Procedimientos de Operación Area Fundicion: FEBRERO 2005

PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
AREA FUNDICION
FEBRERO 2005
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN DEL ÁREA
1. APAGADO DE LOS HORNOS DE RETORTAS
• Apagar el interruptor del registrador de temperatura. Se puede hacer cuando la

temperatura dentro del horno se encuentre debajo de 60o. No tiene fin, registrar el
término del enfriamiento.
• El apagado del horno se debe realizar cuando la temperatura dentro del horno se
encuentre debajo de 45oC y la temperatura de las resistencias se encuentren en 25oC
(aprox).
• Apagar el interruptor del temporizador de proceso.
• Setear el temporizador de proceso a 0 horas.
• Apagar el Circuit Breaker y el interruptor de alimentación de energía.
• Abrir la puerta del horno.
• Empezar la descarga del horno. La bomba de vacío, puede seguir trabajando durante
la descarga.
• Cuando el horno este descargado y completamente frío (a temperatura ambiente)
apagar la bomba de vacío, presionando el botón de parada.
• Cerrar el suministro de agua para la bomba de vacío.
• Cerrar el suministro de agua, tanto para los tubos de condensación como para el
aftercooler.
Nota
• El extractor de aire, siempre debe estar encendido, aún cuando la retorta no trabaje.
Si estuviese apagado, encenderlo inmediatamente, de ser necesario, resetear el botón
de parada, jalándolo.
• Apagar el horno cuando la temperatura de las resistencias se encuentre a menos de
45°C.
• No olvidarse de anotar la hora y fecha de apagado del horno de la retorta, para su
control.
• Al ingresar al área de Retortas, hacerlo usando el respirador contra vapores de
Mercurio.
2. APAGADO DEL HORNO DE INDUCCIÓN
• Luego de haber concluído las operaciones de fundición, llevar el potenciómetro de

control de potencia a cero (en sentido antihorario)
• Presionar el botón ROJO de control de Alta Frecuencia.
• Desconectar el disyuntor y la llave del interruptor de potencia. Recordar que el paso
de STOP a OFF, debe ser realizado entre 3 a más segundos.
• Asegurarse de que la luz ROJA de la fuente principal esté apagada.
• Activar el temporizador de la bomba y setearlo a 10hrs. Luego pasar el selector de
“RUN” a “TIMING” para que continue circulando agua de refrigeración por la bobina
hasta que el horno este debidamente frío.
Nota
• Tener cuidado con el calor propagado por el horno, aún estando apagado, pués su
tiempo de enfriamiento es largo.
• Las personas con implante metálico, articulaciones, placas u objetos similares,
deberían permanecer fuera de cualquier equipo de inducción. Los campos
magnéticos cerca al equipo, pueden inducir corrientes en cualquier implante
metálico. El personal con dolencias al corazón son potencialmente personal con
riesgo y deberían mantenerse alejados de un equipo de inducción.
Procedimiento de Operación del Área 2

Módulo de Fundición
3. CAMBIO DE LAS TELAS DE CABEZA Y COLA EN LOS FILTROS PRENSA
• Localizar la tela filtrante individual de cola. Esta es un paño de vinilo reversible con
cuatro (4) agujeros en las esquinas.
• Localizar la tela filtrante individual de cabeza. Esta es un paño de vinilo reversible
con cinco (5) agujeros: cuatro (4) en las esquinas y uno (1) en el medio.
• Para colocar tanto la tela de cabeza como la de cola, se debe quitar el anillo de
fijación de tela en el agujero de alimentación.
• Colocar la tela.
• Volver a colocar el anillo de fijación de tela.
• Para asegurar un buen sellado, se puede colocar silicona alrededor del agujero de
alimentación, entre la placa y la tela. Asimismo, entre la tela y el anillo de fijación.
• Asegurar la tela a la placa usando tie rips. Estos se insertan en unos pequeños
agujeros que vienen con la tela.
• Los tie rips solo deberán ser colocados en la parte superior de la placa. Incluyendo
las que aseguran los agujeros de las esquinas superiores. Dejar libre la parte inferior.
Nota
• Cuando se instala por primera vez un juego de telas filtrantes, no estirarlas
demasiado sobre las placas del filtro, sino colocarlas holgadamente. Esto permite
que la tela se adapte a la torta del filtro dentro de los huecos de la placa. Si se estira
mucho la tela al principio, esta se puede desgarrar. Después de algunos ciclos de
operación, se pueden reajustar las telas, si están muy holgadas.
• Una vez colocadas las telas, se puede cerrar el filtro y llenarlo con solución Barren.
Esto ayuda a que la tela nueva, se amolde a la placa.
4. CAMBIO DE LAS TELAS NORMALES EN LOS FILTROS PRENSA
• Localizar la tela filtrante Normal. Estas son dos paños de vinilo reversibles, con una
tubería de interconexión hacia ambos lados, que está integrada en la tela. Cada tela
tiene cinco (5) agujeros: cuatro (4) en las esquinas y uno (1) en el medio.
• Doblar (enrollar) un lado de la tela.
• Insertar el lado doblado por el agujero de alimentación de la placa.
• Extender la tela sobre el lado opuesto de la placa. Ahora, las telas se encuentran en
ambos lados de la placa y en el agujero de alimentación.
• Asegurar la tela a la placa usando tie rips. Estos se insertan en unos pequeños
agujeros que vienen con la tela.
• Los tie rips solo deberán ser colocados en la parte superior de la placa. Incluyendo
las que aseguran los agujeros de las esquinas superiores. Dejar libre la parte inferior.
Nota
Cuando se instala por primera vez un juego de telas filtrantes, no estirarlas demasiado
sobre las placas del filtro, sino colocarlas holgadamente. Esto permite que la tela se
adapte a la torta del filtro dentro de los huecos de la placa. Si se estira mucho la tela al
principio, esta se puede desgarrar. Después de algunos ciclos de operación, se pueden
reajustar las telas, si estan muy holgadas.
5. CARGUIO DE LOS HORNOS DE RETORTA
• Se cuenta con dos procedimientos para el cargado de retortas, la primera es usando

el elevador de tijeras y la otra usando el montacargas.

Con el elevador de tijeras
• Colocar el precipitado húmedo proveniente de los filtros prensa en las bandejas de
retortas con la ayuda de palas y cucharones. Hacerlo colocando las bandejas una
sobre otra y agrupándolas de tres en tres.
• Colocar las bandejas una por una sobre el elevador de tijeras.
• Llevar el elevador de tijeras a la sección de retortas y detenerlo frente al horno a ser
cargado.
• Presionar (bombear) el pedal de la bomba para levantar la plataforma a la altura
deseada, esto es hasta que el riel del elevador coincida con el riel que tiene el horno.
• Con la ayuda del manipulador removible extenso, bombear y elevar la bandeja junto
con la carga al nivel correcto para que pueda entrar al horno, luego introducir la
bandeja trasportadora al horno.
• Retirar el elevador de la puerta y bajarlo con la ayuda del pedal de descenso.
• Repetir los pasos anteriores hasta que el horno este lleno (12 bandejas).
Con el montacargas
• Colocar el precipitado húmedo proveniente de los filtros prensa en las bandejas de
retortas con la ayuda de palas y cucharones, hacerlo colocando las bandejas una
sobre otra agrupándolas de tres en tres.
• Luego con el montacargas levantar las bandejas y colocarlas sobre la balanza,
anotar el peso, volver a levantarlas con el montacargas y llevarlo al Área de Retortas.
Se debe tener la certeza, de que las asas de las bandejas estén bien apoyadas
sobre las uñas del Montacargas.
• Introducir con sumo cuidado las bandejas al horno dejándolas dentro, pero cerca a la
puerta (las cortas uñas del montacargas, no dejan introducirlo más).
• Retirar el montacargas.
• Con la ayuda del elevador de tijeras, introducir las bandejas hasta el fondo, para que
el montacargas pueda seguir cargando.
• Repetir los pasos anteriores hasta que el horno se encuentre lleno (12 bandejas, en
4 grupos de tres).
Nota
• Para la operación del Elevador de Tijeras, referirse al Procedimiento de Operación
del Elevador de Tijeras.
• El Montacargas es también llamado “Forklift” (en inglés).
• Tener siempre puesto el respirador contra vapores de mercurio.
6. CARGUIO AL HORNO DE INDUCCIÓN
Normas de seguridad.
• Evitar cargar recipientes parcialmente cerrados (botellas de bebida o latas) podrían
contener líquidos atrapados, líquidos o pedazos de material combustible que podrían
vaporizarse con violenta explosión en la fundición y causar una erupción del metal
fundido.
• Antes de cargar la escoria al crisol verifique que no contenga humedad. Use solo
material seco.
• Inspeccione la descarga de la colada para asegurarse que se encuentre limpio de
agua y escoria.
• Utilice ropa de protección contra posibles salpicaduras que puedan producirse al
adicionar carga al horno.

Procedimiento
• Cuando el horno se encuentre debidamente caliente (si se trata de la primera carga)
o si está vacío (luego de la colada), abrir la tapa del horno: Jalar la manija para
levantar la tapa. Asegurar la manija y empujar la tapa hacia la parte lateral del horno.
• Limpiar los derrames del horno, tanto de los productos encima del horno como los de
encima del refractario (corona) con una escoba metálica, para evitar que caiga al
momento de la colada.
• Se debe revisar el estado de las paredes del crisol, en caso de ser necesaria su
reparación o refuerzo en las paredes, utilice el “oro negro”, la reparación del crisol
debe ser el día anterior a la fundición para darle tiempo a que fragüe correctamente
el “oro negro”.
• Cuando el refractorio y el crisol se encuentren en buen estado, proceda a cargar el
horno.
• Asegurarse de que esté prendido el extractor de polvos.
• Cargar el precipitado con cuidado.
• Observar frecuentemente el crisol y agregar más carga a medida que se va
fundiendo. Hacerlo de manera suave (sin violencia) a fin de que la carga fresca no
provoque salpicaduras que puedan dañar al personal.
• La fusión de cada carga dura de 120 a 150 minutos.
• Una vez que la carga esté fundida y que tenga el volumen apropiado, efectuar la
escorificación y luego la colada.
Nota
• Tener cuidado con el calor propagado por el horno.
• Agregar solo carga seca al horno, tanto de precipitado como de escorias, pues la
humedad podría evaporarse instantáneamente, causando explosión.
• Evitar cargar recipientes, bolsas o envases parcialmente cerrados, pues podrían
contener aire atrapado que con el calor, puede causar explosión.
• Referirse al Procedimiento para la Escorificación y Colada de la carga fundida en el
horno.
metálico. El personal con dolencias al corazón se encuentra particularmente en
riesgo y deberían mantenerse alejados de un equipo de inducción.
• El incumplimiento de los procedimientos descritos líneas arriba, podría provocar una
explosión con la posibilidad de provocar serios daños al personal.
7. CHEQUEO E INSPECCIÓN DEL HORNO DE INDUCCIÓN
• Verificar que dentro del horno, no existan materiales extraños o herramientas.

• Verificar el estado de la piquera y corona del horno. Repararlo si fuera necesario.
• Verificar el buen estado de los conos lingoteadores. Repararlos si fuera necesario.
• Mantener el área circundante al horno, libre de obstáculos y adecuadamente limpio.
• Verificar el estado de la tapa y repararlo o cambiarlo, si se requiere.
• Encender el horno.
• Probar el detector de Fuga a Tierra. Presionar el pulsador “TEST” y mantenerlo así.
La lectura en el medidor de fugas, deberá incrementarse momentáneamente; el
inversor se apagará, la luz ROJA de “Current Trip” se encenderá y la luz Verde de
“GLD ON” se apagará.
• Apagar el Horno.

Nota
• Referirse al Procedimiento para encender el horno.
• Referirse al Procedimiento para apagar el horno.
• Si la lectura en el detector de Fuga a Tierra es menor a 2mA, podría indicar un
problema en el detector.
• Si el detector de Fuga a Tierra no funciona adecuadamente, NO operar la fuente de
energía por ningún motivo hasta que sea revisado por personal de Mantenimiento.
metálico. El personal con dolencias al corazón se encuentra particularmente en
riesgo por lo que deberían mantenerse alejados de un equipo de inducción.
8. CIERRE Y APERTURA DE LOS FILTROS PRENSA
• Asegurarse que el botón de parada de emergencia se encuentre levantado.

