ПЛО <СИБУР Холдинг»

000 «СИБУР»
000 «НИОСТ»

ЭФФЕКТИВНАЯ ПРАКТИКА
ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
ГАЗОВОГО СЫРЬЯ
В ХИМИЧЕСКУЮ ПРОДУКЦИЮ
НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
ПАО «СИБУР ХОЛДИНГ»
И ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Под редакцией кандидата хют ческих наук
Э.А. Майера

2-е издание, исправленное и дополненное

То мс к
Издательский дом Томского государственного университета
2015
УДК 66
ББК Г
Э949
Эффективная практика глубокой переработки
3949 газового сырья в химическую продукцию
на предприятиях ПАО «СИБУР Холдлнг»
и ПСПОЛЬЗСМЬ1С технологические процессы / под ред.
—
ЗА. Майера. 2-е изд., испр. и доп. Томск: —
Издательский дом Томского государственного
университета, 2015. —476 с.
I5ВТЧ 978-5-94621-486-5
Авторы, коллектив ведущих специалистов компании ПЛО «СИБУР
Холдинп>, имеющих многолетний организационный и производственный
опыт работы, с позиции последних достижений науки и практики дают
объективное представление о лидируiощей роли СИБУРа в эффективном
использовании газового сырья посредством перерпботки в востребован
ную химическую продукцию, развитии технологических процессов на
предприятиях Компании, реализации амбициозных стратегических пла
нов по выводу ряда направлений газонефтехимии на мировой уровень.
для сотрудников Компании с целью оперативного ознакомления с
производственной базой и тенденциями развития отдельных направлений
бизнеса, работников негехнологических служб (в качестве справочно
информационного материала), а также сотрудников и студентов профиль
ных кафедр вузов, сотрудничаiоших с Компанией по программам целевой
подготовки специалистов.
УДК 66
ББК Г
15ВЫ 978-5-94621-486-5 © Издательский дом
Томского государственного университета, 2015
© Коллектив авторов, 2015
ОТ РЕДАКТОРА
Развитие состояния национальной нефтегазохимической промыш
ленности в ХХI в. становится таким же значимьюм показателем экономи
ческого и научно-технического развития государства, как атомная энер
гетика, космонавты ка, IТ-технологии. Очевидны м свидетельством этого
является доминирование синтетических материалов и соединений, обес
печивающих производственную деятельность многих отраслей промыш
ленности и комфортные условия проживания общества.
Вполне естественно, что государство не должно мириться с расто
чительньюм отношением к национальному достоянию. В этой связи при
нимаюотся нормативные акты, регламентирующие требования к добью
вающим компаниям относительно доведения объемов переработки ПНГ
до уровня не менее 95%, а также относительно ускоренной модерниза
ции нефтеперерабатываiощих заводов и внедрения современных техно
логических процессов для увеличения выхода светлых нефтепродуктов.
Правительственные решения подкрепляются мероприятиями как сти
мулируюощего характера, так и серьезными экономическими санкциями
за невыполнение, таможенньюм регулированием структуры экспорта
нефтепродуктов и контролем технического перевооружения предприя
тий со стороны надзорных органов.
Однако в стране существует и пример рационального использова
—
ния углеводородного сырья созданная в середине 1990-х гг. газопере
рабатываiощая и нефтехимичееюсая компания «СИБУР» за прошедшие
годы интегрировала ряд крупных производственных предприятий, испью
тывавших серьезные экономические трудности из-за дороговизны и де
фицита нефтяного сырья, в единую технологическую цепочку: от пере
работки ПНГ в сырьевые продукты для нефтехимических переделов до
производства современной высокотехнологической продукции мирового
рынка (например, БОПП или вспениваiощийся полистирол).
Постоянно наращивал мощности по переработке ПНГ, организуя СП
с нефтедобываюощими компаниями, СИБУР сформировал условия гаран
тированного сырьевого обеспечения для реазизуемьюх и планируемых ин-
з
 Эффективная практика глубокоЙ переработки газового сырья 1 От редактора

вестиционных проектов в смежных секторах бизнеса. Например, в То ла о производственной структуре СИБУРа, конкурентной позиции бизне
больске были созданы современного уровня производства пропилена де са в мире и РФ, перспективах развития в ближайшие годы.
гидрированием пропана и производства полипропилена по газофазной Надеемся, что наряду с целевой категорией читателей издание бу
технологии мощностью 500 тыс, т/год. Прорабатываются еще более гло дет полезным для выпускников профильных кафедр политехнических
бальные проекты, способные кардинально изменить статус отечественной университетов, осуществляющих целевую подготовку по программам
газох]IмиiI. бакалавриата и магистратуры для предприятий СИБУРа, а таюке студен
Другим качественным отличием деятельности СИБУРа является тов смежных кафедр, которым поможет сделать осознанньюй выбор спе
организация производства инновационной продукции, без которой не циализации на основе профессиональных интересов еще в период вузов-
возможно создание современных долговечных транспортных магистра ского обучения. Используемые в СИБУРе производственные технологии
лей, теплосберегаiощего промышленного и гражданского строительства. охватывают практически весь спектр химических процессов: гомогенный
Следует заметить, что данные отрасли до сих пор руководствуются и гетерогенный катализ (большая часть мощностей Химпрома), ради
ГОСТами и ТУ тридцати- или пятидесятилетней давности, не предпола каiьные механизмы реакций, классические химические реакции взаимо
гавшими наличия таких материалов. Потребовалось выполнить целый действия органических соединений с использованием разнообразных фа
комплекс работ, связанных с испытаниями в отраслевых институтах и в зовых состояний (Т, О, разделение, концентрирование, очистка, кон
промышленных условиях, с разработкой новой научно-технической доку струкции аппаратов и т.п.).
ментаци и, согласованием ее в государственных контролируiощих органах. Идея создания данной коллективной монографии генерирована цен
Так было с использованием термоэластопластов, геосинтетики и геореше тром «СИБУР Технологии», а реализована 000 «НИОСТ» при поддержке
ток в дорожном строительстве, применением теплоизоляции из пенополи ПАО СИБУР Холдинг». Этот проект соответствует лучшим мировым
стирола. Таким образом, СИБУР выполнил роль локомотива по переори практикам в отрасли, а в РФ осуществлен впервые.
ентации строительной отрасли на современные технологии и материалы в Редактор выражает благодарность отделу маркетинга 000
государственном масштабе. «НИОСТ» в лице начальника отдела Павлова д.Н. за консультационную и
В этот же период на всех предприятиях СI1БУРа была организована информадион ную поддержку.
системнал целенаправленная работа по повышению экономической зф
фективности за счет модернизации производств, внедрения ресрсосбе
регшюших технологий, повышения надежности эксплуатации оборудова
ния, что обеспечивает постоянное увеличение объемов выпуска продук
ции, рост производительности труда при снижении производственных
издержек. Перечисленные процессы осуществляются на основе соб
ственных научно-технических разработок предприятий и научных цен
тров СИБУРа.
Модернизация технологических процессов, создание и постановка
новых видов продукции на производство стимулируют изобретательскуiо
деятельность специалистов.
Понятно, что ограниченный объем данного издания не позволяет
представить всю технологическую цепочку и «продуктовуiо корзину»
—
Компании. Наша задача информирование ьетехнологического персона

4 5
 1. Выделение а аерераёотка 110пушнОго аефныаого газа

обозначают термином «газовый фактор». Газовый фактор и ресурсы ПНГ из

меняются в зависимости от распределения объема добычи нефти по место-
1. ВЫдЕЛЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА рождениям и районам, технологии разработки месторождений, условий сбора
и сепарации нефтегазовой смеси, климатических условий и других факторов.
ПОПУТНОГО НЕФТЯНОГО ГАЗА
Качественная характеристика П ИГ различных месторождений также
неодинакова. Общее отличие ПНГ большинства месторождений от природ
В.С. Савельев
—
ного газа более высокое содержание пропана, бутанов, пентанов, гексана,
то есть компонентов от С31-18 и выше. доля этих ценных углеводородов в
Основные сведения о попутном нефтяном газе
П1-IГ представляет наибольший интерес для их извлечения и последующего
использования; их содержание в ПНГ определяется как содержание целевых
Источником добычи нефти и попугного нефтяного газа (ПНГ) служит
компонентов. Этот показатель широко используют на практике для оценки
—
нефтяная залежь естественное скопление нефти в недрах Земли. Совокуп
<окирности» ПНГ и привлекательности его для переработки с целью получе
ность залежей нефти, расположенных на одном участке земной поверхно
—
ния ценнейшего нефтехимического сырья широкой фракции легких угле-
сти, представляет собой нефтяное месторождение.
водородов (ШФЛУ).
Нефть, заключенная в залежи, называется пластовой нефтью. Под
В табл. 1.1 приведен компонентньюй состав ПНГ основных месторож
этим термином понимается смесь углеводородных компонентов и раство
дений. Сегодня этот газ поступает для переработки на газоперерабатьгваюо
ренных в них неуглеводородных примесей, которые находятся в залежи при
щие заводы ПАО «СИБУР Холдинг» в Тюменской области.
пластовом давлении и пластовой температуре в жидком состоянии. При из
влеченши пластовой нефти из недр изменяются ее давление и температура, в Таблица 1.1
результате чего она из однофазного жидкого состояния переходит в двух Комповсвтный состав ПНГ основных месгороипсIiий тiомслской области
—
фазное разгазированную нефть и ПНГ.
—
Попутный нефтяной газ это смесь газо- и парообразньгх углеводо Изо- Изо
I-Iаимсюопаюiис Про- Бу- пси- I ск- Сз,
МеГаIю Этап бу- псюю- Уд. вес
родных и неуглеводородных компонентов, выделяющихся из пластовой месгорождсююия под таюi так саюi+ г/м з
тан таiю
нефти при ее разгазировании. Выделение из нефти ПНГ производится на
Самотлорское 66,1 3,0 9,2 7,3 3,4 2,9 2,3 2,6 0,869 244,8
пунктах подготовки в специальных аппаратах, в которых поддерживаются
Мсгююнскос 50,3 6,0 14,6 10,2 4,6 3,9 3,1 з,б 1,000 401,3
регулируемые давление и температура. Разгазирование нефти при опреде
Ваньегаюiское 67,2 4,6 9,7 5,3 3,4 1,6 2,5 2,6 0,846 201,7
ленных регулируемых давлениях и температурах называется сепарацией.
Варьегаяское 56,1 6,2 12,8 8,i 4,7 2,9 2,8 4,3 0,947 337,2
Общее количество ПНГ, который выделяется из нефти на всех ступенях ее
сепарации, называется рабочими ресурсами газа. Рабочие ресурсы ПНГ яв Мамоктовское 51,3 7,5 15,1 8,7 3,4 3,3 2,4 3,7 0,980 збо,i
ляiотся сырьевой базой для его добычи. Приобское 53,7 10,0 16,7 6,9 2,5 2,0 1,5 2.3 0,950 301,4
Соотношение между добычей ПНГ и его рабочими ресурсами харак Муравленковское 52,0 6,8 15.1 8.4 4,5 2,7 2,4 3,7 0,977 359,5
теризуется таким показателем, как коэффициент (уровень) использования Холмогорское 65.5 4,3 7.8 4,6 6.1 2.4 2,6 3,0 0.867 230,3
ресурсов газа. Максимальное приближение коэффициента использования Вынгалкянское 49.2 13.8 ‘7,7 6,7 3.7 1,9 1,9 2.2 0.980 333.4
—
ресурсов ПНГ к единице главная задача нефтегазодобывающих предприя Тарасопское 55.1 1 [2 15,7 4,0 6.9 2,0 2,0 3.1 0,950 320.1
тий в области добычи попугного нефтяного газа. Комсомольское 80,3 5,0 3,5 2,1 2.8 1,2 1.5 3.6 0,783 114,4
Объем ПИГ может колебаться от 5 до 300 м3 на тонну нефти, а при Красноленюююiское 47.9 13,0 16.5 6.9 3,3 2,5 1.9 2.9 0,996 338,1
наличии на месгорождении газовых шалок достигает и более высоких значе Северо-
79.5 2,4 1.2 3,0 2.3 1,3 1.4 1.5 0,758 90,2
—
ний от 700 м3 и выше на тонну нефти (за счет прорыва). Этот показатель Даiвiлопское

б 7
 Эффективная практика глубокой вереработки газового сырья 1. Выделен ав и вереработка вовупнюго нефпш;юго газа

Переработiса попутного нефтяного газа в Тюменской области: Пиковье объемы приема ПНГ на газоперерабатываiощие мощности
исторический аспект были зафиксированы в 1989—1990 гг., они составляли 28379—28461 млн м3.
Однако с 1991 г. экономическая ситуация в газоперерабатывшощей от
В середине 1960-х гг. в Западной Сибири были открыТы и начали раз расли изменилась: резко выросли затраты на элеiсгроэнергиiо и железнодо
рабатываться богатейшие месторождения Среднего Приобья: Самотлорское, рожный транспорт, прекратилось государственное финансирование строю!
Мегионское, Федоровское, Мамонтовское, Усть-Балыкское и другие. новых мощностей и, самое главное, резко снизилась добыча нефти.
тельства
Для их комплексного освоения в 1970-х гг. были разработаны я Это привело к снижению загрузки ГПЗ до 25—45% проектной мощности,
утверждены Программа развития Тюменского Севера и Генеральная схема В таком тяжелом положении газоперерабатывшощая отрасль оказалась к мо
размещения и строительства объектов сбора и переработкя попутного менту начала акционирования предприятий и их дальнейшей приватизации.
нефтяного газа. Промысловый сбор и поставку сырья на газоперерабатыва Последующие годы были очень сложными для газопереработки, она
iощие заводы (ГПЗ) должны были осуществлять нефтегазодобывшощие практически не развивалась, ряд мощностей были утрачены в силу незагру
предприятия, а квалифяцированнуiо переработку газа и транспорт готовой женности, невозможности поддержания основных фондов, разукомплекто
продукции потребителям — газоперерабатываюшие заводы, которые впо вания и других причин, и только в 2003 г. работа правления ОАО Газпром
следствии вошли в ОАО «Сибнефтегазпереработкю>. и руководства 000 «СИБУР» по выводу компании из кризиса дача ощути
В основу Программы была заложена следующая концепция использо мые положительные результаты. Стабилизировалась производственная дея
вания ресурсов легкого углеводородного сырья. В основных нефтедобыва тельность. Увеличилась загрузка производственных мощностей. достигну
—
ющих регионах Тюменской области Нижневартовске, Сургуге, Пыть-Яхе, тые результаты позволили менеджменту ООО СИБУР» приступить в
—
Лангепасе, Ноябрьске, Пур-Пе, Нягани планировалось строительство газо 2004 г. к реализации масштабной инвестиционной программы.
перерабатываiощих заводов с единой системой транспорта готовой продук Результаты не заставили себя ждать. Динамика объемов переработки
ции. Технология заводов предусматривала компримирование и осушку от попугного нефтяного газа представлена в табл. 1.3.
влаги ПНГ с получением в качестве готовой продукции сухого отбензинен
ного газа и ШФЛУ. таблица ю.з
Динамика объемов переработкв ПНГ, млн ‘д
К 1990 г. на территории Тiоменской области функционировало 8 ГПЗ
суммарной установленной мощностью по переработке ПНГ 28 580 млн м3 в
Год
год, в том числе заводов АК «СИБУР» —22 160 млн м3 в год. Установленные 1-Iаименованнiс ГПЗ
2000 2005 2006 2007 2008 2009 2012
мощности по приему ПНГ по состоянию на 1990 г. приведены в табл. 1.2.
I1ижневартооскюiй 2 283 3 506 3 705 4 160 4 360 4 840 6 286.0
Таблица 1.2 Белозерный 2058 3457 4295 3 161 4 172 4480 4441.3
Мощности гпз по приему ПИГ, млн м3 Южню-Бальнкскяй 595 929 960 909 I 280 1 980 1 936,7
1899 1 509 1 971 1 820 —
01 п Ноябрьский 865 2081
=
i_ ст)
п сф,
п с’п со НЯГа[нь 490 940 975 1 056 1 097 1240 1 688.3
х
Е н Губкйнский 1 683 2283 2150 2 302 2 197 2 370 —

о о =
— 2 н
.° н
Всего 7974 13984 13097 15077 16730 —

Наименование н з = Е о 13 196
- о. = —
о. — о
с ст
н о ф ф
о п б х
ф

Установленные
х
х

8 560 4
2

1500
х

3 540
о
о.

