Informe de Pasantía..

INFORME DE PASANTÍA
ORDENAMIENTO DE CONTROL DE PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA

EMPRESA AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A
ALUMNO
Aguirre Vásquez, Gresia Corey
ESPECIALIDAD
Tecnología de la producción
Vl CICLO
PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR
TRUJILLO – PERÚ
2017 - I
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INFORME DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL LAREDO S.A.A.
1. INTRODUCCIÓN.
1.1. Antecedentes:
Agroindustrial Laredo S.A.A. es una institución que se encuentra ubicada en la

Avenida Trujillo S/N en el distrito de Laredo, provincia de Trujillo, Departamento la
Libertad, siendo su área de influencia principal en los valles de santa Catalina, Virú
y Chao. Su gestión y exitosa operación en el Perú logró consolidarse como la
empresa líder del sector azucarero, concretando los objetivos de sus accionistas
y colaboradores, esforzándose continuamente por mantener una gestión
ambiental acorde con la tecnología de punta de sus operaciones y siempre con la
visión de seguir mejorando continuamente sus procesos para garantizar el
cumplimiento de los objetivos ambientales y mantener sus programas en el
tiempo.
Agroindustrial Laredo se ubica en el Distrito de Laredo, en la provincia de Trujillo,

región La Libertad – Perú. Es una compañía que se dedica a la producción y
comercialización de azúcar refinada de alta pureza y otros derivados de la caña
de azúcar como alcohol extrafino, bagazo y melaza.
Dentro de las empresas Agroindustriales en nuestro medio, la empresa Laredo

S.A.C. supera las 170 mil toneladas de azúcar al año, las cuales se comercializan
al mercado industrial peruano (empresas que elaboran alimentos, bebidas,
golosinas, y del sector farmacopea).
Tiene una molienda diaria que supera las 5,000 toneladas de caña de azúcar, las
cuales provienen de los valles liberteños de Santa Catalina, Chicama, Virú, Chao
y de campos ubicados en el área de influencia del Proyecto especial Chavimochic.
La falta de organización y los inconvenientes encontrados en la Planta de la

empresa, generan la disminución de la producción ocasionando que el proceso
sea mucho más lento y el trabajo físico, así como la fatiga, sea mayor debido a
que se insiste mucho en realizar los trabajos empleando.
La población se encuentra conforme con la empresa y participa activamente en

las actividades que ésta brinda a la comunidad, como campañas de salud y medio
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ambiente, visitas a la planta, entre otras; además, sus trabajadores son parte de
programas de beneficio en los cuales adquieren ayuda para mejorar su calidad de
vida, como educación, ayuda para construir y mejorar sus viviendas, como otras
que organiza la empresa.
1.2. Importancia del Proyecto
El objetivo principal de identificar las pérdidas indeterminadas a los elementos

causantes para su seguimiento y control en todo el proceso de producción, en
donde se propone reducir perdidas innecesarias y aumentando la calidad y
eficiencia de los procesos. Conociendo los equipos que intervienen en su balance
azucarero permitiendo ser mejor en su competencia, buscando diferenciarse en la
misma y mantenerse en su mercado, en donde se trata de mejorar estrategias que
tengas resultados probados y estos se pueda alcanzar de manera rápida y con la
menor inversión posible, que no solo se busca mejorar las condiciones de trabajo
en cuanto a la productividad, si no también iniciar una mejor gestión en la
producción de la empresa.
Al realizar este seguimiento se logrará aumentar la productividad, es decir se

disminuirá las perdidas y como consecuencia las ganancias se elevarán.
El trabajo realizado también es de gran apoyo relacionado a la calidad porque se

producirá un producto de mejor calidad para lograr satisfacer las necesidades de
los consumidores, también ayudará a tener un mayor reconocimiento mercantil y
desarrollo empresarial; mientras el tiempo avance los estándares de calidad y
productividad están cambiando y la supervivencia depende del mejoramiento
continuo.
La finalidad de la empresa agroindustrial Laredo es generar azúcar como producto

final, en el transcurso del proceso, se producen además otros subproductos los
cuales son aprovechados por la empresa, pero se llevan determinada cantidad de
materia prima (sacarosa) en su contenido, generando pérdidas para la empresa.
Todos los equipos intervienen en el desperdicio de las aguas en donde van a

desembocar a las canaletas que llegan a un solo destino son las pozas, pero en
consecuencias no son medidas en donde se propone identificar y medir las pérdidas
a través del caudal, que cada proceso realiza.
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Debido a que, en el momento actual, estos no existen; el presente trabajo constituye
un estudio que beneficiará la situación actual de las áreas, debido que, para una
correcta operación en planta, es necesario contar con las herramientas adecuadas
para que el proceso se lleve a cabo de manera correcta y queden registros en
formatos adecuados de parámetros de control y rendimientos de los equipos y
recursos que se emplean. El área contaría con auditoría de control determinando
así los puntos de pérdidas en donde se proponer soluciones a las mismas con el fin
de que ésta opere con un control de calidad adecuado.
2. Objetivo del Proyecto de Pasantía
2.1. Objetivo general:
 Identificar las perdidas indeterminadas a los elementos causantes para su

