MANUAL DE CALIDAD PRO-P-03

PROCEDIMIENTO REVISIÓN A
FABRICACION DE TANQUES API 650
FECHA 29/07/11
SUMINISTRO Y FABRICACIÓN DE TANQUES LAGUNA NORTE
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REVISIONES
FECHA ELABORO REVISÓ APROBÓ
REVISIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
APROB. Nombre Firma Nombre Firma Nombre Firma
A Aprobación 29/07/11 LGCH SAT JBA

RESPONSABILIDAD CARGO NOMBRES Y APELLIDOS

Elaborado por Supervisor de Producción Luis Gutiérrez Chilca

Revisado por Jefe de Planta Sigfrido Ahon Tipacti
Aprobado por Gerente de Planta José Barrantes Arrascue
ESTADO DEL DOCUMENTO
ORIGINAL,
COPIA COPIA NO CONTROLADA,
DOCUMENTO X OBSOLETO, CANCELADO
CONTROLADA SOLO INFORMACIÓN
CONTROLADO
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CONTENIDO

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1. OBJETIVO 3
2. ALCANCE 3
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 3
4. DEFINICIONES 3
5. RESPONSABILIDADES 3
6. EQUIPOS Y MATERIALES 4
7. METODO 4
8. REGISTROS 10
9. ANEXOS 10
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1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es describir la metodología general a seguir para la
Fabricación de Tanques - Laguna Norte de propiedad de nuestro Cliente FL Smidth.

2. ALCANCE
Este procedimiento aplica para todos los procesos de fabricación realizados por FIANSA
desde el Habilitado hasta el Pintado de los Tanques.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

• Ley General de Industrias Ley Nº 23407

• API 650 American Petroleum Institute- Welded Tanks for Oil Storage

• ASME American Society of Mechanical Engineers

• AISC Manual of Steel Construction. American Institute of Steel Construction

• AWS-D1.1 American Welding Society - Steel Structural Welding Code

• ASTM American Society for Testing and Materials.

• SSPC Steel Structures Painting Council

• OSHA Occupational Safety Health Act

4. DEFINICIONES

ROLADORA
Es una máquina que sirve para darle forma curva o más bien tubular a una
lamina o placa consta de tres cilindros que tienen movimiento circular dos en la
parte baja y uno en la superior, los cilindros inferiores se mueven hacia arriba y
hacia abajo para darle ajuste a él "rolado".
PANTÒGRAFO
Un pantógrafo es un equipo mecánico basado en un paralelogramo, conectado de tal
manera que se mueve en un modo relacionado a un punto base y sirve para cortar piezas
de diferentes formas y tamaños, dependiendo de las plantillas y de las dimensiones del
equipo.
EL OXICORTE
Consiste en separar o dividir un metal, mediante la combustión del mismo en presencia
de Oxigeno; De recomendable aplicación en la preparación de los bordes de las piezas a
soldar cuando son de espesor considerable, y utilizado ampliamente para corte de
chapas, barras u otros elementos ferrosos.
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En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano,

hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material

SOLDADURA

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un
arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de
la soldadura. La región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi
inerte, conocido como gas de protección.

SOLDADURA POR ELECTRODO CONSUMIBLE PROTEGIDO

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está
protegido, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (Submerged
Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de
material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el
baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la
soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que
aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se
recoge tras el paso del arco para su reutilización.

5. RESPONSABILIDADES

• JEFE DE PRODUCCIÒN

Es el responsable de la implementación y cumplimiento de este procedimiento.

• SUPERVISOR DE HABILITADO

Será el responsable de coordinar la ejecución de los trabajos de habilitado cumpliendo

el presente procedimiento, las especificaciones del cliente y los planos del elemento a
fabricar.
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• SUPERVISOR DE CALDERERÌA

Será el responsable de coordinar la ejecución de los trabajos de calderería cumpliendo

el presente procedimiento, las especificaciones del cliente y los planos del elemento a
fabricar.

Cumplir y hacer cumplir el programa de entrega y las prioridades

Llevar el control del rendimiento y ratios de producción (kg/ h-h)

Velar por el buen uso, mantenimiento y control de los materiales y equipos.

• SUPERVISOR DE SOLDADURA

Será el responsable de coordinar la ejecución de los trabajos de soldadura cumpliendo

el presente procedimiento, las especificaciones del cliente y los planos del elemento a
fabricar.