2 i40 2 140
о

4 280 2I40
1
мощности

8 9
 Эффективная iграютiка глубокой лереработкц газового сырья
Размещение газоперерабатывающих заводов
на территории Тюменской области
Сегодня газоперерабатывающие заводы, входящие в структуру ПАО
—
«СИБУР Холдинг», это комплекс предприятий, имеющих в основе отече
ственные технологии переработкы газа:
— Нилiсневартовский ГПЗ включает Нижневартовский ГПЗ и Тюмен-
скую компрессорную станцию (1(С) (г. Нижневартовси, ХМАО);
— Ба7озерцый ГПЗ включает Белозерный ГПЗ, Варьеганскуiо и Баки
ловскуюо 1(С (г. Н[южневартовск, г. Радужный, ХМАО);
— —
Ю1чсНо-Ба7ьткскЁй ГПЗ газоперерабатываюощий завод (г. Пьть-Ях,
ХМАО);
— Няганьгазнереработка — газоперерабатьюваюощий завод (г. Нягань,
ХМАО);
— Ноябрьский ГПЗ включает Вынгапуровский ГПЗ, Муравленковски й
ГПЗ, Холмогорскуюо КС и Вьюнгаяхинскую ‘(С (г. Ыоябрьск, г. Муравленко,
ЯНАО);
— Губкинский ГПЗ — газоперерабатывающий завод (г. Губкикский,
ЯНАО);
— предприятие по транспортировке газа и ШФЛУ <Запсибтрансгаз»,
прелприятия МТО ы автотранспорта базируются в г. Нижневартовск.
Технологии переработки газа разработаны и спроектированы ОАО
«НИПИгазпереработка (г. Краснодар), который является ведуЩим отрасле
вым инстизугом и входит в состав <СИБУР Холдннгаж
Технологические процессы
газоперерабатывающих предприятий
Поступающий на газоперерабатываюощий завод ПНГ подвергается
переработке, которая заключается в проведении следую щих технологиче
ских процессов: сепарация, очистка, компримирование, осушка и отбензи
нивание. Большинство этих процессов физические, основанные на различ
ных свойствах компонентов: температуре кипения, растворямости, плот
ности и т.д.
Современный ГПЗ имеет сложную структуру, все его технологические
объекты жестко взаимосвязаны.
10
1. Выдс.iейi’е и овреработка ,юлутвого нефпшкого газа
ГПЗ могут состоять из одной технологической нитки (одноблочные)
или нескольких (многоблочные). Каждая технологическая нитка завода, пе
рерабатьюваiощего нефтяной газ, включает компрессорнуюо станцию, уста
новку по осушке и отбензиниваниюо в комплексе с пропановой холодильной
установкой.
На ГПЗ, базирующейся около нефтегазовьюх месторождений, отсепа
рированный газ поступает из установок первичной подготовки нефти и газа
по самостоятельным трубопроводвм. Если газ содержит в своем составе
кислые компоненты (сернистьюе соединения и диокспд углерода), то на ГПЗ
он проходит предварительную очистку.
В состав основных объектов ГПЗ входят: пункты приема и сепарации
газа, узел доочйстки отходящих газов, товарньюе парки, сливно-наливные
железнодорожные эстакалы, го.iовные перекач ившощие станции жидкой
продукции, факельные установки и т.д. В случаях, когда отбенэйненный газ
( в больших количествах перекачиваюот под высоким давлением, т.е. под дав
лением выше, чем он выходит из процесса отбензянивания, в состав ГПЗ
включают таюске дожимные компрессорные станции (дКС).
В состав общезаводского хозяйства входят объекты вспомогательного
назначения: сооружения и сети водо-, паро-, электроснабжения, каналцза
ции, связи и сигнализации, слткбы КНП и автоматики, лаборатория, азотно
кислородная станция, ремонтно-механическая мастерская, транспортные и
специальные средства и механизмы.
Сепарация газа. Поступивший на завод газ проходит сепарацию, при
которой отделяется от вьюпавшей влаги, углеводородного конденсата и ме
ханических примесей. Вода вместе с механическими примесями песком, —
4 —
продуктами коррозии из сепарационной установки дренируется в канали
зацию. Выпавший конденсат направляется в сборную емкость, а затем на
установку отбензянивания. Объектом ГПЗ, выполняющим подготовку ПНГ
перед компримированием, является пункт приема газа. В зависимости от
того, как это предусмотрено техническим проектом обустройства нефтяного
месторождения, газ на ГПЗ может поступать от промысловых компрессор-
ных станций, а таюке станций сепарационных установок (КСУ) (газ 1 и
1 II ступеней сепарации); центральных пунктов сбора нефти и газа (ЦПС) (III
и IУ ступеней сепарации). Обычно абсолютное давление поступающего на
ГПЗ газа IiI II ступеней сепарацяи составляет 0,15—0,35 МПа.
Газопроводы сырого таза, проложенные от промыслов до ГПЗ, сходят
ся на заводе в одном или нескольких узлах, называемых пунктами приема,
11
 Эффеiстйв,,ая iтраю;таш .т;бокой iк’реработкиё газового сырья
сепарации и замера газа. Если на заводе узел приема один, то его называют
пунктом приема, сепарации, замера и редуцирования. В этот пункт поступа
ет не только сырой газ низкого давления от промыслов, но и отбензиненный
и сбросной газ высокого давления с отбензннюювшощкх установок завода.
В пункте приема замеряiот количество газа, поступаюощего по каждо
му отдельному трубопроводу, после чего потоки газа входят в один коллек-
тор и поступают в приемные сепараторь. На некоторых заводах приемный
сепаратор предусмотрен для каждого потока газа, посгупаюшего из разлiюч
ных месторождений. Потоки газа объединяются после прохождения прием
ных сепараторов.
В приемных сепараторах оседаюот механические примеси —
песок,
пыль, продукты коррозии газопроводов, а также капельная влага и мелкие
частицы нефти. Как механические примеси, так и жидкости, попадая в ком
прессоры, наносят им определенный вред. Так, механические примеси, если
их предварительно не удалить, при попадании в полость компрессоров вы
зываiот усиленный износ цилиндров, рабочих колес, поршней или направ
ляiощих аппаратов и других деталей. В рабочих колесах они забивают про
ходы и тем самым уменьшают производительность центробежньюх компрес
соров. Капли углеводородного конденсата, увлекаемого потоком газа, раз
жижаiот и смываюот смазку, а при попадании в компрессорные цилиндры в
больших количествах могут вызвать гидравлические удары и аварии.
Существуют различные конструкции сепараторов для улавливания
механических примесей и жидкости; вертикальные, горизонтальные, сфери
ческие. действие их основано на том, что при уменьшении скорости движе
ния газа, изменении направления потока или возникновении пентробежной
силы (тангенциальный ввод) из газа выпадают механические примеси, капли
—
жидкости воды, нефти, углеводородного конденсата. Осевшие на дно ап
парата механические примесю и жидкость вьщуваiотся в специальные емко
сти, откуда их откачиваiот насосами в нефтепарки или вывозят автоцистер
нами за пределы завода и ежигают в специальных печах без образования
копоти и сажи.
Сепараторью устанавливают на открытой площадке и покрывают тер
моизоляцией. Приборы для замера количества газа устанавливают как в за
крытых помещениях, так и на открытых площадках в утепленных будках.
Компрюiмирование газа. Отделенный от жидкости и механических
примесей нефтяной газ поступает на компрессорные станции (установки)
завода, где сжямается до заданного давления, необходимого для процесса
12
1. Выдаiе,ни,е а аерерайоаша яопутаого ,iе4шшаого газа
отбензинивания н дальнейшего транспорта товарного газа по трубопроводу.
](омпримирование производят в несколько ступеней (до трех). После каж
дой ступени газ подвергается охлаждению в водяных или воздушных холо
дильниках. Выделившийся при сепарации газа углеводородный конденсат
отводится на фракццонирование.
Осушка газа. В последние годы отбензинивание газа (процесс извле
чения из газа фракции С3 выше) и выработка этана производятся на уста
новках низкотемпературной абсорбции или низкотемпературной конденса
ции. для предупреждения гидратообразоваяня при низких температурах и
высоких давлениях газ должен быть осчшен до точки росы (от —70 до
—100°С). Осушка газа производится абсорбинонным или адсорбционным
способом. Абсорбпионньюй процесс осушки —
процесс непрерывный, ад
сорбционный —периодического действия. При адсорбционном процессе с
применением цеолитов достигается более глубокая осушка газа до точки
росы (от—ВО до—100°С). Адсорбционные установки осушки газа широко рас
пространен ы на газоперерабатываюоших заводах, в которых отбензинивание
газов производится низкотемпературными способами.
Все газоперерабатьювающие комплексы ОАО «СибурТюоменьГаз» ис
пользуiот адсорбционнуiо осушку газа с применением синтетических и при
родных цеолитов: осушка компримированного газа происходит в четырех
адсорберах на синтетическом цеолите до точки росы не более —70°С. Газ
проходит два адсорберщ которые находятся в стадии адсорбции (осушки),
сверху вниз. После адсорберов осушенный газ поступает в фильтр, где улав
i ливается унесенная потоком газа пыль адсорбента, и подается на установку
отбензинивания. Часть осушенного газа (8—10%) поступает снизу в адсор
бер, находящийся на стадии охлаждения, где происходит охлаждение адсор
бента. Газ выходит сверху из адсорбера и поег лает в фильтр газа регенера
—
ции, далее в рекуперативный теплообменник, где нагревается потоком газа
—
регенерации, и затем в цилиндрическую печь. Нагретый в печи газ посту
пает снизу в адсорбер на регенерациiо адсорбента. Газ регенерацiiюю выходит
сверху из адсорбера, проходит фильтры и теплообменник и далее поступает
в воздушный холодильник. Охлажденный газ поступает в сепаратор, где со
бирается сконденсированная вода.
Отбензиниванис газа. Существует несколько способов извлечения из
газа целевых углеводородов (Сз+111д: компрессионный, абсорбционный
способы, низюсотемпературная конденсация и низкотемпературная ректифи
кация.
13
 Т

Эффективная практика глубокой переработка газового сырья 1. Вы дваение i’ переработка попутйого аефпш,юго газа

19
Компрессиошiый способ применяется как вспомогательный, практи
чески не используется как способ отбензинивания. Суть его заiоiочается в
сжатии газа и последующем охлаждении водой или воздухом, в результате
чего часть углеводородного газа конденсируется. Выпавший конденсат под
вергается дальнейшей переработке, а отсепарированньюй газ поступает на
более глубокое отбензинивание.
Низкотемнературлая копдепсацю нняиiiзкошемнсратурiiая реюшефа
кащш. Наиболее широкое распространение на газоперерабатьгвшощих пред
приятиях нашел процесс низкогемпературной конденсации (НТК), он родстве 1
нен компрессионному способу отбензинивания, ко проводится при температу
рах от —ЗО до —80°С. Причем источником холода является не только испаряюо
щийся пропан; применяется таюке турбодетандерное охлаждение.
В ряде случаев проводят трехступенчатое охлаждение сжатого газа:
сначала водой или воздухом, затем испаряюощимся пропаном, и на третьей
ступени газ охлаждается и частично конденскруется за счет дросселирова
ния и детандирования (путем расширения газа с производством внешней
работью). Вьюделяюощийся газовый конденсат отделяют от метана, затем от
этана, кубовьюй остаток последней по ходу движения газового конденсата
колонны представляет ШФЛУ и содержит в своем составе углеводородью от
пропана и вьюше. Отбензиненньюй газ после рекуперации холода под своим
давлением поступает местным потребителям или после сжатия в дожимном
компрессоре направляется в магистральный газопровод.
Низкотемпературкая ректификация (НТР) предусматривает охлажде
1 Рис. ii. Технологическая схема усгаюiовкм низкогемпературной ректификации
—
с глубоким оюiаждеююием, вюсiюочая дегандироваююие: I, II сырьевой и отбеююзиненный газы;
ние и конденсациюо газа. Сначала вся газожидкостная смесь поступает в ко III —деэтаiюизююроваююная ШФЛУ
лонну деметанизации. Метан из колонны реализуют, как и в процессе НТК.
Деметанизированньюй конденсат поступает в юсолонну-деэтанизатор. Верх Пройдя теплообменники, первый поток сырьевого газа в газожидкост
—
ний продукт этой колонны этановая фракция, нижний продукт ШФЛУ. —
ной iюзе поступает в сепаратор 4. Второй поток последовательно проходит
через теплообменник 10, охлаждается за счет подогрева сырья деметаниза
В процессе НТР, как и в процессе НТК, осуществляется полная рекуперация
тора в теплообменнике 11 и поступает в тот же сепаратор 4 в виде газожид
холода.
На рис. 1.1 приведена технологическая схема установки НТК и НТР с костной смеси. Углеводородный конденсат из сепаратора 4 дросселируется
использованием глубокого холода на основе применения как внешних, так и в разделитель жидкости 5. В результате резкого снижения давления часть
внутренних холодильньюх циклов. легких углеводородов (метан и этан), содержащихся в углеводородном кон
Осушенный адсорбционным способом газ поступает на установку денсате, испаряется. Далее оставшаяся в разделителе жидкость перетекает в
деметанизатор на 5-ю тарелку.
НТР, где делится на два потока. Первый поток сырьевого газа охлалщается в
теплообменнике 1 обратным потоком отбензиненного газа, затем в теплооб Несконденсировавшийся газ из сепаратора 4 поступает в турбодетандер
— —
меннике 2 испаряюощимся пропаном и в теплообменнике З обратным по 6, где он расширяется. Работа расширения газа используется для вращения
током остаточного отбензиненного газа. компрессора 7, установленного на общем валу с турбодетандером. В результате
расширения часть газа конденсируется, и двухфазньюй поток, выходящий из

