que desde luego trae algunos problemas, ya que el término presión
parcial es utilizados para los gases ideales, luego para gases reales, habría que
necesariamente utilizar el parámetro fugacidad, por ejemplo, en todo caso la
fórmula matemática es la que se representa en la ecuación (1):
PV x100
%HR = (2)
PS
d.-La humedad específica (SH) Este parámetro es empleado para los cálculos de
ciertos compresores es un término totalmente diferente de la humedad relativa. Se
define como la relación del peso del vapor de agua entre el peso del aire seco, y
se representa por la fórmula:
64
SH real x100 HR ( P PS )
%GS= = (4)
SH saturado ( P Pv )
La aplicación práctica de las presiones parciales en los problemas de compresión,
se centra en gran medida alrededor de las determinaciones de los volúmenes o
pesos de la mezcla que se manejarán en la succión de cada etapa de compresión.
65
b.- Calentamiento del aire de entrada.
Los compresores reciprocantes, por tener más partes en movimiento, tienen una
eficiencia mecánica más baja que otros compresores, cada cilindro consiste en un
pistón, el cilindro propiamente dicho, cabezales de los cilindros, válvulas de
succión y descarga y todas las partes necesarias para convertir el movimiento de
66
rotación en desplazamiento positivo. En la figura 13, se pueden apreciar los
principales componentes de un compresor reciprocante, y su respectiva función en
el proceso de compresión.
Figura 13 Partes de Un Compresor Reciprocante
Cigüeñal Biela Bastidor
Espaciador
Barra del Pistón
Chaquetas
de agua
Pistón
Válvula Cruceta
manual de
cavidad de Empaque
Guía de la
espacio libre
Cruceta
Válvulas
En la figura 13 se observa que, tanto del bastidor como del cilindro compresor, el
movimiento rotativo del cigüeñal se convierte en un movimiento alternativo a
través de la cruceta, la cual transmite este movimiento a la barra del pistón,
ensamblada al mismo, lo que origina la compresión del gas mediante la reducción
del volumen en el cilindro; el espaciador o pieza distanciadora está acoplada a la
carcasa o bastidor del compresor y permite distanciar la cámara donde se
encuentra la cruceta (guía de cruceta) del cilindro compresor; dentro del
espaciador se encuentra ubicado el empaque o caja de empaque, a través del
cual se desplaza la barra del pistón este elemento permite sellar la presión
existente dentro del cilindro evitando de esta forma fugas de gas hacia el exterior
del mismo.
67
tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de líquido. Cada uno con una
carcasa, o con más elementos rotatorios que se acoplan entre sí, como los lóbulos
o las espirales, o desplazan un volumen fijo en cada rotación. Los compresores
reciprocantes son de gran utilidad en el tratamiento del gas natural-.
68
grupo pertenecen, también Los Compresores de Cuerpos Separados u Opuestos
Balanceados. Aquí los pistones de compresión están colocados en forma opuesta
unos contra otros, acoplados a un cigüeñal distinto al del motor. La torsión del
motor a los pistones de compresión se transmite a través de un acople mecánico,
que permite una mayor eficiencia del proceso de compresión.
69
inadecuados para ciertos gases corrosivos o peligrosos, y que pueden causar
problemas operacionales al proceso de compresión.
Un tercer tipo es el compresor de espiral rotatorio que se utilizan para altas
presiones y vienen en tamaños grandes. Están disponibles en estructuras
enfriadas por aceite y secas. Sus capacidades van desde unos 50 hasta 3500
(PCNS) en el tipo inundado por aceite, y de 1000 a 20000 PCMS en los de tipo
seco, estos pueden funcionar a velocidades de 10000 a 12000 (RPM) y con
presiones de descarga de 200 a 400 (lpcm), o sea un aumento de 50 (lpcm) por
carcasa
70
instaladas las plantas compresoras, para permitir el transporte y almacenamiento
del gas natural producido.
Figura 14. Etapas de un Cilindro Compresor Centrifugo
Canal de retorno o
voluta
Curva de
Velocidad
Difusor Difusor Curva de
Incremento de
Presión
Impulsor
Impulsor Incre
A
ment
2/ de o 1/
Incremento
de
Presión en el
3
Impulsor
Presi
3
ón
Incremento de Presión Total
en
generado en una etapa
compresión
de el
Difus
or
Los compresores centrífugos pueden ser máquinas tanto de una sola etapa, como
de etapas múltiples, ya sean de impulsión directa o indirecta a través de
engranajes; estos compresores se subdividen a su vez en dos tipos principales de
acuerdo a su carcasa, en tal sentido se tienen: carcasa dividida en forma
horizontal y carcasa dividida en forma vertical, también conocidos como
compresores tipo barril; los primeros manejan altos valores de flujo y baja relación
de compresión, tienen gran aplicación en líneas de transmisión y procesos; los de
tipo barril manejan valores de flujo de medios a altos y alta relación de compresión
son empleados; en aplicaciones de levantamiento artificial, reinyección,
almacenamiento, etc. En la figura 15 se representa también un esquema de Un
Compresor Centrífugo
71
Después que la energía cinética se ha convertido en presión, el fluido es
conducido hacia el centro del próximo impulsor y así sucesivamente
Figura 15 Una Representación Gráfica de un Compresor Centrífugo
Descarga
Admisión
Diafragma
Impulsor
Rotor
Sello
Cojinete radial
Cojinete de Empuje
Carcasa
Los compresores centrífugos han tenido un gran desarrollo, en los últimos años,
debido fundamentalmente al consumo total de energía por unidad de costo y
por unidad de peso del sistema compresor, teniendo como función la compresión
del gas natural. En estos casos el gas es acelerado por el movimiento de aspas en
rápida rotación, corriente arriba dispositivos internos convierten esa energía
cinética en presión a la descarga Estos compresores son los equipos adecuado
para comprimir grandes volúmenes de gas, con relaciones de compresión
reducidas, si esto se cumple el proceso de compresión puede llegar a ser de una
72
alta eficiencia, lo que es de gran importancia en la industria del gas natural. y sus
subproductos.
Los compresores centrífugos tienen un intervalo de condiciones de operación
relativamente estrecho, que puede llegar a tener un efecto importante en la
capacidad del sistema. Las condiciones de operación son determinadas en banco
de pruebas. Y los resultados se plasman en la curva del compresor. Los
compresores centrífugos se pueden utilizar a presiones relativamente bajas o
medianas, con caudales altos y diferenciales de presión baja, estos compresores,
por lo general son de alta eficiencia, la cual se expresa en términos del consumo
total de energía por unidad de costo y por unidad de peso del sistema de
compresión.
73
Compresores Axiales. Estos compresores se caracterizan, y de aquí su nombre,
por tener un flujo axial en forma paralela al eje. El gas pasa axialmente a lo largo
del compresor, que a través de hileras alternadas de paletas, estacionarias y
rotativas, comunican cierta velocidad del gas o energía, que después se
transforma en presión (P). La capacidad mínima de este tipo de compresores,
viene a ser del orden de los quince metros cúbicos por segundo (m 3/s) Utilizan un
tambor de equilibrio para contrarrestar la reacción o empuje axial. Debido a su
pequeño diámetro y para un mismo tipo de trabajo, funcionan a velocidades más
elevadas que los compresores centrífugos. Estas velocidades son superiores en
un 25% aproximadamente.
