SOLDADURA POR ARCO BAJO GAS PROTECTOR CON ELECTRODO NO

CONSUMIBLE
(GTAW)

Gas Tungsten Arc Welding

GTAW

• El calor se genera al establecer un arco entre un electrodo de tungsteno

“NO CONSUMIBLE” y el metal base, mientras un gas inerte protege el
baño fundido.
• El proceso se puede realizar con o sin metal de aporte, En caso de usar
metal de aporte, este se suministra a través de varillas
• El proceso puede ser manual o automatizado

Diagrama Esquemático del Equipo GTAW

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La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, esta

rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concentricamente el gas
protector. La pistola se refrigera por aire y para intensidades superiores a 200
amperios se utiliza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento del
mango.

Productos de Aportación

Material de Aporte: el material de aporte, cuando se utilice debe tener una

composición química similar a la del material base, debido a que en este
proceso no se produce escoria y se realiza en una atmósfera inerte que no
provoca reacción en el baño.

Gases de Protección: se utiliza argón, helio, mezclas de argón y helio,

mezclas de argón e hidrógeno o nitrógeno.

Argón
- Excelente protección del baño debido a su alta densidad, es 1.4 veces
más pesado que el aire.
- Baja energía de ionización, lo que facilita el cebado y origina arcos
estables y tranquilos con pocas proyecciones.
- Baja conductividad térmica, que da lugar a una gran concentración de
calor en la zona central del arco produciendo penetraciones de aspecto
característicos
- Menos costoso que el helio

Helio
- Mas ligero que el argón, por lo tanto se requiere un caudal de helio dos
o tres veces superior al del argón para proporcionar la misma protección
- Energía de ionización más elevada que la del argón. Por ello ofrece
dificultades para el cebado y estabilidad del arco, requiriendo entonces
tensiones de arco elevadas, lo que se traduce en mayores energías
aportadas a igual intensidad de soldeo.
- Conductividad térmica superior a la del argón, por lo tanto la
distribución de temperaturas es más homogénea en el sentido
transversal, dando lugar a cordones más anchos y penetración uniforme.

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- Buena parte el calor se pierde por radiación, produciendo una

penetración inferior a la que se consigue con argón

Mezclas de argón y helio

- Ofrece las ventajas de ambos gases, dependiendo de la proporción en que

intervenga cada uno.

- La penetración es intermedia entre las típicas de cada gas puro.

Mezclas de argón e hidrógeno

- El hidrógeno se añade para incrementar la velocidad de soldadura.

GTAW manual se recomienda argón, se necesita 2.5 veces mas argón para
producir los mismos resultados

GTAW automático o semiautomático se prefiere Helio, produce un arco

más caliente y mayor penetración.

Metales y gases para GTAW

Metal Gas
Aluminio Argón
Latón y sus aleaciones Helio o argón
Cobre (menos de 3 mm) Argón
Cobre (mas de 3 mm) Helio
Níquel Argón
Magnesio Argón o helio
Acero de bajo carbono Argón
Acero inoxidable Argón

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ELECTRODOS

Los electrodos están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo

que los hace prácticamente no consumible, ya que su punto de fusión es sobre
los 3400 ºC.

- Su identificación se realiza por el color de su extremo.

- Diámetros disponibles: 1, 1.6, 2, 2.4, 3.2, 4, 4.8, 5 y 6.4 mm, siendo los
más utilizados los de 1.6 mm, 2.4 mm y 3.2 mm.

- Longitud estándar: 150 mm

Electrodo de tungsteno puro: es el de menor costo. La temperatura de

fusión en aproximadamente 3400 ºC. Es necesario que el extremo del
electrodo sea redondeado. Se utiliza fundamentalmente con CA en la
soldadura del aluminio y sus aleaciones.

Electrodo de tungsteno aleado con torio: punto de fusión es de

4000ºC aproximadamente. Es necesario que su extremo sea afilado. Se utiliza
en la soldadura con CC de aceros al carbono, baja aleación inoxidables, cobre,
titanio, otros. Proporciona mayor estabilidad del arco, mayor resistencia a
fundirse la punta, facilidad para encender el arco

Electrodo aleado con circonio: el punto de fusión es de 3800 ºC

aproximadamente, se utiliza con CA y con CC. Se utiliza en la soldadura de
materiales ligeros como aluminio y magnesio, en donde es necesario evitar la
contaminación del metal de aporte. Mayor duración y mayor operación con
CA

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Selección del Tipo de Corriente

• Corriente continua

- Si la polaridad es directa, la energía se concentra en la pieza, induciendo

una buena penetración. El electrodo soporta intensidades de orden de 8 veces
mayores que si estuviese conectado al polo positivo, sin fundirse ni
deteriorarse..

- Si la polaridad es inversa, la energía se concentra en el electrodo, por lo

tanto, el baño es relativamente ancho, con poca penetración,
sobrecalentamiento y deterioro rápido de los electrodos.

- La polaridad recomendada en corriente continua es la directa, no

obstante resulta imprescindible cuando se sueldan aleaciones de AL y Mg por
la formación de una capa de óxidos refractarios. Con la polaridad inversa, se
produce vaporización de los óxidos y la rotura de los mismos, que flotan y se
desplazan al borde del baño de fusión facilitando esta acción limpiadora la
continuidad de la soldadura.

• Corriente alterna
Reune las ventajas de las dos polaridades, el buen comportamiento
durante el semiciclo de polaridad directa y el efecto decapante del baño
durante el semiciclo de polaridad inversa por lo que se utiliza en materiales
ligeros como el Al y Mg
Presenta dificultades de cebado y estabilidad del arco, que obliga a
incorporar al equipo un generador de alta frecuencia.

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• VENTAJAS Y LIMITACIONES

- Proceso versátil. La mayoría de los metales pueden ser soldados en

todas las posiciones y tipos de juntas
- Arco estable y concentrado
- Alta calidad del material de soldadura
- Cordones de soldadura lisos y regulares
- No produce salpicaduras
- No se forma escoria
- No siempre es necesario usar metal de aporte
- Área de soldadura es claramente visible
- Es especialmente apto para unir metales de espesores delgados

- La única desventaja real del proceso es su baja productividad en metales

con espesores mayores de 4 mm. Se utiliza entonces para realizar el
cordón de raíz y el resto con otro proceso más productivo como
GMAW o SMAW.

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