14 15

i
 Эффеюпабiiая практика аiубокой лереработна газового сырья
турбодетандера, направляется в деметашюатор 8 на верхнюю тарелку. демета
низатор представляет собой реюгифи ашюннуiо колонну с шесгыо тарелками и
предназначен для удаления из углеводородного коi-Iденсата основной массы
моана. Верхняя часть колонны служит сепаратором, в котором вьщелившался
из двухфазного погона жидкость сгекает вниз в качестве холодного орошения.
Несконденсировавшиеся пары (иначе — остаточный газ) уходят из
верхней части деметаянзатора. Остаточный газ объединяется с потоком га
зов из газоотделителя 5; этот суммарный поток последовательно проходит
по межгрубному пространству теплообменников 3 я 1, в которых он нагре
вается, и направляется на вход компрессора 7. В компрессоре газ сжьмается
и поступает в дожимной компрессор /8, а затем через воздушный холодиль
ник 19 выводится в магистральный газопровод.
Жидкость с первой тарелки деметанизатора сливается в поддон ы от
туда под действием гидростатического давления перетекает через межтруб
р ПНГ ПЛО <СИБУР Холдииг»
ное пространство теплообменника 11 и кубовуiо часть деметанизатора. При
этом часть жидкости испаряется; образовавшиеся пары создают паровой по
ток в колонне. Теплоносителем в кипятильнике служит поток охлаждаемого
сырьевого газа.
Нижний продукт деметанизатора забирается насосом 9, прокачивается
через теплообменник 10 на 25-ю тарелку деэтанизатора 12, который пред
ставляет собой ректификационную колонну. Колонна оборудована 41 бар
—
ботажной тарелкой (26 тарелок в отгонной части, 15 в ректификационной).
Пары, отходящие из верхней части деэтанизатора, охлаждаются, ча
стично конденсируiотся в пропановом холодильнике 13 и в виде парожид
костной смеси поступают в емкость 14, откуда жидкая фаза насосом 15 по
дается в качестве орошения, а несконденеировавшиеся пары отводятся на
смещение с остаточным газом, выходящим из межгрубного пространства
теплообменника. Температура нижней части деэтанизатора поддерживается
изменением расхода теплоносителя, посгупающего в кипятильник 16. Теп
лоноентелем служит горячее масло (дизельное топли во), циркулирующее
через трубчатую печь. Образовавшиеся в межгрубном пространстве кипя
тильника пары возвращаются в кубовуiо часть колонны, где создают восхо
дящий поток. Неиспарившийся остаток из кипятильника и кубовой части
колонны, представляюший собой ШФЛУ, отводится через воздушный холо
дильник 17 в товарный парк.
На основании анализа современного уровня технологии переработки
природного и нефтяного газов специалисты ВНИПИгазпереработки
16
1. Выде.зё;’iiе а лерерабоiнка нолутiбого чсфмыаого газа
(г. Краснодар) в начале 1980-х гг. разработали схему НТР с турбодетанде
ром, позволяющую извлекать 94% пропана и 97% фракция С3. Эта схема
используется для типовых установок отбензинивания. Такие установки
применены на предприятиях <Губкинский ГПЗ», <Ноябрьский ГПЗ» и
((Няганьгазпереработка».
Схема низкотемпературной ректификации вiсiюочает две системы
охлаждения: внешний пропановый холодильный цiтюп и узел расширения
газа в турбодстандере. Перед процессом НТКР газ осушаiот адсорбцяонным
способом в четырех адсорберах периодического действия. В качестве осу
шьттеля применяют синтетический цеолит КА или ?ЧаА.
Обзор предприятий по переработiсе
Южко-Балыюсский ГПЗ. Основными технологическими процессами
на предприятии являются компримирование, осушка и отбензинивание
ПНГ, поступаiощего с Правдинского, Майского, Мамонтовского, Приобско
и других месторождений компании Роснефть». При переработке ПНГ
го
получают широюсуюо фракцьтю легких углеводородов, которая поставляется
по трубопроводу в товарные парки Юкно-Балыкской ЛПУ 000 ((Запсиб
трансгаз», где ШФЛУ разливаiот в железнодорожные вагоны-цистерны или
—
закачивают в магистральный продуiсгопровод ЮБГПЗ Тобольск.
Отбензиненный газ после дополнительного компримирования подает
—
ся в магистральный газопровод Уренгой Челябинск 000 ((Газпром транс-
газ Сургут».
Действующее производство IОжно-Балыкского газоперерабатывающе
го завода (ЮБ ГПЗ) состоит из б отделений, в которых реазизуiотся основ
ные технологические процессы.
Установка по переработке газа УПГ )Ч! 1 после технического перево
оружения, проведенного в 2007 г., предназначена для переработки скомпри
мированного на МКС и КС-2 низконапорного газа и получения отбензинен
ного газа, ШФЛУ и пропана на собственные нужды.
В процессе охлаждения высоконапорного газа при его транспорте
от Пряобской КС до ЮБ ГПЗ до температуры грунта в газопроводе обра
зуется значительное количество углеводородного конденсата. Для его
улавливания на входе ЮБ ГПЗ при техническом перевооружении уста-
17
 Эффекпшвiшя iграктнвка ггiубокой перерайоткиб газового сырья 1. Вы деление ин иiереработка полутиного аефлiяiного газа

новлен узел сепарации высоконапорного газа, который позволяет прини ет в сепаратор С-201. Отделившаяся в сепараторе жидкость выводится в ем
мать газ и жидкость, приходящуiо с газом, а также жидкость, вынесенную кость Е-101 на Мамонтовской КС.
с газом из газопровода в «пробковом» режиме (так называемые залповые
выбросы).
Маiлонтовская комирессорная стаищшн предназначена для компримы
рования газа, получения углеводородного конденсата, выделивщегося при
компримировании и транспортировке газа потребителям (рис. 1.2).

2и ступень
1я ступень
еМприм ира Бан И Б
Нефтенй газ с ы’р п°слё кс.’при”й р°аания
отДеления
нефтекенсатстдалигелей
и заЁра

С-1056В

щ-1о1;!
ю_и оi!з Ю1.1С1’I
У.теаорс’ь кЦ40 ‘13
ко.СБнт н Баса а
уггюсссрофт4
,е.ст а 0-202

ф-23411.
ф-234.2
Рис. 1.2. Пркюющiпиалыиая технаiопючсская схема Мамонтовской КС сырьсвого газа
Рис. 1.3. Отлелеюiие осупюкюI да адсорбеiггах
Отделение осушки на адсорбентах высокояапорчого ПНГ. Процесс
Адсорберы 10202/1,2 используются для осушки газа регенерации. Газ
осуществляется на синтетических цеолитах типа КА по 4-адсорберной схе
из сепаратора С-201 поступает на осушку в адсорберы К-202/1,2, работаю
ме, под давлением 2,8—3,0 МПа и при температуре 35°С. Принципиальная
охлаждения. Продол—
щие поочередно в цикле адсорбции и регенерации
схема приведена на рис. 1.3. Продолжительность цикла адсорбции составля
жительносгь цикла адсорбции составляет 8 часов, регенерации и охлажде
—
ет 24 часа, циклов регенерации и охлаждения по 12 часов. Для максималь
—
ния по 4 часа. Газ охлаждения и газ регенерации подаются в колонны К-
ного удаления влаги из цеолита в процессе его регенерацыи предусматрива
—
202/1,2 снизу вверх, а осушаемый отработанный газ регенерации сверху
ется подача в слой сорбента осушенного газа при температуре 350°С в тече
вниз. Осушенньюй отработанный газ регенерации направляется на дКС.
ние 12 часов. В качестве газа регенерации ы охлаждения используется часть
Блок осушкч отбелзiшеiвюго газа после УПР!. Углеводородный газ с
потока отбензиненного газа с установки НТА-б00. Суммарное количество
содержанием влаги, соответствующий точке росы —3б°С, с установки УПГ-1
газа регенерации, посгупшощего в К-201/i-4 и К-202/1,2, составляет около
(ВТА) поступает на блок осушки, где производится его осушка до точки ро
13—15% от потока газа, поступаiощего на осушку.
сы не выше —70°С. В блоке осушки предусмотрено отделение углеводород
Газ охлаждения подается в адсорбер К-201/1-4 снизу вверх. После ад —
ного конденсата в приемном сепараторе 300.15-1 и конденсата воды в се
сорбера газовый поток через фильтр Ф-202/ 1,2 поступает в теплообменник
параторе газа регенерациы 300.15-2. Углеводородный конденсат и вода со
Т-201, где нагревается потоком газа регенерации, и далее направляется в
следами углеводородов направляются на линию сбора конденсата.
печь П-201. Нагретый в П-201 газ подается в К-201-/1-4 на регенерациiо
Осушка газа производится адсорбционным методом на цеолитах Т4аА,
цеолита. Отработанный газ регенерации после адсорбера последовательно
обеспечивающих глубокую осушку газа. Принята 4-адсорберная схема с пе
проходит фильтры Ф-203/1,2, теплообменники Т-201, АВО Т-202 и поступа
риодом адсорбции на одном адсорбере 432 часа (18 суток). Осушка проис

18 19
 Эффективная практика глубокой вереработки газового сырья 1. Выделение иб переработка поигутвого ибефяшиого газа

ходит в трех адсорберах со сдвигом начала осушки в последующих адсорбе
—
рах на треть цикла (144 часа б суток).
В качестве газа охлаждения и регенерационного газа используется газ с
линии нагнетания компрессора дожима на установку низкотемпературной
конденсации и ректификации (НТКР). Нагрев регенерационного газа произво
—
дится в злеiсгропечи 300.1 ЕН- 1, очистка в рабочем и резервном фильтрах.
Кок НТК-13ОО. Осушенный газ с блока адсорбционной осушки и газ с
узла сепарации месторождения <Приобское» смешиваiотся в межцеховых
трубопроводах. Общее количество газа замеряется. Газ разделяется на два
равных потока: на НТК-2 (1300) УПГ М2 2 и НТК-1 (1300) УПГ М2 1.
В блоке НТК газ разделяется на два потока. Основная часть осушенно
го газа (79,4 % мас. от основного потока) подается в АВО Т-413, который
работает только в зимнее время. Затем поток направляется в теплообменник
или дКС-2 до давления 7,4 МПа и поступает на переработку в установку
доизвлечения низкотемпературной конденсации и ректификации (НТКР),
построенную в рамках проекта «Увеличение выработки ШФЛУ на ЮБГПЗ».
Устаiювка донэвлечетбя НТКР. В блок НТКР с расходом 240 тыс. м3/ч
(2,0 млрд м3/г) подается смесь компримированного углеводородного газа с
блока осушки и с установки НТК-1300. Горячий углеводородный газ после
довательно захолаживается в АВО 300.3.АЕ-1/1-5 и теплообменнике
300.ЗНЕ-3 (получение этанизированного ШФЛУ) или в теплообменнике
300.ЗНЕ-1 и АВО 300.ЗАЕ-1/1-5 (получение ШФЛУ). Переход с одного ре
жима на другой осуществляется вручную.
дкс.1

Т-401. В летнее время газ, минуя Т-413, сразу направляется в теплообмен

ник Т-401. Охлаждение газа осуществляется отбензиненным газом из деме
танизатора К-401 и газом дезтанизации из колонны 10402. Из теплообмен
ника Т-401 газ поступает в пропановый холодильник Т-403, где охлюкдается
за счет испарения жидкого пропана, который подается из холодильной ком
прессорной. Второй поток осушенного газа (20,6 % мас. от основного пото
ка) поступает в теплообменник Т-402. Охлакдение газа в Т-402 происходит
потоком жидких углеводородов, который подается из куба деметанизатора
10401. Охладившись в Т-402, газ доохлаждается в испарителе Т-405 и
направляется в сепаратор С-401, перед которым соединяется с основным
потоком осушенного газа.
Объединенный поток охлажденного нефтяного газа поступает в сепа
ратор С-401, где газ отделяется от низкотемпературного конденсата. Газовая К2 От 2 к°арм,рованй

фаза из С-40 1 поступает в турбодетандер ТДА-40 1, откуда холодный газ по

дается на 1-10 тарелку деметанизатора К-40 1.
Углеводородный конденсат из сепаратора С-40 1 после дросселирова Рис. 1.4. Технологическая схема ДКС IОжююо-Балыкского Г[13

ния поступает в среднюю часть колонны К-401 на переработку.

Ком пр имировашие отбензик енного газа для блока доизвлечен ня
(рис. 1.4). На компрессоры, находящиеся в работе на дожим газа на установ
ку НТКР (блок доизвлечения), поступают потоки отбензиненного газа:
— —
первый поток с установки 1-IТК- 1300;
— —
второй поток с установки НТА-600 после блока осушки адсорбентов.
Смешанный отбензиненный газ с ТТР по воде —70°С и содержанием
целевых углеводородов 70—80 г/м3 компримируется компрессорами дКС- 1
далее углеводородный газ направляется на предварительное охлажде
ние в теплообменник 300.ЗНЕ-1. Отделившаяся в сепараторе жидкость по
дается в качестве нижнего питания на 14-ю тарелку в колонну 300.ЗС-1. Па
ровой поток из сепаратора 300.35-1 разделяется на две части. Основная
часть направляется на детандер турбодетандерного агрегата 300.4ТдА- 1,
адиабатически расширяется и подается в виде парожидкостной смеси в ка
честве верхнего питания на 8-ю тарелку колонны 300.ЗС-1.

20 21
 Эффектов,вы практика глубокой лереработю газового сырья 1. Выделение и аереработка полуошого пефошиого газа

Меньшая часть (20—22%) парового потока с сепаратора 300.За-i отби

рается клапаном-регулятором расхода 300.ЗРIСА 3.0’ н поступает для пол
ной конденсации в теплообменник 300.31-IЕ-2, затем в качестве флегмы по
дается в колонну.
Отпарка легких углеводородов из жидкости, стекшощей в куб колон
ны, производится в теплообменнике 300.ЗНЕ-3. Кубовый продукт колонны
300.301 отбирается насосами 300.ЗР-1-3 из теплообменника 300.ЗНЕ-3 и
откачивается через коммерческий узел учета ГПЗ в товарный парк ЮБЛПУ.
Дожимкая КС Лд 1 (ДКС-]). дожимная компрессорная станция 112 1
предназначена для сжатия и подачи сухого отбензыненного газа с установки
—
переработки газа в магистральный газопровод Уренгой Челябинск либо
для сжатия и подачи исходного отбензиненного газа с установок УПГ-1 и
УПГ-2 как сырье на установку НТКР.
ДКС 1121 укомплектована двумя реконструированными дожимными
центробежными компрессорами с электроприводом и АВО после каждой
ступени. Концевые холодильники используют при выдаче компримирован
41 Э11’11
ного газа в магистральный газопровод. При работе компрессоров на исход
ном газе, сырье для НТКР, компримированный газ без охлаждения направ Рис. 1.5. Приiiщiппальыая техiiологIIчсская схема Губкiiiского ГПЗ
ляется в блок НТКР.
ПИГ через узел дополнительной сепарации поступает на установки
Дожгiмчая КС Л’ 2 (ДКС-Ъ. для компримирования остального коли
компрымирования и осушки УКГ-1 ы УКГ-2, где компримируется до 33 атм
чества газа (около 67%) используется дКС-2, производительность которой
и осушается до точки росы —70°С. далее газ с УКГ-1 подается в переработку
по газу на входе составляет 1,68 млрд м3/год. ДКС укомплектована двумя
на установку НТК-1, а газ с установки УКГ-2 совместно с отбензиненным
линиями с газотурбинно-компрессорными агрегатами.
газом с УПГ-1 (НТК) поступает в переработку на установку’ доизолечения
Основными технологическими процессами на Губкинском ГПЗ являются
УПГ-2 (НТК-2).
компримирование, осушка и агбензинивание ПНГ (рис. 1.5) с получением
—
УКГ-I установка компримирования сырого газа с осушкой и дожим
—
ШФЛУ для поставки в конденсатопровод Уренгой Сургугский ЗСК, принад
—
ной компрессорной предназначена для компримирования нефтяного газа и
лежащий 000 «Газпромпереработка», или в продуюгопровод Губкинский
его осушки в адсорберах 10201/1-4. В адсорберах [(-202/1,2 производится
—
ГПЗ Муравленковский ГПЗ для подачи на наливнуiо станцию г. Коябрьска.
осушка газа регенерапии. Отбензиненный газ, выходящий из отделения
Губiсинекий ГПЗ. Сухой отбензиненньй газ (СОГ) после дополни
НТК, дожимается до 7,6 МПа и подается в магистральный газопровод.
—
тельного компримирования подается в магистральный газопровод Уренгой
Установка введена в действие в IУ квартале 1982 г.
Челябинск ООО «Газпром трансгаз Сургут». ПИГ поступает с Губкинского,
—
УКГ-2 установка компримирования сырого газа с осушкой и дожим
Барсуковского, Комсомольского, Тарасовского и других месторождений
—
ной компрессорной предназначена для компр[юмирования нефтяного сыро
нефтегазодобываюошей компании «Роснефть».
го газа и его осушки в адсорберах К-201/I-4.
Сырьем установки переработкы газа 1 очереди является нефтяной газ с
В адсорберах К-202/1 ,2 производится осушка газа регенерации. Ос
содержанием целевых углеводородов Сз+ от 223 до 309 г/м3.
новной объем осушенного газа дожимается до 7,6 МПа и подается в маги
В состав Губкинского ГПЗ входят установки компримирования и
стральный газопровод. Часть осушенного газа подается в отделение осушки
осушки ПНГ УКГ-1, УКГ-2 и установка переработки газа НТК (рис. 1.5).
газа на УКГ-1 и для дозагрузки отделения НТК.