En los compresores axiales, el flujo del gas es paralelo al eje o al árbol del
compresor y no cambia de sentido como en los centrífugos de flujo radial. La
carga por etapa del axial es mucho menor (menos de la mitad) que la de un tipo
centrifugo, por ello, la mayor parte de los axiales son de cierto numero de etapas
en serie. Cada etapa consta de aspas rotatorias y fijas. En un diseño de reacción
de 50 %, la mitad del aumento de la presión ocurre en las aspas del rotor, y las de
la segunda mitad en las del estator.
74
Tipos de Compresores Axiales: Los compresores de flujo axial están disponibles
desde unos veinte mil pies cúbicos normales por segundos (20 MPCNS) hasta
más de (40 PCNS) y producen presiones de hasta 65 (lpcm) en un compresor
industrial típico de 12 etapas, o de un poco más de 100 (lpcm), con los
turbocompresores de 15 etapas, estos tipos se emplean en turbinas de gas y
motores de reacción (jet) para aviones, excepto los muy pequeños. También se
emplean mucho en aplicaciones que requieren flujos de gas superiores a 75 o 100
miles de pies cúbicos normales por segundo (MPCNS) en especial porque son
más eficientes que los centrífugos de etapas múltiples, de tamaño comparable, si
esto se cumple el proceso puede llegar a tener una alta eficiencia. El compresor
axial suele costar más que el compresor centrifugo y, en tamaños más pequeños,
solo se justifica por su mayor eficiencia. En la figura 17 se presenta un ejemplo de
un Compresor Axial
75
Criterios que sé Deben de Utilizar para Seleccionar un Compresor. Para una
mayor eficiencia en el proceso de compresión del gas natural, tiene una gran
influencia los criterios que se utilicen en la selección del cilindro compresor, para
ello se deben de tener en cuenta lo siguiente:
Proceso de Compresión del Gas Natural El gas natural tiene que ser
comprimido para su posterior utilización, todo esto conlleva a que el proceso de
compresión del gas natural tenga mucha importancia, como por ejemplo:
Disminución del volumen para su almacenamiento, facilidades en el transporte,
utilización en los procesos de Inyección secundaria, transformación de una forma
de energía a otra. El proceso de Compresión del gas natural se puede llevar a
cabo en:
Pd
r= (5)
PS
76
En donde: (r) representa las etapas de la compresión; (P d) es la presión absoluta a
la descarga, mientras (Ps) es la presión absoluta a la succión. En el proceso de
compresión, el cilindro compresor aumenta la presión. La diferencia entre la
presión absoluta a la descarga (Pd) y la presión absoluta de la succión representa
el trabajo hecho sobre el gas por el compresor, menos lo que se pierde por calor y
fricción. La relación de compresión (r) es la cantidad por la que se multiplica la
presión de succión para obtener la presión de descarga. Para determinar (r) se da
una presión absoluta. En vista que generalmente los manómetros son calibrados
para indicar cero(0 ) a presión atmosférica. Siendo que la compresión siempre
sube a la presión del gas, la presión de descarga después de la compresión es
siempre más alta que la succión La relación de compresión (r) indica la cantidad
de presión que el compresor le añade al gas., luego mientras más grande sea (r),
mayor será el incremento de presión del gas.
77
Elemento Básico de la Compresión Reciprocante: El elemento básico de
compresión reciprocante es un único cilindro que comprime en un solo lados del
pistón (efecto simple). Una unidad que comprime en ambos lados del pistón
(efecto doble) consiste en dos elementos básicos de efecto simple que operan en
paralelo en una misma carcasa fundida. Este compresor emplea válvulas
automáticas accionadas por resorte que se abren solo cuando existe una presión
diferencial óptima que actúa sobre la válvula. Las válvulas de admisión sé abren
cuando la presión del cilindro es un poco inferior a la presión de aspiración. Las
válvulas de descarga se abren cuando la presión en el cilindro es un poco
superior a la presión de descarga.
Eficiencia de los Compresores Reciprocantes: Los compresores
reciprocasteis por tener más partes en movimiento, tienen una eficiencia
mecánica más baja, que otros compresores .Cada cilindro consiste en un pistón, el
cilindro propiamente dicho, cabezales de los cilindros, válvulas de succión y
descarga y todas las partes necesarias para convertir el movimiento de rotación en
desplazamiento positivo, lo que permite realizar un proceso de compresión del gas
natural con un alto grado de eficiencia..
78
hojas imparten energía al fluido, aumentando la energía cinética y la presión
estática del mismo. El gas que sale del rotor a gran velocidad, entra en el difusor
que transforma esa energía cinética en presión estática. Este compresor utiliza la
tendencia centrífuga (Aunque, la tendencia centrífuga no es una fuerza, sino el
resultado de la tendencia del objeto a moverse en línea recta mientras lo atrae la
fuerza centrípeta hacia el centro de rotación). La tendencia centrífuga de un objeto
es la tendencia a alejarse del centro de rotación, o sea de la fuerza centrífuga. La
parte del compresor centrífugo que hace mover el gas, es el impelente. Cuando
gira el impelente, hace mover el gas hacia la parte exterior, luego el gas se
mueve hacia el bordo del impelente, y su velocidad aumenta, y con ello hace que
se realice el proceso de compresión del gas natural.
El aumento en la velocidad en el cilindro compresor centrífugo ocasiona una baja
de presión, la cual crea una succión que permite la entrada de más gas. El
compresor centrífugo usa la relación velocidad - presión para elevar la presión del
gas. El gas entra al rotor a alta velocidad en los pasajes cercanos del difusor, y
donde la velocidad es disminuida rápidamente y la energía es cambiada a presión.
Cambiar velocidad a presión es el primer principio de los compresores centrífugos,
el segundo principio son las fuerzas de centrífugas, las cuales son generalmente
por rotación. La cantidad de presión empujando contra el fondo depende de la
velocidad de rotación. Un compresor centrífugo usa el rotor para obtener la
presión rotacional del gas, y con ello realizar el proceso de compresión del gas
natural. En el difusor al igual que en el resto de los elementos del compresor,
como son las volutas de entrada y salida, las paletas para guiar el gas, se
producen pérdidas por fricción; por lo tanto, el rotor debe desarrollar suficiente
energía para satisfacer los requerimientos de presión más las pérdidas del
compresor, que conllevan a disminuir la efiencia del cilindro compresor, en el
proceso del gas natural.
Los compresores centrífugos pueden ser de etapa simple o múltiple dentro de una
carcasa sencilla. El principio del funcionamiento es el mismo de una bomba
centrífuga y su diferencia principal es la del gas manejado en un compresor
centrífugo o soplador es compresible, mientras que los líquidos con los que trabaja
una bomba son prácticamente incompresibles. Las condiciones que hay que tomar
en cuenta para el diseño de un compresor centrífugo, y que el mismo tenga un alto
grado de eficiencia son:
79
a.- La presión barométrica más baja
El. Contraflujo puede existir si se presentan dos condiciones: Bajo flujo de gas, y
alta relación de compresión. Una alta relación de compresión puede resultar de
una alta presión de descarga, baja presión o una combinación de las dos. Cuando
en el compresor entra el surge, el gas de descarga fluye en dirección opuesta Tan
pronto como esto ocurre la presión de descarga cae y el flujo vuelve a su dirección
original; alimentando nuevamente la presión de descarga hasta el punto surge, y
continúa el ciclo de compresión.
