Proyecto Pala Hidraulica OPERACIONES UNITARIAS

PROYECTO CONSTRUCCION
PROTOTIPO PALA HIDRAULICA
PROYECTO FINAL
Materia: OPERACIONE UNITARIAS
Docente: ING. SIOMARA DANIELA GUZMAN CABRERA
Estudiante: Gerson Jair Torrez Ibarra
SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 1

INDICE
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN .............................................................................. 4

OBJETIVOS............................................................................................................ 5
OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 5
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................... 6
1. PALA HIDRÁULICA ................................................................................... 6
1.1. HISTORIA .................................................................................. 6
1.2. LAS EXCAVADORAS HIDRÁULICAS HOY EN DÍA ................ 10
1.3. CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO DE UNA
PALA HIDRÁULICA .................................................................................... 12
2. PALA MECÁNICA ................................................................................... 17
2.1 HISTORIA .................................................................................. 17
2.2 CARACTERISTICAS Y PARTES ............................................... 19
2.3 FUNCIONAMIENTO O PRINCIPIO ............................................ 20
3. FALLAS EN LAS PALAS HIDRÁULICAS Y MECÁNICAS ....................... 20
3.1. MECANISMOS DE DESGASTE .............................................. 20
3.2. DESGASTE ABRASIVO .......................................................... 21

3.3. LUBRICACIÓN DE BOMBAS HIDRÁULICAS ......................... 21
3.4. OXIDACIÓN DEL FLUIDO ....................................................... 21
3.5. SOBRE PRESURIZACIÓN ...................................................... 21
3.6. DESGASTE ADHESIVO .......................................................... 21
3.7. DESGASTE POR EROSIÓN.................................................... 21
3.8. DESGASTE POR CAVITACIÓN .............................................. 21
3.9. DESGASTE CORROSIVO....................................................... 21
3.10. DESGASTE POR FATIGA...................................................... 22
4. SOLUCIONES PARA LAS FALLAS DE LAS PALAS
HIDRÁULICAS Y MECÁNICAS ..................................................................... 23
4.1. EN LA BOMBA......................................................................... 23
4.2. EN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN ....................................... 25
4.3. EN LOS CILINDROS HIDRÁULICOS ...................................... 26
CAPÍTULO III: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN ....................................................... 29
1. MAQUETA 1: BRAZO HIDRÁULICO ....................................................... 29
Pártes básicas de la maqueta ...................................................... 29
Materiales necesarios .................................................................. 31
Herramientas necesarias ............................................................. 31
2. MAQUETA 2: BRAZO MECÁNICO.......................................................... 32
3. DISEÑO DEL BRAZO .............................................................................. 35
RESULTADOS Y CONCLUSIONES ........................................................... 37
1. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES ................................................. 38
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 39

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
Desde hace más de un centenario, el ser humano ha
buscado soluciones para remover grandes cantidades de tierra. Se
valió del agua y, luego, otros fluidos, para construir máquinas que
resolvieran su problema. La pala o retroexcavadora primero fue
estática y desde 1900 fue mejorando a la que es hoy en día. Se pasó
de una pala hidráulica a una mecánica. ¿Por qué no sacar lo mejor
de ambas y construir algo más útil y de uso más común para el ser
humano? Por ello se desea diseñar un brazo (una prótesis) que
reuniera lo mejor de ambos diseños. Y, asimismo, ver temas de
eficiencia.
Esta investigación trata la aplicación del principio de la pala

hidráulica y la pala mecánica en el diseño de un brazo, cuyo objetivo
principal es: diseñar un brazo mediante los principios de una pala
hidráulica y mecánica, el cual se llevará a cabo mediante el
cumplimiento de los objetivos específicos, los cuales son: Conocer el
principio y funcionamiento de una pala hidráulica, conocer el principio
y funcionamiento de una pala mecánica, hacer el diseño de un brazo
a partir del principio y funcionamiento de una pala hidráulica y
mecánica.
La metodología aplicada es de revisión bibliográfica del tipo

exploratorio-explicativo, cuya fuentes consultadas son principalmente:
Sitios web como Todo Robot y blogs como margtecnología, y libros
de historia y principio de las palas hidráulicas. Se consultaron,
además, artículos web de nuevos y antiguos modelos de palas
hidráulicas y sitios web de los principales productores como Hitachi y
Caterpillar. Asimismo, se consultó páginas web y libros sobre el
funcionamiento de un brazo humano para así poder imitar el
movimiento de este.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Construir un brazo hidráulico mediante fluidos, utilizando movimiento de rotación, presión
hidrostática, energía cinética, tensiones, trabajo-energía.
Demostrar que en base al principio de Pascal se puede formar un “Brazo Hidráulico” que
funcione como una herramienta de construcción, que nos facilite el acceso a objetos a
distancia, comprendiendo las aplicaciones del principio de Pascal.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Conocer el principio y funcionamiento de una pala hidráulica.
Conocer el principio y funcionamiento de una pala mecánica.
Hacer el diseño del principio y funcionamiento de una pala
hidráulica y mecánica.
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
1. PALA HIDRÁULICA
La hidráulica es la ciencia que forma parte de la física y comprende la
transmisión y regulación de fuerzas y movimientos por medio de los
líquidos (Andrés, 2013). Es decir, en esta ciencia se ve el efecto que causan
y generan los líquidos, los cuales son fuerzas y, en consecuencia,
movimientos. Ocurre una transformación de energía, por lo que de la
energía hidráulica, mediante fluidos, se obtendrá la energía mecánica, al
finalizar el proceso. O, en otras palabras, como lo definen en la página web
área tecnología, la hidráulica consiste en la tecnología que emplea un
líquido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y
hacer funcionar mecanismos. Básicamente, consiste en “hacer aumentar la
presión de ese fluido por medio de elementos del circuito hidráulico para
utilizarlo como trabajo útil” (Área Tecnología, 2013).
En el sitio web más tipos de definen a la máquina hidráulica como una

variedad de máquina de fluido que utiliza las propiedades del fluido
incompresible o que se comporta como tal debido a que su densidad en el
interior del sistema no sufre variaciones importantes.