22 23
 Эффективная ,гракн ака глубокой переработка газового сырья 1. Вы деаепве а аереработка лОпуТУЕоГо вефаыаого газа

Установка введена в действие в 1991 г. внутреннего холодильного цикла (охлаждения с дросселированным конден
Сырьем для УКГ-2 является нефтяной газ, подаваемый с Губкинского сатом) и выработкой товарного стабильного конденсата (рис. 1.6).
м Комсомольского месторождений, а таюке Барсуковской ГРУППЫ место
Га) на КС
рождений.
УПГ-!. Установка ПОДГОТОВКИ газа УПГ-1 ОАО «Губкинский ГПЗ»
предназначена для охлаждения газа и нэвлечения углеводородов Сз$- мэ газа
с целью получения нефтегазоконденсатной деэтанизированной смеси и су
хого отбензмнеыного газа. Переработка ПНГ ведется по методу НТК с ис
Пол ьзованием пропанового холода и холода турбодетандера.
УПГ-2. Установка подготовки газа УПГ-2 предназначена для донэвле
чения углеводородов, Поток сухого отбензиненного газа после рекуперации
холода в теплообменнике Т-1 направляется в компрессор Прбодетандерного
агрегата ТдА-1, являющийся тормозом детандера. Здесь вырабатываемал в
детандере энергия используется для сжатия отводимого из установки СОГ,
который затем поступает на дожямные компрессоры УКГ-2 по технологиче
ской перемычке УКГ-1 на компримирование, после чего происходит даль
нейшая транспортировка по магистральному газопроводу.
Ноябрьский ГПЗ. В состав Ноябрьского газоперерабатывшощего
комплекса входят предприятия, осуществляющие приемку, компрнмирова РIIс. 1 .6. Принципиальная технологическая схсма б.iока 1-IТС Выингапуровского ГПЗ
ние, осушку и переработку попугного нефтяного газа:
Скомпримированный на сырьевой КС и осушенньтй в блоке осушки ПНГ
— Муравленковский ГПЗ (МГПЗ);
на адсорбентах газ подается на блок I-IТС (отбензинивання) для выделения тя
— Холмогорский компрессорный цех;
желых углеводородов. Степень извлечения целевых углеводородов на установ
— Вынгапуровский ГПЗ (ВГПЗ);
—
ке НТС от 45% (лето) до 60% (зима).
— Вынгаяхинский компрессорный цех.
Скомпримированный и осушенный газ последовательно охлаждается в
Основными технологическими процессами на предприятиях являются
теплообменнике Т-506 газом из сепаратора С-503, в теплообменниках
компримирование, осушка и последующая транспортировка с Холмогорско
—
Т-50 1/1,2 отбензиненным газом из сепаратора С-502.
го и Вынгаяхинского компрессорных цехов неотбензиненного попугного
Осушенный газ поступает в АВО Т-502, где охлаждается окружающим
нефтяного газа для переработки его на iМуравленковском ГПЗ и Вынгапу
—
воздухом, и далее в теплообменники Т-503/IА, где охлаждается потоком
ровском ГПЗ соответственно.
углеводородного конденсата из С-502.
При подготовке к транспорту и в ходе переработки ПНГ на МГПЗ
Охлажденный газ после теплообменников Т-503/1-4 дросселируется и
ХКЦ и ВГПЗ-ВяКЦ получают следующие виды продукции:
поступает в низкотемпературный сепаратор С-502. где происходит выделе
— ШФЛУ (поставляется в товарный парк наливной г. Ноябрьска либо в
ние из потока газа углеводородного конденсата.
—
конденсатопровод Уренгой Суртский ЗСК ООО «Газпромпереработка»);
Отбензиненный газ из низкотемпературного сепаратора С-502 нагре
— СОГ (после дополнительного компримыровавия подается в маги
вается в теплообменниках Т-501/1,2 и направляется на блок установки
—
стральный газопровод Уренгой Челябинск 000 ((Газпром трансгаз Сургут»).
низкотемпературной конденсации и ректификации с турбодетандером для
Блок НТС газа с узлом стабилюауки кои девсата. Блок НТС предна
более глубокой переработки ПНГ либо напрямуiо на узел коммерческого
значен для отбензинивания газа с применением воздушного охлаждения и
учета СОГ.

24 25
 Эффеюмцпшщ пракiниха гл;бокой асреработка гаюваго сыры
Н изкотемпературный конденсат из сепаратора С-502 дросселируется,
объединяется с дросселированной газоконденсатной смесью из сепаратора
С-400 и подается в теплообменники Т-503/1-4.
После теплообменников Т-503/1,4 газоконденсатная смесь поступает в
трехфазный сепаратор С-503, где происходит отделение осушенного газа от
углеводородного конденсата.
Из сепаратора С-503 газ направляется в теплообменник Т-506 для реку
— Наэiсчевартовекий газо,: ерерайать’вающий ком:ыекс. Н ижневар
перации тепла, а далее на прием первой ступени компрессоров сырьевой КС.
Углеводородный конденсат из сепаратора С-503 подается в колонну
деэтанызатор К-50 1. дезтанизатор К-ЗО 1 работает как отпарная колонна с
подачей сырья на верхнюю тарелку. Подвод тепла в нижнюю часть колонны
осуществляется циркуляцией горячего теплоносителя через рибойлер Т-504.
Газ деэтанизации из колонны 10501 подается на первую ступень компрессо
ров сырьевой КС.
ШФЛУ с Массовым содержанием метана и этана не более 3,0 % мас. из
— нецк.
рибойлера Т-504 подается на охлаждение в АВО Т-505 и далее в продук
топровод.
Установка подготовки газа предназначена для переработкя на совре
менном техническом уровне \тлеводородньг газов, посзупшощюа на перера
ботку с установки НТС Вынгапуровского ГПЗ, объемом 210 тыс, ст. м3/ч
(1,76 млрд ст. м3/год) и нового блока осушки на адсорбентах объемом
40 тыс, ст. М3/ч (0,336 млрд ст. м3/год) с целью снижения потерь целевых
компонентов с газом, подаваемым в магистральный газопровод, и получения
—
дополнительной ШФЛУ, направляемой в продуктопровод ВпКС Наливная
г. Ноябрьск.
Газоперерабатывающцй комплекс 000 «Няганьгазпереработка>
включает в себя установки переработки газа УПГ-I и УПГ-2 и вспомога
тельные объекты (пункт приема и налива продукции, котельная, установка
воздухоразделения), расположенные на одной производственной площадке
вблизи г. Нягаяь, ХМАО—IОгра.
Комплекс осуществляет прием попугного нефтяного газа от нефтега
зодобываюощих компаний ОАО «ТНК-Нягань» с Красно-Ленинского место-
рождения и от НК 000 ЛУК0ЙЛ—Западная Сибирь» с месторождений Се
веро-даниловское и Западно-Ловинское.
На предприятии 000 ((Няганьгазпереработка» получают следующую
продукцию:
— смесь пропан-буган автомобильный (технический) (ПБА);
26
1. Выделение а переработай аопутчого аефяы,юго газа
—
бензин газовый стабильный (БГС);
—
сухой отбензиненный газ.
Жидкую продукцию ПБА и БГС вывозят автотранспортом на прирель
совуюо базу ЗАО «СИБУР-Транс», откуда ее отгружаiот железнодорожными
составами потребителям. СОГ, после дополнительного компримирования на
дожимных компрессорах, поставляется в магистральный газопровод «Урен
—
гой Центр» 000 «Газпром трансгаз Югорск».
товский газоперерабатывающяй завод представляет собой крупный ком
плекс по переработке ПНГ на различных технологических схемах, который
состоит из четырех очередей (полных установок по переработке газа); про
изводительность кюкдой по сьгрыо составляет 2,0 млрд м3/год.
Пуск очередей производился поэтапно. Проектная производительность
завода 8 560 млн м3, максимально достигнутая (1987 г.) —9 585 млн м3.
—
Генеральный проектировщик установок ЮжНиИГипрогаз, г. До
В дальнейшем обязанности генерального проеiсгировщика были пере
даны ВНИПИгазпереработка (г. Краснодар).
—
Основная задача газоперерабатываюшего завода принять и пере
работать с минимальными потерями сырой нефтяной газ, поступаюшяй
по газопроводам с нефтяных месторождений, и реализовать полученную
продукцию потребителям по магистральным газопроводам и продукто
проводам.
На заводе применяются технологические схемы отбензинивания газа:
—
низкотемпературная абсорбция;
— нязкотемпературная конденсацяя и реiсгифыкаш,я (НТКР) с комби
нированной системой охлаждения и использованием юзадагента (первая
ступень охлаждения) и турбодетандера (вторая ступень охлаждения).
Поставшиками нефтяного газа на предприятие являются:
—
ОАО «ТНК-ВР Холдинг» (Самотлорское, Северо-Варьеганское, Ба
хиловское месторождени;
— ОАО <Славкефть-Мегионнефтегаз» (месторождение Аганское);
— ОАО <Томскнефть» (месторождение Советское).
Основной продукцией завода являются:
—
— СОГ, который поставляется в магистральный газопровод Парабель
Кузбасс, 000 «Газпром трансгаз Томсiо>, НВГРЭС и другим потребителям
газа природного горючего;
27
 Эффективная практика глубокой лереработкк газоаого сырья
—
ШФЛУ, откачиваемая в продуктопровод Нижневартовскый ГПЗ
—
IОжно-Балыкская ЛПДС, а далее по продуктопроводу Южно-Балыкская
—
ЛПдС Тобольскiiй НХК на 000 «Тобольск-Нефтехiтм»;
— БГС, поставляемый по железной дороге как сырье пиролиза на пред
приятия ПАО <СИБУР Холдинг»;
— сжиженный газ (пропан) высокой чистоты; используется для собствен
ных нужд как хладагент, а также реализуется потребителям по дого
ворам.
Вспомогательными продуктами являются азот и кислород. Азот ис
пользуется как инертный газ для продувiси систем трубопроводов и аппара
—
тов перед пуском объектов в работу после ремонта; кислород для произ
водства сварочно-монтажных работ на заводе, а также реализуется сторон
ним организациям.
С пуском в работу опытно-промышленной установки для получения
—
моторных топлив <Щеоформино> на заводе появился новый продукт бен-
зии газовый автомобильный БГА-76, который используется для нужд соб
ственного автотранспорта и реализуется потребителям.
Белозерпый ГПЗ. Выполнен на комплеюсгном импортном (Япония.
США, Германия) оборудовании.
Завод предназначен для переработки попугного нефтяного газа по
схеме низкотемпературной конденсащiи с турбодетандером.
Введен в действие в марте 1980 г.
Завод имеет два технологических потока (УПГ) производительностью
2 млрд м3/год по сырью каждый.
Разработала процесс и выполнила проект фирма <Флуор», США; гене
—
ральный проектировщик ОАО ((НИПИгазпереработка».
Сырьем для переработки является попутный нефтяной газ Самотлор
ского и Варьеганских месторождений.
Каждый технологический поток состоит из нескольких технологиче
ских блоков, осуществляющих комприп рование, осуш ку сырого газа,
охлаждение, компримирование отбензиненного газа и пропано-холодильной
установки (ПХУ).
Блок компрнмирования, в свою очередь, состоит из двух параллельно
действующих групп компрессоров (гр. А и гр. В), откуда после сжатия сы
рьевой газ направляется на блок осушки. Осушка газа осуществляется на
цеолитах до температуры точки росы осушенного газа (—7585°С). Процесс
осушки происходит в шести вертикально расположенных аппаратах, из ко-
28
1. Выделение в вереработка вовутвого нефтяного газа
—
торых четыре всегда находятся в стадии осушки, один в стадии регенера
—
ции и один в стадии охлаждения.
Осушенный газ направляется далее на блок НТК, где за счет охлажде
ния происходiп конденсация тяжелых углеводородов С3-. Низкотемперазур
ный конденсат для дальнейшей переработю направляется в тарельчазуiо ко
лонну-деметанизатор и колонну-дезтанизатор. С нижней части последней вы
водится конечный готовый продукт (ШФЛУ), подаваемый далее в продукто
провод. Оставшийся от переработки СОГ, как второй готовьй продукт, пода
—
ется в газопровод Парабель Кузбасс и на Нижневартовскуiю ГРЭС.
Обзор российских предприятий по переработке ПНГ
Суротсккй ЗСК 000 <Газпром переработка». Сургутский завод по
стабилизации и переработке дезтанизированного конденсата является струк
зурным подразделением 000 «Газпром переработка>. Завод введен в экс
плуагациiо в 1985 г.
Сырьем являются газовые конденсаты месторождений Надым-Пур
Тазовского района Ямало-Ненецкого округа Тiоменской области и сопуг
ствуiощие им нефти нефтяных оторочек газоконденсатных залежей указан
ных месторождений.
С момента пуска завода по 2001 г. НГКС поставлялась на завод исютюо
чительно с Уренгойского газоконденсатного месторождения и отчасти с Ям
бургского газоконденсатного местороэкдения. В 2001 г. на завод стали по-
ступать нефть и газовый конденсат с Восточно-Таркосалинского месторож
—
дения, а часть конденсата с Северо-Уренгойского месторождения. Постав
ки сырья на Сургутский ЗСК осуществляются по конденсатопроводу Урен
-
гой Сургуг.
Проектные показатели:
—
мощность стабилизации конденсата —5,75 млн т/год;
—
мощность установки моторных топлив —4,0 млн т/год;
— —
каталитический риформинг 100,0 тыс, т/год.
—
Продукция установки стабильный конденсат (СК), ШФЛУ и сброс-
ной газ, угилизируемый на Сургутском ГПЗ, а также в собственной топлив
ной системе; две линии стабилизации модернизированы под переработку
стабильного конденсата и производство дизельного топлива ГШЗ и бензино
вой фракции. Они могут работать как в режиме стабилизации, так и в ре?ки
29
 Эффею;:вва’ш практика глубокой переработка газового сырья
ме переработки. Продукцией переработки, кроме дизтоплива ГШЗ, являются
легкая бензиновая фраiсция (сырье для нефтехимических производств) п Тя
желая бензиновая фракция (сырье для каталитического риформингаЬ а так
же тяжелый остаток, отгружаемый в систему магистральных нефтепроводов
для поставки на нефтеперерабатываiощие заводы.
Опытно-промышленная установка каталитического риформинга со
стоит из одной технологической линии вторичной переработки бензиновой
фракции мощностью 100 тыс, т/год по сырью. Продукция установки — Сургутсiсос управление по переработке газа ОАО «Сургутнефте
высокоароматчзтiрованный стабильный риформат (компонент высокооiсга
нового автомобильного бензина) и ШФЛУ, которая возвращается в исходное
сырье завода и выделяется в товарный продукт на установке стабилизации.
для компаундврования автомобильных бензинов используются стабильный
риформат, изопентановая фракция, вырабатываемая на установке извлечения
изопентана из ШФЛУ, МТБЭ (зак-пается) и легкая бензиновая фракщiя, вы
рабагываемая на УМТ. В настоящее время выпускаются автомобильные бен
зины Нормаль-80, Регузяр-92, Премиум-95.
Установка извлечения изопентана из ШФЛУ и получения пропана
включает в себя блок извлечения изопентана (БИИ), состоящий из трех тех
нологических линий фракционирования ШФЛУ мощностью по сырыо
480 тыс, т/год каждая. Суммарная проектная мощность установки по ШФЛУ
составляет 1440 тыс, т/год. Узел получения пропана (УПП) состоит из двух
технологических ниток фракционирования пропан-бугановой фракции
мощностью 500 тыс, т/год каждая. На установке производятся фракции: изо
пентановая, пентан-гексановая, пропановая и бутановая. а таюке их смеси в
различных соотношениях.
Установка облагораживаяня моторных топлив ЛКС 35-64 вюiiочает в
себя блок кагалитического риформинга мощностью 1 млн т/год, блок депара
финизации дизтоплива мощностью по сырыо 600 тыс, т/год я блок гядро
очистки авиакеросина мощностью по сырыо 750 тыс, т/год,
Лоiсосовскююй ГПЗ ОАО «ЗIУКОЙЛ». В настоящее время в состав
ОАО <ШУКОИЛ» ОЛО Локосовский ГПЗ» входят:
— Когалымская компрессорная станция (КС), предназначенная для
компримнрования и осушки П ИГ Когалымского, I0жно-Я гунского, Заладно
Тевлинского, Сарымо-Русинского, дружного и других месторождений с це
лью его подготовки к транспортировке на Локосовский ГПЗ и обеспечения
топливным газом города Когалым. для компримированiюя сырого газа на КС
установлено пять центробежных компрессоров.
30
1. Вы деление а асреработка аоау’аого иефнiыивого газа
—
Повховская КС, предназначенная для приема и компрямирования ПНГ
с Повховсiсого, Вать-Еганского и Заладно-Варьеганского месторождений с по
следующей осушкой и подачей газа в газопровод на Локосовский ГПЗ;
—
Локосовский ГПЗ, предназначенный для переработки нефтяного газа
с 1-й и 2-й ступеней сепарации Локосовской группы месторождений (Пока
чевское, Локосовское, Покамасовское, Урьевское, Нонг-Еганское, Восточно
Придорожное и др.) и с Повховской КС.
газ». Завод введен в эксплуатацию в 1980 г. Перерабогка газа предусмотрена
по схеме НТК с турбодетандером двумя технологическими линиями (каждая
производительностью по 2,14 млрд м3 сырого газа в год) на комплеiсгном
ммпортном оборудовании.
На становках переработки газа производятся компримйрование газа в
три ступени с охлаждением в Ано, сепарация, осушка на синтетических
цеолитах в алсорберах. Регенерап[юя адсорбента производится нагретым до
— раствором амина. После осушки сырьевой
280°С газом, очистка газа
нефтяной газ через фяльтрью поступает в блок НТК, где разделяется на СОГ
и ШФЛУ. На блоке получения пропана вырабатывается пропановал фракция.
Проектные показателя:
—
проектная мощность по сырому газу —4 292 млн м3 в год;
— тип перерабатываемого сырья — попугные нефтяные газы 1, 11 и
III ступеней сепарации нефти Быстринского, Западно-Сибирского, Федоров
ского, Соколинского и других нефтяных месторождений Западной Сибири.
000 <Запсiюбтрансгаз» (входит в состав ПАО <СИБУР Холдвнг%
В связи с началом освоения нефтяного комплекса в Западной Сибири по
явилась необходимость переработки, компримирования, транспортировки и
утилизации ПНГ.
В целях обеспечения безопасной эксплуатации транспортной схемы газопро
дуюсгопроводов было создано Управление транспорта гша и жпщюшх углеводородов
(впоследствии Производственная фирма «Залсиб’щаясгаз»). В настоящее время в
состав ПФ <сЗалсибтраысгю» входят две лянейно-производегненные дяспегiерсююе
службы (ЛПДС), расположенные в Нижневартовске и Ноябрьске, а таюке два ли
нейно-эксплуатационных участка (ЛЭУ) в г. Сурте и пос. Южный Бальюк, которые
завнмшотся обслуживанием газопродуюгопроводов, расположенных на территориях
Хаi-гты-Маясийского и Ямало-Неяецкого автономных округов. В составе ПФ «За
псибтраясгаз» также имеются вспомогательные подразделения: автотранс
портньюй цех, аварийно-ремонтный цех, цех связи и складское хозяйство.
31
 Эффективная практика глубокой iаерерабону€н’ газового сырья
Трубопроводы, обслуживаемые УТГ ПФ «Запсибтрансгаз, проложе
ны на территории Тюменской области: Пуровского, Нижневартовского,
Сургутского, Нефтеюганского районов. Трассы газопродуктопроводов пере
секают ряд больших судоходных рек: Обь, Вах, Тром-Еган, Малый и Боль
шой Балык, Юганская Обь, Пяку-Пур, а также множество проток небольших
рек и озер с шириной зеркала от 20 до 2 000 м. 40% протяженности трубо
проводов проходят по болотам 11—111 категории.
Основной задачей газотранспортного предприятия ООО «Запсиб
трансгаз» филиал ОАО (<СибурТiоменьГаз» является безопасная эксплуата
ция магистральных газопродуiаопроводов, транспортировка газа на Сургут
скую и Нижневартовскую ГРЭС, газоперерерабатывшощие комплексы
—
ОЛО ‘<СибурТюменьГаз», в газопровод Уренгой Челябинск, в МГ Пара
—
бель Кузбасс ОАО <Газпром трансгаз Сургут» и газоснабжение городов
Лангепас, Мегион, Нефтеюганск, Нижневартовск.
Для обслуживания 12 газопроводов Нижневартовского района в
г. Нижневартовске располагается Нижневартовская ЛПДС, которая обслу
живает 631,658 км трассы газопроводов.
Для обслуживания 9 газопроводов Пуровского района в г. Ноябрьске
располагается Ноябрьская ЛПДС, которая обслуживает 593,5 км трассы га
зопроводов и один продуюапровод длиной 69,6 кч.
Для обслуживания 5 газопроводов Нефтеiоганского района в
пос. Южный Балык расположен Южно-Балыкский ЛЗУ, который обслужи
вает 225,5 км трассы газопроводов.
для обслуэкивания участков 2 газопроводов в Сургутском районе на
базе ПФ <Запсибтрансгаз» в г. Сургуге расположен Сургутский ЛЭУ, кото
рый обслуживает 1 73,6 км.
Подача газа в газопроводы осуществляется компрессорами, усталов
ленными на КС, ГПЗ, ГПЗ. Подача ШФЛУ в продуiаопроводы производится
насосами, установленными на Губкинском ГПЗ, Муравленковском ГПЗ.
000 <Тобольск_Нефтехнч». Производственный комплекс вiочiочает
в себя следующие производства:
— ЦГФУ по переработке ШФЛУ;
— производство бугадиена;
— производство изобутан-изобутиленовой фракции;
— производство концентрированного изобутилена;
— производство МТБЭ.
32
1. Вы деление а асреработка птутiиого яе4тыаого газеи
Производственные сооружения Тобольского нефтехимцческого
комплекса в основном были построены в 1980-с и 1990-е гг. и по сравне
нию с большинством нефтехимических предприятий страны являются
относительно новыми. Технический уровень, организация производства,
качество продукции соответствуют мировым стандартам. Имеются зна
чительные резервы по тепло-, паро-, энергоснабжению, обеспечению
производств водой, азотом, сжатым воздухом, хранению и отгрузке про
дукции, позволяющие создавать новые производства без их расширения и
реконструкции.
Потенциальные ресурсы сырья для Тобольского нефтехимического
комплекса были всегда. Однако невыполнение мероприятий по сбору и
транспорту нефтяного газа, модернизации действующих и строительству
новых газоперерабатывающих заводов, противостояние нефтяных компаний
в 90-е гг. не позволяли обеспечить необходимым объемом сырья действую
щие установки. С присоединением к ПАО «СИБУР Холдинг» значительно
изменились условия функционирования предприятия, в первую очередь это
касается ресурсов углеводородного сырья.
Практически все производственные мощности ООО <Тобольск
Нефтехим» в последние годы загружены полностью. даже в кризисные
2008 и 2009 гг. здесь наращивали объемы переработки ШФЛУ. Предпри
ятие производит бутадиен, изобутилен, МТБЭ и индивидуальные угле
водородные фракции, которые успешно противостоят конкурируiощим
аналогам как на внутреннем, так и на внешнем рынках. Схема перера-
ботки углеводородного сырья на ООО «Тобольск-Нефтехим» приведена
на рис. 1.7.
—
ЦГФУ. Сырье —
широкая фракцця легких углеводородов из маги
—
стрального трубопровода Южный Балык Тобольск через склад Б-З непре
рывно подается в отделенIiе ГФ- 1 газофракционируiощей установки. Сырье
делится на два параллельных потока, которые поступают в качестве питания
в две параллельно работающие колонны 101-1 и К-1-2.
В колоннах К-I-1,2 осуществляется выделение этан-пропановой фрак
ции. Из верхней части колонны 101-1,2 уходят пары этан-пропановой фрак
ции. Кубовый продукт колонны 101-1,2, смесь углеводородов С4, С5, Сб и
выше за счет разницы в давлениях поступает в колонну 102.
В ректификационной колонне 102 происходит выделение изобутан
бутановой фракнии из смеси углеводородов С4, С5, Сб.
33
 Эффеюттоан практика атуйокой осреройотко газового сырья 1. Вы деление и оереработка юпутпого нiефоыоого газа