80
Todo esto recibe en nombre de Carrera de Expansión, durante esta carrera tanto
la válvula de admisión como la descarga permanecen cerradas. En un compresor
reciprocante elemental de dos etapas, los cilindros se proporcionan de acuerdo
con la relación de compresión (r), siendo la segunda etapa más pequeña ya que el
gas, una vez que se ha comprimido y enfriado de manera parcial, ocupa un
volumen menor que en la succión de la primera etapa. Por lo general estos
procesos se estudian a través de los diagramas presión- volumen (PV), y la
explicación termodinámica de estos diagramas permite cuantificar el trabajo
necesariamente, que se debe de transmitir al proceso de compresión, de tal forma
que el proceso se lleve a cabo, desde luego tiene un alto grado de importancia las
condiciones en que se realiza el proceso.
En vista de la dificultad para realizar rangos experimentales completos de valores
de temperatura y presión, se ha optado por elaborar Gráficos Generalizados de
Compresibilidad. Estas gráficas se fundamentan en las condiciones reducidas. Se
ha determinado que las curvas de compresibilidad en la base reducida son iguales
para un elevado número de gases, por lo que su utilidad esta ampliamente
demostrada, sobretodo para el proceso de compresión del gas natural, y algunos
de su subproducto.
Capadidaddelcompreso r
(6)
Cilindradasen( m 3 / min);( PC / min)
81
todo al inicio de su carrera laboral, que es cuando se deben de desarrollar la
mayor cantidad de proyecto, sin tener todavía muchos conocimientos en el área
económica.
El calor específico de los cuerpos puede variar con las condiciones de temperatura
y presión. Este calor específico se expresa en caloría por grados centígrados y
kilogramos (Cal/C Kg), y a través de los factores de conversión se puede
establecer las unidades en cualquier sistema. Luego para el exponente politrópico
se tiene:
MC P
k= MC P 1,986 (8)
Las unidades del calor específico en el Sistema Británico son (Btu/lb/F). Es lógico
que a través de los factores de conversión, se pueden obtener las unidades en
cualquier sistema. Este calor específico se relaciona con el incremento de la
temperatura. Luego se puede calcular el calor necesario para incrementar la
temperatura de cada componente gaseoso en 1 F, y sumarlos para obtener el total
de la mezcla (MCP), que viene a ser el requisito calorífico para una lbmol. Para
trabajo con compresores es frecuente emplear esta capacidad calorífica molar a
150 F, la cual se considera una temperatura promedio, luego Para el caso de
mezclas de un gas natural la fórmula (8) debe escribirse de la siguiente manera:
(Y ) xCp
i 1
i i
k= n (9)
(Y ) x(Cp
i 1
i i 1,986)
82
Ejemplo: Una mezcla de gas natural, que esta sometida a 150 F, tiene la siguiente
concentración porcentual: C1=83,80; C2=2,75; C3=1,93; nC4 =1,25; iC4 = 1,05;
nC5=0,85; iC5= 0,45;C6=0,25 ;C02=3,72; H2S=1,25 y N2 = 1,35. Sobre la base los
datos del cuadro 1¿Cuál sería el valor de la constante (k) de la mezcla a la
temperatura dada? Los resultados se muestran en el cuadro 3
83
N2 0,0135 28,013 6,97 0,0941
Total 1,0000 10,0203
P TC 0 xZ C 0 14,73 TCO xZ CO T xZ
CO CE CE CE x 0,0283xCE x CO CO (11)
TCE PCO 520 PCO PCO
Ejemplo: 100 MMPCND de un gas que tiene una gravedad específica al aire g G
de 0,65. ¿Cual será el caudal de este gas a una presión de 1200 lpca y 120 F de
Temperatura? Solución: Con g G se obtiene en forma gráfica: PSC 670 lpca y
TSC 375 R, luego: se tiene que : TSR 1,57 ; PSR 1,79 Z CO 0,84 .
84
1x108 ( PCN ) x (1lbmol ) x 0,65 x 28,97(lb)14,7(lpca) x580( R ) x 0,84 x( día) lb
CO 0,66
(día) x379,6( PCN ) x (lbmol ) x520( R ) x1200(lpca) x86400( s s
Para cambiar la tasa másica en (lb/s) a tasa volumétrica en ( pie 3 /s) bastaría con
multiplicar por la densidad en (lb/PC), luego si se asume que la densidad tiene un
valor de 4,32(lb/PC), luego la tasa volumétrica y con la utilización de la ecuación
(11) y los factores de conversión quedarían:
14,7 TCO xZ CO
CO CE x x x (12)
520 PCO
1x108 ( PCN ) x (lbmol) x 0,65x 28,97(lb) x14,7(lpca) x580( R) x 0,84 x( día) x( PC ) PC
CO 0,15
( día) x379,6( PCN ) x(lbmol) x520( R) x1200(lpca) x86400( s ) x 4,32(lb) s
Ciclos de Compresión El gas natural después de haber pasado por los
separadores, deshidratadores y ser endulzado debe ser sometido al proceso de
compresión, con el objetivo de realizar un trabajo en el gas de tal manera que se
incremente la energía total, y desde luego se aumente la presión del fluido en
estado gaseoso. En la figura 18 se presenta un ciclo de compresión para una
mezcla de gas natural.
ETAPA 1 A ® B
PRESIÓN ETAPA 2 B ® C
C ETAPA 3 C ® D
PD
ETAPA 4 D ®A
d
Ps A
V V1 VOLUMEN
2
En la figura 18 se observa que el ciclo se lleva a cabo en cuatro etapas, las cuales
son perfectamente diferenciarles en la gráfica. Luego se tiene que:
85
(trayectoria CD). Esta etapa se inicia, justo en el momento en que la presión de
descarga se hace igual a una presión existente en la línea de descarga, y que
hace que el proceso de compresión se realice.
En la Etapa III (trayectoria CD). Esta etapa se inicia, justo en el momento en que
la presión de descarga se hace igual a una presión existente en la línea de
descarga, el pistón continua moviéndose desplazando el volumen de gas
comprimido (V2) a la presión constante de descarga (PD).
Etapa IV (Trayectoria DA). Esta etapa comienza cuando nuevamente el pistón
cambia de sentido de movimiento. En esta etapa se cierra la válvula de descarga y
se abre la válvula de succión, para dar inicio a un nuevo ciclo de compresión
Todas las etapas mostradas en la figura 18 son válidas para un gas ideal. En
donde, las etapas ocurren casi en forma instantánea. En la figura 19 se presenta
un ciclo de compresión para un gas real.
PRESIÓN
E D
Pd
Volume
n
B
C
PS A
Muerto
V V2 V4 V1 VOLUMEN
3
En este ciclo al igual que en la figura 18 existen cuatro etapas. La mayor diferencia
entre las figuras 18 y 19 se presenta en la cuarta etapa. En la figura 18 esta etapa
es casi instantánea debido a que no existe un volumen muerto. Mientras que en la
figura 9 al completarse la etapa de descarga quede un volumen remanente de
gas entre la cara activa del pistón y el extremo del cilindro. Esto indica que
necesariamente deben de haber pérdidas en las válvulas de succión y descarga
a.- La compresión isotérmica. En este caso se tiene una extracción continua del
calor de compresión, y se debe de cumplir la fórmula:
86
b.- La Compresión Adiabática: El proceso adiabático se puede realizar de dos
formas diferentes, que el Proceso Adiabático Isentrópica y el Proceso
Adiabático Politrópico.
