Ensayos de materiales

Dureza

1. Introducción

La dureza de un material puede definirse como la resistencia que presenta la superficie del
mismo a ser penetrado o rayado por otro. Esta dureza es un concepto relativo, ya que es
posible afirmar que un material es más duro que otro, pero no existe una medida o patrón
único para definir la dureza cuantitativamente.

Según la forma de aplicar el cuerpo duro tomado como referencia y la forma de medir esta
resistencia se distinguen tres tipos de dureza:

Métodos por rayado: miden la resistencia de un material a ser rayado por otro.

Métodos por penetración: miden la resistencia del material a ser penetrado.

Métodos dinámicos: se infiere la dureza a través de la altura de rebote.

De todos estos métodos se debe elegir el que resulte más fácil de realizar, más económico y
además se debe conocer si en la pieza pueden o no quedar huellas de la determinación.

2. Objeto y aplicabilidad de los ensayos de dureza

Estos ensayos son utilizados como control de calidad en la industria, debido a su rapidez de
realización, su economía y porque por lo general no inutilizan la pieza ensayada. Las
aplicaciones más importantes de estos ensayos son:

• Los materiales similares pueden graduarse de acuerdo con la dureza, según lo que indique
el ensayo pueden especificarse para algún tipo de servicio.

• El nivel de calidad de los materiales o productos pueden controlarse por medio de los
ensayos de dureza. Sirven para determinar la uniformidad de las muestras de un metal, la
eficacia de algunos tratamientos térmicos o mecánico o el endurecimiento superficial de una
pieza.

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• Al establecer una relación entre la dureza y la resistencia a la tracción, estos ensayos

sirven para controlar la resistencia e indicar rápidamente si son necesarios ensayos más
completos.

3 Métodos por Rayado

La dureza por rayado es de interés principal en el estudio de compuestos mineralógicos,

aunque también se suelen utilizar en metales y aleaciones. Según esta forma de estimar la
dureza, los diversos minerales y materiales se clasifican por su capacidad para rayarse unos a
otros.

3.1. Prueba de rayadura: La dureza de los compuestos mineralógicos se mide de acuerdo

con la escala de Mohs, que consiste en 10 minerales tipo dispuestos en orden a su capacidad a
ser rayados. El mineral más blando de esta escala es el talco (dureza de rayado 1), mientras
que el diamante tiene una dureza de 10. La escala de Mohs no resulta adecuada para los
metales debido a que los valores de dureza entre 1 y 9 se encuentran muy cercanos y que hay
una gran variación de durezas no cubiertas entre 9 y 10.

3.1. Ensayo con la lima: Es el ensayo más sencillo, se suele emplear en los pequeños talleres,
y requiere de la experiencia del operador. El procedimiento consiste en comparar la
resistencia a la abrasión o al desgaste de un material al someterlo a la acción cortante de una
lima y observar si se produce o no un corte visible. Su exactitud depende de muchos factores:

• Tamaño, forma y dureza de la lima.

• Presión, rapidez y ángulo de corte imprimido.

• La composición del material.

Se ha establecido aproximadamente que los materiales que no son rayados por la lima tienen
una dureza superior a 60 Rockwell C.

4. Métodos por penetración

La mayor parte de los sistemas que se usan en la evaluación de la dureza de los materiales se
basan en la resistencia del material a la penetración bajo carga. Estos ensayos se dividen en
ensayos de macrodureza, esto es, aquellas en la que la huella es visible a simple vista, y

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ensayos de microdureza, que son aquellos en las que se usa el microscopio para observar la
huella.

La elección del tipo de ensayo depende principalmente del tamaño de la pieza disponible y del
propósito último del ensayo. En los materiales de fases múltiples y en los materiales que están
sujetos a segregación química, cada fase conserva sus características individuales, como la
dureza. Al determinar la dureza de cada fase individual, se deben usar impresiones pequeñas,
lo que origina la necesidad de ensayos de microdureza. En las pruebas de dureza de colados o
forjados grandes no se pueden hacer con facilidad o confiabilidad mediciones puntuales como
estas, por lo tanto, casi siempre se emplean sistemas más grandes. En general, mientras más
grande es el corte, más grande es el grado del promedio, puesto que se incluye más material
dentro del volumen de la impronta.

Un espectro de las escalas de dureza y el tipo de materiales que abarca se observa en la

figura 1.

Escala de base (Vickers) 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Vickers
Métodos de dureza
Brinell

Rockwell C

Hierro y acero Blando

Estructural
Templado
Alta resistencia
Rápidos y herramientas

Cobre y aleaciones Cobre

Bronce

Aleaciones de aluminio Fundiciones

Figura 1: Escalas de durezas y tipos de materiales sobre las que se utilizan.