Пары изобутан-бутановой франции, уходящие с верхней части колон

ны 162, после охлаждения подаются в качестве питания в колонну К-З. Ку
бовый продукт КОЛОНН6I 102 —
смесь углеводородов С5, Сб— поступает в ко
лонну 164 для дальнейшего разделения.
Ректификационная колонна К-З предназначена для разделения изобу
тан-бугановой фракции. С верхней части колонны К-З отходят пары изобу
тановой фракции, охлаждаются и направляются на склад ТСЦ. Кубовый
продукт колонны К-З, фракцйя нормального бугана, после частичного
- охлаждения откачивается на склад в качестве товарного продукта.
В ректификационной колонне 164 происходит выделение изопентан
пентановой фракции. Смесь углеводородов С5, Сб из куба колонны 162 по
ступает на питание в колонну 104. Пары изопентан-пентановой фракции,
уходящие с верха колонны 164, охлаждаюотся и подаются в колонну 165 в
качестве питания для дальнейшего разделения. Кубовый продукт колонны
—
164— гексановая фракция охлаждается и подается на склад Б-7/1 ЦПРУФ в
качестве товарного продукта.
Изопентан-пентановая фракция с верха колонны К-4 подается на пи-та
ние колонны 165. Пары изопентановой франции, уходящие с верха колонны
165, охлаждаюотся, часть из них подается в качестве флегмы в колонну 165,
остальная часть откачивается на склад как товарный продукт. Кубовый про
дуют колонны К-5 (пентановал фракция) охлаждается и подается на склад в
качестве товарного продукта.
Этан-пропановая фракция с верха колонны 161-1,2 после охлаждения
откачiiвается в колонну 166 в качестве питания. Пары этан-пропановой
Ё фракции с верха К-б охлаждаiотся, часть из них подается как флегма в ко
лонну К-б, а часть отводится в топливную сеть предприятия. Кубовый про
дуют колонны К-б, пропановал фракция, направляется на склад.
Производство бутадпена предназначено для получения бугадиена
методом одностадийного дегидрирования бугана под ваисуумом. Сырьем для
производства является н-бутановая фракция ЦГФУ, поступающая в цех де
о гидрирования из цеха ЦГФУ либо со склада ТСЦ.
— В состав производства бутадиена входят:
— цех одностадийного дегидрирования н-бутана под вакуумом в бу-га
диен и выделения бутан-бугилен-бутадиеновой фракцяи (БББФ) из контакт
ного газа;
— цех выделения бутадиена из буган-бутилен-бугадиеновой фракции.

34 35
 Эффективная практика глубокой переработка газового сырья 1. Выдаа’iiиiе а аереработка iюпутаого вефашаого газа

дегидрирование бугава осуществляется в реакторах на неподвиж

ном слое алюмохромового катализатора «Гудрю> по процессу «Катади
ею>. Разделение контактного газа осуществляется методом абсорбции
десорбции.
Производство изобутилена и МТБЭ предназначено для получения
i
концентрированного изобутилена и метилтретбутилового эфира. Сырьем
для производства изобугилена и МТБЭ является изобутан собственного
производства. В структуру производства входят:
— цех дегидрирования изобутана в кипящем слое смеси порошкообраз
НЫХ алiомохромовых катализаторов;
— цех выделения изобуган-изобугиленовой фракции из контактного га-
за, получение метилтретбутилового эфира;
— цех выделения концентрированного изобутилена.
Эти производства являются высокотехнологическими, оснащенными
новейшей микропроцессорной техникой, современным оборудованием и при
борами, что требует от обслуживающего персонала высокой квалификации.
Изобутан-изобутиленовая фракция (ИИФ) используется для получения
концентрированного изобугилена и производства МТБЭ. Избыток изобутан
изобугиленовой фракции отгружается на родственные предприятия в каче
стве товарной продукции.
Производство МТБЭ предназначено для получения метилтретбугило
—
вого эфира высокооктановой добавки к моторным топливам путем сии—

теза из метанола и изобутилена. Синтез проводится на катализаторах

КУ-2ФПП и «Пыоролайт». Сырьем производства являются привозной мета
нол и изобутан-изобутиленовая фракция.
Вспомогательные цеха и службы 000 «Тобольск-Нефтехим».
Кроме основного производства, на предприятии имеются вспомогательные
цеха: товарные парки ЦПРУФ (цех подготовки и розлива углеводородных
фракций) и ТСЦ (товарно-сырьевой цех), цех водоподготовки, цех азотно
кислородного производства и др. (рис. 1.8).
В состав цеха входят 10 отделений, в том числе 4 сливо-наливных эс
такцды. В емкостях и резервуарах ЦПРУФ хранятся как готовые для отгруз
ки продукты, так и продукты, необходимые для технологических процессов
на основном производстве.
Со сливо-наливных эстакад цеха ПРУФ отгружаются: пентан, изопен- П
тан, гексан (БГС), МТБЭ, бугадиен, концентрированный изобутилен, товар-
ная изобутан-изобугиленовая фракция, печное топливо.