K 1 / K
TS xZ P xR P
H Isen d 1 (15)
( K 1) / KxM PS
Es lógico pensar que tanto (k), como (N) pueden tener valores diferentes. Aunque
hay ingenieros que piensan que se pueden utilizar ambos símbolos para
representar la relación de los calores específicos, pero esto es un gran error, ya
que hay una marcada diferencia entre ellos Por lo general en los compresores de
desplazamiento positivo se cumple que (N<k)
87
Ya sea (N ) o (N-1)/N se pueden determinar en forma experimental a partir de
datos de pruebas si se conocen las temperaturas y presiones de succión y
descarga, para lo cual puede emplearse la siguiente ecuación:
( N 1)
( N 1)
Td Pd N
T P r N (18)
S S
88
Al comparar las áreas de la gráfica, resulta evidente que el trabajo realizado en el
proceso isotérmico es menor que el trabajo realizado en el proceso adiabático.
Luego la compresión a través del proceso isotérmico representa el ciclo de
máxima economía de compresión. Pero la realidad indica que este proceso es
imposible realizarlo del punto de vista comercial, ya que es imposible diseñar un
compresor que realice una máxima extracción de calor, durante el proceso de
compresión. Además, hay que tener en cuenta, que tanto el proceso isotérmico,
como el adiabático isentrópico, vienen a representar dos ciclos de compresión casi
ideales, en vista que es casi imposible producir una compresión adiabática exacta,
ya que siempre hay pérdidas o ganancias de calor. Luego la compresión ocurre
fundamentalmente, en la forma de un proceso adiabática irreversible, es decir en
forma polítrópica. Curva (ACEF) de la figura 18, además este es un proceso real
irreversible, ya que tiene parámetros en donde se cumple la irreversibilidad, como
la fricción y la pérdida de calor, por ejemplo
Tal, como fue señalado, es de vital importancia poder determinar la relación entre
los exponentes (k) y (N), lo cual se puede realizar en forma gráfica o a través de
métodos matemáticos, si por ejemplo se utiliza la figura para encontrar la relación
entre (k) y (N), se obtiene los siguiente: Si N=1 el proceso de compresión esta
representado por una curva isotérmica, curva (AD) de la figura 18, ahora si N =k,
curva (AB), en este caso el proceso de compresión se caracteriza, por ser un
proceso adiabático reversible. Mientras, que s N¹k, el proceso de compresión se
realiza en forma adiabática irreversible, por lo tanto es un proceso politrópico.
P2
2
W = 1 VdP Vdp
P1
(20)
89
Desde luego existen otras múltiples razones para preferir las etapas múltiples, en
un proceso de compresión, aunque en honor a la verdad no se dispone de reglas,
para definir el número de etapas, para un proceso de compresión del gas natural.
Cuando existen limitaciones, es preferible llevar el proceso de compresión a
etapas múltiples, lo que significa realizar el proceso en dos o más pasos, es lógico
que en cada paso, se debe emplear al menos uno de los elementos básicos
diseñado para operar en serie con los otros elementos del equipo. En un
compresor reciprocante, todas las etapas suelen combinarse en un ensamblaje
unitario. También con mucha frecuencia un compresor reciprocante necesita un
cilindro separado para cada. Etapa con un interenfriamiento del gas entre las
etapas de compresión. En la figura 21 se presenta en un diagrama (PV), para un
compresor de aire de dos etapas.
Figura 21 Diagramas (P- V) para el Proceso de Compresión de Gas
90
ya que es casi imposible que un gas después de una compresión parcial, se
puede enfriar a una temperatura igual, a la que tenia a la succión. Ahora el
proceso isentrópica, representando por el área (ABCD) de la figura 19 representa
el ahorro de trabajo en una compresión, ya que es un proceso adiabático
reversible. Ahora, para lograr una potencia mínima con un interenfriamiento
perfecto entre las etapas, existe una mejor relación teórica entre la presión de
succión de las siguientes etapas, la cual se obtiene al igual la relación de
compresión en cada etapa y asumir que la temperatura de succión es la misma en
todas las etapas. La fórmula utilizada en este caso se fundamenta en la relación
de compresión global.
rS S rt (21)
En donde : rS relación de compresión por etapas; rt relación de compresión
global y (s) número de etapas del proceso de compresión
3.- El proceso continúa hasta que se logra la presión de descarga requerida con
"n" etapas.
91
rOptima n Pd / Ps (22)
En donde: (RCO)= relación de compresión óptima; (n)= número de etapas, para que
el proceso de compresión sea óptimo, y,(P d y Ps)= presiones absolutas de
descarga y succión, respectivamente. El menor trabajo posible para llevar un gas
de un nivel de presión a otro mayor, se logra utilizando (n) etapas que posean la
misma relación de compresión. Entre las etapas se intercalan intercambiadores de
calor con el objetivo de reducir la temperatura del gas, antes que este sea
succionado por la siguiente etapa, sin estos intercambiadores de calor, la
temperatura iría en aumento a medida que se avanza en las etapas de
compresión. Los intercambiadores de calor están diseñados de tal forma, que
puedan transferir una cantidad de calor suficiente, como para reducir la
temperatura del gas de 250F a un rango de entre 130-95 F. Desde luego, la
reducción de temperatura es una función del fluido utilizado para el enfriamiento,
por ejemplo se puede reducir la temperatura entre 100 y 95 F, cuando se utiliza
agua en los intercambiadores de calor, y de 130 a 120 F, cuando se utiliza aire. En
el proceso de compresión se debe de tener, también mucho cuidado con la caída
de presión entre las etapas. En la práctica se aplican lo siguiente:
a.- Si la presión de descarga tiene un valor menor a 100 lpca, se deben utilizar 3
unidades de presión, como caída de presión entre etapas.
b.- Si la presión de descarga tiene un valor entre 100 y 1000 lpca, se deben de
utilizar 5 unidades de presión como caída de presión entre etapas.
c.- Si la presión de descarga (Pd) tiene un valor mayor a 1000 lpca, se recomienda
utilizar entre 5 y 10 lpca, como caída de presión entre etapas.
