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Departamento de Eléctrica y Electrónica


Ingeniería en Electrónica Automatización y Control
Control de Procesos

Proyecto final 1 Segundo parcial


“Control de Temperatura”
Autores
Luis Andrango
Gonzalo Echeverria
Danny Rodríguez

Tutor
Ing. Hugo Ortiz
NRC
2432
TABLA DE CONTENIDO

1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................................. 5


2. DEFINICIÓN DE REQUISITOS DE DISEÑO.............................................................................................. 5
3. NORMAS Y REFERENCIAS ..................................................................................................................... 7
4. FILOSOFÍA DE CONTROL ....................................................................................................................... 8
5. DIAGRAMA P&ID ................................................................................................................................ 10
6. ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL CONTROLADOR .......................................................................... 10
❖ Características ................................................................................................................................ 11
❖ Aplicaciones .................................................................................................................................... 12
7. ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS DE CAMPO ........................................................... 13
8. LÓGICA DE CONTROL .......................................................................................................................... 15
9. DESARROLLO HMI............................................................................................................................... 16
10. ANEXOS ........................................................................................................................................... 21
11. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 36
TABLA DE ILUSTRACIONES
Figura 1 Desglose de las pantallas HMI......................................................................................................... 6
Figura 2 Navegación de las pantallas HMI .................................................................................................... 7
Figura 3 Guía para seleccionar un sistema de control .................................................................................. 8
Figura 4 Ecuación que describe el control PID .............................................................................................. 9
Figura 5 Control PID en lazo cerrado ............................................................................................................ 9
Figura 6 Diagrama P&ID .............................................................................................................................. 10
Figura 7 Micrologix 1100............................................................................................................................. 11
Figura 8 Sensor LM35 ................................................................................................................................. 13
Figura 9 Circuito de acondicionamiento ..................................................................................................... 14
Figura 10 Grafcet G1 ................................................................................................................................... 15
Figura 11 Grafcet de Seguridad.................................................................................................................. 16
Figura 12 Grafcet de alarmas ...................................................................................................................... 16
Figura 13 Pantalla Intouch .......................................................................................................................... 17
Figura 14 Jerarquía de pantallas ................................................................................................................. 17
Figura 15 Pantalla de ingreso ...................................................................................................................... 18
Figura 16 Pantalla ingreso ingeniero .......................................................................................................... 18
Figura 17 Pantalla ingeniero ....................................................................................................................... 19
Figura 18 Ingreso operador......................................................................................................................... 19
Figura 19 Pantalla operador........................................................................................................................ 20
Figura 20 Pantalla alarmas .......................................................................................................................... 20
Figura 21 Muestreo de las señales.............................................................................................................. 21
Figura 22 Adecuación de las señales........................................................................................................... 22
Figura 23 Modelamiento............................................................................................................................. 22
Figura 24 Ingreso al sistema ....................................................................................................................... 23
Figura 25 Ingreso ingeniero ........................................................................................................................ 23
Figura 26 Ingreso ingeniero ........................................................................................................................ 24
Figura 27 Ingreso operador......................................................................................................................... 24
Figura 28 Ingreso operador......................................................................................................................... 25
Figura 29 Pantalla ingeniero ....................................................................................................................... 26
Figura 30 Encendido del sistema ................................................................................................................ 27
Figura 31 Botón de emergencia .................................................................................................................. 27
Figura 32 Modo de control ......................................................................................................................... 27
Figura 33 Visualización de valores .............................................................................................................. 28
Figura 344 Parámetros del controlador ...................................................................................................... 28
Figura 35 Alarmas del sistema .................................................................................................................... 29
Figura 36 Pantalla de alarmas ..................................................................................................................... 30
Figura 37 Alarmas de temperatura alta o baja ........................................................................................... 30
Figura 38 Gráficas de visualización del proceso ......................................................................................... 31
Figura 39 Pantalla de operador................................................................................................................... 32
Figura 40 Encendido del sistema ................................................................................................................ 33
Figura 41 Botón de emergencia .................................................................................................................. 33
Figura 42 Modo de control del sistema ...................................................................................................... 33
Figura 43 Visualización de parámetros ....................................................................................................... 34
Figura 44 Alarmas de proceso..................................................................................................................... 35
Figura 45 Ventana de alarmas .................................................................................................................... 35
Figura 46 Alarmas de temperatura alta o baja ........................................................................................... 36
1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO

Se requiere controlar un horno bacteriológico cuyo actuador (calentador) acepta una señal de
control de 0 a 5V, generando una temperatura de 20 °C a 70 °C. Para este diseño se requiere que
el horno trabaje en el rango de 40 °C a 50 °C, con un tiempo de estabilización (ts) menor a 45
segundos y con un error en estado estacionario (ess) menor a 0.1 °C. También se requiere el
desarrollo de un interfaz humano maquina (HMI) para el monitoreo, supervisión y control de la
planta. La misma que constará con un modo usuario e ingeniero, además que el control se lo
podrá realizar en modo manual o automático. En el modo manual el usuario controla el
encendido y apagado del actuador (calentador). En el modo automático, el usuario podrá
manipular el valor la temperatura deseada (set point), de esta manera el controlador generará la
variable de control para alcanzar la temperatura en el tiempo (ts) y con el error requeridos (ess).

Parámetro Símbolo Valor


Temperatura 𝑇 40 °𝐶 𝑎 50 °𝐶
Tiempo de estabilización 𝑡𝑠 < 45𝑠
Error en estado estacionario 𝑒𝑠𝑠 < 0.1 °𝐶
Tabla 1 Definición del Proyecto

2. DEFINICIÓN DE REQUISITOS DE DISEÑO

❖ Identificación de variables:

Variable Tipo Variable Rango de Rango de Variable Rango


aplicación aplicación eléctrica
relacionada
Temperatura A medir 20 °𝐶 𝑎 70 °𝐶 40 °𝐶 𝑎 50 °𝐶 Voltaje 0𝑎5𝑉
Temperatura A controlar 20 °𝐶 𝑎 70 °𝐶 40 °𝐶 𝑎 50 °𝐶 Voltaje 0𝑎5𝑉
Tabla 2 Identificación de variables

❖ Control:

Tiempo de establecimiento menor a 45 segundos, 𝑡𝑠 < 45𝑠

Error en estado estacionario menor a 0.1 °𝐶, 𝑒𝑠𝑠 < 0.1 °𝐶

Rango de operación de 40 °𝐶 𝑎 50 °𝐶

❖ Interfaz HMI:
Control básico de
funcionamiento

Visualización de
Operario variables

Alarmas

HMI Control de
funcionamiento

Visualización de
variables
Ingeniero
Configuración del
controlador

Alarmas

Figura 1 Desglose de las pantallas HMI

❖ Alarmas:

Alarma de temperatura muy alta, 𝑃𝑉 > 60° 𝐶

Alarma de temperatura alta, 𝑃𝑉 > 𝑆𝑃 + 1° 𝐶

Alarma de temperatura baja, 𝑃𝑉 < 𝑆𝑃 − 1° 𝐶

Alarma de temperatura muy baja, 𝑃𝑉 < 30° 𝐶

❖ Modos de operación:

Manual: Se controla el encendido y apagado del horno, de manera que el operario controlará la
temperatura mediante el encendido o apagado.

Automático: El controlador mantendrá la temperatura del horno en una temperatura deseada


(Set Point).
3. NORMAS Y REFERENCIAS

IEC 61511:

Norma técnica que establece prácticas en la ingeniería de sistemas que garantizan la seguridad
de un proceso industrial mediante el uso de instrumentación.

IEC 61508:

Norma de seguridad fundamental la cual trata sobre la seguridad funcional de sistemas


eléctricos, electrónicos y electrónicos programables. Es la norma principal sobre el tema de la
seguridad funcional de sistemas de control. Mediante esta norma se definen los requisitos de los
sistemas programables de seguridad para la seguridad de las instalaciones.

ANSI/ISA S89:

Esta norma se enfoca en la aplicación de sistemas de instrumentación seguros para la industria


de procesos.

Norma ISA S101:

❖ Navegación:

Según la norma ISA 101, las pantallas se pueden clasificar en cuatro niveles de jerarquía, que van
de menor a mayor nivel de enfoque y detalle del proceso. Esta jerarquía no necesariamente debe
estar relacionada con la forma de navegación entre las pantallas. En nuestro caso la HMI se
dividió en 3 niveles los cuales son: Pantalla principal, seguridad y pantallas de operador e
ingeniero.

Figura 2 Navegación de las pantallas HMI


❖ Pantallas:

Se deberá emplear el gris 25% para el fondo de las pantallas, como contraste de colores más
brillantes como el rojo, amarillo, verde, magenta y blanco utilizando datos dinámicos, además
de servir de contraste para los textos.