36 37
 I
Эффективная практика глубокой переработiа газового сырья
На нужды ОСНОВНОГО и вспомогательного производств из ЦПРУФ от
качиваiотся: ацетонитрил, охлаждаiощее масло, метанол, дизельное топливо,
абсорбционное масло, хлор, аммиак, серная кислота, натриевая щелочь, изо
буган-изобутиленовая фракция, буган-бутиленовая фракция, буган-бутилен
бугадиеновая фракция.
— —
ВиI( цех водоснабжения и канализации предназначен для обеспе
чения цехов предприятия охлаждающей водой, приема и перекачки хозяй
ственно-бытовых и химически загрязненных стоков на очистные сооруже
ния. В состав цеха ВиК входят Епанчинский водозабор, водоочистные со
оружения по получению питьевой и осветленной воды изречной, б водо
блоков по обеспечению оборотной водой технологических цехов.
—
НОПСВ цех нейтрализации и очистки промышленных сточных вод — водств, которое поставляется на другие заводы для дальнейшей переработ
предназначен для механической и биологической очистки сточных вод с по
следующим ультрафиолетовым облучением и подачи очищенных стоков в
системы ОбОротного водоснабжения цехов производства бутадиена и изобу
тилена и МТБЭ. Здесь производится очистка хозбытовьюх и производствен
ных сточных вод предприятий города Тобольска и производственных стоков
промплощадки предприятия.
— —
АКП цех азагно-кислородного производства предназначен для полу
чения газообразных и жидких продуктов разделения воздуха: азота и кислорода.
В 1998 г. переработка ШФЛУ в Тобольске упала до критической Вели
чины (40 т/ч) и за год составила 30% от проектной величины.
Создание вертикально-интегрированной структуры ПАО «СИБУР
Холдинг» позволило решить вопрос по созданию своей сырьевой базы,
обеспечивающей стабильный режим работы предприятий. На сегодня реше
на основная проблема: сырье и перерабатываiощие мощности, В результате
наблюдается успешная динамика компании по обеспечению предприятия
сырьем.
для увеличения объемов переработки ШФЛУ в 000 «Тобольск
Нефтехим» в 2005 г. была начата модернизация колонных агрегатов ЦГФУ:
произведена замена массообменных устройств колонного оборудования
—
(К-1 К-б) на высокопроизводительные тарелки фирмы <Кох-Глич», кото
рые позволили увеличить производительность колонн, модернизированы
узлы конденсации и испарения колонных агрегатов.
Актуальность этих работ обусловлена тем, что в настоящее время со
став ШФЛУ значительно изменился по сравнению с проектным в сторону
«утяжеления». Увеличилось содержание суммы бутанов с 35 до 45 % мас., а
38
1. Выделение а аерерабооаса ,iопутаого йефтмаого газа
—
суммы пентанов и гексана с 17 до 30 % мае. соответственно. После завер
шения реализации проекта производительность ЦГФУ по перерабатывае
мому сырыо значительно превысила проектную мощность. Работы по уве
личению переработки углеводородного сырья в 000 «Тобольск-Нефтехим»
продолжаются.
для повышения надежности производственных процессов планомерно
производится замена систем управления и противоаварийной защиты, заме
нена система в цехах дегидрирования углеводородов, ЦГФУ, АIШ, отделе
ниях ТСЦ и ЦПРУФ.
Готовой продукцией предприятия является только МТБЭ, остальные
—
продукты это исходное сырье для химических и нефтехимических произ
ки. Так, например, бугадиен поставляется в Воронеж и Красноярск для по
лучения бутадиенсодер)кащих каучуков и латексов, изобутилен в Тольят —
ти для производства бугилкаучука, пропановая и бугановая фракции ис
пользуются в качестве топлива для коммунально-бьютового потребления.
Значительная часть продукции 000 «Тобольск-Нефтехим» отгружается на
экспорт.
В составе Тобольского нефтехимического комплекса в октябре 2013 г.
торжественно введено в строй производство полипропилена мощностью
500 тыс. т/год. В состав производства входят установки дегидрирования
пропана на алiомоплатиновом катализаторе и установки полимеризации
пропилена. С началом производства полипропилена в Тобольске началась
новая веха становления предприятия как крупнейшего нефтехимического
комплекса, ориентированного на производство не только углеводородных
фракций и мономеров для синтетического каучука, но и высокотехнологич
ных продуктов с высокой добавленной стоимостью.
Проект является уникальным. для реализации данного проекта при
влечены известные нефтехимические и инжиниринговые компании, круп
нейшие производители оборудования и проектные институты.
Обеспечение экологической безопасности. На производстве исполь
зуются новейшие экологически чистые технологии, не имеющие аналогов в
России; в процессе функционирования комплекса также планируется сни
—
)кение объемов перевозок опасного груза пропана, который является сырь-
ем для производства полипропилена. Технологические решения, применя
iощиеся при производстве полимеров, являются на сегодняшний день самы
ми безопасными.
39
 Эффективная практика глубокой д:ерерайотки газового сырья
Важнейшей функцией завода является увеличение объемов глубокой
переработки ПНГ и замешение импорта полипропилена. Значительная часть
производимой продукции будет реализовываться на территории России, по
крывая существующий на настоящий момент де()ицит.
Задачи, решаемые ПЛО <СИБУР Холдинг» для максимального
использования ПНГ в Тюменской области
Задача комплексного и эффективного использования углеводородно
го сырья является актуальной общегосударственной проблемой. Основная
часть нефти и газа России добывается в Тiоменской области. Переработка
всего углеводородного сырья на месте добычи нецелесообразна. Ыефте
проводные и газопроводные системы позволяют доставлять газ непосред
ственно к потребителям, а нефть —
к нефтеперерабатываiощим предприя
тиям и осуществлять переработку сырья наиболее экономичным образом —
1
в районе расположения основной массы потребителей. Переработка ПНГ
аналогично нефти и газу в настоящее время невозможна. Реализация ее
возможна на базе развития газоперерабатываiощих и нефтехимических
производств, расположенных достаточно близко к местам добычи.
В Тiоменской области имеются газоперерабатываiощие и нефтехимические
предприятия, но существующие мощности явно недостаточны для перера-
ботки добываемого ПНГ. По официальной статистике, до 20 млрд м3 ПНГ
ежегодно сжигается на факелах. Понятно, что применение попутного газа
в качестве теплоносителя или сырья увеличивает глубину переработки
ПНГ. Постановка этого вопроса связана с реалиями, сложившимися в про
изводстве и потреблении попутного нефтяного газа. Потенинальные ресур
сы ПНГ имеются, однако невыполнение мероприятий по сбору и транспор
ту, модернизации действующих газоперерабатывающих заводов, увеличе
нию отбора целевых продуктов не позволяет обеспечить необходимым
объемом сырья даже действующие установки. Решение проблемы увели
чения глубины переработки ПНГ видится в двух направлениях. Первое —
—
снижение объемов сжигаемого газа, второе более радиональное исполь
зование добытого газа, т.е. получение из него продуктов большего переде
ла с более высокой стоимостью. Переработать весь попу-тный газ в высоко
технологячные продукты сразу, конечно же, не удастся, тем не менее сле
дует решать вопрос перехода от продажи пропана, бутанов, БГС к продаже
и производству каучуков, шин, пластiiков.
40
1. Выделение а овреработка оопутiюго iiефл:ыаого гала
В соответствии с установкой Президента РФ перед Россией стоит за
дача трансформации из сырьевой державы в технологически развитую.
Углубление переработки ПНГ, позволяющее создавать высокотехнологич
ные товары с использованием передовых инновационных технологий, —
неозъемлемая часть данной политики. ПНГ является основным видом сырья
в нефтехимии и служит основой для получения таких важных для промыш
ленности России продуктов, как каучуки, пластики, волокна.
ПАО «СИБУР Холдинг» — крупнейшая в России нефтехимическая
—
компания по переработке ПНГ и производству ШФЛУ активно сотрудни
чает с крупнейшими нефтяными компаниями России в направлении сниже
ния объема сжигаемого попугного нефтяного газа и повышения уровня его
утилизации. В настоящее время предприятия ПЛО <СИБУР Холдинг» пере
рабатьшают около 20 млрд м3 ПНГ в год. Реконструируiотся некоторые
установки подготовки газа, компрессорные станции, ведется строительство
новых газоперерабатываiощих комплексов. Это позволит увеличить объем
перерабатываемого ПНГ; соответственно, увеличится и объем производства
ШФЛУ. При этом не только увеличится глубина переработки углеводород
ного сырья, но и снизятся ежегодные объемы выбросов углекислого газа.
На базе переработки углеводородного сырья возмкно получение
всей гаммы продуктов нефтехимии. Задача заключается не просто в пере
работке ПНГ, а в поиске путей наиболее экономичного производства про
дуктов нефтехимии. для комплексной переработки ШФЛУ могут быть ис
пользованы процессы дегидрирования, ароматизации, пиролиза, полимери
зации и т.д.
Идеальным местом мя максимально возможного уровня глубины пе
реработки углеводородного сырья является Тобольский промышленный
узел с его высокоразвитой промышленной, социальной и организационной
инфраструктурой. В настоящее время в Тобольске построены и введены в
эксплуатацию две ЦГФУ общей мощностью 6,6 млн т/год по перерабатыва
емому сырыо, производство буггадиена мощностью 207 тыс, т/год, произ
водство концентрированного изобутилена мощностью 83 тыс, т/год и произ
водство МТБЭ мощностью 150 тыс, т/год. ООО <Тобольск-Нефтехим» про
изводит б’тадиен, изобутилен, МТБЭ и индивидуальные углеводородные
фракции, которые успешно противостоят конку’рирующим аналогам, как на
внутреннем, так и на внешнем рынках. Тобольский нефтехимический ком
плекс создавался как один из крупнейших в России, строительство велось
комплексно, с опережающим вводом в эксплуатацию производственной и
41
 2ффекпгив1в праюя ака глубокой iерерайоянка газового сырья
социальной инфраструк-гуры, способной обеспечить нормальнчо эксплуа
тацию большого количества кефтсхимнческкх производств. Развитая ин
фраструктура, а следовательно возможность обеспечить бесперебойную по 2. ДЕГИДРИРОВАНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ
дачу сырья явилось главной предпосылкой для размещения нового мощного
УГЛЕВОДОРОДОВ НОРМАЛЬНОГО И ИЗОСТРОЕНИЯ
производства на Тобольской площадке.
В Холдинге разрабатывается стратегия развития предприятий, направ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ОЛЕФИНОВ И ДИЕНОВ
ленная на рост объемов переработки ПНГ за счет развития предприятий
В.И. Аксенов
ОАО СибурТюменьГаз> и увеличение глубины переработки глеводород
ного сырья на Тобольской площадке. В октябре 2013 г. запущено предприя
тие «Тобольск-Полимер». Проектная мощность 510 тыс. т/год пропи
Общие вопросы
000
лена, который затем полностью поступает на полимеризацию с получением
Получение олефинов (этилена, пропилена), изобутилена и диенов (бу
500 тыс, т/год полипропилена.
тадиена, изопрена) методом каталитического дегидрирования соответствую
В сентябре 2014 г. было принято решение о реализации проекта «За
пСибНефтехим>, включающего установку пиролиза мощностью 1 500 тыс. т
щих алканов С2—С5, как правило, в одну или две стадии, наряду с другими
способами известно давно и на протяжении последних 50 лег широко исполь
этилена в год и дополнительных мощностей по производству полиэтилена и
зуется в крупномасштабных производствах в мире и РФ. По прогнозам мно
полипропилена. ЮапСибНефтехим» станет одним из крупнейших комплек
гих аналитических компаний мира, наблюдаемый в последние годы постоян
сов по переработке углеводородного сырья.
но увеличиваiощийся спрос на низшие олефины, в частности пропилен и бу
Современные технологии позволяют применять этап как сырье нефте
тилены, может привести к дефициту этих продуктов. И одним из перспектив
химии и получать из него различную продукцию. Наиболее простым и эко
ных направлений переработки углеводородного сырья с целью получения
номичным является использование этана в качестве сырья для пиролиза.
вакных олефинов является его каталитическое дегидрирование. В общей
Пиролиз этана, с учетом рециюiа, позволяет получать этилен с выходом
структуре производства олефинов на долю этого процесса сейчас приходится
до 83%.
менее 10%, что связано с высокой капитало- и энергоемкостыо процесса. де
гюiдрированием получают непредельные углеводороды, которые являются сы
рьем в виде мономеров в производствах синтетического каучука и пластмасс,
в синтезе высокооiсгановых компонентов бензина, а также при получении не
которых альдегидов, кетонов, нитрилов. К числу важнейших промышленных
продуктов, получаемых методами дегидрирования, относятся этилен, пропи
лен, изобутилен, изоамилены, бутадиен- 1,3, изопрен и другие. Значительнуiю
долю мономеров для производства синтетических каучуков в России получа
ют именно методами дегидргiрования.
Начало систематическим исследованиям и практическому использо
ваниiо результатов в области каталитического дегидрирования легких уг
леводородов было положено в 1930-х гг. прошлого столетия и достигло
своего пика в конце 1950-х гг. Начиная с середины 1980-х гг. и по настоя
щее время в связи с ростом спроса на пропялен и бутялек интерес к рюра
ботке новых процессов и катализаторов дегидрирования легких углеводо
родов возобновился.

42 43
 Эффеютiапая прахтюса глубокой перерабопаки газового сырья 2. Дегадраровавае предельиыхуглеводородов
Процессы дегидрирования органических веществ предназначены для ратимыми. Вследствие эндотермичности равновесие реакции будет сме
получения непредельных соединений с одной или двумя двойными связями. щаться в сторону образования целевых продуктов при повышенных тем
В зависимости от природы подвергаемого дегидрированию углеводо пературах.
рода получают мокоолефины (алкены), диолефины (алкадиены), ароматиче
ские, алкил- и алкенилароматичесюiе углеводороды. В общем виде процесе Газы
дегидрирования описывается уравнением
Кре юiн г.
+ шН2 бензин
СН н СН2 со, со2
На практике при температурах выше 500—550°С алифатичесюiе угле-
водороды претерпевают побочные реакции крекннга, нзомерii ации и дру Реюифиа Ле г,а й
Реа ктор ц.сн ная крекинт.
гие. Химизм превращения алифатических углеводородов при катапитиче колонна га за й л ь
ском дегидрированiти может быть представлен следующей схемой:
Алюiлцнклоцеiгган *(3е- Алкiтлциiючогексаii ‘1%%_._ Тажел ы й
Регенератор
крекииг
Отработанный ___I
ж тзатоР i Ре цир кул и ру,о щи й
Пара4шiI 4-(Ье- Олефш’ н-(* дыоленпi Ароматiiческiiе ГЛСПОдООдЫ газойл
Воздух

Све,щй
катага1затор — сырье
Продукты скелелюй 1
продукты iiзомсрiiзапяii
пiдрогеiiолiоа

Рiiс 2.1. Прiяiцiiпiiа.iьная схема получешiя пропiыеiiа каткрекиiiгом

пдул крсктiiiга.
кокс
Физико-химические особенности реакций дегидрирования существен
ным образом влияют на технологическое оформление процессов. Кинетика
процесса зависит как от природы и состава катализатора, так и от молеку
лярной массы к строения исходного углеводорода.
Однако в дегидрировании как различных парафинов (пропан, н-бутан,
изобутан, изопентан), так и олефинов (н-бугилен, амилены) есть много об
щего. В частности, для дегидрырования парафиновых углеводородов приме
няiот однотипные катайизаторы; дегидрирование олефинов можно прово
дить на одном и том же катализаторе. Подобная аналогия имеется и в кине
тике, и в аппаратурном оформлении (рис. 2.1).
Все реакции дегидрирования углеводородов силiно эндотермичны,
и для их осуществления требуется подвод тепла. Стандартный тепловой
эффект реакций (1) и (2) составляет примерно 115130 кдж/моль (напри
мер, 4 600 кДж/кг для бутадиена). Реакции дегидрирования являются об-
Изобутилен, изопрен и бутадиен-1,3 являются мономерами при полу
—
чении синтетических каучуков (СК) (гачо)бут[ыкаучука, сополимеров
изобугилен-альфа-метилстярол, бутадиеновых, бутадяен-стирольных (аль
фа-метнлстирольных), бутадяен-стирольных термоэластопласгов, бутаднен
нитрыльных, ДЬС-пластиков д многих других.
Большой объем ызобутнлена востребован для получения различного типа
—
высокооiсгановых топливных кислородсодержащих присадок МТБЭ, ЭТБЭн
других эфиров (см. гл. 10), а таюке служит одним из компонентов, необходи-
мых для синтеза изопрена (одно- или двустадийным способом).
Технологическая схема процесса дегидрирования
дегидрирование ведут в реакторах с неподвижным или подвижным
(«кдпящим’>) слоем катализатора. В связи с интенсивным отложением кокса