Si RCO total<5 usar una sola etapa, RC0 total ³ 5 usar dos etapas 5³ RC0 total>25
RCO total³ 25 usar tres etapas. Donde:
P ultimaetapa
RCO d (23)
PS primeraetap
92
compresores. Estas cargas deben de estar por debajo de las máximas
recomendadas por el fabricante. Si todo se cumple el proceso de compresión,
debe de tener una alta eficiencia, y se podría asegurar que el proceso será
económicamente rentable.
a.-El número de etapas necesarias para que el proceso sea de máxima eficiencia
1214,7
Solución: r 16,26 Para no tener problemas con la temperatura se
74,7
recomienda usar tres etapas, luego
Presión de Descarga primera Etapa P1d 2,5 x74,7 186,75 lpca. La temperatura
de descarga se determina por la ecuación (40), y para determinar el Factor de
Compresibilidad a la succión y descarga se utiliza la Ecuación de Estados de
Peng-Robinson, y se obtiene para la primera etapa Z S 0,975 y Z d 0,982 . El
exponente (K=1,26)
0,975
T1d 555 2,5 1, 26 1 / 1, 26 665,70 R =205,7F
0,982
93
ecuación de Estado de Peng- Robinson indica que Z d 0,971 y P2d=181,75x2,3 =
418,03 lpca
0,976
T2 d 590 x x 2,3 1, 261 / 1, 26 704,22 R =244,22 F
0,971
0,946
T3d 590 x x 2,94 1, 261 / 1, 26 737,79 R =277,79 F
0,945
W 1, 612 0,263 0, 78 BHP
50,8 2,5 1 2, 8
V*R 1,26 2,50,793 M PCND*
W 14,7 555
40x 43,58MMPCND a 14,4 lpca y 555R
V * R 14,4 520
0,975 0,982
0,9785 ,luego BHP1 43,58 x 2,28 x0,9785 97,23BHP
2
94
Segunda Etapa:
W 0,263 BHP
50,8x0,2 63x2,3 1 ,0 641,98
V * R M P CND *
W 14,7 590
40x 46,33MMPCND a 14,4 lpca y 590R
V * R 14,4 520
BHP2 1,98 x 46,33x0,9735 89,30 BHP
W BHP
Tercera Etapa: 50,8x0,2063x0,2492x 1,0592=2,61
V *R MMPCND *
BHP3 2,61x 46,33 x0,9455 114,33BHP
95
Parámetros de Importancia en el Proceso de Compresión: Existen una serie
de parámetros, en los cuales su variación tiene una influencia directa en otros
parámetros, que participan en el proceso de compresión. Por ejemplo. Una
variación en la velocidad en los compresores, provoca una variación directa sobre
la capacidad del compresor. La realidad es que la capacidad del compresor varía
en proporción directa con la razón de la velocidad. La variación de velocidad
influye, también sobre la presión. En vista, que la presión varía como el cuadrado
de la razón de velocidad. Mientras que los caballos de potencia varían como el
cubo de la razón de velocidades.
Cuando varía la temperatura del gas, los caballos de potencia y la presión varían
en proporción inversa a la temperatura absoluta (cuando la capacidad y velocidad
se mantienen constantes). Mientras que una variación de la densidad del gas, los
caballos de potencia y la presión varían en proporción directa la densidad (si se
mantienen constantes la velocidad y la capacidad).
En este caso o representara en caudal original expresado en libras por minutos,
y las unidades pertenecen al Sistema Británico de unidades, lo que indica que el
caudal fue determinado a la presión de 14,7 libras por pulgadas al cuadrado
absoluta (lpca), y a la temperatura de 60 F o 520 R. Las fórmulas utilizadas son:
96
P1
(25)
P1 PV
Vr1 V P1 xZ 1
(26)
La fórmula básica para determinar los caballos de potencia de una sola etapa
teórica adiabática es la siguiente:
HP( ad )
P1 xVr1
229
x
k
( k 1)
Z Z2
x r ( k 1) / k 1 x 1
2Z1
(27)
La fórmula (27) representa el área de un diagrama (PV) adiabático teórico para el
volumen expresado en volumen/ minuto (V/min) de admisión (V 1) manejado. Una
97
base para (V1), la cual por lo general se emplea 100 PCN/ minutos reales en las
condiciones de admisión, para lo cual la ecuación (27) se transforma en
HP( ad )
100
P
1 x
k
229 ( k 1)
Z Z2
x r ( k 1) / k 1 x 1
2Z1
(28)
HP(ad )
MMPCND
43,67
k
( k 1)
Z Z2
r ( k 1 / k 1 x 1
2Z1
(29)
98
Z P xRxT P
( k 1) / k
H isent d 1 (32)
Mx k 1 / k PS
( k 1)
1545 xZ P xTS PD k
H isot 1
Mx ( k 1) / k PS
(33)
( k 1)
P k
x 1
Tactual TS d
1 (34)
P
S
isen
Td TS Tactual (35)
H isent x isent
HP (37)
polit
99
En el caso de los compresores de desplazamiento positivo, como es el compresor
reciprocante, donde el proceso se caracteriza por estar en condiciones
adiabáticas, se acostumbra a utilizar la temperatura de descarga teórica, para
determinar (Zd). Pero, hay que tener en cuenta que en un ciclo real de compresión
existirán muchos factores que desvían lo teórico de lo práctico. Pero, para paliar
esa situación se puede utilizar un valor promedio entre lo teórico y lo práctico.
Además la temperatura teórica de descarga se puede determinar en forma
bastante precisa, y cualquier error cometido en su determinación puede ser
despreciado, debido a que su valor es pequeño. Si, la compresión es adiabática
isentrópica, lo que significa que la entropía permanece constante, luego si en este
caso existen diagramas temperatura- entropía, para en gas en estudio, la
temperatura teórica de descarga puede obtenerse en forma directa, caso contrario
la temperatura de descarga debe de determinarse en forma directa por la siguiente
ecuación:
( k 1)
( k 1)
Td=Tsx Pd
k
TS xr k
PS
(38)
Z ( k 1) / k
Td TS x S xr (39)
Zd
100
14,73 TS
VS CE xZ S x
S 520
P
(40)
Este sería el caudal de gas que llega a la succión y que corresponde a una
presión de 60 (lpca) y temperatura de 80 F o 540 R. El volumen de succión en
(lb/min) sería. El volumen de succión en (lb/min) y en (lbmol/hora) serían:
V 100 C (r 1 / k 1) (41)
101
En la ecuación (41) (C) esta relacionado con el volumen muerto, como también
con el espacio libre del compresor, este espacio es prácticamente imposible de
eliminar, y por lo general tiene una variación entre 4 y 16%. Para efectos prácticos
existen factores que modifican la ecuación (41), y se obtiene una ecuación:
V 100 C (r 1 / k 1) L (42)
102
V3
El volumen muerto es: VM=
(V1 V3 )
(46)
Luego la ecuación (45) se puede escribir de la siguiente forma:
V1 V2
EV = - (47)
(V1 V3 ) (V1 V3 )
PdV3k=PsV2k (48)
1
V2= Pd xV3
k
(49)
PS
1
P k
EV= V1 d x
V3
(50)
(V1 V3 ) PS (V1 V3 )
V3 V1
1+%VM= 1 (51)
(V1 V3 ) (V1 V3 )
1
EV 1 %V M
Pd k
PS
1
(52)
P
1/ k
ZS
EV 1 %VM d 1 (53)
Ps Zd
Estas ecuaciones expresan las medidas del grado de efectividad con que un
cilindro reiporocante que presenta un volumen muerto (V M), puede manejar un
volumen de gas a ciertas características (k) desde una presión de succión (P s) a
otra presión de descarga (Pd).Las ecuaciones de eficiencia volumétrica (E v)
muestran como un aumento en la relación de compresión ,a un determinado (V M),
conduce a una reducción de la eficiencia y viceversa, una reducción en la relación
de compresión conduce a un aumento del volumen admitido. Un incremento del
volumen muerto, manteniendo la presión de succión constante, provocará una
reducción en el volumen de gas admitido, en el compresor, y por ende una
disminución en la eficiencia volumétrica. Esta relación es aprovechada para
103
determinar la cantidad de gas a bombear a través de un determinado cilindro esto
se logra aumentado o disminuyen el volumen muerto dentro del cilindro
compresor. Para, ello se dispone de unos dispositivos acoplados a los
compresores que reciben el nombre de bolsillo.