Una excavadora o también llamada pala hidráulica es
frecuentemente usada en toda excavación de rocas y tierra, sin embargo,
gracias a sus numerosos accesorios, como lo menciona RitchieWiki,
también puede ser usada para el corte de acero, rompimiento de concreto,
taladro de hoyos en la tierra, entre otros usos. En ello radica la importancia
de esta y su necesidad en la vida de todos nosotros.
1.1. HISTORIA
La invención de la excavadora hidráulica con su fácil operación y
barata producción, reemplazó a la excavadora de cable.
1.1.1. LA PRIMERA PALA HIDRÁULICA

Fue desde 1880 que se pensó en el desarrollo de máquinas
hidráulicas en el mundo. Inicialmente, se lograron diseños de grúas,
principalmente, los que llevaron a lo que es hoy día las palas hidráulicas, ya
que tienen el mismo mecanismo y funcionamiento.
En la página web Ritchiewiki dice que la pala hidráulica documentada

más antigua apareció en el año 1882. Esta información es respaldada,
también, por PaticoJaimes de Club de Ensayos. Y, asimismo concuerdan en
que esta fue producida por Sir W.G. Armstrong & Co, la cual era una

compañía británica que previamente construyó hull docks
(ClubEnsayos.com, 2012).
Si bien no se trata de una pala hidráulica, en sí, es lo que se

asemejaría a una pala hidráulica y nos llevaría a las modernas de hoy en día
ya que tiene el mismo principio y funcionamiento.
Esta empresa se enfocaba, más que todo, en la construcción de

barcos y de maquinaria y armamento para la guerra.
FIGURA1. Principio de la pala mecánica, mediante poleas.
FIGURA 2. Funcionamiento cilindro-pistón de la pala hidráulica.

Las figuras 1 y 2 podemos ver son similares. Ambos diseños se
realizaron el mismo año (1868) por la compañía Sir Armstrong & Co, sin

embargo la construcción de estos proyectos demoró años. Estos dos son
los principios de la maquinaria hidráulica.
1.1.2. OTROS AVANCES

El desarrollo de nuevas palas mecánicas e hidráulicas continuó. Se
continuaron con máquinas estáticas. Sin embargo, la necesidad llevó,
recién en 1900, a pensar en máquinas hidráulicas móviles. Se comenzó
diseñando y construyendo grúas. En 1948, un prototipo con ruedas de la
excavadora fue desarrollado por Carlo y Mario Bruneri, quienes cedieron
las patentes y derechos de autor a una compañía Francesa llamada SICAM
en 6 años después. Ese mismo año SICAM construyó el Yumbo, una
excavadora S25 que poseía una cadena montada.
En el mismo año se construyó la primera grúa móvil y fue en este

entonces cuando se dividieron los dos tipos de máquinas.
FIGURA 3. Inicios de las excavadoras y grúas.
En la figura 6 podemos apreciar la primera grúa móvil, por primera

vez una máquina que no necesitaba de otro arnés o rieles para movilizarse.
El ejemplo americano más antiguo conocido de una grúa tal fue el Nº

328 Viajar excavadora, construido por el John F. Byers Machine Company
de Ravenna, OH. Presentado ya en 1909, que era una máquina de media
oscilación que podrían ser configurado como una grúa o un coche de la
cubierta torre de perforación móvil. Sin embargo, para la totalidad de su
mejora de la movilidad, que tuvo que ser trasladado por los equipos que
utilizan una lengua y Doubletrees previsto a tal efecto. (Berry, The first
Truck Crane, 2013)

FIGURA 4. Pala
hidráulica.
FIGURA 5. Funcionamiento pala hidráulica.
En la figura 3 y en la figura 4 podemos ver una fotografía y un

bosquejo de la pala hidráulica Kilgore 2½. Esta consiste en un diseño más
avanzado ya y contiene los elementos básicos de una pala hidráulica de hoy

en día. Como podemos apreciar, el funcionamiento es el mismo que el de la
de Sir W.G. Armstrong & Co.
Fue inventada en la época de auge de las excavadoras hidráulicas, ya

que se veía la necesidad de remover la tierra en cantidad. Claramente, en el
aviso de la figura 5, vemos que le llaman a esa época como la “revolución

en acaparar grandes trabajos”. Esta compañía, la Kilgore Machine Co,
ofrecía entre sus productos máquinas excavadoras, conocidas por su gran
velocidad, capacidad, durabilidad y economía.
FIGURA 6. Primera pala hidráulica.
Además, en 1948, el modelo H-2 fue producido por Milwaukee

Hydraulics Corp. en 1948, fue la primera hydrocrane. El H-3 y el H-5 fueron
versiones mas avanzadas y introducidas después.
La primera excavadora hidráulica, la TU, fue producida en 1951 con

la ayuda de Poclain. La excavadora no podía producir giro completo y la
energía hidráulica era obtenida con ayuda de una bomba. Poclain introdujo
el TY45, la primera máquina giratoria, en 1960.
Unrelated Armstrong también construyó palas hidráulicas para agua.