44 45
 Эффею,,ца,шя практика глубокой укерераболчiса 20300020 СЫРЬЯ
на каталыэаторе и необходимости его периодической регенерации, как пра
вило, устанавливают в ряд несколько реаiсгоров (не менее трех). Регекера
цию катализаторов осуществляют путем выжыгания кокса воздухом с по
следуюшей продувкой реаюгора паром. Длительность регенерации
25 мин. Применение катачизаторов позволяет эффективно осуществить се
лективное дегидрирование тлеводородов. Согласно общепринятом меха
низму при протекании дегидрирования молекула реагирующего соединения
образует комплекс с катализатором, распадаiощийся на водород и продукт
дегидрирования, которые затем десорбируются с поверхности катализатора.
Промышленные катализаторы дегидрирования легких углеводородов разра
батываюотся с учетом всех особенностей этой сложной равновесной реакции.
Промышленные катализаторы дегидрирован ня должн ы обладать такими ха
раiсгерцстиками, как:
— высокая активность и селеюстивность при высоких температурах;
— высокая стабильность в условиях интенсивного коксообразования;
— высокая термостабильность в окислительной и восстановительной
средах;
— хорошая регенерируемость, возможность многократной регенерации
путем выжига кокса;
— высокая механическая прочность при эксплуатации в движущемся
или кипящем слое.
Несмотря на кажущуiося идентичность реакций дегидрирования, за
клiочаiощуюся в отщеплении одной молекулы водорода от парафина или
олефина, эти реакции протекают на катализаторах разного химического со
става. При этом действует правило: катализаторы, высокоактивные в реак
ции дегидрировакия олефинов, малоактивяы на первой стадии дегидриро —
вании парафинов.
Однако алюомохромовые катализаторы очень эффективны в процессах
одностадийного вакуумного дегидрирования парафгiнов до дколефцнов.
Нанесенные катiзизаторы Р-вп эффективны в получении диолефинов из
соответствующих парафинов в одну стадию, и при этом можно снижать
парциальное давление, разбавляя сырье водяным паром.
Все известные в настоящее время катализаторы дегидрирования пара
финов по химическому составу можно разделить на две основные группы:
— металлооксидные катализаторы (алiомохромовые);
— катазизаторы на основе металлов платиновой группы.
46
2. Дегадрчрооанао яяреда’iьных углеводородов
1
Металлооксидные катализаторы дегидрирования парафинов
Эффективными катализаторамп дегидрирования бутанов и пентанов
15— являются оксиды металлов УI группы, способные к активированной адсорб
ции водорода при высоких температурах. Наибольшее применение получи
ли катализаторы на основе оксiiда хрома. Начиная с 1940-х гг. в промыш
ленности широко применяются алюмохромовые катачизаторы, представля
iощие собой оксид хрома, нанесенный на оксид алюминия в количестве
3+40%. Активность таких катализаторов зависит от вида и содержания ок
сида хрома, а таюке от способа приготовления.
Наиболее активен в реакции дегидрирования аморфный оксид хрома.
однако в чистом виде он термически неустойчив и у-же при 350400°С быст
ро переходит в значительно менее активную кристаллическую форму
Сг203. Оксид алюминия резко замещiяет процесс кристаллизации и ста
билизирует хром в высшей степени окисления за счет образования хроматов
алiоминия. С другой стороны, кислотные центры оксида алiоминия способ
ствуюот протеканию реакций крекинга и изомеризации, что приводит к сни
жению селективности процесса. Таким образом, применяющийся в качестве
носителя оксид алiоминия определяет не только механические и физические
свойства катализатора, но и каталитические. С целью повышения активно
сти, селеiсгивности и стабильности в катализатор вводят оксидью щелочных
или щелочноземельных металлов, церия, тория, марганца, бериллия, цинка,
серебра и других элементов. Наибольшее распространение в промышленных
катализаторах получили калий, натрий, бериллий. Подавление кислотных
центров достигается введением в катализатор щелочных металлов.
Известно три способа приготовления алюомохромовых катализаторов:
—
пропитка гранул оксида алюомiiния растворами соединений хрома;
— соосюкдение гидроксидов хрома и алюминия аммиаком из растворов
солей;
— смешение вьюсокодисперсных кристаллических оксидов хрома и
и юм иния.
Во всех способах эавершаiощей стадией получения катализатора явля
ется термообработка. Наибольшее распространение получил метод пропит
ки, который используется для приготовления праюсгически всех промышлен
ных алюмохромовых катализаторов. Ценные качества алiомохромовь[х ка
тализаторов: высокая активность и селективность, устойчивость при дли
тельной эксплуатации, простота изготовления.
47
 Эффеютишая iiракпшiса глубоной лерерайотюв газового сырая 2. Дегидрироошеце предель:ыхуглеоодородов

После одного часа контактирования на катализаторе откладывается в Табл iiца 2.1

ОСнОвные характеристики каталвзаторов
среднем около 2% угля к весу катализатора, его необходимо регенерировать
воздухом или дымовыми газами, разбавленными воздухом. В результате
Каталiiзатор / Производи гель
этого активность катализатора полностью восстанавливается. От регенера
—
ЛОК 73—24/ КдМ / институт
Гудрнн/ ИМ-2201 / .
дии к регенерации активность катализатора все же несколько снижается. Фплннпс /
ЗАО «Катали- катализа
Показатель РЫиIiр5 Рцго- 1-Iоыёо’ ОАО ‘идП
.
Продолжительность работы катализатора типа «окиси хрома на оюiси алiо заторниая СО РАн и
Iеыш Сошра- Огоир <бирсиiнiтез»
минцю достигает 2 000 ч и более. Опыт промышленной эксплуатации пока Компанию> 0АО «ЛКРП»
пу (США) (США) (Россия)
. (Россия) (Россия)
зывает, что обычно причиной выхода из строя таких катализаторов оказыва
ется их механическое разрушение. Сг203—20 СгО’— 18 Сг,03—I3.8 СгЮ3— 14,2 СгО—823
ВсО—5— 10 ?1а20—0,4 8i0,— i0,2 А1203 А1,03—75+85
Катализаторы на основе оксида алiомин[iя неустойчивы к действию
Сосгап,%мас. АиЮ3—70— АIЮ3— К,О—3 1(10 К2О—1-2
влаги я не могуг эксплуатироваться в среде водяного пара, вводимого в 75 81,6 А1103 —73 Гг ОксидГг,СеЛЗг—
процесс для снижения парциального давления реагентов и повышения ак 0,I5,0
тивности и селеiгивности. Отравляющее действие воды объясняется блоки Пропиiтка носи- Пропитка носи
Формование
ровкой или окислением активных центров катализатора. После удаления Тонкое из- Пропитка теля активными теля активными
распылением
воды активность алiом охромового катализатора восстанавливается. мельчение оксида компонентами компонентами и
Способ суспенизйнi с
ыомпоииснi- алноминния и модифинци- модпфнiцирчо
Применяют два типа апiомохромовых катаiйзаторов для дегидрирова приготовления — последующим
тов: таолети- хромовок риощими до- имк добавка
ния низших С3—С5 парафиновых углеводородов: мякросферяческие для де .
прокалпванни
рование кислотон оавками, сушка мя, сушка я
ем
гядрирования в кипящем слое; гранулированные для вакуумного дегидри Ii прокаливапие прокаливанние
рования парафинов в стационарном слое. Условия зкснлуатапiннн
Рабочие характеристикн ряда промышленных алюомохромовых катали .. Полый Взвспиеiннный Взвешенный Взвешенiнп,iй
Трубчатыи
заторов, используемых при дегидрировании буганов, представлены в с непо- слои микро— слон мякросфе- слои мюнкросфе
Тип реансгора с юнеподвиж
табл. 2.1. Наиболее активным современным катализатором данного типа яв движным снiэерйческого рического ката- рического ката-
ным слоем лизатора
слоем катализатора лизатора
ляется катализатор Ноиагу.
Состав платиновых катализаторов определяется механизмом превра Температура, °С:
— реакции: 560 + 580 530 + 630 570 + 590 550 + 580 520 610
щения парафинов на бифункциональных системах. Побочные реакции ката +
— рсгсюнерацяя 600 650 600 + 700 640 + 650 600 + 650 560 650
ляз;юруются как кяслотнымя центрами носителя (крекынг, изомеризация).
Продолжiггель
так и металлическими активными центрами (гидрогенолиз, глубокое дегид ность: 1,0 о.120.25 0.2+0.5 0.2+0.5 0,170.5
рярование), что определяет необходимость двойного модифидирования: —реакции. ч; 1.0 0.12+0,25 0.2+0,5 0.1 о.5 о,О8О.5
отравления кислотных центров носителя и селективного подавления метал — регеюнерацяя. ч
лических центров, обладающих повышенной активностью. Промоторы ка Ооьемiная + 400 800
400 + 600 700 + 720 200 + 250 200 боо
талязаторов дегидрирования условно делят на две группы (табл. 2.2). скорость. ч
Технология приготовления платиновых катализаторов дегидрирования Выход бугкле
—
30 31 Пе менее 50 де менее 47
заключается в нанесении платины и промоторов на алiомооксидный носи нов, % мас.

тель методом пропитки его водными растворами соединений платины и Селеюсгивность, де менее 86
60 70 + 85 85 де менее 88
% мас.
промоторов с последующей сушкой я прокаливанием. Полиметаллические
> 4 000 — —
Срок службы, ч 4 000 2 года
алюмоплатяновьие катализаторы эксплуатируются в реаюсторах со стацио
нарным или медленно движущимся слоем.

48 49
 1
Эффективная практика аiуйокой перерайотки газового сырья 2. дегадрировакас iзредельчыхтлеводородов

Табл вца 2.2 ный как калцероген, в 1990-х гг. компания осуществила процесс дегидрировалия
действле прОмотОров 112 алiОМОПлатцIIОвый каталiхзатор
алкалов керосиковой фраiщии до моноолефинов на катализаторе Рг!А!203.
Направление
Наблюдаемое ПазожIТСлЫIIЫЙ
Промах-ор Таб.iица 2.3
деiIетвIIя изменение деiiс IВвя эффект
Шелочiiьтс 11 ‘не- Подавление скелелiой Оснювiныс процессы получения пропилсиип
Повышение селсктiiв
лочвоземелЫнзые Носи-гель изОмсрхнзавнIн. коксооора методоч каталиитхичесисого деглдрiироваiiиия пролаииа
IIОСоi 11 стабвльiiоогц
элеме! ‘Ты зона! ‘на и креквIiга
. «5пашрговеиi /
Элементы полгрупп Повышение аIспивнIоСги,
ПоДаВлеIII,е гидрогеiiоли Процесс <(СаIоГIв)> <ЮIеРею>
Меди. ЦИТIКЯ. герма- Уагыюпiеiв
селеисгиiвiиости, супхе
Платкина за, предотвращение отло 5пашгоеШ /
ния. фосфора. серы, сгвеIптнв рост стабиль иОйе ОтЫIв
жения кокса гш платине Лицетиззиар иСВИв «00?»
галлиiя Уагзiпiеiв
носТи
Адиабалiческий Адиабатяческий Реактор дГ + АдкабатнтческлГi
Реактор с неподвижныМ с нIеподвнiжиIыМ адиабатюическиiй с кипящим слоем
Важнейшим Преимуществом платиновых катализаторов, по сравнению
слоем каталиiзатора слоем катаiизатора окси-реактор катализатора
с алюхiохромовымм, является их высокая селективность и производитель
Ыепрсрi.iшньюй Непрерывный с
ность. Основной причиной их дезактивации в процессе реакции является
.. ..
Режим (с чередованнием циркуляцией ката-
Цк сл вчес кг! в Цикл кчес 1(1111
отложение кокса. работы циклов в системе лизатора в сисгему
реаюсгоров) регеииерации
Сг0/АI,О5 Р-$п/А103 - СЮ/АiЮ3
Катализа- - Р-п на 1пА1,0/
с щелочиым с щелочным с щелочяым
Промышленные технологии получения проп;лена тор СаАIО4
промагором . промотором
промагором
методом дегидрирования Тепло. ,. Тепло.
Подвод Межсгадцк,,ык Ооогрев реактора
ооразоваилюе дооавленiное
тепла подогрев ДГ
Дегидрирование пропана Как промышленный способ получения про при регенерациюi при регенiерации
пилена используется с 1990 г. В процессе дегидрирования Практически от 550—600
Т, °С 590—650 550—620
сугствуiот побочные продукты. В соответствии с данной технологией про
Р, бар 0,3—0,5 2—5 ДГ: 5—б; ОдГ: 6 i,i—1,5
пан и небольшое количество водорода для снижения коксообразования по
Конверсия,
дают в реактор с неподвижным либо движущимся слоем катализатора при 48—65 25О 40 40
температуре 570—б00°С и при атмосферном давлении. Наиболее эффектив Селекгвв-
82—87 89—91 89 89
ным ката.пизатором оказалась платина, нанесенная на активированнЫй оксид ность. %
а-тюыинця, содержащий 20% хрома. При любой конструкции реактора необ Особсщго
Комбшгащтя
с-гн процес- —

—
— дГ + ОдГ
ходима постоянная регенеращiя катализатора для сохранения его активно
сти. Выходящий из реаюсгора поток поступает в стандартные колонны для
— дегвдрироваи1ке, ОдГ — окислительное дегидрироваюiке.
Примечание. ДГ
разделения. Непрореагировавший пропан и некоторое количество водорода
возвращаются в процесс, смешиваясь со свежей пордией сырья. Оставшийся основные технологии, разработанные на те
В табл. 2.3 представлены
—
продукт содержит примерно 85% пропилена, 4% водорода, а таюке легкие и кущий момент в мире, ав табл. 2.4 их сравнительная оценка. В 1990 г. был
дегидрирование пропана —
тяжелые отходящие газы. Отсутствие побочных продуктов избавляет ог до внедрен в промышленность процесс «ОIЫиех»
полнительных усилий по их реализации. - (юти их смеси) до соответствующих моноолефинов в присут
или изобутана
В конце 1960-х гг. фирма «ООР» (США) разработала процесс дегидрирова ствии платиносодержащсго катализатора.
ния проПала в решсгоре с хю ипящим слоем)) алiомохромового катализатора. Одна Установка «ОIеПех» состоит из реакторного узла, секции регенерации
ко в связи с тем, что в состав катализатора входит шеегивалентный хром, извест катализатора и секции разделения продукта (см. рис. 2.2, А).