El volumen muerto normal se utiliza para evitar que: El pistón pegue contra la
válvula; que cualquier fracción de condensado dentro del cilindro cause daño y, se
produzca una dilatación de la válvula. Mientras que el volumen muerto agregado
se usa para regular el caudal.
104
a.- Diámetro del pistón
El Valor del Desplazamiento del Pistón: El valor del desplazamiento del pistón
en un cilindro compresor según sea su tipo de acción se puede calcular mediante
las siguientes fórmulas:
1440
c 2 D d ( RPM )
2 2
DP= (56)
1728 4
b.- Para compresores de simple acción, por extremo del cabezal del pistón:
1440 2
DP cD ( RPM ) (57)
1728 4
1440
DP c( D d )( RPM )
2 2
(58)
1728 4
105
c.- BHP requerido para la compresión
PS Z CE 1
=0,0509x x xDISP(1 CL ) r N 1 (59)
TS ZS
106
ecuación (59) es la eficiencia volumétrica teórica, la cual se define por la siguiente
ecuación:
EV 1 CL r 1 / N 1 (60)
d.- La reexpansión del gas que queda atrapado entre la cara activa del pistón del
cabezal. La eficiencia volumétrica para un compresor reciprocante, se puede
expresar en Forma matemática a través de la siguiente ecuación
V Z
E EV 1 0,96 (C L) Cxr 1 / K 1 (61)
Vd Zd
107
tiempo y (L=r/100), donde (r) es la razón de compresión. En este caso el volumen
V1 se puede determinar a través de la siguiente ecuación:
P T1
V1 VS S Z 1 (62)
P1 TS
1,00
V EV 0,96 (0,12 0,071) 0,12 x (7,10) 0,80 0,429 42,9%
0,98
r
L= (64)
100
108
Determinación de la Eficiencia Volumétrica de un Compresor Reciprocante
Con el objetivo de establecer una fórmula para determinar la eficiencia volumétrica
en un compresor reciprocante, se utilizará la figuras 18, en la cual el ciclo de
compresión se efectúa en 4 etapas:
a.- Etapa 1 En esta etapa el gas es admitido a través de las válvulas de succión a
una temperatura y presión de succión, simultáneamente el pistón se desplaza
hacia la otra cara del cilindro (trayectoria AÞB), cuando el pistón llega al límite de
su recorrido (punto B), el cilindro queda lleno de un volumen de succión (V 1)
109
natural. Como, una manera de prevención se le antepone separadores, para
eliminar residuos o contaminantes que puedan entrar al compresor. Luego, el gas
sale por el cabezal de descarga a través de las líneas de flujo, para ser llevado al
lugar de destino.
N ( N 1)
HP=(43,67)x x x r N 1 (65)
( N 1)
En donde: (HP) son los caballos de potencia necesarios, para que el proceso de
compresión del gas natural, se lleve a cabo con un alto grado de eficiencia; es
el caudal de gas a comprimir; (N) es el factor politrópico y (r) es la relación de
compresión. Al analizar la Ecuación (65) se deduce que los principales efectos,
que se tiene sobre la potencia isentrópica son la tasa de caudal del gas G y la
relación de presiones (r). Por, lo general los caballos de potencia aumenta con la
capacidad, también los caballos de potencia se incrementan con la relación de
presión, la disminución con la capacidad se convierte en el factor determinante. Se
tiene, que tener en cuenta además que los mismos factores que afectan el caudal
del compresor, afectan también la potencia del compresor, y con ello la eficiencia
del cilindro compresor, que se esta utilizando en el proceso de compresión de gas
natural
La fricción, también puede agregarse como un factor que afecta, tanto la potencia,
como la capacidad del compresor. La realidad es que la potencia necesaria, para
que el compresor realice el proceso de compresión es de vital importancia, para
que el proceso ocurra con un alto grado de eficiencia, tal como la eficiencia del
proceso es determinante para analizar la economicidad y rentabilidad del mismo.
110
a.- Agregar Potencia. En este caso se refiere al agregado de potencia a las
porciones de succión y descarga, esto es causado por las pérdidas en las
válvulas.
b.- Distorsión en las Líneas: Este efecto se refiere a la distorsión causada en las
líneas de compresión y reexpansión, la cual es causada por las fugas y la
transferencia interna de calor.
N ( NN1) 1 1
BHP=43,67 xx x r 1 x x (66)
( N 1) EC E M
La Potencia (HP) suplida a las paletas del impulsor del cilindro compresor, produce
un incremento de altura de carga o cabezal (H) en un flujo másico que se expresa,
por las siguientes ecuaciones:
xxH
HP= (67)
60550
111
etapa de compresión se comprime el 75% del gas de admisión. Se sabe que el
valor de (k) es 1,30, mientras que la gravedad específica del gas es 0,70 al aire.
log(640 / 80)
N 7,53
log(9157703 / 6868277 )
Para evaluar la potencia necesaria para comprimir un volumen dado de gas, con
ciertas características termodinámicas, desde un nivel de presión a otro mayor se
pueden utilizar los siguientes métodos:
112
c.- Curvas de Potencia: Estas son curvas que permiten obtener los BHP
requeridos en el proceso de compresión, conociendo el volumen estándar, el flujo
másico, la temperatura y la presión de succión, el peso molecular, la relación de
los calores específicos, la relación de compresión y la eficiencia mecánica. Los
gráficos obtenidos empíricamente que muestran la potencia en función de una
serie de variables.
V2
(70)
V2
W(BC)= PdV
V1
(72)
El valor del trabajo para la etapa BÞC depende de la forma como se realice la
Compresión, ya que puede ser isotérmica, isentrópica o politrópica
V2
113
para manejar el compresor será baja. El efecto neto será que la temperatura
saliendo del expansor no llegará tan baja como debería, debido a que una
insuficiente cantidad de energía esta siendo tomada del gas por el expansor.
