Extrusión ram

Extrusión Ram
La extrusión ram o extrusión por pistón o de ariete provee un muy efectivo proceso para
materiales específicos, los cuales no pueden ser extruidos mediante extrusoras típicas de tornillo.
El ejemplo puede ser dado por la resina de PTFE.

Proceso
El material plástico en forma de polvo es puesto por gravedad en un conducto. Una prensa
hidráulica es usada para empujar este polvo mediante un pistón por el conducto hacia el dado.
El dado actúa dando la forma al plástico deseado. El dado posee resistencias para calentar la
resina obligándola a tomar la forma del dado. La alimentación de resina es continua y es
empujada por las idas del pistón de la prensa hidráulica para fluir por el dado. Cabe destacar que
no se trata de un proceso totalmente continuo puesto que durante el retroceso del pistón, no
existe flujo de resina por el dado. Cuando el material finalmente sale del dado, este es recogido
y convenientemente cortado. La extrusión ram representa un gran avance tecnológico para la
producción de este tipo de material. Este difiere de la extrusión por tornillo sinfín. En este proceso
el material se empuja a través del dado de forma deseada por un sistema hidráulico de empuje.
El polietileno de ultra alto peso molecular también puede ser extrudado por un proceso similar.
Otros polímeros procesasos mediante proceso pueden ser la poliimida y la polietereter cetona.

Esquema de una extrusora ram

Tipos de extrusión ram

Existen extrusoras ram verticales y horizontales. Pero en ambas el proceso es el mismo.
Alimentador de resina, prensa para compactación para hacer pasar la resina por un dado
calecfaccionado y sistema de enfriado del material

Parámetros a considerar
Una variación en los parámetros invariablemente afecta la calidad del extrudado. Razón por la
cual se deberán tener en consideración. Los parámetros son los siguientes:
Diseño de la extrusora
Propiedades de la resina
Velocidad de extrusión
Presión y temperatura

Extrusora ram horizontal

Extrusora ram vertical
 Dado y salida de material extrudado

Pistón y sistema de alimentación

Aplicación de la extrusión ram

La extrusión ram permite obtener piezas de diferentes tamaños. Esto pueden ser barras de
diferentes formas y calibres sólidas hasta tubos de paredes gruesas. Por lo general, son
posteriormente mecanizados (mediante alguna técnica de conformado substractiva: torneado,
fresado, perforado, etc.) para obtener productos terminados, los cuales son utilizados para cubrir
un gran número de aplicaciones críticas de ingeniería. Desde piezas de sistemas de bombeo,
pequeñas válvulas, cepillos, juntas, contactores, manchones y aisladores hasta productos para
la industria médica.

Extrusora de Ram

Introducción
Una extrusora de ariete es una extrusora donde, en lugar de un tornillo de extrusión, se usa un
ariete o émbolo. La extrusora de ariete fue la primera extrusora utilizada en la industria de los
plásticos. Este proceso típico se aplica para producir perfiles, manguitos, varillas, bloques, tubos,
forro de barras laminadas, etc. El proceso de extrusión de ariete es muy efectivo para materiales
específicos como el PTFE que no se extruyen con éxito usando
extrusora de tornillo.

Proceso
En este proceso, el material plástico en forma de polvo se alimenta
por gravedad a una cámara. En la cámara de extrusión, el polvo
de resina se calienta a la temperatura de sinterización. El
polietileno de peso molecular ultraalto, se vuelve gelatinoso a
medida que se derrite, por lo que puede extruirse con este tipo de
procesos. Un ariete hidráulico empuja los materiales de resina
como PTFE, UHMW, etc. desde la cámara hasta la matriz. La matriz
realmente da la forma del plástico deseado como una varilla, un
tubo o una forma de perfil con el diámetro interno o externo
requerido. Cuando el material sale de la matriz, mueve la longitud
del transportador. Los perfiles se pueden fabricar sin fin y cortar
mediante la extrusión continua de cada longitud.