50 51
 ______
лi
1
‘о
Отц’я’ю,й Ё Т,а..
iутъуашА
А Б
Реа’iо
Се”ара,ю9

а
Иоа*ii’
— нюРар

Ц
е
с%ю сэ
Д
г—
_в° з
ос 1 — та-а’——
— га- сааое
саара ‚юа.-е 1
___ _
___
н.ою1еI.,ератю 1-’
“ая ссiяя 1
ва — 1—Н —1 ‘
П’ан
В г
Рис. 22. Принципиальные узлы получения пропклена дегвдрированiiем пропана различных компаний:
А —
— —
процесс оОIейеЮ); Б процесс 4<5пашргоецi/ Уагiпеъ>; В процесс <5ТАЮ; Г— процесс <СаюГiп)>
н
Таблица 2.4
Сравненле различных процессов iiолучения вропилена лэ пропана
Процесс <(СаЁойп,, <ЮIеПех? ((ТАКУ) о5пашргоееаi / УагвiпЁе7Ю
—
Iiзагермцчность процесса за —
Благодаря iвттенсивiюму пере
—
Высокая однократная кон- Высокая селеiсгивность
версия за проход ц высокая процесса. счет обеспечения одинакового мешиваiiию в реакторах с кипя
-
селеюгивность процесса. Возможность одновре- температурного профиля в ка- ЩИМ слоем катазизагора поддер
—
Использование относитель- менно с пропиленом попу- тализаторном слое. живается изотермический режим.
—
ПовЫипенная устойчивость —
Кипящцй слой заметно иктен
но дешевого катшiизатора, чать водородсодержащий
больнiой срок его службы, газ. катализагора к коксовым огло- сифицирует процессы массо- и
—
Отсугствие рециркуляции — Высокий срок службы жениям и большой срок его теплопередачи. а таюке устраняет
Преимущества водорода или нарв для раз- платинового катализатора службы. диффузiiонные торможения.
—
—
бавления снижает энергоза- (замедленное закоксовы- Наличие пара снижает парiцi- Более низкие капиталовложения
траты. расходы по обслупки- ванне и низкая скорость шзьное давление в системе, что и знергетичесюе затраты по
ванию и общие капиталовло- дезаiслiвации). ведет к повышению конверсии. сравнению с друтими известными
—
жения. — Опыт успешной коммер- Применение окси-реактора процессами дегидрирования па
—
Многолетний опыт успеш- ческой реализации процес- сдвигает термодiiнамическое рафинов.
ноГ? промышленной реализа- са равновесие реакции в сторону Более низкая себестоимость
ции процесса увеличения выхода пропiiлена конечной продукции
—
—
— Цикличный режим проведе- —
Сложное аппаратурное Использование труйчатых Необходимость создания ката-
ния процесса и необходи- оформление, ведущее к реакгоров приводит к сложно- лизаторов, устойчивых к истира
мость дополнительных уси- высоким капитальным му и капиталоемкому аппара- нию, что, в свою очередь, ведет к
лий для обеспечения его не- затратам. зурному оформлению реакци- повышению их абразивных
прерывной работы. —
Повышенные требования онного блока свойств. уъеличиваiощiа зксплуа
—
— В состав применяемого ка- к носителю катализатора Применение трубчатых реак- тационньнй износ оборудования.
—
Значительный расход катализа-
тализатора входят токсичные (необходимо обеспечить торов сильно осложняет работу
соединения хрома его вьтсок’зо механиче- по их обслуживанию. тора за счет узiоса катализаторной
—
Недостатки скую прочность я строго Возможен более высокий пыли (расход н сутки составляет
заданный размер сфериче- расход пропана из-за протека- около 0,8—1% от массы сырья).
—
Опасность работы с катализато
ской частицы), ния побочных реакций окисле-
—
Сложно осуществляемая ния углеводородов. ром, содержащим токсичные со-
—
Отсутствие опыта промыш- единения хрома
стадия регенерации ката-
—
Экологические проблемы, свя-
лизатора ленной реализации процесса
для случая дегилрирювания занные с уничтожением отрабо
пропана в прошыен танмого катачизатора и загрязне
нием окружающей среды
13’
О)
 Эффектавпая практика аiуйокой переработкi’ газового сырья 2. дегадриёроваыие нределбяыхуа7еводородов

Для предотвращения коксоотложения исходное углеводородное сырье Таблица 2.5

смешиваiот с Циркулирующим газом. Качество пропилена иллiострируется «Олефлске»
Состав продуктов дсгидророваюювп прОпИЛеююа, получаемых ва устаююовкс

табл. 2.5.
Для проведения дегидрирования в процессе «ОIеПех» используют
Содержание Требование к промыш-
платиновые катализаторы. Так, каталмзатор ОеН-14, введенньюй в эксплуа К ом поiюею гг
фактическое леилюму гiродюу
тацию в 2001 г. ы применяемый до настоящего времени, является катализа- Пропнлеюю. % мол. 99,5 99,92
тором уже пятого поколения. Он обеспечивает высокую активность и селек Водород, ррiп 20 < 5

тивность (наряду с низкими скоростями ьюстирания), а также выгоден с эко Пропал. % мол. 0.5 0.06
номяческой точки зрения, поскольку содержит значительно меньшее коли Этап, % ‘иол 500 52
С4, С5 насыщенные углеводороды, ррш 1000 1
чество платины по сравнению с ранее применяемыми катализаторами.
Этилеюю, ррш iОО <1
Реакторный узел процесса состоит из четырех радиально-проточных i00 <1
Бугилеиюы, ррш
реакторов, обогревателей (на загрузке и промежуточных стадиях) и тепло Ацегилею-юью, рра 5 < 1

обменника на питании реаiсгора. В узле выделения продукта поток, выходя Пропадиек, ррт 5 1
щий из реактора, охлаждается, сжимается компрессором н направляется в Бутадiтсн, ррш 10 <1
Кислород, ррш 2 < 1
криогеннуюо систему для отделения водорода от углеводородов. Отводящий-
Моююксид углерода, ррт 0.3 < о, i
ся газ содержит от85 до 93 % мол. водорода.
диоксид углерода. ррп 5 0,1
Далее с целью удаления дополнительно образовавшихся диенов и аце < 0,03
Общее содержание серы, веселых ррт 1
тчленов жидкость из сепаратора направляется на установку селективного Метаююол, ррт 5 <1
Примечание. ррш — части на 1 млн.
гидрирования, затем в деэтанизатор и разделитель пропан-пропиленовой
смеси для получения пропилена химического или полимерного сорта, а
непрореагировавший пропан возвращается в реакторный узел. В узле реге Далее возмо>кно и наращение этой мощности. Пропилен будет полу
нерации катализатора происходят отжиг кокса1 благодаря чему каталюатор чаться дегвдрировш-iием пропала, поступаюощего с одной и / или двух устано
восстанавливает свою первоначальную активность. вок ЦГФУ <Тобольск-Нефтехим» (содержание металола от 50 до 5 и менее
Впервые процесс <Юлефлекс» был коммерпяализирован в 1990 г. в ррт). Приндипиальная схема установки (ЮIеПею) представлена на рис. 2.2, А.
Таиланде.В настоящее время в мире по технологии (ЮIеЛех» компании Основное предназначение оборудования непрерывной регенерации катали
«ООР> эксплуатируются 5 установок (в том числе 2 установки для получе затора заключается в подаче и заборе катализатора из реакторов дегидриро
ния пропилена полимерного сорта) и одна смешанная пропан-бутановал вания. Из последнего реакгора дегидрирования закоксованньй катализатор
установка, на которых в сумме производится более 1 млн 250 тыс. т/год поступает в реакгор регенерации, где углерод на катализаторе сгорает, кон
пропилена. Кроме того, по этой же технологии действует еще пять <изобу тактируя с циркулируiощей смесью азота и кислорода. После регенерации
тановых>) установок. катализатор поступает в верхнюю часть первого реактора дегьюдрированьия и
На
основании рассмотрения различных факторов достоинств и недостат далее последовательно проходит все реаюгоры дегидрирования.
ков каждого процесса (следует понимать, что выбор был сделал из гораздо
больших рассмотренных технических, экономических оценок, рисков из дру
гих областей) на промышленной площадке 000 «Тобольск-Нефтехим» Ком Промышленное получение озобутнлена
пания в рамках отдельного юридического лица ООО «Тобольсюс-Полимер» реа дегидрированием изобутана
лизовала проект ((Полипропилен —
500», согласно которому в октябре 2013 г.
началось производство полипропилена различных марок общим объемом Изобутилен (2-метилпропилен) был впервые описан в 1825 г. М. Фа
500 тыс, т/год (технология ((Iппоуепе РР> компании «ГГЧЕО Тесiiпоiофе5»). радеем, который выделил его из продуктов высокотемп ературного разложе

54 55
 Эффеюяоввал орактшса глубоiсой оерерайоткиб газового сырья
ния животных жиров. В 1875 г. изобутилен был получен А. Вiорцем при пи
ролизе сивушных масел. В 1868 г. АМ. Буглеров получил изобугилен путем
отщепления воды от трет-бугилового спирта разбавленной серной кислотой.
В настоящее время в качестве исходного сырья при получении изобу
тан-iообугиленовой фракции дегидрированием язобутана используют: фрак
цию изобугановуiо различных производителей с содержанием изобугана не
—
менее 97,0 % мас. и н-бутана не более 2,0 % мае.; возвратню нзобутановуiо
фракцию производств МТБЭ и изопрена из кзобутилена и формальдегида че
рез ДМД с содержанием изобутилена не более 1,0—14,0% мас.
В России (СССР) производство изобутилена дегидрырованием изобута
на (2-метилпропан) началось в 1964 г. на заводах ((Синтез-Каучую> (г. Тольят
ти Ы г. Волжский). Затем были введены производства изопрена по данному
способу в городах Нижнекамске и Чайковском. В 1997 г. введено производ
ство изобутилена в Тобольске. Кроме того, в настоящее время дегидрирова
ние изобутана проводится в Нижнекамске (3 блока модели IУ) и в Омске
(2 блока модели «Ортофлоу). Процесс аналогичен описанным процессам де
гидрирования других углеводородов до соответствующих олефинов.
На предприятиях ПАО СИБУР Холдинг» действует 7 блоков дегид
рирования изобутана в изобутьюлен.
Они отличаются временем эксплуатации, размерами, фиксированными
мощностями, внутренними конструкциями. За время многолетней эксплуа
тации реакторньюе блоки не раз подвергались реконструкции.
Технологическая схема дегидрiiрования изобутана
и выделения ИИФ
Как указывалось вьюше, дегидрирование изобутана осуществляют в
присутствии твердых катализаторов —
оксидов металлов УI группы перио
дической системы ДМ. Менделеева, способных к активированной адсорб
ции водорода при повышенной температуре. На практике наибольшее рас
пространение получили катализаторы на основе оксида хрома, нанесенного
на оксид алюминия.
Наиболее активна аморфная форма оксида трехвалентного хрома
Сг2О3, содержащая некоторое количество соединений шестивалентного
хрома. Для повышения активности, прочностных свойств и других показа-
56
2. дегидрарование предельных углеводородов
телей в катализатор вводят микроколичества соединений других металлов.
В каждом конкретном случае это является ноу-хау производителя и пред
приятия, использующего такой тип катализатора и / или смесей, В промыш
ленности дегидрированюе изобутана проводят как в стационарном, так и в
подвижном слое катализатора при 823—893 К. Применяемый в процессе
алiомохромовый катализатор отравляется водой, щелочыо, серой и кисло
родсодержащимы веществами. Поэтому требования к сырью по содержанию
этих компонентов очень высокие.
В процессе дегидрирования активной формой катачизатора является
форма Сг2О3, которая при реакции восстанавливается до СЮ3. В реасгоре
катализатор постепенно покрывается <углисгымю> отложениями (коксомЬ в
результате чего поныжается его активность.
При регенерации катализатора в регенерагоре коксовые отложеiоiя вы
горают, а в результате окисления Сг3 до Сгтб катализатор восстанавливает
свои катапитические свойства с небольшой потерей эффективности от перво
начального уровня. Это, а таюке унос с контаiсгным газом определяют необ
ходимость дополнительного периодического ввода в систему определенного
количества свежего» катапизатора. Массовая доля Сг6 в окисленном катали
заторе должна быть не менее 0,45%, что является показателем качества ката-
лизатора (наиример, для 11М-2201), шiркулир’ющего в системе, и показате
лем общего процесса регенерации. Чтобы повысить активность и избиратель
ность катальватора, проводится его предварительная подготовка перед по
ступлением в реактор. Подготовка (или регенерадия) заключается в восста
новленьш оксидов СЮ3 в Сг2О3 и десорбции про’ктов восстановления, в том
числе воды. Массовая доля СЮ3 в катализаторе после восстановления должна
быть не более 0,2%. Восстановление проводится утлеводородным газом. Ско
росгь подготовки повышается с увеличением молекулярного веса газа, так как
при этом образуется меньше паров воды, у более тяжелых углеводородов
лучше десорбционная способность.
Кроме вышеуказанных факторов, на работу блока дегидрирования
оказывают влияние следующие технологические параметры:
— температура в реакторе как основная характеристика процесса, по
величине которой можно судить об эффективности работы установки и ка
тализатора. Реакция дегидрирования изобутана в изобугилен идет с погло
щением тепла и является обратимой. Повышение температуры в зоне реак
ции увеличивает выход изобугилена. Однако при повышении температуры
выше оптимальной увеличивается скорость побочных реакций. Это ведет к
57
 1

Эффекпшвiiая праюп око глубокой ‘гереработко газового сырья 2. Дегодророваове пред аiьных углеводородов

уменьшению выхода изобутилена и повышению количества побочных <лег секционирiощей решеткой, отработанный казачизатор отводится из нижней
КИХ)) (С2—С3) продуктов. Оптимальной температурой дегидрирования явля части реакгора. Контакгньгй газ аiя снижения температуры и обрыва крекинга
ется 570 + 10°С в зависимости от производительности по сырые и конструк углеводородов отдает тепло в змеевике реактора 5, затем очищается от катали
тивных особенностей блоков; заторной пыли в двухсiупенчатых циклонах, расположенных в верхней части
—давление: процесс дегидрирования протекает с увеличением числа реакгора, и направляется на охлаждение в котел-тилизатор 7.
молекул, т.е. увеличивается объем газообразных продуктов по сравнению с
объемом сырья, что требует проведения процесса при минимальном пара
метре давления с учетом общего гидродинамического сопротивления систе
мы (0,6 атм и менее);
—время контаiсгнрования определяется как отношение высоты «Ки
пящего слоя катализатора в реаiсгоре к средней скорости паров сырья. Уве
личение времени контаiсгирования при заниженной производительности по
сьрьо приводит к снижению выхода изобутилена за счет протекания по
бочных реакций: крекинга изобутана, изомеризации и дегидрирования изо
бугилена с образованием бутадиена, пропилена и др. Уменьшение времени
контактирования ниже оптимального приводит к снижению выхода изобу
тилена за счет уменьшения конверсии сырья вследствие «проскока» сырья
через каталитическуiо зону;
—
объемная скорость, уменьшение величины которой (снюкение про
изводительности по сырыо) увеличивает степень превращения изобугана, но
снинсает избирательность процесса за счет крекинга изобугилена. Опти
мальная объемная скорость процесса составляет 12О15О ч_i и может варьи
роваться для конкретных блоков.
Технологические схемы цехов дегидрирования и выделения изобуган
изобутиленовой фракции (ИИФ) аналогичны (с незначительными отличия
Рис. 2.3. Принципиальная те?жологичсская схема дегиIдрннрованоIя язоб’таiна
ми) (рис. 2.3).
— —
Сырье изобутаяовая франция через сепарагор 2 поступает в испари Из котла-утилизатора контактный газ поступает в скруббер 8, где
тели 3, где испаряется до заданной температуры и давления. Пары сырья после охлаждается до определенной температуры и окончательно освобождается
отделения от капель унесенной жидкости перегревшотся в змеевике реакгора 5 от катализаторной пыли. Скруббер 8 разделен глухой тарелкой на две части.
за счет теплоты контактного газа и до более высокой температуры в трубчатой Нюкняя часть скруббера орошается циркуляционной водой без предвари
печи 4 за счет теплоты сгорания природного газа. Из печи переетые пары тельного охлаждения, подаваемой насосом 9. В нижней части скруббера
изобугана посгупшот в нижнюю часть реаiстора 5 под распределительную ре накапливается катазизаторная пыль, поэтому вода проходит очистку в от
шетку и поднимаются навстречу стекшощему вниз по секционируiощим ре стойнике 10. Циркуляция воды в верхней части скруббера осуществляется
шеткам катализатору, находящемуся в псевдоожиженном состоянии. При кон насосом II через холодильник /2, где вода частично охлаждается. Из скруб
такте с катазизагором происходит дегидрирование изобутана. Тепло, необхо бера холодный контактный газ поступает в сепаратор 13, где отделяется от
димое для протекания реакции, подводится с регенерированным горячим ка воды, и далее направляется на выделение изобутан-изобугиленовой фрак
тагтизатором. Регенерированный катализатор вводится в реакгор над верхней ции. для восстановления активности отработанный катализатор из нижней

58 59
 Эффею,шв,шя щчжтика глубокой пер ерайотка газового сырья 2. Дегвдрированае предельных углеводородов

—
части реаiсгора через десорбируiоший стакан реаiсгора, куда подается инерт распределителямиi каталиюзатора для равномерной подачи катализа-
НЫЙ газ для удаления с поверхности катализатора адсорбированных углево тора в верхнюю часть кипящего слоя;
—
дородов, по 0-образной переточной трубе б поступает в регенератор 14 за циклонами в зоне разбавленной фазы катализатора для улавливания