6. EQUIPOS Y MATERIALES
Equipos
- Pantógrafo Tanaka.
- Carritos de oxicorte
- Máquina de soldar
- Esmeriles (Amoladoras)
- Roladora
- Plegadora

Materiales
- Planchas A36, A304
- Oxígeno
- Gas propano
- Tiza de calderero
- Escuadras
- Plantillas
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- Caballetes
- Rayador metálico
- Soldadura

7. METODO

7.1.-HABILITADO DE MATERIALES
En esta etapa intervienen los siguientes procesos:

7.1.1.-Trazado y Corte

1º Se traza la plancha según plano de habilitado con ayuda de un rayador

metálico, regla de aluminio y wincha.

2º Los elementos de dimensiones que sobre pasen los formatos de planchas

adquiridas se empalmarán para llegar a la dimensión requerida.

3º Las planchas de pequeñas dimensiones (Entre 20-500 mm) se habilitarán en

el pantógrafo con ayuda de plantillas.

4º Se procede a cortar los elementos con ayuda de carritos de oxicorte, usando

rieles guía para el carrito (cortes rectos) y brazo de acople guía (cortes curvos)

5º Las vigas y canales después del trazo respectivo, se cortarán con caña de
corte usando una regla metálica de guía para el corte.

6º Después de tener cortado el material se realiza una limpieza con esmeril las
imperfecciones que deja el proceso de oxicorte.

7.1.2.-Biselado

7º Después de tener cortado el elemento se procede a biselarlo (Solo las zonas

que indiquen bisel en los planos de fabricación), trazando primero la zona a
biselar y con ayuda de un carrito o caña de oxicorte, maquina chaflanadora ò
esmeril se procede a realizar el proceso.

7.1.3.-Perforado

8º Se trazan los agujeros (Solo los elementos que lleven perforaciones), el

trazo se realiza con un punto centro y compás (Trazo-diámetro del agujero).
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9º Se procede a realizar la perforación con taladros magnéticos, de columna,

o radiales.

7.1.4.-Plegado

10º Se traza la zona a doblar y luego se llevaran a la plegadora para realizar

los dobles respectivos.

7.1.5.-Rolado

11º Se prepara dos camas a la entrada y salida de la rola (Dependiendo de

las dimensiones de los elementos a rolar).

12º Se prepara una plantilla para que sirva de guía en el momento de rolar.

13º Luego se lleva el material habilitado para el rolado y se coloca encima

de las camas preparadas

14º Se comienza a rolar las planchas quebrando primero las puntas de inicio
y final con el manejo de los rodillos y luego guiándose de la plantilla se
continúa el rolado hasta darle la curva correcta a todo el elemento.

7.1.6.-Rectificado y Codificado

15º Verificar la limpieza correcta del elemento y de faltarle rectificarla

16º Codificar cada elemento habilitado, con marcador de metal colocando el

código de parte.

7.2.-ARMADO Y CALDERERÍA DE LOS ELEMENTOS

7.2.1 Verificación de partes-previo armado.-Este paso consiste en verificar

rápidamente el estado de las partes habilitadas (longitudes, deformaciones, biselados,
perforados etc.). De estar todo conforme se pasa al siguiente punto, de lo contrario se
regresa al área de habilitado para hacer la rectificación respectiva.

7.2.2 Se revisa los planos de armado

7.2.3 Se preparará una cama (con plancha) con las dimensiones máximas del diámetro
del tanque para que sirva como machina para el armado del tanque.
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7.2.4 Se hace un trazo del diámetro correspondiente del tanque en esta cama (según
planos de fabricación).

7.2.5 Se colocan planchitas-topes alrededor de este trazo con la finalidad de que sirvan
de guía al momento de colocar las planchas roladas.

7.2.6 En paralelo se armará la base de los tanques, elementos de código (CC101-1,

CC102-3, CC103-3, CC104-3, CC105-1), usando como cama la plancha base de este
elemento.

7.2.7 En la cama anterior preparada se procederá con el armado de los elementos

(CC101-3, CC102-1, CC103-1, CC104-1, CC105-3)

7.2.8 Primero se colocará la plancha base (Por ejemplo la pieza CC101-p1) se la fijará
apuntalándola a la cama preparada, luego con ayuda del puente grúa se colocará la pieza
rolada principal (Por ejemplo: CC101-p9) y se pondrá en posición según plano de
fabricación y se fijará a la plancha base apuntalando y usando templadores para
mantener el escuadrado respectivo, luego se procederá a colocar los refuerzos interiores
del tanque (canales, ángulos y vigas) y finalmente se colocará el compartimiento
exterior del tanque con sus cartelas de soporte respectivas.