• Oprimir el botón pulsador iluminado “Control Power” (Alimentación de mando). La
lámpara piloto se ilumina, indicando que la corriente de control está conectada.
• Asegurarse de que la prensa se encuentre abierta y la lámpara piloto encendida. En
caso contrario, corregir la condición en modo Manual.
• El modo automático se selecciona girando el selector “Man/Off/Auto” (manual,
apagado, automático) a “Auto”.
• Oprimir el pulsador “Close Press” (Cerrar prensa) y mantenerlo oprimido. La lámpara
piloto parpadea mientras la prensa se cierra. Cuando la prensa ha realizado tres (3)
secuencias de apilamiento y esta cerrada en el ajuste de presión mínimo, la lámpara
piloto permanece encendida. Esto indica que se puede soltar el botón pulsador (un
contacto de rele indica que la prensa está cerrada).
• Cuando el ciclo del prensa haya terminado, el operador oprime y suelta el botón
pulsador iluminado “Open press” (Abrir prensa). La prensa ahora se abre
completamente. La lámpara piloto “Open Press” (Abrir prensa) parpadea mientras la
prensa se abre y permanece encendida cuando la prensa está totalmente abierta.
• Para activar la apertura y cierre de la prensa en Manual, oprimir y mantener oprimido
el botón pulsador correspondiente.
Nota
Al cerrar algún filtro prensa, se debe asegurar de que las telas no estén arrugadas o
dobladas. Asimismo, asegurarse de que los agujeros de las esquinas de las telas,
coincidan con los agujeros de las placas.
9. CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA DE LA ESCORIA
• El undersize pesado, es concentrado gravimétricamente por la mesa.

• La tolva con los finos, es levantado con la grúa y posicionado sobre el tolvín de
alimentación a la mesa.
• Abrir la alimentación de agua al sistema.
• Prender la bomba de relave.
• Prender la mesa gravimétrica.
• Prender el sistema de alimentación (regulación de la velocidad del feeder y vibración
del tolvín).
• Abrir la compuerta de la tolva para permitir el ingreso de material al sistema.

• Verificar la inclinación y carrera (stroke) de la mesa a fin de garantizar la correcta
distribución de partículas sobre la superficie del equipo. El relave de la mesa, es
muestreado.
• El concentrado de la mesa se refunde para recuperar los valores que pudiese tener.
Nota
• Utilizar siempre los implementos de seguridad.
10. COSECHA DE LOS FILTROS PRENSA
• Una vez que haya concluído el tiempo de secado, cerrar las válvulas de ingreso de
aire.
• Abrir las válvulas de drenaje, tanto de ingreso de solución rica como de salida de
solución pobre, para evacuar el aire contenido en el filtro.
• Colocar debajo del filtro, la tina de colección de precipitado.
• Cuando el filtro esté libre de presión de aire, abrirlo.
• Una vez abierto, empezar la colección de precipitado con la ayuda de espátulas y
raspando cuidadosamente las telas.
• Cuando se saque todo el precipitado de una tela, pasar a la siguiente placa con la
ayuda del sistema Air Track.
• Repetir los pasos anteriores, hasta que se colecte todo el precipitado del filtro.
11. DERRAME DE MERCURIO
Normas de seguridad.
• Nunca use una aspiradora ordinaria para limpiar mercurio.
• Nunca use una escoba para limpiar mercurio.
• Nunca use una bomba de vacío ordinaria para limpiar mercurio.
• Nunca derrame o deje pasar mercurio por drenes.
• No deje que gente cuya ropa o zapatos estén contaminados con mercurio camine por
los alrededores contaminando otras áreas.
Protección del área contaminada

• Use trapos para prevenir el rodamiento de mercurio en superficies inclinadas.
• Desviar el mercurio lejos de desagüe, rotura y rajadura en el piso.
• Mantenga alejadas a las personas no involucradas en la limpieza.
• Cierre las puertas a otras áreas. Coloque señales de advertencia y barreras para
prevenir la entrada de personas no autorizadas, ponga un centinela si es necesario.
Abra las ventanas y puertas al aire libre. Encienda ventiladores solo si extraen
directamente hacia afuera.
• Apague cualquier calentador, ventilador o sistema de aire acondicionado que
recircule el aire del área del derrame a otras partes del lugar de trabajo. Apague o
disminuya cualquier tipo de calor tan lejos como sea posible ya que la vaporización
de mercurio se incrementa significativamente con la temperatura, encienda las
ventanas de aire acondicionado, si están disponible, para enfriar el área y reducir la
vaporización.
Entrenamiento del personal a ser involucrado en la limpieza

• Los empleados deberían ser entrenados y capacitados para que puedan actuar
adecuadamente en caso de derrames de mercurio. Según los estándares de
comunicación de peligros de la OSHA, PEOSH y Equipo de protección personal
(PPE) todos los empleados deben estar entrenados en los siguientes tópicos:
• Operaciones en su área de trabajo donde el mercurio se encuentra presente

• Métodos para detectar la presencia o liberación de mercurio.
• Peligros para la salud por el mercurio.
• Prácticas de protección en el trabajo y procedimiento de emergencia cuando el PPE
es necesario.
• Como colocárselo adecuadamente, remover, ajustar y usar los PPE.
• Limitaciones del PPE.
Equipos de protección personal a ser usado durante la limpieza

• El monitoreo de aire debería ser realizado usando un contador de vapor de mercurio
que permita seleccionar el respirador adecuado, sea consciente de los niveles en el
aire de vapor de mercurio probablemente se incremente de 10 a 20 veces durante la
limpieza debido a que el mercurio esta siendo perturbado. Las recomendaciones de
la NJDOH para los valores del umbral límite del ACGIH (TLV) de 0.025 mg/m3 deben
utilizarse en la selección del respirador apropiado para la protección contra vapores
de mercurio. Si las exposiciones en el aire de vapores de mercurio no exceden los
0.25 mg/m3 (10 veces el TLV), un respirador aprobao de media máscara con
cartucho para protección contra vapores de mercurio puede seleccionarse. Si las
exposiciones en el aire no exceden 1.25 mg/m3 (50 veces el TLV), un respirador de
cartucho de cara completa se puede seleccionar . Si las exposiciones en el aire
exceden los 1.25 mg/m3 debería ser usado un aparato de respiración autocontenido.
• Otros equipos de protección personal los cuales pueden ser necesarios pueden
incluir ropa resistente.
12. DERRAME DE PRECIPITADO HÚMEDO POR LOS FILTROS PRENSA
El sistema hidráulico de los filtros prensa opera en modo automático, es decir la

regulación de la presión hidráulica con que se cierran las placas del filtro opera en
modo automático, dicha presión de cierre oscila entre 4000 y 4500 kpa, en ocasiones
esta desciende por debajo de los 4000 kpa, en estas circunstancias puede ocurrir que
el sistema sea incapaz de compensar por si solo el sistema de presiones, siendo
necesario que el operador tenga que hacerlo en forma manual mediante el
accionamiento del botón de cierre del filtro prensa, es asi entonces que podría suceder
que la presión de cierre llegue a un valor muy por debajo del normal y además que
teniendo una presión ejercida por la solución rica que alimenta el filtro ocasione una
apertura bruzca del filtro, y por consiguiente el precipitado contenido en las placas
caiga directamente al piso.
En tal caso, el personal que se encuentra frente a esta situación debe proceder de
inmediato a realizar las siguientes acciones.
• Con ayuda de escobillones y recogedores, pala si fuera necesario, recoger la mayor

cantidad de precipitado caído en el suelo.
• Colocar dicho precipitado en las bandejas utilizadas para el proceso de retorteo.
• El escaso precipitado que pudiera haber quedado en el piso debe ser limpiado con
agua a presión y dirigido hacia la bomba de sumidero.
• La bomba de sumidero de filtros prensa dirigirá el precipitado mediante tuberías
hacia el tanque de Barren y/o hacia el tanque de solución rica clarificada.
• Finalmente se deberá informar de las acciones realizadas al jefe respectivo.
Nota
A manera de sugerencia y como una medida de perfeccionar el proceso, se tiene
proyectado direccionar el precipitado húmedo residual, mediante la bomba de sumidero
hacia el cono de zinc de modo que se pueda filtrar nuevamente en las placas de filtro y

se evite su sedimentación en los filtros antes mencionados, como viene sucediendo
actualmente.
13. DESCARGA DE LOS HORNOS DE RETORTAS
• Se cuenta con dos procedimientos para la descarga de retortas; uno es solamente

usando el elevador de tijeras y el otro usando el montacarga.
Con el elevador de tijeras

• Llevar el elevador y detenerlo frente al horno a ser descargado.
• Colocar ambas manos en la manija para tener estabilidad al levantar la plataforma.
• Presionar (bombear) el pedal de la bomba para levantar la plataforma a la altura
deseada, esto es hasta que el riel del elevador coincida con el riel que tiene el horno.
• Retirar el seguro para que la bandeja transportadora se pueda desplazar por el riel.
• Con la ayuda del manipulador removible extenso, introducir la bandeja
transportadora al horno, una vez dentro bombear y elevar las bandejas.
• Retirar la bandeja transportadora con la carga.
• Llevar el elevador de tijeras con las bandejas hacia la balanza y registrar el peso de
c/u (de 3 en 3).
• Repetir los pasos anteriores hasta que el horno quede vacío.
Con el montacargas
• Con la ayuda del elevador de tijeras jalar las bandejas cerca de la puerta, retirar el
elevador.
• Usando el montacargas, retirar las bandejas del horno con cuidado.
• Llevar las bandejas hasta la balanza y registrar el peso.
• Retirar con el montacargas, las bandejas de la balanza y colocarlas cerca a la tina
para realizar el mezclado de precipitado seco con el fundente.
Nota
• El Montacargas también es llamado “Forklift” (en inglés).
• Se debe asegurar que el Horno de Retorta haya cumplido su ciclo, y que su
temperatura se encuentre cerca a la del ambiente.
• Tener siempre puesto el respirador contra vapores de Mercurio.
14. DESCARGA DE MERCURIO
• Estar seguro de que el horno haya culminado su ciclo de enfriamiento y de que se

encuentre a temperatura ambiente.
• No descargar si el colector se encuentra tibio.
• Colocar la manguera de descarga dentro del recipiente receptor, el cual debe estar
dentro de la caja de trampa.
• Abrir la válvula del colector y dejar que descargue todo el mercurio, cuidar de que el
rebose del recipiente receptor caiga en la caja y no fuera de ella.
• Asimismo abrir la válvula de drenaje de las columnas de carbón.
• Cuando todo el colector quede vacío, cerrar la válvula de descarga.
• Cerrar la válvula de drenaje de las columnas de carbón.
• Abrir la ducha del post-enfriador por 10 segundos y cerrarla, el agua se dejará en el
tanque colector para la siguiente operación
• Retirar el recipiente receptor de la caja de trampa y llevarla a la balanza, registrar el
peso.
• Llevar el recipiente receptor hasta el cilindro de almacenamiento final de mercurio.
• Retirar la tapa del cilindro de almacenamiento y colocar el embudo.

• Vaciar el contenido del recipiente receptor al cilindro de almacenamiento con sumo
cuidado, para evitar derrames fuera del mismo.
• Cuando el recipiente receptor quede vacío, sacudir con cuidado.
• Si quedaran gotas de mercurio sobre el embudo limpiarlas con una brocha,
dirigiéndolas hacia la boca del cilindro de almacenamiento.
• Retirar el embudo y colocar nuevamente la tapa al cilindro.
15. DESCARGA DEL COLECTOR DE POLVO
• Verificar que el equipo se encuentre detenido.