3.1. Ensayos de Macrodureza.

3.1.1. Dureza Brinell

Este ensayo consiste en comprimir sobre la superficie del material a ensayar, una bolilla de
acero endurecido de diámetro D, bajo la acción de una carga P y durante un tiempo t,
produciendo una impresión que resultará un calco de la porción de la esfera que penetra, y que

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corresponderá a un casquete esférico de diámetro d y profundidad h, según se observa en la

figura 2. La figura 3 muestra una fotografía de la máquina de ensayo.

P El valor de la dureza Brinell se designa con

el símbolo HB, y resulta de dividir la carga
aplicada (P en kg) por la superficie del
casquete esférico (S en mm2), como lo
Soporte
indican las ecuaciones 1 y 2.
Probeta
Bolilla h P P
α
HB = = (ecuación 1)
S ΠDh
d
D Siendo, h = ½ (D - √ D2 - d2)

2P
HB = (ecuación 2)
Figura 2: Esquema de ensayo Brinell. Π D (D - √ D - d ) 2 2

3.1.1.1. Elección de las variables de

ensayo: Los penetradores del método
Brinell son esféricos, cuyo material es un
carburo metálico muy duro (HB = 630
kg/mm2) y de diámetros 2.5 mm, 5 mm y
10 mm (figura 4).

Para que los ensayos de dureza que se

realicen sobre un mismo material con
diferentes diámetros de bolillas
(penetradores), sean comparables, se debe
Figura 3: Fotografía de la máquina Brinell.
cumplir que las impresiones sean
geométricamente semejantes, lo que se
verifica cuando el ángulo (α) del centro de
la bolilla al borde de la impresión
(figura 2) resulte constante, lo que puede
Figura 4: Bolilla de l ensayo Brinell. expresarse como lo indica la ecuación 3.

P
C= = constante (ecuación 3)
D2

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C se denomina constante del ensayo y Tabla 1: Constante del ensayo C de acuerdo a la

norma IRAM 104.
depende del tipo de material a ensayar. Con
estas consideraciones, la Norma IRAM 104,
Material C
especifica como valores de la constante C a
Aceros y fundiciones 30
los mostrados en la tabla 1. Conocido el Aleaciones de cobre y aluminio 10
material a ensayar y el diámetro del Cobre y aluminio 30
penetrador a utilizar, se puede obtener la Materiales blandos (Pb, SN) 30
carga de ensayo.

El diámetro de la bolilla (D) se elige en función del espesor de la probeta (e), teniendo en
cuenta a mayor diámetro de la bolilla menor error de lectura (tabla 2)

Es muy importante la determinación del

Tabla 2: Diámetro de la bolilla en función del tiempo de aplicación de la carga, ya que
espesor de la pieza.
como la impresión de la bolilla, produce una
marcada deformación plástica que es función
Espesor (mm) Diámetro (mm)
del tiempo. La carga se mantiene aplicando
>6 10
el tiempo suficiente para asegurar la
3a6 5
< 2.5 2.5
finalización del flujo plástico del material
deformado.

Este tiempo depende del material, se ha establecido para aceros y fundiciones 15 s, para el
aluminio y sus aleaciones 30 s y pudiendo llegar a varios minutos en materiales blandos.

3.1.1.2. Condiciones del ensayo: Para que el ensayo pueda realizarse se deben cumplir las
siguientes condiciones:

• La carga deberá actuar normal a la superficie de la probeta, y esta deberá apoyarse al

soporte sin sufrir movimientos durante el ensayo.

• Las caras de la probeta deben ser planas y paralelas, y estar pulidas y libre de suciedad,
polvo, aceite, etc. para observar con claridad el contorno de la impresión.

• El centro de la impresión debe distar, excepto para ciertos materiales deformables (por
ejemplo aluminio y sus aleaciones-IRAM 767), al menos 2,5 d del borde de la probeta y 4 d
al centro de la otra impronta (figura 5). En el primer caso si no se cumple esta regla la
dureza será menor a la real por la mayor deformación debida al efecto de borde de falta de

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material; y en el segundo caso será mayor por el endurecimiento mecánico provocado por la
deformación plástica originada por la impronta próxima.

• Deberá tomarse como valor del diámetro de la impronta (d) al promedio de dos diámetros
medidos ortogonales. Diferencias apreciables entre dos diámetros medidos sólo serán
aceptadas para materiales anisótropos y siempre que no superen el máximo establecido en la
norma de aceptación del material.