Otra compañía que también intentó producirlas fue Kilgore Machina Co. de
Minneapolis, Minnesota, quienes patentaron la pala en 1897.
El tractor Gradall fue inventado por Ray Ferwerda de Cleveland,

Ohio. Ferwerda es conocido por crear una excavadora telescoping-boom la
cual era única por haber sido montada a un camión.
1.2. LAS EXCAVADORAS HIDRÁULICAS HOY EN DÍA

Modelos como el Hitachi 570-ton EX5500 y el Caterpillar 360-ton
Modelo 523OB se encuentran entre las más notables máquinas en la
industria. Sin embargo, estas no igualan en tamaño a Liebre R996, la cual
pesa 720 toneladas y tiene una capacidad de 44 yardas cúbicas (34 m3); el

Komatsu PCS8000, un modelo de 755 toneladas con una capacidad de 46
yardas cúbicas (35 m3); o el Terex/O&K RH-400, una maquina capaz de
excavar 57 yardas cúbicas (44 m3) y 1,000 toneladas. (Maquinaria Pesada,
2015)
1.2.1. CLASES DE PALAS HIDRÁULICAS

Los principales modelos de excavadoras que hoy en día existen son:
Excavadora de cable de
arrastre Excavadora de largo
alcance
Excavadora-
arrastradora Excavadora
de succión Pala a vapor
Pala hidráulica
Pala con carga frontal. Pala con carga retro.
FIGURA 7. Clases de pala hidráulica
Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y las retros.
La diferencia básica entre ellas radica en el movimiento de baldes y su
geometría y por consiguiente en la acción de la carga. En general una
excavadora hidráulica de cualquier tipo cuenta con 3 partes principales.

1.3. CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO DE UNA
PALA HIDRÁULICA
1.3.1. PARTES DE UNA EXCAVADORA HIDRÁULICA
FIGURA 8. Partes de una pala hidráulica
1.3.1.1. UNIDAD DE PROPULSIÓN:

Esta parte de la excavadora que permite su desplazamiento hacia la
zona de trabajo, sirve de base para la estructura superior. Existen dos tipos
de bases en excavadoras. Una de estos está compuesta por ruedas como
cualquier automóvil, conocido también como el tipo rueda. Debido a la
naturaleza de la base, es primariamente usada en superficies sólidas, como
el concreto y la gravilla.
El segundo tipo es conocido como la oruga por su habilidad de

transitar en superficies menos estables, como el barro y la arena. A
diferencia del tipo rueda, la oruga cubre un área mayor de la superficie y
por consiguiente se hunde en la tierra. Funciona tal como el nombre lo
sugiere, arrastrándose, con un tipo de mecanismo de banda
transportadora. Ésta máquina solo puede ser usada en emplazamientos y
tiene que ser transportada de un lugar a otro por medio de otros
vehículos.El tema del proyecto se basa en el funcionamiento hidráulico, por

lo que esta parte no es de mucho interés

1.3.1.2. UNIDAD GIRATORIA
Esta parte de la excavadora incluye una cabina giratoria y todo el
sistema de control (motores, sistema hidráulico, etc.). El giro en círculo
comprende varios componentes: un outer race, un inner race, rodamientos
de bolas y un piñón. Mientras que el outer race se voltea, el piñón opera
junto al inmóvil inner race. El rodamiento de bolas trabaja asegurando de
que esta operación de realice suavemente.
1.3.1.3. ESTRUCTURA MANIPULADORA

Esta máquina hidráulica móvil tiene una estructura de manipulación
compuesta por la pluma (Boom), el brazo (Stick ) y un cucharón (bucket). El
brazo (también llamado balancín) y la pluma son los eslabones principales;
el cucharón es el efector final móvil de la máquina, es decir el que produce
el trabajo de la excavación en sí como último recurso mecánico. El
cucharón es el recipiente en el cual se deposita el material. Está provisto
de dientes en su borde para facilitar el arranque de los materiales.
Dentro del cilindro hidráulico hay un rod, el cual conforma la parte

interior del cilindro, y un pistón, el cual se encuentra al extremo final del
cilindro y permite que el brazo se mueva con la ayuda de aceite. Si es que
no hay aceite en el cilindro, el pistón se caería al fondo, pero por la
característica natural del aceite, su volumen siempre permanece igual.
Aceite es bombeado a través del extremo final del pistón y en éste

empuja el rod a través del cilindro, creando un movimiento en una o las dos
partes del brazo. Con control de la cantidad de aceite que es bombeado a
través de la válvula, la precisión del brazo puede ser fácilmente
manipulada. Este movimiento es activado mediante el uso del control de
válvulas que son posicionadas dentro de la cabina.
1.3.2. OBJETIVOS DE DISEÑO Y FUNCIONALIDAD

Lo que busca una Pala hidráulica como objetivo de diseño y
funcionalidad es:
Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación

con la capacidad de los baldes.
Gran movilidad y flexibilidad en la operación (especialmente
en la versiones diésel), con velocidades de desplazamiento de
2,4 km/h.

Excelente posicionamiento gracias al accionamiento
independiente de las orugas.
Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y
posibilidad de realizar la operación continuada en pendientes
de 60%.
Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que
se pueden lograr ciclos de carga pequeños.
Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo
la carga directa de materiales compactos.
Versatilidad para orientar el balde en el frente de la
excavación, por lo que son muy adecuadas para la explotación
selectiva.
Poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la
excavación en zanjas o espacios estrechos.
Menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto
de una pala de cables.
Una vida útil media de 25.000 a 35.000 h
1.3.3. FUNCIONAMIENTO DE COMPONENTES

ESPECÍFICOS
FIGURA 9. Funcionamiento de componentes específicos.

1.3.3.1. CHASIS Y TREN DE RODAJE:
El chasis tiene como misión transmitir las cargas de la
superestructura al tren de rodaje. Los chasis para trenes de rodaje de
orugas están constituidos por una estructura en forma de H que aloja en la
parte central la corona de giro y va apoyada y anclada en los carros de
oruga. El sistema de orugas está formado por los siguientes componentes:
Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos

sellados.
Tensores de
cadena. Rodillos
guía.
Ruedas guía.
Rueda motriz.
El sistema de traslación mediante tren de rodaje responde a tres

funciones: otorgar una plataforma de trabajo estable: soportar los
movimientos de la máquina, permitiendo hacerla girar durante la traslación,
y aportar, al conjunto del equipo, movilidad y capacidad para remontar
pendientes.
El sistema de chasis de orugas presenta las siguientes ventajas en

relación con el chasis neumático:
Mayor tracción sobre el suelo.