• Antes de activar la válvula rotatoria verificar que se encuentre la bandeja o el cilindro
(según sea el caso), exactamente debajo de la descarga.
• El depósito que recibirá los polvos debe estar colocado de manera firme, de modo
tal que se evite que se ponga en contacto con el piso.
• Efectuar ligeros golpes (con el martillo de goma) a fin de remover el polvo adherido
en el interior de las paredes.
Nota
Se recomienda utilizar, en la descarga de la válvula, bolsas de plástico en forma de
manga para evitar el polvo al medio ambiente.
16. DESCARGA DE CRISOL
• Recuperar todo residuo accesible de doré, doré más escoria del interior del crisol,
corona y piquera.
• Fracturar la corona sin que la pared refractaria de la bobina y piquera resulten
afectadas; retirarla en partes.
• Durante toda la operación se debe tener cuidado de no dañar la pared de la bobina.
• Proceder luego a fracturar el crisol, iniciando esta operación por la parte más frágil,
retirar los fragmentos y remover parte del refractario DRI VIBE antes de continuar
con el fracturamiento. Realizar esta operacion hasta alcanzar la base del crisol
(mayor resistencia). Retirar lo descartado.
• Arrancar el sistema hidráulico de volteo del horno e inclinarlo totalmente.
• Retirar la cantidad necesaria de refractario DRI VIBE de la zona posterior de la base
del crisol, para permitir separar los alambres de la araña y descartar la base del
crisol.
• Finalmente remover todo el refractario DRI VIBE remanente y dejar el horno en la
posición original.
Nota
• Todo el material descartado en esta operación debe ser almacenado en la caja de
embalaje del crisol, los materiales adicionales de embalaje deben ser retirados a la
basura.
17. DERRAME DE MERCURIO DE LOS COLECTORES
• Colocar la manguera de descarga dentro del recipiente receptor (galonera), el cual

debe estar dentro de la Caja de Trampa.
• Abrir la válvula del Colector y dejar que descargue todo el Hg. Cuidar que el rebose
del recipiente colector caiga dentro de la caja y no fuera de ella.
• Si hubiese mucho Hg en el colector, se pueden utilizar dos o más galoneras.
• Abrir la válvula de drenaje de las columnas de carbón.
• Abrir la ducha del aftercooler por 10 segundos, para limpieza del mismo. Luego
cerrarla.
• Cuando todo el colector quede vacio, cerrar la válvula de descarga.

• Cerrar la válvula de drenaje de las columnas de carbón.
• Abrir nuevamente la ducha del aftercooler por 10 segundos y cerrarla. El agua se
dejará en el tanque colector para la siguiente operación.
• No olvidarse de dejar la manguera de descarga dentro de la Caja de Trampa (esto
se hace sumergiéndola), evitando que el agua contenida en la manguera caiga al
piso.
• Tapar el recipiente receptor (galonera) y retirarlo de la Caja de Trampa. Llevarlo a la
balanza. Registrar el peso.
• Luego de anotar el peso, llevar el recipiente receptor hasta el flask de Hg.
• Retirar la tapa del flask y colocar el embudo de plástico.
• Vaciar el contenido del recipiente receptor al flask con sumo cuidado, para evitar
derrames fuera del mismo.
• Cuando el recipiente receptor quede vacío, sacudirlo con cuidado.
• Si quedaran gotas de Hg sobre el embudo, limpiarlo con una brocha, dirigiéndolas
hacia la boca del flask.
• Retirar el embudo y colocar nuevamente la tapa del flask.
Nota
• Los extractores de aire del área de retortas, siempre deben estar encendidos, aun
cuando las retortas no trabajen. Si alguno estuviese apagado, encenderlo
inmediatamente, de ser necesario, resetear el botón de parada
• Al ingresar al Área de Retortas, hacerlo usando el respirador contra vapores de
Mercurio.
• No descargar el colector, si estuviera tibio.
• Si el recipiente receptor contuviese demasiado Hg, realizar el vaceado al flask, entre
dos personas.
• Si por alguna razón cayera Hg al piso (fuera de la Caja de Trampa) limpiarlo
inmediatamente y reportar el incidente.
18. EMERGENCIA A FALTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LOS HORNOS DE

INDUCCIÓN
Condiciones normales de operación, básicas

• Bomba principal de refrigeración encendida, presión de descarga entre 60 y 70 psi
(manómetro ubicado en la parte superior).
• Temperatura del agua refrigerada a menos de 40 °C.
• Llave del interruptor principal en posición ON.
• Luz indicadora en verde ´GLD ON´ del detector de fugas a tierra.
• Luz indicadora en verde ´INVTR ON´, horno arrancado.
• Sistema de extracción de polvos, encendido.
Respuesta ante falta de energía eléctrica

• Una falla de energía requiere atención inmediata para evitar daños en los hornos.
• Verificar Hornos en operación, el sistema auxiliar de energía deberá ingresar en
forma inmediata (tiempo de respuesta aproximado de 10 segundos), de no ocurrir,
coordinar rápidamente con el Jefe de Guardia y/o Supervisor respectivo de tal forma
que sea levantado el breaker que permite la alimentación de energía a estos
equipos. Al operar nuevamente, asegurarse que la alimentación de refrigerante es la
adecuada, de no alcanzarse las presiones especificadas y haberse desconectado el
inversor, compensar hasta el nivel pre-fijado.
• Adicionalmente, existe un sistema de refrigeración alterno de emergencia (funciona
con energía proveniente de baterías de 12 v), el cual una vez producido el corte
entrará inmediatamente en operación restableciendo una presión mínima en el

sistema, suficiente para evitar daños en las bobinas y revestimientos producto del
sobrecalentamiento. El interruptor de arranque de la bomba d.c. deberá estar
siempre en posición AUTO, cuando el equipo se encuentre en operación o durante
la etapa de enfriamiento luego de la fundición.
• Si la energía no podrá ser restablecida al menos luego de 15 minutos y el sistema de
refrigeración auxiliar no se encuentra operativo se puede intentar ingresar agua al
sistema desde las líneas de agua para servicios, instaladas a los lados de los
paneles de control de los hornos.
• Si el horno tiene carga no fundida, se cubrirá el horno y esperará ante la parada
prolongada.
• Si el horno tiene carga fundida, y se cuenta con energía suficiente para bascular el
horno, entonces es recomendable descargarlo al menos un 50% de su capacidad
colocando el horno en posición inclinada, esto reducirá las opresiones causadas por
la expansión del refractario.
• Se podrá esperar al menos 30 minutos antes de que el metal se torne demasiado frío
para ser colado. En caso sea imposible descargar, dejar enfriar.
Nota
• Verificar siempre la operación de los sistemas primario y secundario de ventilación,
ante un corte inesperado de energía.
• De realizarse la descarga del horno, utilizar los equipos de protección adecuados.
• Anotar o dar parte al Supervisor respectivo, de todas las incidencias ocurridas
durante la normalización del proceso.
• Realizar la verificación general posterior del equipo.
19. EMERGENCIA A FALTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN RETORTAS
Condiciones normales de operación

• Suministro de agua suficiente (verificar presión enviada por la bomba de alimentación
de agua de Procesos a planta, observar descarga de agua sobre canaletas, tanto del
sistema de condensación como el del post enfriador).
• Presión de Vacío en el sistema es de aproximadamente 7” de Hg (se puede trabajar
con un rango de 6 a 8” de Hg).
• Si el vacío es insuficiente:
∗ Revisar el botón de arranque de la bomba de vacio ( de ser necesario, resetear
el botón de parada, jalándolo).
∗ Revisar visualmente el trabajo de la bomba de vacío.
∗ Verificar el ingreso de agua a la bomba (direccionar válvulas de ingreso)
∗ Verificar cierre adecuado de la puerta en la parte frontal.
∗ Verificar que la válvula de drenaje bajo las columnas de carbón, se encuentre en
posición cerrada.
• Si el vacío es excesivo (tal que pueda arrastrar material hacia los tubos de
condensación):
∗ Abrir de a poco las válvulas controladoras de vacío que se encuentran a los
costados de la puerta de cada retorta hasta obtener una presión constante
dentro de los rangos ya especificados.
∗ Sistema de ventilación exhaustor operativo, revisar el botón de arranque, de ser
necesario resetear el botón de parada, jalándolo.
∗ Temperaturas de operación dentro de los rangos seteados, verificar pulsando el
botón “DISPLAY” hasta encontrar el SET POINT actual, observar curvas en el
registrador y compararlas con la curva seteada actualizada para esa retorta. No
deben existir mensajes de falla o alarma en el panel principal de control

Respuesta ante falla de energía eléctrica
• Verificar retortas en operación, el sistema auxiliar de energía deberá ingresar en
forma inmediata (tiempo de respuesta aproximado de 10 segundos), de no ocurrir,
coordinar rápidamente con el Jefe de Guardia y/o Supervisor respectivo de tal forma
que sea levantado el breaker que permite la alimentación de energía a estos
equipos. Al operar nuevamente asegurarse que la alimentación de Agua de
Procesos sea la adecuada, verificar el funcionamiento del sistema de vacío y de
todos los sistemas de ventilación secundarios.
• En caso de demora, presencia de problemas con el sistema de energía alterno o
con el controlador principal del equipo, es necesario como primera medida, asegurar
en forma prioritaria el suministro de energía para el sistema de vacío y para el
ventilador exhaustor de retortas (el sistema de fuerza de alimentación de energía
para estos equipos es independiente del que controla los parámetros de operación-
calentamiento). Seguidamente hay que asegurar la alimentación mínima de agua
hacia retortas, esta se da a través de una linea especial para Refinería, la cual llega
en forma directa desde el tanque de almacenamiento de Agua para Procesos y
Contraincendios. La alimentación por este medio es segura puesto que se da por
gravedad. Para ello se tiene que direccionar una válvula que se encuentra en la
línea de Agua para Servicios, en la parte lateral del filtro Prensa N°1. Abrir dicha
válvula para permitir el ingreso de fluído hacia la Línea de Agua de Procesos que
alimenta a las Retortas.
• Al normalizarse las operaciones, se seteará el Controlador de Temperatura en modo
AUTO, indicado por una “A” en el display (es opuesto a “MAN” para el modo
manual): Ingresar la temperatura deseada o usar la opción de Rampa de
Calentamiento, presionando “RUN” en el display.
Nota
• Verificar siempre la operación de los sistemas secundarios de ventilación, ante un
corte inesperado de energía.
• Anotar o dar parte al supervisor respectivo, de todas las incidencias ocurridas
durante la normalización del proceso.
20. ENCENDIDO DEL HORNO DE INDUCCIÓN
• Encender la bomba principal de refrigeración.

• Verificar el estado de las válvulas y que la presión de descarga se encuentre entre
60 y 70 PSI (manómetro ubicado en la parte superior)
• Verificar que la temperatura del agua refrigerada este a menos de 40o (termómetro
ubicado en la línea de descarga).
• Verificar que todos los gabinetes estén debidamente cerrados.
• Encender el interruptor de potencia y cerrar el interruptor principal.
• Lleve pausadamente la llave del interruptor de la posición OFF a STOP y luego a
ON.
• Presione el botón ROJO de parada para reestablecer el interruptor AC,
manteniéndolo presionado, observar que todas las luces indicadores, funcionen
correctamente.
• Si no se enciende alguna indicación de falla, presionar el botón VERDE de
arranque, se encenderá la luz indicadora de encendido. (GLD ON)
• Girar en sentido antihorario el potenciometro de control de potencia hasta un 20%.
Dejarlo así por una hora.
• Una vez que el crisol del horno este de color naranja, agregar la carga.
• Mantener el potenciómetro de control de potencia, al mínimo, por lo menos durante
30 minutos, luego incremente la potencia girando el potenciómetro en sentido

horario muy lentamente y progresivamente hasta que el indicador del potenciómetro
se encuentre entre 40 y 50.
• Revise las luces indicadoras del panel como se indica:
Potencia Principal : Luz roja encendida

Horno Encendido : Luz verde encendido cuando el inversor esté trabajando.
Máxima Potencia : Luz ámbar encendida cuando el inversor está a máxima potencia.
Operación Normal : Cuando el sistema esté operando en un ciclo de fundición normal,
todas las otras luces del panel se apagarán.
• Proceda con la fundición diaria.