• El espesor de la pieza debe ser tal que al

aplicar la carga normal no pase su efecto a
la cara opuesta de la probeta. Generalmente
> 2.5 d
el espesor debe ser mayor a dos veces el

> 4d diámetro de la bolilla o diez veces la

profundidad de la huella.
Figura 5: Distancias mínimas de la impronta al
borde de la probeta y entre improntas.

• Las limitaciones de este ensayo son que sólo se lo utiliza hasta durezas inferiores a
400 HB, pues pasando este valor los resultados no son representativos debido a la gran
deformación del penetrador, debiéndose recurrir a otros métodos.

Se consideran condiciones normales del ensayo Brinell a P= 3000 kg, bolilla de acero duro de
D= 10 mm y t = 15 s; y en este caso al resultado del ensayo se indica directamente con un
número seguido por la sigla HB, (por ejemplo: 45 HB). Cuando algunas de las condiciones
difiera de las normales deben indicarse en el resultado de la siguiente forma:

a) si se utiliza bolilla de carburo de tungsteno, agregando una W detrás de la sigla HB. (por
ejemplo 205 HBW).

b) si se cambia alguna de las otras características a continuación de las letras HB deben

colocarse D, P y t; en ese orden y separados por barras. (por ejemplo: 115 HB 5/750/30,
para un ensayo de valor 115 donde D = 5 mm, P = 750 kg y t = 30 s)

3.1.1.3. Ventajas y desventajas del ensayo Brinell: Como principales ventajas de este
método se pueden mencionar que requiere una preparación de la superficie menos exigente
que otros métodos y al ser grandes las improntas el valor obtenido es un promedio de la
dureza de la superficie anulando así el efecto de las heterogeneidades, lo que se hace apto para
ser aplicado por ejemplo en fundiciones grises. Los inconvenientes más notables son que es
un ensayo lento para el control masivo y deja una impronta apreciable, inaceptable en muchas

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piezas terminadas, dado el tamaño de la impronta no puede ser utilizado para piezas pequeñas.
Además, no puede ser usado en piezas muy duras.

3.1.1.4. Relación entre la dureza Brinell y la Resistencia a la Tracción: Tanto la

resistencia como la dureza son indicadores de la resistencia de un metal a la deformación
plástica, en consecuencia, existe una relación empírica entre ambos parámetros que permite
determinar la resistencia a tracción sin el empleo del ensayo destructivo correspondiente. Para
la mayoría de los aceros esta relación se encuentra dada por la ecuación 4. La tabla 3 y la
figura 6 muestra la dependencia entre la dureza y la resistencia.

2000

Resistencia a la tracción, MPa

Aceros
σ (MPa) = 0.35 HB (ecuación 4) 1500

1000
Tabla 3: relación entre la dureza y la resistencia de Latón
algunos materiales metálicos.
500 Fundición
esferoidal
Material σR, MPa HB HRB 0
0 100 200 300 400 500
Acero inoxidable 420-550 145-185 79-90
Número dureza Brinell
Bronce al níquel 790 210 100
Acero 1090, normalizado 1000 295 110 Figura 6: Dureza en función de la
resistencia a tracción de materiales
Acero 1040, normalizado 585 165 78
metálicos.

3.2.1. Dureza Rockwel

El ensayo Rockwel, es un método de penetración similar al Brinell, pero con dos tipos de
penetradores (cono de diamante y bolillas de acero duro de distintos diámetros), cargas más
pequeñas y por consiguiente improntas menores. Difiere del anterior (Brinell), en que no
determina la dureza en función de la superficie de impresión, sino que lo hace considerando la
profundidad de penetración. Para la determinación de la dureza mediante el ensayo Rockwel,
no es necesario fórmula o calculo alguno, pues emplea una máquina especialmente construida
con esa finalidad, leyéndose directamente en el dial la cifra de la dureza (figura 6).

La dureza Rockwel está dada por el incremento de penetración debido a la acción de la carga
adicional y una vez suprimida esta. El incremento de penetración, será menor cuanto mayor
sea la dureza del material a ensayar, lo que hizo necesario invertir la escala sobre la que se

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mide e, a fin de que a mayor dureza corresponda mayor número Rockwel, el que estará dado
por la expresión de la ecuación 5.

HR = C – e (ecuación 5)

Donde, C es la escala total del dial indicador y e es la diferencia de penetración de cargas.

G1 Cuando se ensayan materiales no

G0 = 10 kg muy duros, como bronce,
G0
fundiciones, o aceros blandos, se
utiliza como penetrador una Bolilla
0.2 mm

e de acero templado. Cuando se

ensayan materiales de alta dureza
como aceros tratados
130 térmicamente, titanio, o
e
fundiciones duras; se utiliza un
C-e cono de diamante de 120º y radio
0
de curvatura de la punta de
Figura 6: Ensayo de dureza Rockwel. 0,2 mm.