Pd V2 K =PS V1 K =P V K (76)
k
V
P=PSx (77)
V
V2
W(BC)=
V1
PsV1(dV/Vk) (78)
P xV k
W ( BC ) S 1 x V1(1k ) V2(1 k )
k 1
(79)
P xV Pd xV2
W ( BC ) S 1 (81)
k 1
P xV Pd xV2
W ( ciclo ) PS xV1 Pd xV2 S 1 (82)
( k 1)
k
W ( ciclo ) PS xV1 Pd xV2
k 1
(83)
114
(1 / k )
P
Si V2 V1 x d
(84)
PS
k P
( k 1 / k
Queda: W ( ciclo) PS xV1 1
d
k 1 PS
(85)
k P
( k 1) / k
k P
( k 1) / k
W (ciclo ) PS xV1 d 1 Ps xV2 d 1 (87)
k 1 PS k 1 PS
k P
( k 1) / k
W ( ciclo) xPS 1 xV1 xV2
d
(88)
k 1 P
S
k P
( k 1) / k
W ( ciclo) xPS xV d 1 (89)
k 1 PS
k P
( k 1) / k
1 1
W ( ciclo) xPS xV 1
d
x (90)
k 1 P
S E M EC
115
energía por turbulencias que ocurren en el momento de ser comprimido. Este valor
es de 83,5% para relaciones de compresión igual o mayor que 2,2 y de 94% para
relaciones de compresión menores a 2,2. Si se expresa el volumen admitido en
condiciones normales o estándar en el sistema Británico, queda:, y queda, desde
luego la conversión a otro sistema de unidades es muy posible, y se puede
realizar muy fácilmente
k 1
W k Pd k BHP
V E M xE C 0,085757 k 1 xTS xZ S P
1 (92)
CE MM PCND
S
116
Q=H+W (93)
Donde: (Q) es el calor cedido en el proceso de compresión en (BTU); ( H)=
cambio total de entalpía en (BTU), y (W)= trabajo realizado en el proceso de
compresión en (BTU). Para un cilindro compresor el valor de (Q) no tiene ningún
significado, tal como el calor que fluye desde el gas a través de las paredes del
cilindro comparado con el valor de W es muy pequeño. Se sabe que el proceso de
compresión se acerca al comportamiento adiabático, en vista que si bien los
cilindros generalmente tienen agua de enfriamiento, esta absorbe principalmente
el calor generado por la fricción entre el pistón y la parte interior del cilindro
compresor, mientras que el incremento de temperatura que experimenta el gas al
ser comprimido no resulta prácticamente afectado. La ecuación (99) es de gran
utilidad para el manejo del caudal de gas.
Pd
W H VdP (94)
PS
W H n( hd hS ) (95)
117
PS xVS
n (96)
RxTS xZ S
Donde: (n)= flujo molar en (lbmol/día); (P S)= presión específica de succión en
(lpca); (TS)= temperatura de succión en (R); (V S)=flujo volumétrico a la succión en
(PC/día); (ZS)= Factor de compresibilidad a las condiciones de succión y (R)=
constante universal de los gases =10,73 (lpca)(PC) / (lbmol) (R ). Si a la ecuación
(95) se le colocan las unidades del Sistema Británico queda:
PS xVS
W hd hs (98)
RxZ S xTS
VCE
W 0,0283x hd hS 0,0283xVCE hd hS 0,00264 xVCE hd hS (101)
R 10,73
118
calorífico a la succión y descarga y también la temperatura de descarga En la
figura 20 el valor de la entalpía de succión (h S) viene fijado por la presión y
temperatura de succión (PS y TS). Mientras que el valor de la entalpía de descarga
(hd), viene dado por la presión de descarga (P d) y el mismo valor de entropía de
las condiciones de succión (Ss)
Figura 22 Diagrama de Mollier para la determinación de (h d y hS)
119
W 0,0432 BHP
hd hS = (103)
VCE E M xEC MM PCND
En la ecuación (102) la relación (W/V CE) representa la potencia real del eje y se
expresa en caballo de fuerza (BHP) por millones de pies cúbicos normarles diario.
Ecuación de gran importancia para la determinación de la potencia necesaria, para
el cálculo de la potencia.
k1/k
W k1 Pd 0, 73 BHP
50,8 1 (105)
120
W
importancia en el manejo de compresores. Donde: potencia en el eje en
V *R
caballo de fuerza (BHP/ MM PCND) a 14,4, que viene a ser una unidad del
sistema Británico de unidades, a una temperatura diferente a la temperatura
estándar del sistema lpca de presión y temperatura de succión: V *= MM PCND*=
Caudal requerido y expresado a una presión de 14,4 lpca y a la temperatura de
succión. El factor MM PCND* se puede determinar, también según la siguiente
ecuación:
14,7 TS
MM PCND * VNx (106)
14,4 520
Donde: (VN) = volumen en MM PCND a 14,73 lpca y 520 R. Luego la potencia por
etapas de compresión (BHP) se obtiene de la siguiente ecuación:
W Z Zd
BHP * xMM PCND * x S (107)
V 2
121
TSR= 540/377,66=1,43
1, 291
W 1,29 900 1, 29 1 1
V
0,0857 x 540 x 0,99 1 x =
CE 1,29 1 60 0,835 0,925
BHP
221,16
MM PCND
W 1 1 BHP
0,0432( 4100 520) 200,23
VCE 0,835 0,925 MM PCND
c.- Método de Curvas de Potencia:
14,7 540
MM PCND * 90( MM PCND ) x 95,41
14,4 520
1, 291
W 1,29 900 1, 29 0,073 BHP
MM PCND *
50,8 1 1 190,38
MM PCND *
1,29 1 60 15 0,793
1,129 0,99
EV 100 15 14,515 x 1 22,61
0,93
a.- Volumen muerto (VM) Si todos los factores se mantienen constantes, menos el
volumen muerto, se tiene que la ecuación para calcular el volumen manejado se
transforma en una recta. Y el BHP variaría en una forma directamente proporcional
al volumen manejado. Existen varios métodos para modificar el volumen muerto
en un cilindro compresor. Es lógico que haya un volumen muerto que se considera
normal, el cual viene de fábrica. Las variaciones del volumen muerto no afecta la
temperatura de descarga, ni las cargas de tensión y compresión sobre el vástago,
cuando sé mantienen constantes las variables restantes, menos el volumen
muerto.
122
involucrado varias veces, ya que aparece en el cálculo de la eficiencia volumétrica,
relación de compresión y factor de compresibilidad. En forma matemática se
puede demostrar que el volumen manejado por un compresor reciprocante no es
directamente proporcional a la presión de succión. También el caballaje requerido
para comprimir el gas no es una función lineal de la presión de succión, tal como
el resultado es una función parabólica.