• Pruebe el detector de fuga a tierra para cada uso, presione y manténgala así, el
pulsador “TEST”, la lectura en el medidor de fugas deberá incrementarse
momentáneamente, el inversor se apagará, la luz ROJA de “Current Trip” se
encenderá, y la luz Verde de “GLD ON” se apagará, si la lectura en el detector de
fuga a tierra es menor a 2mA, podrá indicar un problema con el detector, si el
detector de fuga a tierra no funciona adecuadamente no operar la fuente de energía
por ningún motivo, hasta que sea revisado por el personal de mantenimiento.
Nota
• No olvidarse de efectuar las inspecciones y chequeos del Horno de Inducción antes
y después de operarlo.
• Referirse al Procedimiento para cargar el horno.
metálico. El personal con dolencias al corazón están particularmente en riesgo por
lo que deberían mantenerse alejados de un equipo de inducción.
21. ENVÍO DE MUESTRAS A LABORATORIO QUÍMICO
Para pines
• Se toma la muestra de la colada final.
• Se retira el vidrio totalmente de la muestra.
• Se enumera la cantidad de barras que se obtuvieron siguiendo la correlación
numérica por lotes en el cuaderno de pesos de refinería.
• Se calibra la balanza que se encuentra dentro de la bóveda (según procedimiento).
• Se pega el sticker de pesos en la bolsita que llevará las muestras de barras, se
coloca sobre la balanza, se pesa también sobre la bolsita + sticker blanco, el sticker
con sello de seguridad (color verde y con numeración) sin su papel adhesivo , se
toma el peso total que se llamará TARA (bolsita + sticker de pesos + sticker verde)
y se anota en el sticker de pesos al lado de TARA.
• Se pesa el pin (muestra de barras en colada) que será el PESO NETO, se anota
respectivamente en el sticker de pesos.
• Se deja en blanco el PESO BRUTO.
• Se procede a colocar el pin dentro de la bolsita y a sellarla en el sticker de
seguridad.
• El sticker de seguridad tiene numeración correlativa que ayudará a Laboratorio
Químico a llevar de mejor manera la numeración de barras y a refinería para
verificar la devolución de muestras a refusión además de su salida de Refinería con
el chequeo de Seguridad (Júpiter).
• Se anota también la numeración de barras por colada en el sticker de pesos.
• Se anota en el cuaderno de salida de muestras; la fecha, el lote de producción,
número de muestra (números correlativos del sello de seguridad) numeración de

barras, cantidad de barras por muestras, PESO NETO, TARA, PESO BRUTO (que
lo llena Júpiter), firma de la persona de Refinería que entrega las muestras, firma
de Júpiter (Agente de Seguridad) y firma de la persona de Laboratorio Químico que
recoge las muestras, las firmas deben de ir acompañadas de su número de DNI o
L.E.
• Se le entrega a Júpiter las muestras acompañadas del libro de salida de muestras,
Júpiter procederá a pesar cada muestra y anotar el PESO BRUTO de c/u
respectivamente en los stickers de pesos.
• En caso de que hubiera algún error de peso u otro motivo, Júpiter procederá a
anotarlo en su cuaderno de salida y avisará al Jefe de Refinería o a algún operador
sobre lo sucedido.
Para otras muestras

• En caso de otras muestras, no se colocarán stickers de seguridad, estos son
únicamente para las muestras de barras (pin).
• Se procederá a pesar en caso que se requiera y se anotará en el cuaderno de salida
de muestras, los motivos por los que salen dichas muestras, a donde van dirigidos
y la cantidad que sale.
• Se repite procedimiento de entrega de muestras a Júpiter.
22. ESCORIFICACIÓN Y COLADA EN EL HORNO DE INDUCCIÓN
• Cuando la carga en el horno se encuentre completamente fundida, preparar los

escorificadores para realizar la escorificación.
• Con la ayuda del Montacargas, colocar un escorificador sobre la mesa de
fundiciones que esta próxima al horno.
• Ponerse los implementos de seguridad necesarios antes de escorificar.
• Encender el botón (jalándolo) para arrancar las bombas del sistema hidráulico.
• Levantar la palanca de control hidráulico, para voltear del horno.
• Llenar el escorificador, dejando una pulgada (aprox) del rebose.
• Bajar la palanca, para que el horno vuelva a su posición original.
• Con el montacargas, levantar CUIDADOSAMENTE el escorificador con la escoria
fundida y llevarlo al área de escorias, dejándolo cerca a la puerta para que enfríe.
• Repetir los pasos anteriores hasta que el volumen dentro del horno, sea el
necesario para la colada.
• Se separa el último escorificador retirado, de las demás (el de la interfase) para
tratarlo.
• Los demás escorificadores, contienen escoria que no se va a tratar, pero de los
cuales se saca una muestra en caliente, para análisis por Oro y Plata.
• Preparar las lingoteras para la colada.
• Con el montacargas, colocar el cono lingoteador sobre la mesa de fundiciones.
• Acomodar las lingoteras en el Carro Portalingoteras y acercarlo a la mesa.
• Levantar la palanca de control hidráulico y voltear en su totalidad el horno.
• Tomar rápidamente la muestra en caliente del doré líquido, antes de que se enfríe y
se solidifique.
• Bajar el horno a su posición normal.
• Recargar el horno si aún queda material, o apagarlo si fue la última carga.
Nota
• Tener cuidado con el calor propagado por el horno.
• El encargado de tomar las muestras, tanto de la escoria que no se va a tratar como
de las barras de doré, es el Conductor del Montacargas.
• Referirse al Procedimiento para la preparación de las lingoteras.

• Referirse al Procedimiento para la preparación de los escorificadores.
• Referirse al Procedimiento para el muestreo en caliente de las barras.
• Referirse al Procedimiento para el muestreo en caliente de las escorias que van al
pad sin tratar.
deberían permanecer fuera del área de cualquier equipo de inducción. Los campos
metálico. El personal con dolencias al corazón se encuentran particularmente en
riesgo por lo que deberían mantenerse alejados de un equipo de inducción.
23. FABRICACIÓN DE PIQUERA
• Limpiar la superficie de residuos de doré, escoria o refractario.

• Humectar la superficie con refractario STEEL PAK 86 CR diluído con agua
• Colocar un soporte para la parte posterior de la piquera, que coincide con la
circunferencia de la pared de la bobina.
• Proceder a la aplicación del refractario STEEL PAK 86 CR (preparado) en una
primera capa, apisonando fuertemente hasta una altura de 4 cm
• Colocar un tubo de acero de 3” de diámetro sobre la superficie en forma centrada y
continuar aplicando refractario a ambos lados del tubo apisonando fuertemente.
• Cubrir con refractario hasta la mitad del diámetro del tubo.
• Continuar aplicando refractario hasta formar pendientes desde la parte superior de
la caja de piquera hasta el nivel de la capa anterior.
• Retirar el soporte posterior y el tubo del canal de piquera.
• Calentar la parte posterior de la piquera para el secado durante aproximadamente
una hora.
Nota
• La parte delantera de la caja de piquera se debe cubrir con refractario para evitar el
deterioro de esta parte.
24. HIGIENE Y USO DEL COMEDOR
• Las tareas de limpieza diaria del comedor las realizará personal de Contrata el cual
ingresará a la zona exclusivamente para ese fin. Las tareas incluyen barrido,
trapeado y adición de solución diluída de Hgx sobre el piso. Adicionalmente este
personal se encargará de la limpieza y mantenimiento del mobiliario así como del
lavado de los utensillos de alimentación utilizados y retiro de la basura. Así mismo
proporcionará todos los materiales o implementos a utilizar en el comedor. Estas
tareas se realizarán tanto al inicio como al final del turno de día.
• El ingreso a la zona del comedor debe considerarse como restringido, cualquier
personal que labora en Refinería (tanto Refinería como personal externo y/o apoyo)
deberá cumplir con las normas de higiene y uso de las instalaciones
• Si el ingreso es por un breve período (para tomar agua, otras bebidas y/o alimentos
ligeros) se deberá ingresar primero a la zona de vestidores para el aseo personal,
tener en cuenta que no se deben ingresar a estas zonas, equipos de protección
tales como guantes, casco, lentes, respiradores, etc. tampoco trapos o cualquier tipo
de herramienta y/o materiales, los que deberán mantenerse fuera en forma
ordenada, en algún lugar acondicionado para tal fin. Tampoco se ingresará con
vestimenta contaminada o excesivamente sucia (por precipitados, lodos, polvos o
aceites/grasas). Sólo así deberá consentirse el ingreso a la zona de comedor luego
del aseo personal.
• Si el ingreso es por un lapso mayor de tiempo (refrigerios, reuniones de
coordinación), además de las medidas de higiene arriba mencionadas, el personal

deberá cambiarse toda vestimenta para trabajo, incluído el calzado de seguridad.
Esta norma es compatible con los procedimientos para ingreso del personal de
Refinería, que posee el Centro de Control (Seguridad).
• Personal que no se encuentre laborando, así como visitas externas, deberán tener
en cuenta estas disposiciones a fin de no alterar las condiciones de higiene y uso de
las instalaciones.
25. INSTALACIÓN DE CRISOL
• Colocar y sujetar la tela para deslizamiento WEAVE CLOTH alrededor del perímetro
de la pared refractaria de la bobina, desde la base hasta 1” por debajo de la línea de
piquera.
• Realizar el vaciado de refractario DRI VIBE sobre la base y araña por capas de 2.5”
, hasta una altura de 5” (Esta base refractaria es determinada a la vez por la altura
del crisol); se debe perforar y apisonar en círculos concéntricos por tres veces cada
capa, para extraer el aire y nivelar la superficie. Luego se rasga dicha superficie
antes de sobreponer la siguiente capa.
• Asegurar que los alambres de la araña sobresalgan para hacer contacto adecuado
con el crisol y que no lo hagan con la pared refractaria de la bobina.
• Proceder a colocar el crisol en el interior, asegurándose que los alambres de la
araña hagan contacto con el crisol, en la base y en los lados; asi como la
concentricidad y nivel correctos. El crisol debe quedar ubicado a igual altura que la
línea de piquera.
• Fijar la posición correcta del crisol utilizando cuñas en cuatro puntos cardinales.
• Continuar con el vaciado de refractario DRI VIBE entre la pared de la bobina y el
crisol, con el mismo procedimiento pero ahora por capas de 3”, hasta 1” por debajo
de la altura del crisol.
• Retirado las cuñas se procede a rellenar la corona aplicando refractario AL
PLASTIC A91 (preparado); se apisona fuertemente y se le da una inclinación desde
la pared de la bobina hacia la circunferencia interna del crisol, en la zona de la
piquera, la inclinación debe iniciarse desde el canal de la colada.
• Encender el horno a temperatura mínima para el secado y reacomodo del refractario
por 2 horas.
Nota
• La altura de la base refractaria sobre la cual se instala el crisol, es determinada por
la altura del crisol; debido a que este debe quedar ubicado en el nivel de la línea de
piquera. La altura mínima de la base mencionada no debe ser inferior a 10 cm.
26. LAVADO DE TELAS DE LOS FILTROS PRENSA
• Una vez que haya concluído la operación de cosecha de precipitado, se procede a

lavar las telas de las placas del filtro.
• Usar la Hidrolavadora, lavando las telas con agua caliente a presión.
• Las telas se lavan una por una, a ambos lados de las placas.
• Utilizar el sistema Air Track para mover las placas lavadas.
• Cuando se haya concluído con el lavado, cerrar el filtro prensa.
• Cerrar las válvulas de drenaje tanto de la alimentación de solución rica precipitada,
como la de salida de solución pobre.
• Abrir la válvula de salida de solucion pobre para llenar el filtro.
• Una vez lleno, abrir la válvula de drenaje de solucion pobre. Se inicia el lavado en
“Paralelo” del filtro. Lavar por unos 5 minutos.

• Luego, cerrar la válvula de drenaje de solucion pobre, y abrir la válvula de drenaje
de la alimentacion de solucion rica precipitada. Se inicia el lavado en “Contraflujo”
del filtro. Lavar por unos 10 minutos.
• Cuando finalice el lavado en contraflujo, cerrar la válvula de la alimentación de
solución rica precipitada.
• El filtro queda listo para entrar si es que se requiere. En todo caso, cerrar la válvula
de salida de solución pobre.
Nota
• Referirse al Procedimiento para el cierre del filtro prensa.
• El filtro luego del lavado, puede quedar lleno o en todo caso, drenarlo y dejarlo
abierto.
27. LIMPIEZA DE BARRAS
• Asegurarse que las barras estén completamente frías.

