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INVESTIGA:
 MATERIAL DEL QUE ESTÁ HECHA Y PROPIEDADES O PRESTACIONES
QUE BRINDA DICHO MATERIAL.
 PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN. DESCRIBE EL PROCESO.

Composición y características de los neumáticos

Un neumático es básicamente un elemento que permite a un vehículo desplazarse en

forma suave a través de superficies lisas. Consiste en una cubierta principalmente de
caucho que contiene aire el cual soporta al vehículo y su carga.

La complejidad de la forma y de las funciones que cada parte del neumático tiene que
cumplir se traduce también en una complejidad de los materiales que lo componen. El
principal componente del neumático es el caucho: casi la mitad de su peso.

La fabricación de neumáticos concentra un gran porcentaje de la industria del caucho

constituyendo el 60 % de la producción anual del mismo. Los elastómeros o cauchos son
materiales poliméricos cuyas dimensiones pueden variar según sea el tipo de esfuerzo al
que son sometidos, volviendo a su forma cuando el esfuerzo se retira.

El caucho natural se extrae a partir del árbol Hevea Brasiliensis que es un látex con
partículas de caucho en suspensión. Después de un proceso de secado y de ahumado se
utilizan diferentes productos. Hoy en día alcanza el 30 % del mercado de los cauchos, el
resto lo ocupan los cauchos sintéticos, todos basados en hidrocarburos. Los tipos de
caucho más empleados en la fabricación de los neumáticos son:

 Cauchos naturales (NR)

 Polibutadienos (BR)
 Estireno – Butadieno (SBR)
 Polisoprenos sintéticos (IR)

La matriz de caucho más utilizada es el copolímero estireno-butadieno (SBR), en el que

la proporción es de aproximadamente un 25 % en peso de estireno, o una mezcla de
caucho natural y SBR.

Todos los tipos de cauchos poseen diferentes propiedades, pero también con algo en
común: todos, una vez vulcanizados, pueden ser muy duraderos, por lo que necesitarían
una gran cantidad de tiempo para su degradación.
La combinación se realiza de modo que los cauchos naturales proporcionen elasticidad y
los sintéticos, estabilidad térmica. Esta combinación de efectos favorece la durabilidad y
la capacidad de adaptarse a las nuevas exigencias del tránsito. La estructura de los cauchos
naturales esta formada por cis-1,4 polisopreno mezclado con pequeñas cantidades de
proteínas, lípidos y sales inorgánicas, entre otros. Se encuentra así un polímero de cadena
larga y enredada en forma de espiral, de peso molecular medio, 5x105 g/mol, que a
temperatura ambiente está en un estado de agitación continua. Este comportamiento
general es debido en parte al impedimento estérico del grupo metilo y el átomo de
hidrógeno, en el mismo lado del doble enlace carbono-carbono. Esta cadena se
complementa con otro isómero estructural llamado gutapercha:

Además de caucho, los neumáticos están compuestos por:

 Rellenos reforzantes: el negro de humo, formado de partículas muy pequeñas de

carbono, que aumenta la tenacidad y la resistencia a la tracción, a la torsión y al
desgaste.
 Fibras reforzantes: textiles y de acero, usualmente en forma de hilos, que aportan
resistencia a los neumáticos: algodón, nylon y poliéster. La cantidad de acero y
fibras sintéticas reforzantes en los neumáticos varía según el fabricante.
 Plastificantes: se adicionan para facilitar la preparación y elaboración de las
mezclas, utilizándose para el control de la viscosidad. Reducen la fricción interna
durante el procesado y mejoran la flexibilidad a bajas temperaturas del producto:
aceites minerales (aromáticos, nafténicos y parafínicos) y de de tipo éster.
 Agentes vulcanizantes: el azufre se usa para entrecruzar las cadenas de polímero
en el caucho:
  Acelerantes: compuestos órgano - sulfurados, benzotiazol y derivados, óxido de
zinc y ácido esteárico.
 Retardantes: N-nitroso difenil amina.
 Otros componentes (antioxidantes o antiozonizantes, adhesivos).

Proceso de fabricación de los neumáticos

Mezclado de compuestos y malaxador Banbury

En el malaxador Banbury se introduce la mezcla de caucho, negro de humo y otros

productos químicos para obtener un material de caucho homogéneo. El tiempo, el calor
y las materias primas utilizadas son los factores decisivos en la composición del producto
final. Por lo general, los ingredientes llegan a la planta en paquetes ya pesados o en
cantidades a granel que son preparadas y pesadas allí por el técnico encargado del
malaxador Banbury. Los ingredientes pesados se colocan en un transportador que los
carga en el malaxador Banbury para iniciar el proceso de mezclado. Para obtener el
caucho para fabricar neumáticos se combinan cientos de componentes como, por ejemplo,
activadores, antioxidantes, antiozonizantes, ceras para facilitar la extensión del caucho,
vulcanizadores, pigmentos, plastificantes, arcillas para refuerzo y resinas.