3.2.1.1. Cargas de Ensayo: La carga inicial, denominada G0 que es constante e independiente

del penetrador utilizado, cuyo valor es de 10 kg. Esta carga tiene como objeto asegurar una
perfecta sujeción de la pieza y un buen contacto del penetrador con su superficie. La carga
adicional o sobrecarga, denominada G1, que resulta función del penetrador empleado y sus
valores se encuentran en la tabla 4.

Las cargas son aplicadas por la máquina de

Tabla 4: Carga G1 en el ensayo de Rockwel en Rockwel, a través de un sistema de pesas y
función del tipo de penetrador.
palancas, similar a la de Brinell. La escala se
ha tomado de forma arbitraria, de modo que
Tipo de penetrador Carga (G1), kg
cada una de sus divisiones, en el dial de la
Esfera 1/16” 90
máquina, corresponda a una penetración de
Cono de diamante 140
0,002 mm.

Se consideran dos tipos de escalas, según sea el penetrador utilizado:

Escala B (Bolilla): se usa para ensayar materiales de dureza intermedia. El rango de trabajo
de esta escala es de 0 - 130 Unidades y esta materializada en el dial de la máquina de ensayo
con números rojos. Los valores de dureza determinados se llaman ROCKWEL B.

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Escala C (Cono de Diamante): se usa para ensayar materiales de duros. El rango de trabajo
de esta escala es de 0 - 100 Unidades y esta materializada en el dial de la máquina de ensayo
con números negros. Los valores de dureza determinados se llaman ROCKWEL C.

Para realizar este ensayo, se deberán cumplir con las mismas condiciones que para el ensayo
Brinell.

3.2.1.2. Ventajas del ensayo Rockwel: Como principales ventajas de este método se pueden
mencionar que este es un ensayo de gran precisión (por la lectura directa) y muy rápido de
ejecutar lo que lo hace extensivo a procesos seriados, además de dejar una huella muy
pequeña que permite su utilización en piezas terminadas. La figura 7 muestra una tabla de
comparaciones entre el ensayo Brinell y Rockwel.

Forma del penetrador

Ensayo Penetrador Vista lateral Vista superior Cálculo
D
Brinell Esfera de 2.5, 5 y 2P
10 mm de acero o d HB =
d
carburo de tungsteno πD (√ D- D2-d2)

120 º
Rockwell Cono de diamante
Esfera de acero 1/16, Lectura en escala
1/8, 1/4, 1/2 “de diámetro

Figura 7: Comparación entre el ensayo Brinell y Rockwel.

3.3. Ensayos de Microdureza

Existen muchos casos que requieren determinar la dureza en regiones pequeñas, tales como
una fase individual de una microestructura, la dureza de un grano (figura 8) o en el borde de
grano, precipitados o la variación de la dureza en función de la distancia en una soldadura.
Con este objeto se han desarrollado los ensayos de microdureza Vickers y Knoop. También se
los utiliza como control de calidad en piezas muy pequeñas como engranajes de relojes o
bordes de herramientas de corte.

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Perlita (x 2500)
Acero 1080

Dureza 280 a 320 HK

Perlita (x 17000)

Figura 8: Esquema de los datos que se pueden obtener en un ensayo de microdureza.

3.3.1. Dureza Vickers

Este método de ensayo es similar al Brinell y en él se aplica un penetrador piramidal de base

cuadrada y 136º de ángulo entre caras del diamante, con una carga creciente hasta alcanzar
una carga P que actúa un tiempo t, pasado el cual se retira la carga y se determina la
superficie de la impronta (figura 9). Se define como dureza Vickers al cociente entre la carga
P (kg) y el área de la impronta S (mm2), esta expresión se muestra en la ecuación 6.

P
HV = (ecuación 6) Posición de
S operación

La superficie de la impronta está

constituida por cuatro triángulos de base
136 º
l y altura a (apotema de la pirámide), en 136 º

consecuencia la ecuación 6 se convierte

en la ecuación 7, la cual está expresada
en función de las diagonales d de la base
de la pirámide.
d
1.8544 P
HV = (ecuación 7)
2
d Figura 9: Ensayo de Dureza Vickers.

Las cargas a aplicar varían desde 1 g. a 120 kg. A los efectos prácticos el número de dureza
Vickers es independiente de la carga cuando P es mayor o igual a 5 kg. A cargas menores la
dureza puede depender de la carga siendo muy notable este fenómeno por debajo de los 100 g.