• Realizar una rápida limpieza previa, con la pistola neumática.
• Remover las pequeñas partes de doré que sobresalen de la barra.
• Colocar las barras en las canastillas del limpiador.
• Al terminar de colocar las barras, cerrar la puerta y arrancar el equipo.
• Encender primero el tambor, luego el colector de polvos y finalmente el motor del
impeller, (temporizador en 25 minutos).
• Verificar que la corriente (estabilizada) se encuentre aproximadamente en 3.2 A,
nunca por debajo de este valor.
• Agregar billas si la corriente es inferior a la recomendada.
• Después de transcurrido el tiempo retirar las barras del limpiador y continuar con las
barras de la siguiente colada.
• Si es necesario pasar otra vez la pistola neumática para retirar la escoria incrustada
en la barra.
Nota
• Se recomienda ver el formato de mantenimiento del limpiador de barras para
asegurarse que se encuentre en el periodo óptimo de mantenimiento, de lo contrario
realizar el mantenimiento respectivo.
• Es importante que la corriente se encuentre entre los valores recomendados, ya que
de lo contrario se puede producir un sobrecalentamiento de los motores (exceso de
billas) o una mala limpieza (deficiencia de billas).
28. MONITOREO DE ÁCIDO CIANHÍDRICO
Equipo portátil de monitoreo

• El monitoreo se realiza en forma periódica por parte del personal principalmente del
Área de Loss Control, indistintamente puede ser realizado tanto por personal de
Medio Ambiente Procesos y/o personal de Refinería.
• Las concentraciones encontradas son analizadas, para contrastarlas con los del
monitoreo fijo y determinar también condiciones de operación y trabajo en la zona.
Equipo fijo de monitoreo

• Es un monitor para HCN marca TOXGARD, se encuentra ubicado en la pared del
área de filtros prensa, colindante con el área de hornos de Inducción, posee un
sensor ubicado entre los filtros a una altura de 1 m. sobre la superficie. Sus dos
alarmas sonoras y su sistema indicador son controlados por una microcomputadora,
estas alarmas se activan cuando la concentración del gas excede los límites

seteados para la operación (10 ppm). El monitoreo se realizará en forma continua
durante las 24 horas.
• El gas ingresa a través de los sensores hacia una cámara interna en donde se
produce la reacción comparativa con el gas patrón de calibración.
• La calibración se realiza por personal de mantenimiento, utilizando un patrón de gas
cianhídrico de 10 ppm de concentración en matriz de N2. La frecuencia de
calibración es de cada 15 días, eventualmente se realizará cuando se presenten
fallas en el equipo o cualquier otra condición anormal durante la operación
detectada por el personal.
Nota
Según las normas OSHA de salud ocupacional, el límite máximo o techo máximo es de
una concentración de 10 ppm de gas HCN, de encontrar estos valores TECHO, es
recomendable abandonar el área o zona de trabajo en forma inmediata hasta que las
concentraciones disminuyan.
29. MONITOREO DE LA CALIDAD DE AIRE
• El monitoreo de la calidad de aire es básicamente por contenidos de mercurio que

se podría emanar a la atmósfera, esto se realiza con el detector de Mercurio
Jerome.
• Se debe asegurar de que el detector esté calibrado. El procedimiento de calibración
es el siguiente:
∗ Colocar el cable de energía y verificar el voltaje de la fuente. (de ser necesario
cambiar el selector 110/220 v ubicado junto a la toma del instrumento).
∗ Encender el equipo y observar que el display aparezca con todos sus dígitos
“000”.
∗ Esperar por lo menos 1 minuto y presionar el botón “REGEN”. El display
mostrará “H.H.H.” y comenzará un ciclo de regeneración, el cual permitirá tener
el instrumento listo para tomar muestras. No se debe interrumpir el ciclo de
regeneración por ningún motivo. El ciclo dura aproximadamente media hora.
∗ Presionando el botón “ZERO”, para el ajuste del instrumento a “CERO” haga
girar el tornillo, presiónelo y aparecerá la indicación:
H: Girar el tornillo en sentido antihorario hasta lograr el “0” (cero) en el display.
L: Girar el tornillo en sentido horario hasta lograr el “0” (cero) en el display.
• La toma de muestras se realiza en las chimeneas de la Refinería y de las diversas
áreas. Para la toma de muestras en el modo Sample:
∗ Presionar el botón “SAMPLE” y comenzará un ciclo de muestreado. Aparecerá:
∗ (. -) indicando 0 -25% de saturación del instrumento.
∗ (.--) indicando 25 - 50% de saturación del instrumento.
∗ (.---) indicando 50 -75% de saturación del instrumento.
∗ (----) indicando 75 – 100% de saturación del instrumento.
• Registrar en el formato correspondiente el valor que indica el display, el valor esta
en mg Hg/m3. No calibrar el “ZERO” después de haber tomado alguna muestra,
solo después de “Regenerar”.
• Después de tomar aproximadamente 60 muestras o a la primera indicación de
saturación (---) ó (.8.8.8) del detector, este deberá ser “Regenerado” y calibrar el
“Zero” nuevamente para tener muestras verídicas. Para mejor precisión, regenerar
el equipo al comienzo del día.
• Es posible utilizar el equipo para tomar lecturas sucesivas cada 3 segundos, pero
tiene menor precisión que el Modo Sample. Este es el modo Survey:
∗ Luego de regenerar y ajustar el “Zero”, mantener presionado el botón sample y
el detector realizará un muestreo normal de 12 segundos y luego, realizará
muestras cada 3 segundos hasta que se deje de presionar el botón.

∗ Este modo de muestreo no muestra la saturación de sensor.
Nota
El monitoreo de la calidad del aire por mercurio es importante para no causar efectos
negativos en el medio ambiente.
ANEXOS
CÓDIGOS DE DISPLAY
OOO Listo para el muestreo
.OOO Lectura de Hg en mg/m3
OO.O Lectura de Hg en nanogramos
.8.8.8 Falta regenerar
.H.H.H Sensor en proceso de regeneración
.L.L.L Calibrar el zero
.P.P.P Conectar la tensión
.H.L.P Elevada tensión
.LO BAT Recargar baterías
.E.E.E Apagado automático (Low Bat)
.HL Nivel excede de .999 mg Hg/m3
DURANTE EL MUESTREO
.- 0 – 25% saturación del sensor
.-- 25 – 50% saturación del sensor
.--- 50 – 75% saturación del sensor
---- 75 – 100% saturación del sensor
DURANTE EL MUESTREO
- Muestra Survey (parpadea continuamente)
CUANDO EL CERO ES DESAJUSTADO
0 Zero, listo para muestrear
H High, gire a Zero antihorariamente
L Low, gire a zero horariamente
30. MUESTREO DE BARRAS
• Cuando el fundidor ha volteado el horno en su totalidad, y cuando el doré aún no se

ha solidificado, sumergir el pin de vidrio en el metal líquido. El metal será absorbido
dentro del pin.
• Si no se lograra el objetivo rápidamente, se sumerge un pin nuevo
Nota
• Se debe procurar obtener una buena muestra, es decir, el peso mínimo solicitado
por laboratorio.
31. MUESTREO DE ESCORIAS SIN TRATAR
• El muestreo se debe hacer siempre en caliente, para obtener una mejor

representatividad.
• Preparar un balde de metal lleno de agua.
• Cuando la escoria a ser muestreada este todavía líquida, sumergir una varilla de
metal en el escorificador. Dejarlo por un segundo.
• Al sacarlo, se notará que hay escoria adherida a la varilla. Esa es la muestra.
• Inmediatamente, sumergir la varilla (con la escoria adherida) en el balde con agua.
La muestra se enfría, solidifica y cae dentro del balde.

• Cuando se ha colectado toda la muestra en el balde, se decanta, pesa y se envía a
laboratorio para análisis.
Nota
En este muestreo se tiende a obtener demasiada muestra. Procurar enviar al laboratorio
solo lo necesario
31. OPERACIÓN DE EL AGUA PUENTE
• Verificar que el interruptor se encuentre en ON, que la alarma audiovisual este

operativa y que el gancho de la grúa tenga su pestillo de seguridad.
• Verificar que el peso de la carga a levantar no exceda a la capacidad de carga
indicada en el aparejo de la grúa (1TN).
• Colocar la grúa debajo de la carga a levantar.
• Si la carga a levantar no tiene agujeros diseñados para colocar el gancho de la grúa
o si estos agujeros son muy pequeños, se deben utilizar estrobos y eslingas o
cables de acero para realizar la maniobra en forma segura.
• Si se utilizan estrobos, eslingas o cables de acero se debe verificar que se
encuentren en buen estado.
• Comenzar la maniobra utilizando la estación de pulsadores para subir, bajar o
desplazar la carga. Procurando que esta no se balancee mucho cuando esté
suspendida.
• Una vez trasladada la carga en forma segura, se debe iniciar a bajar la carga sin
balancearse hasta dejarla en posición segura en el piso.
• Cuando la carga se encuentre en el piso, retirar el gancho, los estrobos y eslingas si
se utilizaron.
• Dejar el gancho de la grúa en posición superior cuando ya no se va a utilizar y la
estación de pulsadores se debe dejar en un lugar seguro libre de fuentes de calor,
salpicaduras o chorros de agua además debe estar libre de choques mecánicos.
Nota
• La grúa debe tener marcado en lugar visible su capacidad de carga.
• Se debe medir el gancho de la grúa para determinar si se ha gastado o si ha sufrido
alguna deformación.
• El gancho de la grúa debe tener su pestillo de seguridad.
• Cuando se presione cualquier pulsador de movimiento de la grúa se debe activar
una alarma audiovisual para que el personal que se encuentre alrededor de la
maniobra no sea sorprendido o golpeado.
32. OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE SUMIDERO
• En forma general siempre hay bombas de sumidero en todas las áreas de la planta.
• Realice la inspección pre-operacional del equipo.
• Revise si hay indicios de fugas y otros daños en las bombas de sumidero.
• Asegúrese de que todas las protecciones de seguridad estén en su lugar y
ajustadas firmemente. Revise si hay pernos de montaje, sueltos o faltantes en las
bombas y motores.
• Revise si hay indicios de fugas y otros daños en las tuberías de descarga.
• Revise si hay material extraño y obstrucciones en las bombas y revisar la guarda de
las poleas.
• Revise si hay indicios de daños en el interruptor de nivel de la poza y asegúrese de
que esté funcionando correctamente.
• Coloque el interruptor selector automático (manual/auto/manual) de la bomba de
sumidero del área según la bomba en el modo automático (Auto).

• El interruptor de nivel del sumidero (LSH/L) la pondrá en marcha y la detendrá
según sea necesario.
Nota
• Asegúrese de tener las válvulas abiertas antes de poner en funcionamiento la
bomba de sumidero.
• Hacer un programa para limpieza de la poza de sumidero a fin de no perjudicar el
funcionamiento de la bomba.
33. OPERACIÓN DEL ELEVADOR DE TIJERAS
• Llevar el elevador hasta al área de retortas y detenerlo frente al horno a ser cargado
o descargado.
• Colocar ambas manos en la manija (manubrio) para tener estabilidad al levantar la
plataforma.
• Presionar (bombear), el pedal de la bomba para levantar la plataforma a la altura
deseada, esto es, hasta que el riel del elevador coincida con el riel que tiene el
horno.
• Retirar el seguro para que la bandeja transportadora se pueda desplazar por el riel.
• Con la ayuda del manipulador removible extenso, introducir la bandeja
transportadora al horno.
• Una vez dentro, mover la bandeja transportadora hasta que esté debajo de la base
del conjunto de bandejas.
• Con la ayuda del mismo manipulador, bombear manualmente y elevar la plataforma
al nivel apropiado para que pueda entrar o salir del horno.
• Luego de moverlo al lugar deseado, bajar el nivel de la bandeja con la ayuda de la
válvula pequeña de control de aceite.
• Luego de haber cargado o descargado la retorta, retirar la bandeja transportadora
del horno.
Nota
• Tanto la bandeja transportadora, como el mismo elevador de tijeras, deben tener el
nivel adecuado de aceite para un buen funcionamiento.
34. OPERACIÓN DEL FORKLIFT (MANUAL)
• Si la carga a transportar tiene parihuela, se lleva el equipo hasta la carga a

transportar y se detiene frente a la parihuela a ser cargada.
• En el manubrio se tiene una palanquilla de cambios de tres posiciones UP,
NEUTRAL Y DOWN; colocar en posición UP y bombear el sistema hidráulico con el
manubrio desplazándolo de arriba hacia abajo como pivoteando.
• Una vez elevada la carga; ésta debe estar balanceada para que no se caiga; se
coloca la palanquilla de cambio en posición NEUTRAL y se traslada la carga al lugar
deseado. Teniendo en cuenta que no tiene buen ángulo de giro, no hacer cambios
de dirección rápidos para evitar que la carga se caiga de la parihuela.
• Si la carga a desplazar no tiene parihuela se puede colocar una plancha delgada de
fierro o de madera y se coloca la carga sobre la plancha en forma equilibrada para
evitar que se voltee, de preferencia colocar la carga al extremo opuesto del
manubrio.
• También se puede trasladar objetos encima de una de las orquillas de izaje, si
estos se aseguran bien y no se desestabilizan en ella. También se debe tener en
cuenta que ésta carga debe colocarse cerca a las ruedas de la orquilla al extremo
opuesto del manubrio para evitar que se voltee cayéndose la carga.