Masticación

El laminado del caucho comienza con el proceso de masticación. Una vez finalizado el
ciclo de mezclado con el equipo Banbury, el caucho se coloca en un laminador. Este
proceso transforma las placas de caucho en largas láminas al pasar a través de dos cilindros
que giran en dirección opuesta y a diferentes velocidades.
Extrusores y calandrias

Las calandrias, que se utilizan para producir láminas y perfiles a partir de las planchas de
caucho, constan de uno o varios (a menudo cuatro) cilindros a través de los cuales se
fuerzan las planchas de caucho. La calandria realiza las funciones siguientes:

 Formar, a partir de la mezcla de caucho, una lámina uniforme, de grosor y anchura

definidos
 Aplicar un recubrimiento fino de caucho sobre un tejido (“recubrimiento” o
“nivelado”),
 Introducir el caucho en los intersticios del tejido mediante fricción
(“friccionamiento”).

Las láminas de caucho que salen de la calandria se acondicionan en tambores con

espaciadores denominados “separadores”, que evitan que se adhieran entre sí. El extrusor
produce piezas de caucho en forma de tubo forzando su paso a través de una matriz del
tamaño adecuado.

El extrusor consta de tolva, cilindro, émbolo y matriz, y para formar la parte hueca del
interior del tubo se utiliza un eje. El extrusor moldea la sección larga y plana de la banda
de rodadura de los neumáticos.

Los operarios de extrusores y calandrias están expuestos al talco y a los disolventes que se
utilizan en el proceso. Además, al final de la operación de extrusión, tienen que realizar
la tarea altamente repetitiva de colocar las bandas de rodadura en carros de varios pisos.
Esta operación recibe a menudo el nombre de ‘encuadernar’ las bandas de rodadura,
porque el carro parece un libro y las bandejas las páginas.

Montaje de los componentes y moldeo

El montaje de los neumáticos puede automatizarse en gran parte. La máquina de montaje

de neumáticos consta de un tambor rotatorio donde se montan los componentes y de
mecanismos que suministran al montador los componentes necesarios (talones, tejidos,
flancos y bandas de rodadura). Una vez montado, el neumático recibe a menudo el
nombre de “neumático verde”.

Los montadores de neumáticos y otros operarios de esta fase del proceso tienen que
realizar una serie de operaciones repetitivas. Los componentes, a menudo suministrados
en rollos muy pesados, se colocan en la zona de alimentación del equipo de montaje, lo
que exige el levantamiento y manejo de pesados rollos en un espacio limitado. La
naturaleza de la operación requiere asimismo que el montador realice en cada montaje
una serie de movimientos similares o idénticos. Los montadores de neumáticos utilizan
disolventes como el hexano para pegar la banda de rodadura y el tejido de caucho. Uno
de los factores de riesgo es la exposición a los disolventes.

Una vez montado, el neumático verde se rocía con un disolvente o un material soluble en
agua para evitar que se adhiera al molde de vulcanización. Los disolventes representan un
riesgo potencial para los operarios que realizan el rociado y que manejan el material y la
prensa de vulcanización. Actualmente, los materiales más utilizados para este fin son los
solubles en agua.

Vulcanización

El operario de la prensa de vulcanización coloca los neumáticos verdes en la prensa o en

el cargador de la prensa. En la prensa se utiliza vapor para calentar o vulcanizar el
neumático verde. La vulcanización del caucho transforma un material pegajoso y flexible
en otro no pegajoso, menos flexible y de larga duración.

Cuando se calienta el caucho durante la vulcanización o en fases anteriores del proceso,

se forman N-nitrosaminas carcinogénicas. Por ello, debe controlarse cualquier nivel de
exposición a las N-nitrosaminas e intentar limitar al máximo el riesgo de exposición.
Además, los polvos, gases, vapores y humos que se utilizan o se producen cuando se
calienta o vulcaniza el caucho contaminan el entorno de trabajo.

Inspección y acabado

Después de la vulcanización y antes de que el neumático sea almacenado o expedido, se

realizan las operaciones de acabado y de inspección. En la operación de acabado se
recortan las rebabas de caucho del neumático procedentes de los orificios de ventilación
del molde de vulcanización. Además, a veces es necesario pulir los sobrantes de caucho
en los flancos o en las inscripciones del neumático.

Uno de los principales riesgos a que están expuestos los trabajadores cuando manipulan
un neumático vulcanizado son los movimientos repetitivos. Además, en las operaciones
de acabado o pulido de los neumáticos, los trabajadores se ven expuestos al polvo de
caucho o a partículas, que pueden causar enfermedades respiratorias. Un riesgo adicional
reside en los disolventes de la pintura protectora que a menudo se utiliza para proteger
los flancos o las inscripciones del neumático.

Una vez acabado, el neumático está listo para ser almacenado o expedido a su destino.
https://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Materiales_y_Compues
tos_para_la_Industria_del_Neumatico.pdf

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Enciclopedia
OIT/tomo3/80.pdf