4. FILOSOFÍA DE CONTROL

Mediante técnicas de adquisición de datos, fue posible el modelado de la planta de temperatura,


mediante la cual es posible aplicar diferentes técnicas de diseño con el fin de determinar los
parámetros del controlador que cumpla con los requerimientos planteadas del proyecto el cual
consiste en cumplir las especificaciones del transitorio y del estado estacionario en lazo cerrado.

En la Figura 3 se indica una guía general para seleccionar un sistema de control, si bien hay que
señalar que solo sirve de orientación general y debe consultarse como guía general de
aproximación al control idóneo.

Figura 3 Guía para seleccionar un sistema de control

Para cumplir con los requerimientos del proyecto se utiliza el control en lazo cerrado donde el
controlador debe actuar de manera que modifica el valor de la variable manipulada y siga las
variaciones de la variable de referencia para corregir o limitar la desviación del valor medido
respecto del valor deseado. Un control usualmente usado en las industrias es el control de
temperatura, y dentro de los métodos de control se encuentra el control PID que se describirán
sus ventajas a continuación.
Figura 4 Ecuación que describe el control PID

Figura 5 Control PID en lazo cerrado

• El polo en el origen reduce el error e inestabiliza, mientras que con los dos ceros que
dependen de la relación 𝐾𝑝/ 𝐾𝑖 y 𝐾𝑑/ 𝐾𝑖, es posible mejorar la respuesta y estabilidad
del sistema.
• Combina todas las ventajas de los controladores P, D, I. Aumenta la estabilidad con la
parte derivativa, y proporcional, la rapidez de respuesta con la parte derivativa y da más
exactitud con la parte integral.

Para ajustar el PID con la metodología de prueba y error, se comienza aumentando 𝐾𝑝,
haciendo cero 𝐾𝑑 y 𝐾𝑖, hasta que la respuesta se comienza a inestabilizar. Luego se comienza
aumentando 𝐾𝑑 con 𝐾𝑖 = 0 hasta que no pueda aumentar más 𝑘𝑑 porque empeora la
respuesta. Luego se aumenta 𝐾𝑖 para bajar el error si aún no es cero, hasta que se inestabiliza.
Luego se prueba bajando 𝐾𝑝 o aumentando 𝐾𝑑 .
5. DIAGRAMA P&ID

Figura 6 Diagrama P&ID

Variable Descripción
TT Transmisor de Temperatura
CT Controlador de Temperatura
TZ Elemento final de control de
temperatura
HMI Interfaz Hombre - Máquina
Tabla 3 Descripción Diagrama P&ID

6. ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL CONTROLADOR

Partiendo de los requerimientos de control, la opción definida será el uso de un Controlador


Lógico Programable PLC, el mismo que permitirá el control del paso de energía o no hacia la
planta para poder regular la temperatura a una requerida.

❖ Requerimientos del PLC para utilizar

Digitales Analógicas
Entradas Ninguna Al menos una
Salidas Al menos una Ninguna
Tabla 4 Requerimientos Físicas del PLC

- Adquisición de señales analógicas


- Algoritmos de procesamiento de señales analógicas.
- Interacción con software de control para el manejo de HMI.
- Comunicación Ethernet o RS232

❖ Controlador lógico programable Micrologix 1100

El Micrologix 1100 representa la familia más reciente de controladores que se une a los ya
populares Micrologix 1000, Micrologix 1200 y Micrologix 1500, y está diseñado para ampliar
la cobertura de aplicaciones mediante entradas analógicas incorporadas, comunicaciones
ethernet y capacidades de visualización. Los controladores Micrologix 1100 mantienen las
mismas funciones críticas que se esperan de la familia Micrologix y expande esa capacidad
para incluir una verdadera edición en línea. Los controladores Micrologix 1100
complementan nuestros controladores más sencillos para las aplicaciones que requieren de
hasta 80 e/s digitales.