• Una vez terminada la maniobra de traslado colocar el equipo en su estacionamiento
determinado.
35. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO
• Como la refinería así como el área de operaciones se encuentran a más de 4000

msnm, el ambiente natural es muy frío por lo que el control del sistema de aire
acondicionado esta seteado a 20 °C y éste se encuentra a la derecha de la puerta
de acceso a los vestuarios entrando por la exclusa de seguridad (no por la puerta
del comedor).
• Si se deseara más o menos temperatura solo se debe mover el díal del regulador a
la temperatura deseada.
36. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE AIRE
El área de Fundición cuenta con un sistema de ventilación, el cual incluye equipos de

inyección y extracción de aire forzado que permite obtener un adecuado nivel de
renovaciones de aire hasta una altura comprobable de 3 metros. Adicionalmente
tenemos la puerta externa que da hacia el patio, por la cual ingresa aire nuevo, el que
se toma en cuenta para efectos del balance general. La eficiencia del sistema se
encuentra sobre el 90% lo cual asegura en conjunto, que la recirculación de aire se
pueda considerar óptima.
Área de Filtros Prensa, encendido de:

• Equipo N° 240.3284.007 con flujo de aire de inyección
• 2 ventiladores con flujo de aire de inyección (en paralelo)
• 1 ventilador con flujo de aire de extracción (tomas al nivel del suelo)
Área de Retortas, encendido de:

• Equipo N° 240.3284.002 (2do. Nivel oficina) con flujo de aire de inyección.
• Equipo N° 240.3284.010 (2do. Nivel oficina) con flujo de aire de inyección
• 4 Extractores de los hornos de Retorta con flujo de aire de extracción.
• Ventilador gabinete almacenamiento de bandejas con flujo de aire de extracción.
Área de Hornos de Inducción y Tratamiento de escorias, encendido de:

• Equipo N° 240.3284.007 (2do. Nivel Oficina) con flujo de aire de inyección.
• 1 ventilador del colector de polvos de los hornos de inducción
• 1 ventilador con flujo de aire de extracción (tomas al nivel del suelo)
• 1 ventilador con flujo de aire de extracción (“ nivel chancadoras”)
• Además la puerta externa que da al patio debe quedar siempre abierta.
Nota
• Verificar siempre la operación de los sistemas de ventilación ante un corte
inesperado de energía.
• Anotar o hacer de conocimiento del supervisor respectivo, sobre todas las
incidencias ocurridas durante la normalización del proceso y/o mantenimiento de los
equipos.
37. PRECAPADO Y PUESTA EN OPERACIÓN DE LOS FILTROS PRENSA
• La operación de precapado, necesita la coordinación con el personal de Merrill-

Crowe.
• Una vez cerrado el filtro prensa, abrir la válvula manual de salida de solución pobre
de dicho filtro para llenarlo.

• Abrir manualmente una válvula de solución rica precipitada (de las dos que hay)
• Esperar el pase del operador de Merrill-Crowe, indicando que tiene listo el tanque de
Pre-Coat.
• Dada esta indicación, se pide que se prenda la bomba. Inmediatamente, se abre la
válvula manual de ingreso de solución con diatomea.
• Abrir en un 20% la segunda válvula de alimentación de solución rica precipitada y
mantenerla asi durante el precapado.
• El operador de Merrill-Crowe indica cuando el nivel en el tanque de Pre-Coat está a
un 20% de nivel. Entonces se procede a cerrar la válvula de ingreso y se le pide al
operador de Merrill-Crowe que apague la bomba. Simultáneamente, se abre
totalmente la válvula de solución rica precipitada.
Nota
• Se debe mantener bien cerrada la válvula manual de admisión de solución con
diatomea.
• Referirse al Procedimiento para el cierre del filtro prensa.
38. PREPARACIÓN DE LINGOTERAS PARA LA COLADA
Antes de aplicar la pintura

• Limpiar de impurezas las lingoteras que van a recibir el material fundido.
• Precalentar la lingotera para una buena absorción de la pintura y evacuación de
humedad (siempre que sea disuelta en agua). Si es disuelta en alcohol, prender la
pintura.
• Los recipientes para el mezclado deben estar bien limpios. De preferencia, usar un
recipiente, SOLO para esta pintura (permanente).
Aplicación de la pintura
• Agregar al recipiente 50% agua y 50% pintura (en volumen).
• Agitar ambos en un recipiente hasta lograr una mezcla homogénea; se debe seguir
batiendo hasta el momento de la aplicación.
• Pintar con una brocha LIMPIA, dando varias pasadas para obtener una buena
adherencia.
• Reforzar con pintura la parte que tenga más arrastre de metal (por ejemplo, cerca al
pico).
• Una vez aplicada la pintura, cerrar herméticamente los envases.
Nota
• Si al aplicar la pintura, el molde esta muy caliente, este hará grumos o podría
quemar la brocha; esperar a que enfríe un poco.
• No dejar las mezclas de pintura más de dos días sin aplicar, porque pierde
propiedades de adherencia (por evaporación y descomposición del agua).
• Limpiar bien la brocha luego de la última aplicación. De preferencia, usar una brocha
SOLO para esta pintura (permanente).
39. PREPARACIÓN DE CARGAS
• La preparación de la carga se inicia cuando todo el precipitado seco proveniente de

una retorta se encuentra en la tina de mezclado (Referirse al procedimiento para el
apagado y descarga de retortas).
• Calcular la cantidad de fundentes a usar en base a la cantidad de precipitado seco y
a su contenido de tierra diatomea. Para ello se utiliza el programa Euteflux.xls.

• Con los porcentajes dados por el programa, se procede a agregar el peso necesario
de fundentes al precipitado seco (Bórax, Sílice, Carbonato de sodio, Nitrato de
Sodio y Espato Fluor).
• Se procede a mezclar el precipitado seco con los fundentes con lampa, tratando de
obtener una buena homogenización.
• Cuando esté completamente homogenizado, la carga está lista para su fusión en el
Horno de Inducción. Se tiene dos opciones para la carga al horno:
Embolsado de la carga.- El precipitado mezclado se coloca en bolsas de
polipropileno. Las bolsas cargadas tienen un peso entre 20 y 30 Kg.
aproximadamente.
Carga Directa, con la ayuda del montacargas, se eleva la tina y se acerca
al horno de Inducción. La carga se realiza con la ayuda de lampas para
pasar el precipitado mezclado de la tina de mezcla al horno.
Nota
Durante la preparación de las cargas se debe tener siempre puesto el respirador contra
polvos.
40. PREPARACIÓN DE ESCORIFICADORES
• Los escorificadores van cubiertos por una capa de hollín, proporcionado por el
equipo de oxicorte.
• Con el equipo de oxicorte, hacer una llama amarilla, que será la que proporcione el
hollín.
• Cubrir toda la superficie del escorificador con el hollín.
Nota
• Solo se utiliza el acetileno para este fin. El oxígeno no es necesario.
• El escorificador con el hollín nuevo, puede recibir hasta tres escorificaciones, luego
de los cuales hay que volver a pasarle hollín.
41. PROCEDIMIENTO ANTE TERREMOTOS
• Ante todo, mantener la calma y serenidad. Recuerde que más perjuicios se

producen al actuar bajo el pánico que por la emergencia en si.
• Actuar con rapidez y criterio a fin de ubicar en forma rápida las zonas de seguridad
y/o proceder a evacuar con tranquilidad el área.
• Mantenerse pendiente de las coordinaciones de emergencia que se realizarán por
frecuencia abierta.
• Ubicar y estar alerta de la actitud y respuesta del personal ante la emergencia.
• Coordinar con seguridad Refinería para la realización de la evacuación o las
medidas a adoptar durante y después de presentada la emergencia.
Ubicación de las zonas de seguridad.

• En el área de trabajo, las zonas demarcadas para tal fin, el punto principal de
reunión será en el área frente a los hornos de Inducción. De encontrarse en el patio
y tener las rejas de seguridad abiertas, este lugar se considerara también como
zona de reunión/evacuación. Si la intensidad del movimiento es alta, se utilizarán las
vías de escape que se encuentran en retortas y filtros prensa.
• En el área de comedor/vestidores, las zonas demarcadas para tal fin. Si la
intensidad del movimiento es alta, se utilizará la vía de escape de la puerta principal
de ingreso del personal. Para ello se coordinará con el personal de seguridad
Refinería, el cual a su vez cuenta con un procedimiento de emergencia ante este
tipo de sucesos.

Ubicación de los botones de panico/ salidas de emergencia.
• Área de retortas: Puerta de escape en la parte trasera de la retorta No 4.
• Área de Filtros Prensa: Puerta de escape frente al filtro prensa N° 1.
• Área de Comedor/Vestidores: Puerta de ingreso de personal N° 2 y Puerta de
ingreso de personal N°1.
42. PROCEDIMIENTO POR ALTO NIVEL DE HCN
• Observar que se encuentren en funcionamiento los ventiladores que ingresan aire al

área de filtros prensa.
• Observar el medidor de gas cianhídrico que se encuentra en el área, ver el nivel en
que se encuentra dicho gas en el ambiente (en ppm)
10 ppm Límite máximo permitido para 8 horas de trabajo.
20-40 ppm Síntomas leves después de unas horas.
45-50 ppm Tolerable 30 minutos sin efectos inmediatos.
100-240 ppm Fatal en 30 minutos.
300 ppm Fatal inmediatamente
• En caso que los niveles no excedan los límites permitidos hay que estar revisando
los niveles permanentemente en caso de que estos puedan elevarse.
• En caso que se excedan los límites permisibles debe evacuarse la zona hasta que
disminuya la concentración de HCN en el ambiente.
Nota
• La calibración del medidor de gas cianhídrico debe realizarse periódicamente.
• Los trabajadores del área deben estar bien capacitados en primeros auxilios en
caso de una intoxicación por HCN.
43. PUESTA EN OPERACIÓN DE LOS FILTROS PRENSA
• El ciclo de operación de los filtros prensa comienza con la precapa del filtro y
termina con el soplado del aire del queque de filtración, cuando termina el ciclo el
operador abre el filtro para retirar el queque: (Procedimiento de Cosecha )
Si la prensa se encuentra cerrada y ordenada con el tablero de control apagado

• Verifique que todas las válvulas se encuentren cerradas
• Asegúrese de que el botón Parada de Emergencia (Emergency Stop) esté hacia
afuera.
• Presione el botón de encendido energía de control (Control Power).
• Utilice el modo manual para abrir la prensa en su totalidad.
• Cambie la prensa al modo automático utilizando el selector manual OFF/Auto.
• Presione y mantenga presionado el botón Cerrar Prensa (Close Press) la luz piloto
permanece intermitente mientras se cierra cuando se ha ejecutado 3 secuencias de
apilamiento, la luz deja de parpadear permaneciendo encendida, indicando que el
botón puede ser soltado.
• Verifique que el filtro prensa se encuentre con la presión de cierre adecuada (revise
si el sistema hidráulico presenta fugas importantes de fluído) de esta forma los filtros
quedan preparados para volver a operar.
• Luego de un procedimiento de cosecha (REF-P-005) es necesario realizar el lavado
de las telas de filtro (REF-P-008), puesta en operación.
• Antes de poner en servicio un filtro, coordine la preparación de solución de
precapado (procedimiento REF-P-003).
• Abra la válvula de descarga de solución Barren al 100% (todas las demás cerradas).