Menor presión sobre el terreno.
Mayor estabilidad.
Menor radio de giro.
FIGURA 10. Sistema de chasis de orugas
1.3.3.2. SUPERESTRUCTURA:
Es el conjunto formado por dos vigas cajón y una serie de módulos
adosados, que deben absorber los esfuerzos transmitidos por el equipo de
trabajo en la excavación y la aceleración producida por el giro. La
superestructura está unida al chasis mediante la corona de giro, que es el

elemento de la pala que permite la rotación de la superestructura respecto
del chasis inferior, que permanece fijo sobre el suelo.
1.3.3.3. ACCIONAMIENTO
FIGURA 11. Accionamiento de las palas hidráulicas
Las palas de carga utilizan sistemas eléctricos o hidráulicos. Si bien

los primeros ofrecen un menor costo de mantención, menor nivel de ruido y
mayor disponibilidad mecánica, las palas pierden movilidad al necesitar de
un cable.
Respecto del sistema hidráulico, los elementos más importantes del

circuito son el depósito, las bombas, los distribuidores y receptores,
motores o cilindros.
1.3.3.4. CABINA
Si bien la cabina tiene una influencia indirecta en el rendimiento de
las excavadoras, su funcionamiento es de gran importancia, por lo que
deben ser funcionales y confortables.
La posición de la cabina suele estar en el lado izquierdo de la

máquina, ya que desde allí el operador tiene mayor facilidad para
posicionar rápidamente el camión, al contactarse visualmente ambos
operadores (el de la pala y el del camión).

2. PALA MECÁNICA
2.1 HISTORIA
El primer tipo de máquina excavadora o PALA MECANICA fue
desarrollada en el siglo XVIII y fue conocida como la draga flotante. Aunque
esta máquina fue usada no sobre terreno sólido sino en el agua en un
comienzo, su desarrollo marcó el comienzo de la maquinaria avanzada. La
dragadora flotante consistió en una cadena conectada a un cucharón que
era dirigido por fuerza animal o humana. Al comienzo, obreros ingeniosos
usaron hasta el viento para ayudar a levantar barro de la superficie a ser
excavada. El dispositivo de draga más antiguo apareció en 1776 y fue
usado para el trabajo de excavación en el Puerto de Sunderland en
Inglaterra. Las máquinas dragadoras fueron usadas con regularidad pero
fue su uso sobre la tierra el cual realmente cambió la industria.
Figura 12. Pala mecánica antigua.
Un hombre llamado Otis S. William, comprendió claramente las

dificultades que surgirían de un proyecto de semejante magnitud y arduo
trabajo como este. Para poder rebajar los costos de excavación y poder
estar de acuerdo al horario previsto, Otis diseñó una excavadora de
cucharón-individual llamada la Pala Otis para su empresa contratista,
Carmichael & Fairbanks. Otis utilizó la invención del motor a vapor, que
había estado disponible desde el 1800 y pensó que podría funcionar con un
cucharón y un brazo articulado. Montado en las vías férreas, y consistiendo
de un resinero de una yarda cúbica (0.8-m3) y con un balanceo parcial; fue
el primer equipo de excavación de tierra en aparecer. Otis patentó su
invención del año 1835, una decisión que mantuvo alejados a otros
fabricantes de desarrollar esta valiosa maquina durante más de 40 años.
En 1913, otros fabricantes como Osgood Dredge Co., Vulcan, y Bucyrus

Foundry & Manufacturing, produjeron una maquina similar a la Pala Otis.
Para este tiempo, las maquinas excavadotas habían alcanzado gran
popularidad. Las primeras palas fueron inicialmente hechas para poder
montarlas en las vías férreas y tuvieron características similares a la pala
creada por Otis. Estos modelos fueron hechos de madera o de steel fame,
usados para soportar el boiler como también el brazo de la maquina. La
invención de Otis se mantuvo casi igual por más ó menos 100 años.
Después de este tiempo, fabricantes comenzaron a usar nuevos diseños y a
crear nuevas configuraciones para adaptar a la maquina.
La excavación era ahora el proceso principal de la construcción. Con el
poder del vapor, tiempo, costo y la mano de obra asociada con este trabajo
fueron eliminados del proceso. Grandes proyectos fueron realizados y
gracias a la excavadora se completaron en tiempo récord. Uno de los
proyectos de mayor magnitud a finales del siglo XIX fue el canal de
Manchester en Inglaterra. En 1887, cincuenta y ocho palas a vapor Ruston y
dieciocho excavadoras clamshell, entre otros tipos de excavadoras, fueron
empleados para remover 54 millones de yardas cúbicas (41 millones m3) de
tierra durante el curso de seis años.
Figura 13. Muñeca excavadoras
El éxito del uso de vapor en excavadoras condujo a otros tipos de maquinas

con propulsión a vapor. Tractores a ruedas, que reemplazaron los caballos
y mulas, fueron capaces de halar escrepas y conformadoras. Justo

después del siglo **, un tractor sobre orugas con propulsión a vapor fue
inventado, y fue un éxito con los contratistas de la industria. El tractor

sobre orugas hizo su primera aparición en la industria en 1713, producido
por Frenchman M. D’Hermand. Este fue un crawler tread trailer que usaba
animales como propulsión.
2.2 CARACTERISTICAS Y PARTES

Máquina autopropulsada, sobre neumáticos u orugas, con una
estructura capaz de girar al menos 360º (en un sentido y en otro, y de forma
ininterrumpida) que excava terrenos, o carga, eleva, gira y descarga
materiales por la acción de la cuchara, fijada a un conjunto formada por
pluma y brazo o balancín, sin que la estructura portante o chasis se
desplace.
Figura 14. Partes de una pala mecánica.

Parte
s
Chasis: estructura portante desplazable mediante cadenas o
ruedas neumáticas. En el caso de ser de ruedas llevará unos
estabilizadores para constituir las bases de apoyo.
Corona de giro: sirve de apoyo de la estructura sobre el

chasis, permitiendo a ésta girar mientras el chasis permanece
en estación. De dentado exterior o interior atacad por un piñón
con motor independiente y dotada de freno.
Estructura: sostiene el resto de la excavadora (motores,

transmisiones, cabina, contrapeso, etc).