Figura 7 Micrologix 1100

❖ Características
- Incluye un puerto ethernet/ip™ de 10/100 Mbps incorporado para mensajería
entre dispositivos similares
- Proporciona una memoria de 8 kb (4 kb de programas de usuario con 4 kb de datos
de usuario)
- Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión
ethernet
- Admite la edición en línea
- Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos del
controlador para que aparezcan como una página web
- Contiene un puerto combinado rs-232/rs-485 aislado para comunicación en serie
y conectada en red
- Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una pantalla
lcd incorporada
- Compatible con módulos de e/s de expansión Micrologix 1762 (hasta cuatro
módulos por controlador)
- Admite un máximo de 144 puntos de e/s digitales

❖ Aplicaciones
Las aplicaciones típicas de los controladores programables Micrologix™ incluyen:

- Manejo de materiales
- Aplicaciones de envasado
- Maquinaria industrial general
- Impresión
- Alimentos y bebidas
- Farmacéutica
- Aguas/aguas residuales/SCADA
- Control de embrague/freno
- Control de posición: recogida y colocación/transportador

❖ Módulo de entradas analógicas 1762-IF4

Especificación Valor
Temperatura de almacenaje de -40 °C a +85 °C
Temperatura de funcionamiento de 0°C a +55°C (de +32°F a +131°F)

Consumo de corriente del bus 40 mA a 5 VCC 50 mA a 24 VCC


(máx.)
Rangos de operación analógica Voltaje: de -10 a +10 VCC
normal Corriente: de 4 a 20 mA
Indicador LED de alimentación Encendido: indica que está
del módulo conectado a la alimentación
Número de entradas 4 diferenciales (bipolares)
Impedancia de entrada Terminal de voltaje: 200 KΩ
Terminal de corriente: 275 Ω
Protección de entrada de ±32 mA
corriente
Protección de entrada de ±30 V
voltaje
Tabla 5 Módulo de entradas analógicas
❖ Módulo de salidas analógicas 1762-OF4

Especificación Valor
Para Uso con Serie Micrologix 1100
Categoría de Tensión 0 → 10 V
Corriente de Salida 4 → 20 mA
Temperatura de -20°C
Funcionamiento Mínima
Número de Salidas 2
Tabla 6 Módulo de Salidas Analógicas

7. ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS DE CAMPO

❖ Sensor de temperatura LM35

Entre las características más importantes tomadas en cuenta para la selección del sensor LM35
están las siguientes:

- La salida del sensor, en forma de voltaje, es linealmente proporcional a la temperatura


en grados centígrados.
- El rango de operación de la planta es de 20 a 70 grados centígrados, mientras que el
rango del sensor es de -55° a 150° C.
- El voltaje de alimentación del sensor es de 4 a 30 V.

Figura 8 Sensor LM35

Considerando estas características y comparándolas con las necesidades de la planta, se


observó que existía una correspondencia, por lo cual se optó por utilizar este sensor.

o Especificaciones técnicas LM35


▪ Calibrado en °C
▪ Lineal con un factor de escala de +10.0 mV/°C
▪ Precisión del 0.5°C
▪ Rango de -55° a +150°C
▪ Adecuado para aplicaciones remotas
▪ Opera con 4 a 30 Volts
▪ Menos de 60 uA de corriente de drenaje
▪ Baja impedancia de salida, 0.1 ohmios por cada 1 mA de carga
o Acondicionamiento

La señal del sensor en el rango de operación (20° a 70°C) correspondía al rango de voltajes de
20 mV a 70 mV, los cuales son de de muy pequeña amplitud, por lo cual se decidió acondicionar
esta señal para que, a 20°C, se tenga un voltaje de 0V y a 70°C se tenga un voltaje de 5V. A
continuación, se presentan los cálculos correspondientes:

Tabla de acondicionamiento:

Vin Vout
20mV 0V
70mV 5V
Tabla 7 Tabla de Acondicionamiento

Ecuación:

𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
𝑦2 − 𝑦1
𝑚=
𝑥2 − 𝑥1
5
𝑚= = 10
0.5
0 = 0.2(10) + 𝑏

𝑏 = −2

𝑦 = 10𝑥 − 2

Circuito de acondicionamiento:

Figura 9 Circuito de acondicionamiento


❖ Actuador: Calentador niquelina

El calentador funcionaba con un voltaje de entrada de 0 a 5V, para los cuales,


aproximadamente, calentaba la planta de 20° (o temperatura ambiente) a 70°C
respectivamente.