• Abra la válvula de alimentación al filtro prensa que se va a operar un 30%
aproximadamente (coordine el arranque de la bomba de alimentación a filtros).
• Abra la válvula de alimentación de precapa (coordine el arranque de la bomba de
alimentación respectiva) además del vaciado del tanque de preparación para el
cierre de válvula).
• Termine de abrir la válvula de alimentación al filtro llevándola al 100% de apertura.
• Proceder en forma similar con el filtro subsiguiente según el caso lo requiera,
operación con 2 filtros al mismo tiempo.
44. PUESTA EN OPERACIÓN DE LOS HORNOS DE RETORTAS
• Cerrar firmemente la puerta del horno y asegurarse de que los sellos estén en buen
estado (buen cierre).
• Abrir e inspeccionar el suministro de agua, tanto para los tubos de condensación (15
PSI, 103 Kpa) como para el Aftercooler (10 PSI, 69 Kpa).
• Abrir el suministro de agua para la bomba de vacío.
• Presionar el botón de arranque de la bomba de vacío (de ser necesario, resetear el
botón de parada, jalándolo).
• Inspeccionar y ajustar de ser necesario, la presión de suministro de agua de la
bomba de vacío (más de 0.1 PSI, 0.7 Kpa).
• Encender el Cicuit Breaker y el interruptor de alimentación de energía.
• Encender el interruptor del registrador de temperaturas.
• Setear el temporizador del Proceso al tiempo requerido (16 hrs).
• Encender el interruptor del temporizador del Proceso, para activarlo.
• Setear el control de temperatura al modo AUTO, indicado con una “A” en la pantalla
(de otra forma a “MAN”, para el modo Manual).
• Asimismo, presionar el botón RUN, indicado en la pantalla por una “R”, para usar los
Set Point del controlador (programa). De otra forma a HOLD indicado por una “H”,
para ingreso de la temperatura deseada.
Nota
• El extractor de aire, siempre debe estar encendido, aún cuando la retorta no trabaje.
Si estuviese apagado, encenderlo inmediatamente, de ser necesario resetear el
botón de parada, jalándolo.
• No olvidarse de anotar la hora y fecha de inicio de un nuevo ciclo de operación de la
retorta, para su control.
• La presión de suministro de agua a la bomba de vacío debe ser revisada a la
temperatura de operación.
• Chequear el ajuste de la puerta del horno, a la temperatura de operación. No
hacerlo muy fuerte, solo lo necesario para fijarlo.
• Al ingresar al Área de Retortas cuando estas se encuentran en operación, hacerlo
usando el respirador contra vapores de Mercurio.
45. PUERTA EN OPERACIÓN DESPUÉS DE UNA PARADA EN EMERGENCIA
• Ocasionalmente, se necesitan hacer detenciones de emergencia, los equipos se

deben detener por razones de seguridad, por ejemplo, para caso de accidente o
con más frecuencia la parada se da por una falla en los equipos que se operan, o
cortes de energía intempestivos.
• El operador debe realizar una inspección pre-operacional visual antes de una puesta
en marcha, en Refinería generalmente solo se inspecciona el equipo que se ha
puesto fuera de servicio. Esta inspección determina si es seguro iniciar las

operaciones y/o si es necesario tareas de mantenimiento adicionales a otras tareas
del operador.
Filtros prensa
• Asegúrese de que haya energía disponible para los filtros y para las bombas que los
alimentan.
• Inspeccionen el filtro, revise la colocación de placas y telas filtrantes.
• Revise la operación de la bomba de sumidero.
• Compruebe que todas las válvulas de ingreso y salida de soluciones, se encuentren
operativas.
• Asegúrese que el botón de parada de emergencia esté levantado y que el panel de
control se encuentre energizado.
• Verifique que el filtro prensa esté cerrado con todas sus telas puestas y con la
presión de cierre adecuada, por sobre los 4000 psi aproximadamente, revise si el
sistema hidráulico presenta fugas importantes de fluído)
• De ser necesario precapar:
∗ Asegure la preparación de solución de precapado con el porcentaje correcto de
sólidos (la partida de los filtros prensa demanda comunicación con los
operadores que trabajan en la planta de Merrill Crowe).
∗ Verifique que las válvulas de salida de solución Barren se encuentren 100%
abiertas, la de alimentación 30% abierta en caso de precapar todas las demás
cerradas.
• Proceder de forma similar con los filtros adicionales que se necesiten poner en
operación.
• Coordine con personal de Merrill-Crowe, el arranque de la bomba de alimentación a
los filtros prensa.
• Verifique una vez arrancada la operación, la presión de alimentación en el
manómetro ubicado en la cabecera del filtro, dele un tiempo para la estabilización de
las presiones y comunique esto al personal de la planta de Merrill Crowe.
• De encontrarse una caída en la presión de cierre:
∗ Si la presión hidráulica de cierre de la prensa cae por debajo del valor mínimo
requerido, cerrar, abrir y parpadear alternativamente para indicar la falla.
Mientras la prensa está cerrada se cancela el ciclo automático y para comenzar
un nuevo ciclo se debe abrir la prensa completamente en modo “manual”, si hay
torta en las placas, drenar la solución existente antes de abrir la prensa abriendo
la válvula de drenaje inferior y la de venteo, adicionalmente, colocar una bandeja
para recepción de precipitado bajo las primeras placas de apertura.
∗ Al cerrarse el contacto límite, cerrar la prensa pasando el selector
“Man/Off/Auto” a “Auto” de esta forma se inicia un nuevo ciclo en “automático”
Retortas de mercurio
• Asegúrese que haya energía disponible para todo el sistema de retortas.
• Asegúrese que haya suministro de agua necesario para:
∗ Tubos de condensación (100 Kpa)
∗ Post enfriador
∗ Bomba de vacío
• Revise la posibilidad de fugas por tuberías.
• Verifique el funcionamiento de la bomba de sumidero
• Ponga en servicio el sistema de retortas
Hornos de inducción
• Asegure el suministro de energía y que los equipos estén en posición de apagado.
• Asegure el suministro de solución para el sistema de refrigeración.

• Revise que el sistema de extracción de polvos este bien armado y energizado.
• Ponga en servicio el sistema de hornos de inducción.
Tratamiento de escorias
• Revise que los equipos involucrados estén bien lubricados
• Asegure el suministro de energía en todos los equipos del sistema
• Asegure el suministro de agua para el arranque de la mesa vibratoria y el
alimentador.
• Verifique el funcionamiento de la bomba de sumidero.
• Ponga en servicio el sistema de tratamiento de escorias.
46. RECHAZO DE ESCORIAS AL LEACH PAD
• Verificar que la tolva para escoriar no esté muy llena para una adecuada
manipulación con la grúa.
• Solicitar apoyo para el uso de la grúa, coordinar con mantenimiento para el apoyo
de un operador de grúa calificado.
• El operador de Refinería procede a realizar un Acta de Enterramiento de escorias en
coordinación con el jefe de Refinería o Jefe de Guardia de Júpiter.
• Tal acta debe ser firmado por duplicado, original para Refinería y copia para
Seguridad Júpiter.
• Una vez firmada el acta, se procede a asegurar la tolvas para posteriormente
trasladarlo al Leach Pad, donde se entierra.
• El lugar del enterramiento se tiene que coordinar con el jefe de Leach Pad para
asignar el área en el cual se debe enterrar las escorias.
Nota
Se recomienda asegurar muy bien las tolvas a la grúa a fin que no ocurran derrames de
escorias al momento de trasladarlo al Pad.
47. REFUSIÓN DE CONCENTRADOS
• Embolsar el concentrado, sino lo estuviera.

• Asegurarse que el concentrado se encuentre lo más seco posible, de lo contrario
decantar el agua.
• Cargar con sumo cuidado el concentrado al horno, que será fundido junto con el
siguiente lote de producción que se funda.
• La fundición de los concentrados se realizará de manera que se añadirá una bolsa
de concentrado por cada colada que se realice.
Nota
• Se recomienda tener el mayor cuidado posible si se va a agregar concentrado a una
carga ya fundida, ya que se producirán proyecciones de la carga fundida, que
dañarían seriamente al operador.
• Es preferible esperar que se funda el concentrado que se cargó antes de agregar el
precipitado, ya que de lo contrario se estaría dejando atrapada una especie de bolsa
de agua que podría estallar en cualquier momento.
48. REMOCIÓN DE CRISOL
• Recuperar todo residuo accesible de doré, doré mas escoria del interior del crisol,
corona y piquera.

• Fracturar la corona sin que la pared refractaria de la bobina y piquera resulten
afectadas, retirarla en partes.
• Durante toda la operación se debe tener cuidado de no dañar la pared de la bobina.
• Proceder luego a fracturar el crisol, iniciando esta operación por la parte más frágil,
retirar los fragmentos y remover parte de refractario DRI VIBE antes de continuar
con el fracturamiento. Realizar esta operación hasta alcanzar la base del crisol
(mayor resistencia). Retirar lo descartado.
• Arrancar el sistema hidráulico de volteo del horno e inclinarlo totalmente.
• Retirar la cantidad necesaria de refractario DRI VIBE de la zona posterior de la base
del crisol, para permitir separar los alambres de la araña y descartar la base del
crisol.
• Finalmente remover todo el refractario DRI VIBE remanente y dejar el horno en la
posición original.
Nota
Todo el material descartado en esta operación debe se almacenado en la caja de
embalaje del crisol, los materiales adicionales del embalaje deben ser retirados a la
basura.
49. REMOCIÓN DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO A LOS HORNOS DE INDUCCIÓN
Los hornos de inducción poseen un sistema de enfriamiento que permite un adecuado

control de la temperatura que se produce en las bobinas del horno al paso de la
corriente eléctrica.
Dicho sistema consiste en una bomba que conduce el líquido refrigerante a través de
las espiras del bobinado y en la parte exterior de la planta se tiene un equipo ventilador
que enfría dicho refrigerante que está circulando continuamente mientras operan los
hornos.
El líquido refrigerante está constituido por una mezcla de glicol (etilen-glicol) un alcohol
con propiedades refrigerantes en un porcentaje del 30% y agua desionizada en un 70%,
cuya propiedad consiste en no poseer sales, ni carbonatos, es decir química y
eléctricamente puro, que evitan contacto eléctrico de la mezcla con las bobinas.
El procedimiento consiste en mezclar en el tanque de compensación los porcentajes

anteriormente señalados de glicol y agua desionizada.
Una vez teniendo los componentes en el tanque es necesario hacer recircular el líquido
refrigerante por el sistema, para ello se debe encender la bomba de compensación
asimismo la llave de drenaje del líquido, de esta manera se logra una mezcla adecuada
del refrigerante.
Luego debe compensarse adecuadamente el sistema, es decir con la llave del drenaje
cerrada, se debe conseguir una presión en el sistema de aproximadamente 70 psi.
Finalmente teniendo la presión adecuada, se apaga la bomba de compensación y se

cierra la válvula de succión del tanque de compensación.
50. REPARACIÓN DE PISOS CON EPOXICO
El pintado se realiza en tres etapas equivalentes a tres días:

Preparación de la superficie
• Marcar el área a reparar.
• Se corta con un cincel todo el contorno del área a reparar.
• Retirar la capa de cemento epóxico con el cincel y comba.
• Retirar el desmonte.
• Esmerilar el piso hasta dejar solo el concreto. Esto se realiza para quitar la capa de
sello epóxico.
• Pasar aire a fin de retirar el polvo que pudiese quedar sobre la superficie.
Preparación del sellador (resina amerlock 400)

• La medida usada para este caso es una lata de ¼ de galón.
• En un balde agregar 1 lata de Resina Amerlock 400.
• Añadir 1 lata de catalizador Amerlock 400.
• Mezclar bien usando el agitador de pinturas (adaptado a un taladro).
• Agregar ¾ de lata de diluyente para pinturas.
• Agitar bien.
Aplicación del sellador (resina amerlock 400)

• Aplicar pintura con una brocha por todo el contorno.
• Aplicar pintura con un rodillo a todo el área.
• Se debe aplicar 2 pasadas (una después de la otra).
• Dejar secar por lo menos 24 horas.
Preparación del cemento epóxico (nu-klad 120a)

• El rendimiento de la mezcla es de 1.9 a 2 m2.
• Destapar el recipiente de resina NU-KLAD 120A.
• Agregar Catalizador NU-KLAD 120A.
• Mezclar con el agitador de pinturas (adaptado a un taladro).
• Una vez que la mezcla sea homogénea agregar poco a poco la sílice (cemento
blanco en polvo).
• Agitar bien la mezcla usando el agitador de pinturas.
• Mezclar con un agitador de paleta.
Aplicación del cemento epóxico (nu-klad 120a)

• Agregar un poco de la mezcla sobre la superficie.
• Esparcir con una plancha metálica (plancha de albañil) procurando que no queden
burbujas de aire.
• Con una regla nivelar la mezcla en la superficie (acabado).
• Mientras uno va nivelando, el ayudante debe pasar con un rastrillo pequeño dando
punzadas sobre la superficie. Esto se debe hacer hasta que no queden burbujas
sobre la superficie.
• Conforme se avanza con la aplicación del cemento epóxico, esta debe quedar con
la altura requerida y con el acabado respectivo.
• Dejar secar por lo menos 24 horas.
Preparación de la última capa

• En un balde agregar Resina AMERSHIELD (1 lata).
• Añadir Catalizador AMERSHIELD (1 lata).
• Mezclar bien.
Aplicación de la última capa

• Pasar con un rodillo toda la superficie.