Cuchara: fija o móvil y dispuesta en el extremo de un brazo
móvil soportado por una pluma también móvil.
Energía motriz: motor diésel, diésel-eléctrico o eléctrico.
2.3 FUNCIONAMIENTO O PRINCIPIO
Figura 15. Funcionamiento de la pala mecánica.
En las palas mecánicas se utilizaba el principio de funcionamiento de

poleas y engranajes. Sin embargo estos están ya en desuso debido a la
mayor falla que presenta y menor eficiencia en comparación con las palas
hidráulicas. Básicamente, este consistía en que un engranaje recto,
acoplado con otro recibía energía del motor y la transmitía al otro, a
continuación se encontraba un cable que hacía girar una polea la cuál a su
vez se comunicaba con otras dos las cuáles eran para el movimiento del
hombre y del codo, respectivamente, luego transmitía a la muñeca y esta
consistía en tres engranajes cónicos. Siendo este diseño difícil para el
mantenimiento y para la reparación en caso de fallas, se encuentra
actualmente en desuso.
3. FALLAS EN LAS PALAS HIDRÁULICAS Y

MECÁNICAS
3.1. MECANISMOS DE DESGASTE

Los procesos de desgaste más comunes son: desgaste abrasivo,
desgaste adhesivo, desgaste por erosión, desgaste por cavitación,
desgaste corrosivo y desgaste por fatiga.

3.2. DESGASTE ABRASIVO
Se refiere al corte del metal por partículas duras o una superficie
áspera. Este tipo de desgaste puede disminuirse removiendo los restos de
manufactura antes de iniciar el trabajo.
3.3. LUBRICACIÓN DE BOMBAS HIDRÁULICAS

Una fuente de fallas en las bombas hidráulicas es la mala lubricación.
Muchos componentes en el pistón están en contacto deslizante. Este
desgaste por deslizamiento afecta el rendimiento del plato y del eje del
pistón. Desgaste en esta superficie puede facilitar las fugas, que
aumentarán con fluidos menos viscosos. Este desgaste también impacta en
gran medida el rendimiento de la bomba en general.
3.4. OXIDACIÓN DEL FLUIDO

Los fluidos forman ácidos debido a la oxidación. Esto es acelerado
por la operación extendida a altas temperaturas.
3.5. SOBRE PRESURIZACIÓN

Una bomba hidráulica no debe ser sometida a presiones de
operación más altas que esas para las que ha sido diseñada.
La sobre-presurización también se puede causar por fallas de

componentes
3.6. DESGASTE ADHESIVO

Ocurre cuando las asperezas de la superficie se someten a contacto
deslizante bajo una carga. Si suficiente calor es generado, se darán
microsoldaduras en la superficie.
3.7. DESGASTE POR EROSIÓN

Partículas de líquido o impregnación de gotas de líquido en la
superficie causan el desgaste por erosión.
3.8. DESGASTE POR CAVITACIÓN

La cavitación se da cuando hay un número excesivo de burbujas de
gas. Luego de repetidas implosiones, el material se daña por fatiga,
resultando en daños en forma de agujeros.
3.9. DESGASTE CORROSIVO

Este tipo de daño se relaciona con ataques electroquímicos al metal.
Algunas causas comunes de corrosión son la condensación del agua en la
humedad del ambiente, vapores corrosivos en la atmósfera, procesamiento

de químicos corrosivos como lo son los refrigerantes y limpiadores,
presencia de ácidos de descomposición o exposición a metales activos,
etc.
3.10. DESGASTE POR FATIGA

La fatiga es favorecida por áreas de contacto pequeñas, cargas altas
y flexión repetida bajo ciclos o deslizamientos recíprocos. Si el esfuerzo
aplicado es mayor al esfuerzo de fluencia del material, el proceso es
acompañado de calor por fricción y flujo plástico del material. Cambios
estructurales también se observan en el material.

4. SOLUCIONES PARA LAS FALLAS DE LAS
PALAS HIDRÁULICAS Y MECÁNICAS
4.1. EN LA BOMBA
Todo sistema hidráulico incluye una bomba y el de una pala hidráulica
no es la excepción. Su función consiste en transformar la energía mecánica
generada por el motor en energía hidráulica, impulsando el fluido
hidráulico en el sistema. El fabricante determina la presión nominal y está
basada en una duración razonable en condiciones de funcionamiento
determinadas. Es lógico pensar entonces que bajo cierto tipo de
condiciones las bombas pueden fallar.
Es importante anotar que no hay un factor de seguridad normalizado

correspondiente a esta estimación. Así, trabajando a presiones mayores se
puede reducir la duración de la bomba, causar daños serios y ocasionar
fallas. Una bomba viene caracterizada por su caudal nominal en galones
por minuto; en realidad puede bombear más galones por minuto en
ausencia de carga y menos a su presión.
Una solución viable para un sistema hidráulico con pala es la

prevención y el mantenimiento, para esto es necesario tomar en cuenta los
siguientes puntos:
4.1.1. VELOCIDAD INSUFICIENTE DE LA BOMBA.

Comprobar el motor y la transmisión. Buscar la presencia de cuerpos
extraños o depósitos que obstruyan los orificios y las válvulas.
4.1.2. RUIDOS ANORMALES DE LA BOMBA VÁLVULA

ENGOMADA.
Comprobar el estado del aceite. Analizar el aceite para controlar su
estado de oxidación. Comprobar el sistema de lubricación y darle un
constante mantenimiento.
4.1.3. FROTAMIENTOS ANORMALES DE LA BOMBA.

Comprobar el montaje o reajustar el mismo.
4.1.4. DESGASTE DE PIEZAS

Comprobar el estado de las válvulas, pistones o engranajes. Cambiar
las piezas desgastadas.
4.1.5. CAVITACIÓN
Consiste en comprobar la aspiración de la bomba. La sección de
aspiración debe ser poco más o menos el doble que la de escape.