8. LÓGICA DE CONTROL

La lógica de control se programó de acuerdo con los siguientes GRAFCET:

❖ Grafcet principal: G1

Figura 10 Grafcet G1
❖ Grafcet de seguridad

Figura 11 Grafcet de Seguridad

❖ Grafcet de alarmas: G2

Figura 12 Grafcet de alarmas

9. DESARROLLO HMI

Dado que el controlador seleccionado fue un PLC Allen Bradley Micrologix 1000
❖ Software seleccionado
Dado que el controlador utilizado fue un PLC Allen Bradley Micrologix 1100, se optó por utilizar
el programa InTouch para el diseño de las HMI, la versión utilizada fue la siguiente:

Figura 13 Pantalla Intouch

❖ Jerarquía de pantallas

Se realizaron en total 6 pantallas, las cuales cumplían con el siguiente diagrama de jerarquías:

Figura 14 Jerarquía de pantallas

❖ Descripción de pantallas

Pantalla principal Ingreso

La función de esta pantalla es permitir el ingreso al control y visualización de la planta


diferenciando si el usuario es operado o ingeniero. Esta pantalla mostrará las alarmas de
acuerdo con el estado del proceso, además permite parar todo el sistema con botón de
emergencia. La descripción de la pantalla se muestra a continuación:
Figura 15 Pantalla de ingreso

Pantalla Ingreso Ingeniero

En la siguiente pantalla se debe ingresar el usuario y contraseña del ingeniero que ingresará al
control del sistema. Esta pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del
proceso y permitirá parar todo el sistema con botón de emergencia. La descripción de la
pantalla se muestra a continuación:

Figura 16 Pantalla ingreso ingeniero

Pantalla Ingeniero

En la siguiente pantalla se controlará el encendido del sistema, se ingresará el modo


(automático o manual), los parámetros del controlador y el Set Point, además permitirá ver la
variable del proceso y la de control de acuerdo con sus cambios a tiempo real. Esta pantalla
también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del proceso y permitirá parar todo el
sistema con botón de emergencia. La descripción de la pantalla se muestra a continuación:

Figura 17 Pantalla ingeniero

Pantalla Ingreso Operador

En la siguiente pantalla se debe ingresar el usuario y contraseña del operador que ingresará al
control del sistema. Esta pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del
proceso y permitirá parar todo el sistema con un botón de emergencia. La descripción de la
pantalla se muestra a continuación:

Figura 18 Ingreso operador


Pantalla Operador

En la siguiente pantalla se controlará el encendido del sistema, se ingresará el modo


(automático o manual) y el Set Point, además permitirá ver mímico del proceso y las alarmas de
temperatura de acuerdo con el rango en el que se encuentra la variable del proceso. Esta
pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del proceso y permitirá parar
todo el sistema con botón de emergencia. La descripción de la pantalla se muestra a
continuación:

Figura 19 Pantalla operador

Pantalla Alarmas

En la siguiente pantalla se podrá observar un histórico de todas las alarmas que han ocurrido en
él sistema. Esta pantalla también mostrará las alarmas de acuerdo con el estado del proceso y
permitirá parar todo el sistema con un botón de emergencia. La descripción de la pantalla se
muestra a continuación:

Figura 20 Pantalla alarmas


10. ANEXOS

Modelamiento de planta

- Adquisición de datos: Para la adquisición de datos se utilizó un Arduino Due,


programado con un periodo de muestreo de 5 segundos, tanto para el muestro de la
entrada como la salida de la planta
- Señal PRBS: Se genero una señal PRBS con la cual se alimenta a la planta. Esta señal
estaba centrada en 3V, con amplitud máxima de 3.15, amplitud mínima de 2.85 y un
ancho mínimo de pulso de 50 segundos.
- Señales obtenidas: Los datos obtenidos se graficaron en Matlab, obteniendo lo
siguiente:

Figura 21 Muestreo de las señales

Como se observa la señal de temperatura variaba de acuerdo los cambios de amplitud en la


entrada, lo cual indicaba un comportamiento adecuado.

- Adecuación de señales: Para una mejor aproximación en el modelamiento se tomó una


porción de la señal donde el comportamiento era mejor, tal como se ve en la figura:
Figura 22 Adecuación de las señales

- Modelamiento en ident Matlab: Se procedió a modelar la planta en ident, con una


función de transferencia de primer orden, obteniendo los siguientes resultados:

Reemplazando los valores obtenidos se obtiene la siguiente aproximación:


0.15603
𝐺(𝑠) =
1 + 20.96𝑠
Con esta función de transferencia se obtiene un “fit” de 43.24% con respecto a la original, tal
como se ve en la figura:

Figura 23 Modelamiento
Manual de usuario

En la interfaz HMI se abrirá la siguiente ventana como se muestra en la Figura, donde se tiene
dos modos de ingreso OPERADOR e INGENIERIA.