• Se debe repetir hasta que no queden burbujas sobre la superficie
Nota
• La pintura necesita de 6 a 7 días para fraguar completamente. Se puede transitar
sobre ella a los dos días de haber aplicado la última capa.
51. RESPUESTA ANTE FUGAS Y DERRAMES POR SOBREPRESION
• Coordinar con el operador de Control Room de turno para que apague la bomba
vertical que alimenta a los filtros prensa.
• Una vez que se ha apagado la bomba y ya no hay fuga alguna, se debe chequear el
estado de las válvulas para determinar si fueron estas las que originaron la
sobrepresión. Es posible que una válvula que estuvo cerrada cuando debió estar
abierta, haya originado la sobrepresión.
• Si es necesario se debe resetear el filtro prensa por alarma de falla hidráulica, para
ello se coloca el selector en MANUAL y se oprime el botón CERRAR hasta que
alcance la presión de trabajo.
• Si la presión es demasiado baja, es necesario drenarlo para luego abrirlo y cerrarlo
nuevamente (referirse al procedimiento para el cierre y apertura de los Filtros
Prensa).
• Una vez efectuado el chequeo y corregido las posibles causas de la sobrepresión,
coordinar con el operador de Control Room a fin de que ponga en operación
nuevamente la bomba que alimenta a los filtros prensa.
Nota
En el área de filtros prensa lo único que podría originar una soprepresión es que una
válvula esté cerrada cuando debería estar abierta, si esta no es la causa del problema,
es probable que la sobrepresión haya sido originada por alguna operación en planta de
Merrill-Crowe.
52. SALIDA DE OPERACIÓN Y SECADO DE LOS FILTROS PRENSA
• La operación de salida de operación de los filtros prensa necesita ser coordinada

con personal de Control Room.
• Una vez que haya culminado el ciclo de operación del filtro prensa (según su
programación) se avisa a Control Room que el filtro va a salir de operación.
• Cerrar las dos válvulas manuales de alimentación de solución rica precipitada.
• Cerrar la válvula de salida de solución pobre.
• Abrir las válvulas de drenaje, tanto de solución de alimentación como de solución
pobre.
• Una vez drenado totalmente el filtro, cerrar las válvulas de drenaje, y abrir la válvula
de ingreso de aire para el secado del precipitado.
• La presión del aire en el filtro, se debe mantener a un máximo de 70 PSI para un
secado óptimo.
Nota
Se debe mantener bien cerradas todas las válvulas del filtro prensa.
53. TRANSPORTE DE MERCURIO
• Para realizar el transporte adecuado de Mercurio se deberán tomar medidas de

seguridad antes de comenzar el transporte:
∗ Verificar que las botellas de acero se encuentren completamente herméticas.
∗ Verificar que las botellas estén señalizadas con etiquetas que indiquen vacías o
llenas.

∗ Verificar que las botellas estén señalizadas con el contenido de Mercurio en
cada una de ellas.
∗ Verificar que cada contenedor en los que será transportado el Mercurio se
encuentre en buenas condiciones y completamente cerrado con las botellas
adentro.
∗ Señalizar el contenedor en la parte exterior indicando el contenido y la sustancia
transportada.
∗ No se deberá transportar alimentos o víveres en el mismo transporte.
54. USO ADECUADO DE LAS ESLINGAS, ESTROBOS, TECLES, ETC.
• Verificar que la eslinga, estrobo o tecle, se encuentren limpios y sin grasas. La

eslinga no debe estar deshilachándose, ni con agujeros y que en el tecle funcione
su mecanismo de lock out. El estrobo no debe tener deformación y su pin roscado
debe recorrer toda la rosca interior de la orquilla.
• Inspeccionar la carga a levantar y verificar que los agujeros diseñados para la
maniobra de traslado no estén rajados, desoldados o llenos de grasa.
• Colocar los estrobos en los agujeros de la carga diseñados para este fin; asegurar el
tecle en una posición que asegure una maniobra sin accidentes. Unir el gancho del
tecle con el estrobo por medio de una eslinga.
• Si la carga a levantar no tuviera agujeros de izaje y no se pudieran utilizar los
estrobos, se puede utilizar sólo eslingas, pasando está alrededor de la carga y
procurando que al comenzar a levantar la carga ésta quede centrada y que no
balancee.
• El tecle debe colocarse en una posición que sea cómoda para el operador y que no
sea difícil pivotear la palanca de izaje.
• Setear el tecle en posición UP e iniciar el izaje de la carga a la altura deseada,
asimismo, si se quisiera bajar la carga se coloca el tecle en posición DOWN.
• Una vez colocada la carga en el lugar y posición deseada se retiran la eslinga,
estrobo y tecle verificando que no se hayan ensuciado con grasa o pintura,
limpiarlos y guardarlos en su lugar respectivo.
55. FILTROS PRENSA

Precapado y Puesta en Operación
• Coordinar con el operador de Control Room o de Merrill la operación.
• Cerrar el filtro prensa hasta superar los 4000 PSI en el manómetro ubicado en la
cola del filtro y hasta que indique el fin del cierre con un leve golpe en el equipo.
• Verificar que todas las válvulas de ingreso y de despinche, así como el venteo, estén
cerradas.
• Abrir manualmente la válvula de salida de solución barren totalmente,
correspondiente al filtro para comenzar a llenarlo
• Abrir manualmente primero la válvula de ingreso de solución rica ubicada cerca de la
tubería matriz y a la altura del filtro adjunto (en el caso del filtro # 3 la válvula se
encuentra a la altura del ventilador). Esta válvula se abre primero para poder operar
después en la cabeza del filtro a operar.
• Aguardar el pase del operador de Merril Crowe hasta que indique que tiene listo el
tanque de Pre-coat
• Dada la indicación el operador de merril Crowe prenderá la bomba del tanque de pre-
coat, e inmediatamente deberemos abrir la válvula manual de ingreso de solución
con diatomea.
• Simultáneamente a esto debemos abrir la segunda válvula de ingreso de solución
rica precipitada, en un 20% aproximadamente y mantenerla así durante el
precapado.

• A continuación el operador de Merril Crowe indicará que el nivel del tanque de pre-
coat esta a 20% de su nivel y que apagará su bomba, entonces debemos cerrar la
válvula manual de ingreso de pre-coat (solución con diatomea) y abrir totalmente la
válvula de ingreso de solución rica precipitada que había estado abierta en un 20%.
Nota
Mantener bien cerrada la válvula manual de admisión de solución con diatomea o
precapa.
Verificar constantemente la presión o el indicador del filtro prensa en operación,
visualizada en el manómetro ubicado en la cola del filtro y que no deberá bajar de los
4000 PSI (la presión normal es de unos 4250 a 4500 PSI aproximadamente). En caso
de presentarse una descompensación en la presión, se deberá inmediatamente
compensar el filtro de la siguiente manera: (esto se hará en el tablero de control ubicado
en la cola del filtro)
a. Mover el selector de funciones ala posición de “Manual”, cualquiera que sea el

estado en que se encuentre.
APAGADO
MANUAL AUTO
OFF
MANUAL AUTO
b. Resetear el selector de alimentación de energía al sistema, primero hacia OFF y

tras una pausa hacia ON
ON
OFF
c. Luego presionar el botón verde Control Power de encendido del tablero.
ALIMENTACIÓN DE
CONTROL ENCENDIDA
CONTROL POWER

d. Y finalmente presionar el botón CERRAR PRENSA color ambar hasta que el
manómetro indique una presión de 4200 a 4500 PSI y haga el TAC característico de
compensación alcanzada. Sólo entonces podremos dejar de presionar el botón de
CIERRE
CERRAR PRENSA
CLOSE PRESS
e. Girar la llave de habilitación a la posición de BLOQUEADO.
HABILITAR APERTURA
PRENSA
OPEN PRESS ENABLE
LOCKED UN LOCKED
BLOQUEADO DESBLOQUEADO


Procedimientos de Operación Area Fundicion: FEBRERO 2005

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Procedimientos de Operación Area Fundicion: FEBRERO 2005

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PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

1. APAGADO DE LOS HORNOS DE RETORTAS

• Apagar el interruptor del registrador de temperatura. Se puede hacer cuando la

2. APAGADO DEL HORNO DE INDUCCIÓN

• Luego de haber concluído las operaciones de fundición, llevar el potenciómetro de

Procedimiento de Operación del Área 2

4. CAMBIO DE LAS TELAS NORMALES EN LOS FILTROS PRENSA

5. CARGUIO DE LOS HORNOS DE RETORTA

• Se cuenta con dos procedimientos para el cargado de retortas, la primera es usando

Procedimiento de Operación del Área 3

6. CARGUIO AL HORNO DE INDUCCIÓN

Procedimiento de Operación del Área 4

7. CHEQUEO E INSPECCIÓN DEL HORNO DE INDUCCIÓN

• Verificar que dentro del horno, no existan materiales extraños o herramientas.

Procedimiento de Operación del Área 5

8. CIERRE Y APERTURA DE LOS FILTROS PRENSA

• Asegurarse que el botón de parada de emergencia se encuentre levantado.

9. CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA DE LA ESCORIA

• El undersize pesado, es concentrado gravimétricamente por la mesa.

Procedimiento de Operación del Área 6

10. COSECHA DE LOS FILTROS PRENSA

11. DERRAME DE MERCURIO

Protección del área contaminada

Entrenamiento del personal a ser involucrado en la limpieza

Procedimiento de Operación del Área 7

Equipos de protección personal a ser usado durante la limpieza

12. DERRAME DE PRECIPITADO HÚMEDO POR LOS FILTROS PRENSA

El sistema hidráulico de los filtros prensa opera en modo automático, es decir la

• Con ayuda de escobillones y recogedores, pala si fuera necesario, recoger la mayor

Procedimiento de Operación del Área 8

13. DESCARGA DE LOS HORNOS DE RETORTAS

• Se cuenta con dos procedimientos para la descarga de retortas; uno es solamente

Con el elevador de tijeras

14. DESCARGA DE MERCURIO

• Estar seguro de que el horno haya culminado su ciclo de enfriamiento y de que se

Procedimiento de Operación del Área 9

15. DESCARGA DEL COLECTOR DE POLVO

• Verificar que el equipo se encuentre detenido.

16. DESCARGA DE CRISOL

17. DERRAME DE MERCURIO DE LOS COLECTORES

• Colocar la manguera de descarga dentro del recipiente receptor (galonera), el cual

Procedimiento de Operación del Área 10

18. EMERGENCIA A FALTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LOS HORNOS DE

Condiciones normales de operación, básicas

Respuesta ante falta de energía eléctrica

Procedimiento de Operación del Área 11

19. EMERGENCIA A FALTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN RETORTAS

Condiciones normales de operación

Procedimiento de Operación del Área 12

20. ENCENDIDO DEL HORNO DE INDUCCIÓN

• Encender la bomba principal de refrigeración.

Procedimiento de Operación del Área 13

Potencia Principal : Luz roja encendida

• Proceda con la fundición diaria.

21. ENVÍO DE MUESTRAS A LABORATORIO QUÍMICO

Procedimiento de Operación del Área 14

Para otras muestras

22. ESCORIFICACIÓN Y COLADA EN EL HORNO DE INDUCCIÓN

• Cuando la carga en el horno se encuentre completamente fundida, preparar los

Procedimiento de Operación del Área 15

23. FABRICACIÓN DE PIQUERA

• Limpiar la superficie de residuos de doré, escoria o refractario.