Comprobar los tubos de aspiración. Si es necesario utilizar un aceite de
viscosidad más baja o con un punto de congelación más bajo.
Un requerimiento esencial para el óptimo desempeño y servicio de

por vida de una bomba hidráulica es que su cámara de bombeo se llene
fácil y completamente durante la succión. De ahí que, si el objetivo es
conseguir la máxima vida útil de la bomba, debe evitar entonces cualquier
situación que impida o dificulte que la cámara de bombeo se cargue libre y
completamente.
Las ventajas ofrecidas por la filtración en la succión de la bomba son

superadas por mucho por las desventajas asociadas con la caída de
presión creada por el cedazo o tamiz. Cualquier beneficio ofrecido por la
filtración en la succión, manteniendo los contaminantes lejos del alcance de
la bomba, se ve superado por el posible daño que puede sufrir la bomba por
cavitación.
4.1.6. FORMACIÓN DE PEQUEÑAS BURBUJAS DE AIRE O

DE VAPOR EN EL ACEITE POR CAUSA DE UNA
REDUCCIÓN DE PRESIÓN
Es más probable que ocurra en la succión de la bomba. El problema
de este punto radica en que la posibilidad de cavitación se incrementa
cuando el fluido contiene aire atrapado. Puede conducir al rompimiento de
la película lubricante y puede ocasionar daños en la bomba. La Solucion a
este problema siempre es hacer purgaciones cada vez que se de
mantenimiento a la pala mecánica de manera que no quede burbujas de
aire y que con el cambio de temperatura de trabajo tampoco pueda
producirse aire de vapor. Es importante resaltar que el problema de
burbujas no solo se da en el sistema de bombeo sino también con el sistema
de lubricación
4.1.7. ENTRADAS DE AIRE

Controlar las juntas de aspiración; para ello poner aceite en el
exterior de las juntas y observar los puntos donde esta aplicación de aceite
hace disminuir o desaparecer el ruido.
4.1.8. SOBRECARGA
El alojamiento de la bomba de engranajes puede haberse roto
después de haber sido alesado o raspado con repetidos surcos y excesiva
presión. La solución lógica es trabajar con las indicaciones del fabricante,
sin embargo es importante obtener información sobre las condiciones del

material y la frecuencia del mantenimiento de tal manera que se pueda
tener un rendimiento uniforme durante el tiempo de vida.
Las condiciones en la succión de la bomba también afectan el ruido y

el calor generado. Un aceite hidráulico mineral contiene entre un 6 y un
12% en volumen de aire disuelto, cuando se encuentra a presión
atmosférica y a temperatura ambiente. Si la presión del aceite se reduce
por debajo de la atmosférica -debido a restricciones en la succión de la
bomba o porque el aceite debe ser levantado- ese aire se expande,
ocupando un porcentaje mayor en volumen. Estas burbujas de gas
expandido en la succión de la bomba colapsan en la medida en que la
cámara de la bomba está expuesta a la presión del sistema (cavitación
gaseosa). El resultado, generación de calor y ruido. Mientras más grandes
sean las burbujas, mayores serán los niveles de ruido y calor generados. Si
la presión absoluta en la succión de la bomba continúa disminuyendo
(mayor vacío), el aceite comienza a cambiar de forma, pasando de líquido a
gas – lo que se conoce como cavitación vaporosa. Por estas razones, la
condición perfecta para la succión de la bomba es 100% sobrecargada.
Esto significa, idealmente, una bomba sobrecargada bajo cualquier
condición de operación. Si bien sobrecargar la succión de la bomba no es
práctico en la mayoría de las aplicaciones, virtualmente no hay ninguna
excusa para no tener una succión inundada. Una succión inundada
significa que hay una cabeza de aceite por encima de la bomba, en otras
palabras, la bomba está montada de tal manera que su succión está por
debajo del nivel mínimo de aceite.
4.2. EN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

4.2.1. CALENTAMIENTO DEL ACEITE. PRESIÓN DE ESCAPE
DEMASIADO ELEVADA.
Regular el by-pass, para que funcione a más baja presión.
4.2.2. ACEITE DEMASIADO VISCOSO.

Utilizar un aceite más fluido de manera momentánea o combinar
soluciones homogéneas para poder revisar el problema en el sistema
general de lubricación
4.2.3. MAL RENDIMIENTO DE LA BOMBA.

Aunque este es un problema que debería ser tratado esencialmente
en fallos de bomba utilizar un aceite más viscoso o de índice de viscosidad

más elevado puede solucionar el problema. Comprobar la estanqueidad de
las juntas y la de las válvulas.
4.2.4. TERMOSTATO.
Si el aparato está provisto de termostato destinado a refrigerar el
aceite comprobar que no está averiado o parcialmente bloqueado.
4.2.5. CANTIDAD DE ACEITE INSUFICIENTE

Aumentar la cantidad de aceite en el circuito o en todo caso utilizar
un deposito mayor a fin de someter el aceite a un trabajo menos continuado
es la solución más viable en estos casos.
4.3. EN LOS CILINDROS HIDRÁULICOS

En estos radica la mayoría de fallas mecánicas y por desgaste ya que
son los componentes de trabajo de los circuitos hidráulicos, que se utilizan
mediante el caudal de aceite y la presión que proporcionan las bombas.
Desarrollan el trabajo a través de un movimiento rectilíneo de avance y
retroceso que tiene lugar de forma repentina en las diferentes fases de un
ciclo.
4.3.1. INSPECCIÓN DE PUNTOS IMPORTANTES