Para acceder a cada uno de los modos se deberá dar clic en la imagen respectiva.

Figura 24 Ingreso al sistema

❖ Modo de ingreso INGENIERIA.

En este modo se deberá ingresar el usuario (Ingeniero) y posteriormente la contraseña (1234).

Figura 25 Ingreso ingeniero


Luego de haber ingresado el usuario y contraseña se deberá oprimir el botón de Ingresar y
posteriormente dar clic en la imagen de “candado” para ingresar a este modo.

Figura 26 Ingreso ingeniero

❖ Modo de ingreso OPERADOR.

En este modo se deberá ingresar el usuario (Operador) y posteriormente la contraseña (1234).

Figura 27 Ingreso operador


Luego de haber ingresado el usuario y contraseña se deberá oprimir el botón de Ingresar y
posteriormente dar clic en la imagen de “candado” para ingresar a este modo.

Figura 28 Ingreso operador


❖ Pantalla Ingeniero

Figura 29 Pantalla ingeniero


❖ Detalle de la Pantalla de INGENIERO

En la pantalla INGENIERO se tiene la posibilidad de configurar los parámetros del controlador,


además se puede ver en tiempo real las curvas que describen el funcionamiento de la planta.

1. Encendido del Sistema

Para poder encender el sistema se deberá cambiar de estado mediante la llave que se visualiza a
continuación, en la cual se dará inicio al proceso.

Figura 30 Encendido del sistema

2. Paro del Sistema

Al oprimir el botón de Emergencia el proceso se llevará a condiciones de funcionamiento seguras,


es decir apagara por completo el proceso.

Figura 31 Botón de emergencia

3. Modo de control del Sistema

Una vez activado el proceso se debe hacer una selección de modo de operación, estos pueden
ser manual o automático, una luz indicadora, le mostrará que tipo de operación ha sido
seleccionada.

Figura 32 Modo de control


❖ Modo Manual

Este modo funcionara como control ON- OFF es decir se encenderá o apagara el horno cuando el
operador lo vea necesario.

❖ Modo Automático

Este modo permite al proceso funcionar de forma automática es decir trabajara sin intervención
del operador. En este caso el operador tendrá la necesidad de ingresar un set point para el
control.

4. Visualización de valores del controlador

Variable de proceso (PV). – Esta variable indica la temperatura en °C en la que se encuentra


funcionando el horno.

Salida del controlador (CO). – Indica la energía suministrada por el controlador a la planta.

Error. – Indica la diferencia entre el SP y la variable de proceso.

SP. – El valor en °C a la cual se desea que funcione el horno.

Figura 33 Visualización de valores

5. Ingreso de parámetros del controlador

Se podrán configurar las constantes de funcionamiento del controlador (KC, TI), con la
particularidad que se deberá ingresar un valor multiplicado por 10.

Esta es una particularidad de la pantalla de INGENIERO el cual puedo modificar el funcionamiento


del proceso.

Figura 344 Parámetros del controlador


6. Alarmas del sistema

Alarmas Criticas

La alarma critica se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <30°C o >60°C.

Alarmas de Advertencias

La alarma de advertencia se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <40°C o >50°C.

Luz de Funcionamiento

La luz de funcionamiento se encenderá luego que se gire la llave de encendido del sistema.

Luz de Paro

La luz de paro se encenderá cuando se halla oprimido el botón de emergencia la cual indica el
paro inmediato del proceso.

Figura 35 Alarmas del sistema

Botón ALARMAS

El botón de alarmas abrirá una nueva ventana denominada “alarmas” la cual mostrará las
diferentes alarmas (criticas, advertencia, etc.), en esta ventana se mostrará el motivo, estado y
fecha en la que se produjo la alarma.

7. Ventana de Alarmas

La ventana “alarmas” mostrará las alarmas sean criticas o de advertencia que se han producido
durante el proceso las mismas que tendrán especificaciones (estado, tipo, fecha, etc.).

Esta ventana es de suma importancia ya que mediante esta se podrán corregir posibles errores
producidos por la falla de elementos de campo, controladores, etc.
Figura 36 Pantalla de alarmas

8. Alarmas de temperatura alta o baja

Se podrá visualizar las alarmas de temperatura respectiva según:

Alarma Muy Baja: Temperatura menor a 30°C.