a.- Volumen de Gas Manejado Este es el volumen de gas neto admitido y que
finalmente es comprimido, en el proceso de compresión del gas natural, que esta
siendo sometido al proceso de compresión. Este volumen se determina mediante
la siguiente ecuación
VA =DPx EV (109)
123
P 520
VA DP xEV x S x1x10 6
14,73 T
S
(110)
P
VA 35,37 xD P xEV S (111)
TS
1 /( k 1)
1440 PS P
VA 35,37 x sx D d xRPM 1 VM d
2 2
(112)
1728 4 TS PS
= A (113)
Aquí: ()= capacidad volumétrica en (MM PCND); ( )= velocidad del gas en (pie /
día); (A)= área transversal en (pie2) BHP requeridos para la compresión. Este
parámetro se obtiene mediante una serie de curvas que relacionan la potencia y el
caudal con la relación de compresión y la relación de calores específicos. Estos
últimos en la gran mayoría de los casos están tabulados en función de la
temperatura, luego pueden ser fácilmente determinados:
P x 2 P xxD 2
CT d
D d 2 S
(115)
4 4
P xxD 2 PS x 2
C C S
4
D d2 (116)
4
k P
( k 1) / k
BHP VA S x TS xZ S d 1 xC 2 (118)
k 1 PS
124
C1 ;C2 ;C3 y C4 son constantes que están tabuladas
H= k1
VˆdP
(121)
125
k ( P P1 )
H k1Vˆ ( P2 P1 ) 1 2 (122)
Para los compresores centrífugos, donde el volumen específico del gas es una
variable, se obtiene una relación más compleja. Si se asumen, por ejemplo que la
compresión es politrópica y se presenta por PV N cons tan te , en este caso la
ecuación (121) se puede integrarse y queda:
( N _ 1)
TS xPS xVS P N
H= ( N _ 1) x P 1 (123)
S
N
( N 1)
Z P xRxTS Pd N
x
H= ( N 1) PS 1 (124)
N
Pd / PS 1 / M
M
(126)
M ( N 1) / N (127)
126
variaciones, se puede emplear la siguiente ecuación, que establece una buena
aproximación para la carga:
VˆdP
PS xVS /( n 1) / n P d / PS
( N 1 / N
1
/( k 1) / k P / PS 1
( N 1) / N
h PS xVS D
(130)
( k 1) / k
(131)
( N 1) / N
H = /g (132)
127
(W )(h)
GHP (133)
33000
( m)( H )
KW (134)
60000
Donde: (GHP) es la potencia del gas (caballos de fuerza); (W) es el flujo másico
del gas en (lb/min): (KW) es la potencia del gas; (m) es el flujo másico en
(kg/minuto y (H ) es la carga diferencial. Sobre la base de la ecuación (129 ) se
obtienen los parámetros necesarios. De tal forma de poder aplicar la fórmula
correcta para el proceso de compresión del gas natural, con el cilindro compresor,
que se esta haciendo referencia:
h
VˆdP
H
(135)
(W ) x ( h )
GHP= (136)
33000 x ( )
( m )( H )
KW= (137)
6000 x ( )
128
a.- Determinación del Trabajo de Compresión a través del Método Analítico:
Si se supone un proceso adiabático para la compresión se obtiene, para el trabajo
y para el flujo en pies cúbicos por minuto;
( k 1)
( k 1) Pd k
Ha= ZSxRxTS x x 1 (138)
k Ps
Z Z xTS xPCE
FPCM =694,4 x (139)
Z CE xTCE xPS
Donde: () es la tasa de flujo en condiciones estándar (CE) o condiciones de base
en MMPCND ; (PCE) es la presión base o estándar en el sistema británico es 14,73
(lpca); (k) es la relación de calores específicos ; (Z s) es el factor de compresibilidad
en condiciones succión ; (Z CE) es el factor de compresibilidad en condiciones
estándar; (TCE) es la temperatura en condiciones estándar (520 R) ;(T s) es la
temperatura a la succión en grados (R ) ; (P s y Pd) son la presión a la succión y
descarga, respectivamente en (lpca) ; (R ) es la constante universal de los gases,
La determinación de la potencia y la velocidad se basan en los cálculos de la
carga necesaria para la compresión.
H AC H a / a (140)
N 1
H P RxTS xZ S
N
Pd / PS
( N 1) / N
1
(141)
129
Donde el exponente (M) es un exponente promedio, entre el exponente (k) y (N),
aunque también en forma aproximada la temperatura de descara se puede
determinar a través de la ecuación:
( Pd / PS ) ( k 1) / k 1
Td TS TS (143)
a
h a = h2 a hS
(144)
pie lbF
ha ha x778 (145)
BTU
130
Por lo general, la velocidad que se toma como referencia es la velocidad de gas a
la salida del impulsor. También se tiene que la velocidad del sonido S para
cualquier gas se puede expresar, según lo siguiente:
S kxgxRxTS xZ S
1/ 2
(148)
a.- Determinación del caudal volumétrico a la entrada del compresor, previo a ello
hay que determinar el factor de compresibilidad a las condiciones de succión, para
ello se tiene que:
TSR 530 / 373 1,42 ; PSR 600 / 670 0,90 , luego ZS=0,89. Con estos valores se
determina la densidad del gas a la succión:
1000 / 600 0, 26 / 1, 26 1
Td 530 530 610,71R
0,73
131
TSR 670,71 / 373 1,64 ; PSR 1000 / 670 1,49 , luego Zd=0,87, en donde:
a.- Estabilidad Este factor para los compresores centrífugos se define en conjunto
con el punto de oscilación, ya que estos compresores oscilan o sufren un cambio
132
en la dirección del flujo cuando la cantidad total del gas tratado, cae por debajo de
un cierto valor definido por la forma del compresor. La manera más común de
evitar la oscilación es reciclar descargar una parte del flujo a fin de mantener al
compresor lejos de su límite de oscilación. Pero, este proceso es poco económico,
en vista que habría que comprimir un flujo extra. En todo caso se trata que los
controles puedan determinar, con cierta precisión, que tan cerca se encuentra el
compresor de la oscilación, de modo que pueda mantenerse un caudal adecuado,
pero no excesivo de reciclaje, la mayor complicación es, debido a que la oscilación
no es fija con respecto a cualquier variable. En forma general se puede señalar
que la oscilación es una función de la velocidad de rotación y del ángulo de los
deflectores guías, además de la composición del gas, y de la (T y P) de succión
b.- Cambios en la velocidad del compresor Se ha demostrado que hay una
gran diferencia en la carga de estos compresores con pequeños cambios en la
velocidad. Lo que significa que las fuentes motrices de los compresores
centrífugos suelen diseñarse para operar entre un 70 y 105% de la velocidad
nominal. La operación sin cambios de velocidad da como resultado que se
mantenga la relación entre la carga y flujo. En general, se puede señalar que todo
compresor centrífugo tiene en ciertas condiciones dadas de velocidad de rotación.
Y de succión una combinación característica de carga máxima y flujo mínimo más
del cual entrara en oscilación. La prevención de este dañino fenómeno es una de
las tareas más importante del sistema de control de los compresores centrífugos,
en vista que es determinante en la eficiencia del proceso.
c.- Tipo de fuente motriz Los compresores centrífugos han sido diseñados para
operar con turbinas a vapor, motor eléctrico, turbinas de expansión y turbinas de
combustión a gas. Por lo general los motivos que se utilizan para la selección del
impulsor son de carácter económico.
133
través de una etapa de compresión politrópica, en donde el incremento total en
la energía mecánica específica del fluido se conoce como carga politrópica (H P).
Esta carga politrópica puede determinarse, según lo indican las siguientes
ecuaciones:
HP=ZPxRxTsrs/Mxs (152)
s=exp(k-1)/kp (153)
134
para una configuración En la parte operacional, se debe conocer algunos
parámetros de mucha influencia en la eficiencia del compresor, por lo que se tiene
que tener muy en cuenta para evaluar la eficiencia del compresor, parámetro de
gran importancia en el proceso de compresión:
c.- Lubricantes La lubricación de los sellos debe ser la adecuada, para evitar
problemas operacionales.
f.- Mantenimiento del compresor. Una vez que el compresor haya iniciado su
labor, será necesario seguir un estricto programa de mantenimiento preventivo, de
tal manera que la vida útil del compresor no se vea disminuida. Es necesario
durante el funcionamiento vigilar lo siguiente: Flujo de agua de enfriamiento,
presión y temperatura del aceite; funcionamiento de los controles y puestos de
control; presión y temperatura de succión y descarga; ruidos anormales, presión y
temperatura de lubricación de los cojinetes, amperaje, carga y voltaje del motor.
135
Bibliografía Consultada y Recomendada
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