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Convencionalmente a los ensayos con cargas de 1 kg. o menores se los denomina microdureza
Vickers y para éstos deben tenerse cuidados especiales en la preparación de la superficie a
ensayar y en la medición de las diagonales.

Para el rango de cargas muy pequeñas, de algunos gramos, permite medir la dureza de capas o
piezas de muy pequeño espesor e incluso de constituyentes metalográficos con la única
exigencia de disponer de un microscopio para poder medir la impresión y dar a la probeta una
delicada terminación superficial.

3.3.2. Dureza Knoop

Es un método similar al Vickers, sólo que el penetrador es una pirámide de diamante de base
rómbica con ángulos entre aristas de 172º 30' y 130º, según se observa en la figura 10. Se
define la dureza Knoop como el cociente entre la carga aplicada P (kg) y el área del rombo,
base de la impresión Sr (mm2), de acuerdo a la ecuación 8. De acuerdo al área de la impronta,
esta ecuación se transforma en la ecuación 9.

P
HK = (ecuación 8) Posición de
Sr operación

14.23 P
HK = (ecuación 9)
d2 172º 30´

Las cargas a aplicar varían entre 1 g. y

130º
1 kg. Debido a la exigencia de la
preparación de la superficie de la
probeta y la cuidadosa operación del d
w
equipo el tiempo que demanda la
ejecución y medición de la impronta es
elevado.
Figura 10: Ensayo de microdureza Knoop.

Presenta ciertas ventajas sobre el ensayo Vickers por lo que es de uso específico en
investigación y control de calidad de piezas muy pequeñas de microelectrónica o relojería,
constituyentes metalográficos y capas superficiales delgadas obtenidas por tratamientos
termoquímicos o electrodepósitos.

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La figura 11 muestra un cuadro comparativo entre el ensayo de microdureza Vickers y

Knoop.

Forma del penetrador

Ensayo Penetrador Vista lateral Vista superior Cálculo
d
Vickers Pirámide de diamante 136 º P
base cuadrada HV = 1.854
d2
w

Knoop Pirámide de diamante P

t
base rómbica HK = 14.23
d/w = 7.11
l d2
w/t = 4.00

Figura 11: Comparación entre el ensayo Vickers y Knoop`.

3.4. Ensayos dinámicos

3.4.1. Ensayo Shore

Es un ensayo dinámico de dureza donde se deja caer desde una altura fija un martillo con
punta de diamante y la dureza del material se determina mediante una escala por la altura de
rebote (figura 12).

La escala más utilizada toma como referencia

el valor de 100 a la altura de rebote del
martillo para un acero templado y no
revenido. Al caer el martillo sobre la probeta
ejerce en una pequeña zona grandes
esfuerzos, los que provocan una huella en la
misma. Si el material ensayado es blando, la
mayor parte de la energía de caída se gasta en
la formación de la huella y una pequeña parte
en el rebote, sucediendo lo contrario si el
Figura 12: Ensayo de dureza Shore.
material es duro.

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Las placas ensayadas deben tener un espesor determinado, los cuales se muestran en la
tabla 5. Como principales ventajas de este ensayo pueden citarse que es un ensayo rápido y
simple que no requiere personal altamente entrenado, la impronta es muy pequeña siendo
aceptable casi siempre en las piezas terminadas y que mediante una escala y penetrador único
se puede ensayar todo el rango de dureza presente en los metales.

Tabla 5: Espesores mínimos de las chapas de distintos materiales a ser utilizados.

Material Espesores mínimos, mm

Chapas de acero tratado 0.13 - 0.15
Chapas laminadas en frío 0.25
Chapas de latón 0.25
Capas de latón recocido 0.38

4. Glosario

Constante del ensayo: Es la constante estipulada por norma para cada tipo de material que
permite que dos ensayos de durezas sean comparados.

Dureza: La dureza de un material puede definirse como la resistencia que presenta la

superficie del mismo a ser penetrado o rayado por otro.

Ensayos de macrodureza: Son los ensayos en la que la huella es visible a simple vista y se
utilizan para evaluar la totalidad del material.

Ensayos de microdureza: Son los ensayos en la que la huella sólo es visible con la ayuda de
un microscopio y se utilizan para evaluar la dureza del grano, de microconstituyentes y
pequeñas piezas.

Escala de Mohs: Consiste en 10 minerales tipo dispuestos en orden a su capacidad a ser

rayados.

Impronta: es la huella que se obtiene luego de realizar un ensayo de dureza.

Conocimiento de Materiales – Materiales Industriales 14

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5. Bibliografía

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