Alarma Baja: temperatura 1°C menor a la deseada.

Alarma Muy Alta: Temperatura mayor a 60°C.

Alarma Alta: temperatura 1°C mayor a la deseada.

Figura 37 Alarmas de temperatura alta o baja


9. Graficas del controlador

Se podrá visualizar la funcionalidad del proceso mediante graficas en tiempo real, la


gráfica de la izquierda muestra el valor en °C del horno y la gráfica de la derecha la salida
del controlador que se encuentra entre 0 y 5V.

Figura 38 Gráficas de visualización del proceso


❖ Pantalla operador

Figura 39 Pantalla de operador


❖ Detalle de la Pantalla de OPERADOR

10. Encendido del Sistema

Para poder encender el sistema se deberá cambiar de estado mediante la llave que se visualiza a
continuación, en la cual se dará inicio al proceso.

Figura 40 Encendido del sistema

11. Paro del Sistema

Al oprimir el botón de Emergencia el proceso se llevará a condiciones de funcionamiento seguras,


es decir apagara por completo el proceso.

Figura 41 Botón de emergencia

12. Modo de control del Sistema

Una vez activado el proceso se debe hacer una selección de modo de operación, estos pueden
ser manual o automático, una luz indicadora, le mostrará que tipo de operación ha sido
seleccionada.

Figura 42 Modo de control del sistema

❖ Modo Manual

Este modo funcionara como control ON- OFF es decir se encenderá o apagara el horno cuando el
operador lo vea necesario.
❖ Modo Automático

Este modo permite al proceso funcionar de forma automática es decir trabajara sin intervención
del operador. En este caso el operador tendrá la necesidad de ingresar un set point para el
control.

13. Visualización e Ingreso de parámetros

Se podrá visualizar los parámetros más importantes del proceso.

Temperatura. - Visualiza en tiempo real la temperatura actual del proceso en °C.

Set Point. -Ingresa la temperatura a la cual se quiere que funcione el proceso esto en °C.

Error. -Visualiza la diferencia de la variable de control y el Set Point.

Figura 43 Visualización de parámetros

14. Alarmas del sistema

Alarmas Criticas

La alarma critica se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <30°C o >60°C.

Alarmas de Advertencias

La alarma de advertencia se encenderá cuando la temperatura del horno sea: <40°C o >50°C.

Luz de Funcionamiento

La luz de funcionamiento se encenderá luego que se gire la llave de encendido del sistema.

Luz de Paro

La luz de paro se encenderá cuando se halla oprimido el botón de emergencia la cual indica el
paro inmediato del proceso.
Figura 44 Alarmas de proceso

Botón ALARMAS

El botón de alarmas abrirá una nueva ventana denominada “alarmas” la cual mostrará las
diferentes alarmas (criticas, advertencia, etc.), en esta ventana se mostrará el motivo, estado y
fecha en la que se produjo la alarma.

15. Ventana de Alarmas

La ventana “alarmas” mostrará las alarmas sean criticas o de advertencia que se han producido
durante el proceso las mismas que tendrán especificaciones (estado, tipo, fecha, etc.).

Esta ventana es de suma importancia ya que mediante esta se podrán corregir posibles errores
producidos por la falla de elementos de campo, controladores, etc.

Figura 45 Ventana de alarmas

16. Alarmas de temperatura alta o baja

Se podrá visualizar las alarmas de temperatura respectiva según:

Alarma Muy Baja: Temperatura menor a 30°C.

Alarma Baja: temperatura 1°C menor a la deseada.


Alarma Muy Alta: Temperatura mayor a 60°C.

Alarma Alta: temperatura 1°C mayor a la deseada.

Figura 46 Alarmas de temperatura alta o baja

11. BIBLIOGRAFÍA

[1] IEC, «International Electrotecnical Commision,» [En línea]. Available:


https://www.iec.ch/functionalsafety/?ref=extfooter. [Último acceso: 01 07 2019].

[2] UNE. [En línea]. Available: https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-norma/iec?c=36627.


[Último acceso: 01 07 2019].

[3] I. A. P. Hidalgo. [En línea]. Available:


http://dea.unsj.edu.ar/control1/apuntes/resumen%20controladores.pdf. [Último acceso: 01 07
2019].

[4] «https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4131/1/CD-2497.pdf,» [En línea]. Available:


https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4131/1/CD-2497.pdf. [Último acceso: 01 07 2019].