Verificar fugas internas, los cuales se pueden verificar por reducción
en las velocidades de desplazamiento o por perdidas de potencia.
Verificar fugas externas, los cuales se pueden detectar por perdidas

de fluido en diferentes partes del cilindro, los cuales ocasionan pedidas de
velocidad, potencia y consumo de aceite.
Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros, golpes,

corrosión o flexión)
Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa, soldaduras y

tapas frontal y posterior.
Verificar ruidos (rechinar o tabletear) que se puedan presentar y

estos pueden ser generados por desgaste en guías, movimientos forzados
por desgaste en anclajes o desalineamientos en estructuras, por rotulas o
bujes oxidadas en pivotes; por falta de lubricación o por estar reventadas y
por fluidos inadecuados.
Cuando se decide bajar el cilindro de la máquina, este se debe

desensamblar inspeccionar y repararen un lugar adecuado donde se

disponga de las herramientas y equipos adecuados (metrología,
maquinados, rectificados, procesos de soldadura e información técnica),
limpieza y aparatos de ensayos y pruebas, para garantizar en forma total su
reparación.
4.3.2. FALLA DE CURVATURA DEL EMBOLO

La curvatura de las varillas del cilindro puede ser causada por el
diámetro de la barra insuficiente, la resistencia del material, el cilindro
inadecuada disposición de montaje o una combinación de los tres. Una vez
que la varilla se dobla, la carga excesiva se coloca en la junta de vástago
que resulta en una falla prematura de la junta. La prueba de Rectitud Rod
siempre se debe revisar cuando un cilindro hidráulico
4.3.3. FALTA DE POTENCIA O PÉRDIDA DE ELLA. AVERÍAS

EN EL BY-PASS.
Comprobar éste por si tiene algún resorte roto o en mal estado o la
válvula estropeada.
4.3.4. REPARACIONES EN LOS CILINDROS

A veces con el fin de conservar la maquina es necesario detener el
trabajo y reparar el cilindro, en este caso en especial dado que una falla en
el cilindro condiciona no solo la parte más importante en la pala en general,
sino una sobrecarga y falla en distintos puntos de la misma, por lo que
aunque no se tenga un fractura inmediata; un desgaste o ruptura interna
invisible son problemas que se pueden dar solo por el fallo de los cilindros.
Rectificado o reparaciones de las camisas internamente, manteniéndose
dentro del rango de tolerancia de acuerdo a los ajustes dados por los
fabricantes. Otras alternativas si el desgaste se sale del estándar son
cromar internamente para recuperar medida y al mismo tiempo darle una
vida útil mayor que la original
Otra alternativa es la fabricación, debido a desgastes demasiado

grandes, que se pasen de 0.5mm en diámetro.
De acuerdo a los desgastes generados, del pistón y de las tapas se

podrían recuperar o dependiendo de su estado se podrían fabricar.
Los pivotes u horquillas dependiendo de los desgastes generados se

pueden reconstruir o dependiendo de su estado se podrían fabricar. Los
sellos se deben cambiar y en lo posible utilizar kits originales, pero si estos
no se consiguen existen diferentes alternativas como son: Sellos de marcas
reconocidas que se pueden ajustar a los alojamientos originales o también

se pueden fabricar con proveedores locales. Se da
hincapié en la recuperación inmediata del sistema por el
hecho de su importancia, así que reemplazar o modificar
proponen soluciones viables que a largo plazo
representan ganancia.
4.3.5. CILINDRO DE DIRECCIÓN EQUIPO VIAL

CON PÉRDIDA
Un mal estado en los anclajes de los cilindros, son una
de las razones más importantes de su ruptura, ya que sin
saberlo estamos trabajando con los eje de fuerza cruzado.
CAPÍTULO III DISENO Y CONSTRUCCION DE PALA HIDRAULICA
1. MATERIALES y PROCEDIMIENTOS
MATERIALES DEL PROYECTO
a)JERINGAS: Para hacer funcionar el brazo hidráulico, ya que gracias a

ellas el brazo tendrá movimiento y es lo más esencial que necesita el
brazo para funcionar.
b) CLAVOS: Para poder construir el carrito del brazo, también para fijar
los rieles en la base y también como eje de giro del brazo hacia los
lados.

c)TORNILLO: El tornillo será utilizado como eje para que el brazo se
muevan a ambos lados.
d) MADERA Y TRIPLAY: Es lo esencial para poder elaborar el brazo

hidráulico, ya que gracias al triplay se podrá dar forma al brazo.
e)MANGUERAS DE SUERO: Es para unir las jeringas y darle movimiento

al brazo, también se utilizará para que pase el líquido de una jeringa a
otra.
f) AGUA: será utilizado para demostrar que un líquido con poca densidad
es necesario aplicar mayor fuerza.
RELACION DE INSUMOS - MATERIALES
 Una base de madera redonda r=25cm base grosor 2cm

 Un taco de madera de 15x6 cm
 Dos tiras de Carton prensado de 14x2cm
 Dos tiras de Carton prensado de 8x2cm
 Dos tiras de carton prensado de 12x2cm
 6 jeringas de 20 ml
 2 jeringas hipodérmicas de 10 ml
 60 cm de manguera de 5/32 pulgadas
 24 tornillos de ¼ pulgada
 2 clavos sin cabeza
 2 abrazadera de 1pulgada
 Pegamento resistente, gotita
2. EJECUCIÓN DEL PROYECTO – PROCEDIMIENTO.
CONSTRUCCION DEL BRAZO HIDRAULICO
MATERIALES Y PARTES:

JERINGAS: serán utilizadas para hacer funcionar el brazo hidráulico ya que
gracias a ellas el brazo tendrá movimiento y es lo más esencial que necesita
el brazo para funcionar.
CLAVOS: serán utilizados para poder construir el carrito del brazo, también
para fijar los rieles en la base y también como eje de gira miento del brazo
hacia los lados.
TORNILLOS Y TUERCAS: Los tornillos serán utilizados como pasadores para

que el brazo se mueva de arriba hacia abajo, mientras que las tuercas se
fijaran a los tornillos para sostenerlos.
MADERA: es lo esencial para poder elaborar el brazo hidráulico ya que

gracias a la madera se podrá dar forma al brazo y construir el carrito para que
tenga movilidad horizontal.
MANGUERAS DE SUERO: se utilizara para unir las jeringas para poder darle
movimiento al brazo, también se utilizara para que pase el líquido de una
jeringa a otra.