7.2.9 Luego en esta cama se ensamblará la base ya fabricada y luego se procederá con el
armado de las partes (CC101-2, CC102-2, CC103-2, CC104-2, CC105-2), completando
de esta manera el cuerpo del tanque.

7.2.10 Por otro lado se trabajará en paralelo los demás accesorios como lo son (Los
elementos (CC101-4, CC102-4, CC103-4, CC104-4, CC105-4), (CC101-6, CC102-6,
CC103-6, CC104-6, CC105-6) y (CC101-5, CC102-5, CC103-5, CC104-5, CC105-5),
para luego ser presentados en su respectivo tanque garantizando de esta manera su
correcto acoplamiento.

7.2.11 Luego se procederá a desarmar los elementos independientes para realizar la

limpieza mecánica respectiva.

7.3.-SOLDADURA

En este proceso se realizarán los siguientes pasos:

1º Verificación y aprobación del correcto funcionamiento de maquinas u equipos y

herramientas de soldadura.

2º Revisión de detalles de soldadura en los planos de fabricación de taller.

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3º Verificación del procedimiento de soldadura (WPS) según el código ASME

sección IX aprobado por el cliente.

4º Inspección visual de la preparación de junta previo soldeo.

5º Regulación de parámetros según procedimiento.

6º Según los Procesos:
* GMAW-SAW
* GMAW
* SMAW
Se comienza a soldar siguiendo lo establecido en los procedimientos de soldadura
(WPS).

Nota: Para las juntas a penetración completa se realizará el ensayo de tintes

penetrantes después del repelado de la raíz.

7º Después de soldar el elemento se realiza una inspección visual al Cordón de

soldadura para asegurar que se encuentre dentro de los estándares de calidad.

8º De encontrarse discontinuidades en el cordón de soldadura se procederá a la

reparación respectiva según procedimiento.

9º Nuevamente se realiza una inspección visual a esta reparación para asegurar que
se haya realizado correctamente.

7.4.-ACABADO METÁLICO

1º) Se realiza una inspección visual de la estructura.

2º) Se marca con tiza las zonas a trabajar (Escoria, salpicadura, rebabas, restos de
soldadura, cavidades para rellenar, etc.)

3º) Se rellena con soldadura las cavidades presentes en el elemento

4º) Se esmerila, es corea y se retira las salpicaduras, etc.

5º) Rectificado e inspección, en este paso se realiza nuevamente una inspección

visual y se vuelve a marcar lo último que haya quedado por rectificar.

Nota: Esta limpieza mecánica se realizará durante y al final de la fabricación.

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7.5.-LIMPIEZA POR ABRASIVO A PRESION

La limpieza por abrasivo se realiza según el procedimiento PRO-P-02

“Procedimiento de preparación superficial y pintura”

1º Los elementos metálicos son colocados en los carros soportes para ser
ingresados a la zona de granallado o arenado según sea el caso.
2º Los elementos metálicos son limpiados de todo óxido y escamas de
laminación, dejando el metal con la rugosidad según la especificación requerida.

3º Los elementos son trasladados a la zona de pintura.

7.6.-APLICACIÓN DE PINTURA

El pintado se realiza según el procedimiento PRO-P-02 “Procedimiento de

preparación superficial y pintura”

1º En la zona de pintura se verifican las condiciones apropiadas de temperatura y

humedad del ambiente y temperatura del material antes de la aplicación de
pintura.

2º Se prepara la pintura en los tanques de los equipos de aplicación, de acuerdo a

las especificaciones del fabricante.

3º El personal se coloca los implementos de protección para pintura y se procede

a la aplicación de la pintura de acuerdo a las especificaciones.

4º Los elementos colocados sobre soportes en la zona de pintura son recubiertos

por la capa de pintura base, y permanecen dentro de la cabina el tiempo de
secado recomendado antes de aplicarles la capa de pintura de acabado.
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8. REGISTROS

NA

9. ANEXOS

TABLA # 1. Identificación de cambios del procedimiento

REVISIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
OBSOLETO

01
ACTUAL

OBSOLETO

02
ACTUAL

OBSOLETO

03
ACTUAL