Tipos de maquinas
Hay dos tipos de extrusiones de ariete: la extrusión de ariete vertical y la extrusión de ariete
horizontal. Sea cual sea el tipo de extrusión de ariete, la alimentación de resina, la compactación o
el rendimiento, la sinterización y el enfriamiento son todos iguales. Pero la calidad de los extruidos
depende de varios parámetros, como el diseño del extrusor, las propiedades del polvo, la velocidad
de extrusión, la presión y la temperatura.

Hoy en día, existen en el mercado máquinas de extrusión de ingeniería mecánica de alta calidad
que son altamente innovadoras en su aplicación. Los sistemas completamente automatizados
también están disponibles. La avanzada gama de máquinas garantiza la precisión tanto en el
procedimiento de prensado como en la zona de sinterización. Al ajustar la presión y la velocidad de
la extrusora de ariete, cada perfil individual puede extruirse perfectamente. Además, también se
proporcionan controles de temperatura

The direct extrusion process is the most common process utilized in the extrusion industry. It is
more simplistic in design and allows more flexibility in manufacturing of profiles.

Benefits of the indirect process – often called backward extrusion – include reduced friction
and greater consistency. The enhanced consistency shows itself in dimensions and
metallurgical structure along the length of the extrusion profile. The indirect process is used to
achieve more consistent machinability, for example, in rod and bar products through more
consistent metallurgical structure.

The enhanced dimensional tolerances are helpful in rods used as screw machine stock.

Direct extrusion

In the direct process, the heated aluminium billet is pushed by the ram through a stationary
die to create the specified shape. The aluminum flows in the direction that the ram travels,
creating friction between the billet and the container. This increases the amount of work
during the extrusion press cycle that results in an increase in temperature from the front to
the rear of the extrusion.

This change in the amount of work and temperature along the length of the extrusion can
produce a change in metallurgical structure along the length of the extrusion. The temperature
variation and the increased work along the length can affect grain structure and
microstructure – the things that are important for machinability.

Dimensions are affected due to the amount of pressure on the extrusion profile die,
decreasing during the extrusion cycle. At the front of the extrusion, the pressure is highest in
the indirect process due to the additional force required to overcome the frictional forces
between the billet and the container. As the extrusion progresses, the area of contact between
the billet and the container decreases, with the force decreasing during the extrusion cycle.

This change in force results in the deflection of the die, which affects the die opening for the
profile and changes the dimensions from the front to the rear of the extrusion.

Indirect extrusion

In the direct process, as described above, the die is stationary and the press ram applies
pressure on to the billet. In the indirect method, the ram carries the die and applies pressure
on to the stationary billet, in the opposite direction of extrusion.

There can be variations to this concept, but in every case the billet remains stationary in
relation to the container. As such, there is no billet to container friction influence, and the
force during extrusion remains relatively constant from the front of the extrusion to the rear.
Another benefit is that the amount of work also remains relatively constant, with the
elimination of the friction found in the direct process.

Advantages and disadvantages of indirect extrusion

The result is a more consistent amount of work and less temperature variation over the full
extruded length. This provides more consistent dimensions, grain structure and mechanical
properties.

The indirect process does have its trade-offs. For example, because there is no friction,
anything on the surface of the billet can affect the surface of the extrusion. This requires that
the billets must have the as-cast surface layer removed and then that they remain relatively
free of dirt and oil.

Another detractor is that the die must be supported during extrusion and allow the extrusion
to pass through that support. As a result, the size of the profile that fits through the diameter
of a circle is much reduced.

Reduction in process variation along extrusion length

There is a long history of research that has studied the indirect extrusion process that
scientifically provides the reasons for the metallurgical benefits and the reduced dimensional
variation. We have continued to use the science behind the indirect process to generate
products that benefit from the reduction in process variation along the length of the extrusion.

Products such as rod and bar that have superior machining capability due to the reduction in
variation. After all, it is what is inside the metal that counts.