AGUA: será utilizado para demostrar que un líquido con poca densidad es
necesario aplicar mayor fuerza.
PINTURA: se utilizara para darle color al brazo.
LIJAS: se utilizara para lijar la madera y quitar las astillas que esta tenga
ARMADO:
Cortaremos la madera en forma circular y lijaremos para que sea la base de

todo el proyecto, posteriormente se procederá a dibujar en la madera restante
las piezas que serán el cuerpo del brazo hidráulico, una vez dibujado las
partes procederemos a cortarlas y prepáralas para la pintura, pintaremos el
brazo con el color elegido, luego ensamblaremos las piezas para darle forma
al brazo, una vez ensamblada las piezas comprobaremos que tenga movilidad
y comprobaremos que todo este acorde al plano, tomaremos las jeringas ,las
mangueras y las uniremos, una vez unidas pondremos el liquido de freno o
agua y probaremos que tengan el suficiente liquido para que pueda funcionar,
luego las adaptaremos al brazo y probaremos que las mismas hagan
funcionar al brazo. Pondremos jeringas en la base circular y probaremos que
estas muevan el brazo de lado a lado, colocaremos el brazo ya antes armado

en la base circular y lo haremos funcionar para poder ver errores en el mismo
y poderlo corregir, una vez hecho todo esto comprobaremos que este brazo
sea capaz de levantar algún objeto y de transportarlo de un lugar a otro.
F
U
N
C
I
O
N
A
M
I
E
N
T
O
-
Para activar la pala hidráulica empuje los embolos de las dos jeringas se
observa que los brazos b2 y b3 se elevan.

Porque sucede esto?
Se debe a que el agua transmite la presión que ejerce sobre ella el embolo
entodo los puntos de dicho liquido. El agua que esta en el extremo de la
manguera presiona el otro embolo el mismo que empuja al brazo.
Al jalar los embolos se observa que los brazos bajan.
El agua deja de presionar al embolo que sostieneal brazo, por que el agua
retrocede la presión interior disminuye (se crea un bacio, la presión exterior es
mayor empujando al embolo hacia adentro de su jeringa.
CONCLUSION.
Con el presente proyecto, se ha podido visualizar claramente el mecanismo

de funcionamiento del sistema hidráulico de la pala hidráulica, para lo cual se
utilizó material de reciclaje.
-El movimiento se produce gracias a la fuerza de empuje de los émbolos.
-Es una aplicación fácil y divertida, si se compara con una máquina de

construcción se puede notar la estructura y la similitud, por consiguiente
apreciar sus aplicaciones y su funcionamiento tan sencillo pero útil.
- La energía hidráulica es la resultante del aprovechamiento de la energía

cinética y potencial del agua.

OPERACIONES UNITARIAS
-Es posible cargar objetos pesados con poca fuerza.
- No se debe de obstruir el paso del fluido porque necesitara más fuerza el embolo.
-Entre más pesado sea el objeto se necesitara empujar el embolo con más fuerza.

OPERACIONES UNITARIAS

Proyecto Pala Hidraulica OPERACIONES UNITARIAS

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PROYECTO CONSTRUCCION

PROTOTIPO PALA HIDRAULICA

Materia: OPERACIONE UNITARIAS

Docente: ING. SIOMARA DANIELA GUZMAN CABRERA

Estudiante: Gerson Jair Torrez Ibarra

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 1

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN .............................................................................. 4

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 2

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 3

Esta investigación trata la aplicación del principio de la pala

La metodología aplicada es de revisión bibliográfica del tipo

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 4

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

En el sitio web más tipos de definen a la máquina hidráulica como una

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 5

1.1.1. LA PRIMERA PALA HIDRÁULICA

En la página web Ritchiewiki dice que la pala hidráulica documentada

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 6

Si bien no se trata de una pala hidráulica, en sí, es lo que se

Esta empresa se enfocaba, más que todo, en la construcción de

FIGURA1. Principio de la pala mecánica, mediante poleas.

FIGURA 2. Funcionamiento cilindro-pistón de la pala hidráulica.

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 7

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 8

1.1.2. OTROS AVANCES

En el mismo año se construyó la primera grúa móvil y fue en este

FIGURA 3. Inicios de las excavadoras y grúas.

En la figura 6 podemos apreciar la primera grúa móvil, por primera

El ejemplo americano más antiguo conocido de una grúa tal fue el Nº

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 10

FIGURA 5. Funcionamiento pala hidráulica.

En la figura 3 y en la figura 4 podemos ver una fotografía y un

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 11

Fue inventada en la época de auge de las excavadoras hidráulicas, ya

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 12

FIGURA 6. Primera pala hidráulica.

Además, en 1948, el modelo H-2 fue producido por Milwaukee

La primera excavadora hidráulica, la TU, fue producida en 1951 con

Unrelated Armstrong también construyó palas hidráulicas para agua.

El tractor Gradall fue inventado por Ray Ferwerda de Cleveland,

1.2. LAS EXCAVADORAS HIDRÁULICAS HOY EN DÍA

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 14

1.2.1. CLASES DE PALAS HIDRÁULICAS

Pala con carga frontal. Pala con carga retro.

FIGURA 7. Clases de pala hidráulica

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 15

1.3.1. PARTES DE UNA EXCAVADORA HIDRÁULICA

FIGURA 8. Partes de una pala hidráulica

1.3.1.1. UNIDAD DE PROPULSIÓN:

El segundo tipo es conocido como la oruga por su habilidad de

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 16

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 17

1.3.1.3. ESTRUCTURA MANIPULADORA

Dentro del cilindro hidráulico hay un rod, el cual conforma la parte

Aceite es bombeado a través del extremo final del pistón y en éste

1.3.2. OBJETIVOS DE DISEÑO Y FUNCIONALIDAD

Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 18

1.3.3. FUNCIONAMIENTO DE COMPONENTES

FIGURA 9. Funcionamiento de componentes específicos.

SIOAMARA GUZMAN CABRERA Página 19

Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos

El sistema de traslación mediante tren de rodaje responde a tres