seguimiento y control en la empresa Laredo S.A.A.
2.2. Objetivos específicos:
 Conocer y describir la situación actual de la empresa, así como los problemas

asociados al área de producción.
 Realizar un seguimiento diario de las perdidas.
 Proponer soluciones de mejora integral en el área de producción.
 Determinar los resultados cuantitativos y cualitativos que se tendrían luego de la
implementación de la propuesta.
3. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO:
3.1. Diagnóstico de la situación encontrada.
En la planta de la empresa Laredo cuenta con diversos procesos productivos

que pueden ocasionar perdidas innecesarias en el proceso y resulte ser
perjudicial para la empresa y sus trabajadores.
Al realizar el diagnostico se comprobó que hay cinco equipos que están
involucrados con la métrica del proceso de elaboración de azúcar en Laredo
son las básculas de peso y los medidores de flujo, éstos se encargan de
verificar cuanta cantidad se produce o se almacena y que cantidad de flujo se
transporta de un equipo a otro.
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Tanto los equipos que intervienen en la métrica y los que intervienen en el
balance son de vital importancia para la empresa, ya que permiten visualizar
como marcha el proceso, ver si se están cumpliendo los parámetros
normalizados en cada etapa y controlar las pérdidas que se generan en cada
etapa del proceso, a fin de poder llevar un control en cada área de cantidades
de material que se transportan o generan de una etapa hacia otra y realizar una
producción con mayor eficiencia.
Actualmente, estos equipos desempeñan una labor de gran importancia para

la empresa, pues ellos recolectan muestras para luego analizarlas y determinar
cómo está marchando el proceso, y si es necesario realizar ajustes para
disminuir las pérdidas que puedan detectarse.
En la planta de la empresa Laredo, los equipos que están involucrados en el

balance azucarero son cinco, éstos son los muestreadores que están
distribuidos de manera estratégica en cada etapa del proceso, ellos son el
muestreador de bagazo, muestreador de cachaza, muestreador de miel final,
muestreador de condensados y muestreador Parshall.
Además de los resultados que genera el departamento de metrología e

instrumentación, agroindustrial Laredo S.A.A contrata a una empresa
especializada en la calibración y revisión de estos equipos para tener un
resultado más fiable y verificar si los procedimientos que maneja la empresa
están actualizados.
El consumo de agua en la empresa Laredo S.A.A depende de un alto grado de

abastecimiento adecuado de agua que se utiliza como componente de
productos (azúcar, alcohol) o de manera indirecta en el control del proceso de
producción, como en el enfriamiento de máquinas que generan calor o en la
higienización de determinadas operaciones y partes del proceso productivo es
muy esencial en todos los procesos de producción, por lo tanto, se propone
como su correcto uso. En estos procesos, se desechan las aguas que
provienen del lavado de la caña, de los molinos, de la limpieza de los
evaporadores, calentadores y purgas de calderas, de los sistemas de
enfriamiento y de los servicios sanitarios.
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Las inversiones son un buen indicativo de expectativas futuras y de la
potencialidad que todavía encierran las posibilidades de transformación de las
materias primas de la región. Por otra parte, las exportaciones denotan que la
agroindustria aragonesa va ganando en competitividad y es capaz de estar, de
una manera permanente, en los mercados europeos y de otros continentes.
Dado el conocimiento que se tiene de la situación actual de las áreas, se

plantea una propuesta para poder establecer los indicadores correctos en el
área de producción de la empresa. El modelo, se ha desarrollado teniendo en
cuenta aspectos muy importantes como el estudio actual de las áreas y la falta
de aplicación de indicadores en el mismo. En la investigación se comprueba
que lo planteado en la propuesta se ajusta a las condiciones del entorno.
3.2. Respecto a los operarios:
Los operarios de esta área se dedican 100% a sus respectivas labores, realizan
un trabajo en equipo al momento que se presenta un inconveniente, es así
como logran dar una solución inmediata y evitan la mayor pérdida de tiempo.
3.3. Cuadro de secuencia de Actividades, tiempos y recursos utilizados:
SEMANAS ACTIVIDADES
 Introducción en procesos
Semana 1 industriales. Reconocimientos en
los equipos y el proceso de
elaboración de azúcar.
 Reconocimiento de las pérdidas
Semana 2 de sacarosa en todo el proceso de
producción.
 Mediciones del caudal de equipos
calderas y filtros.
Semana 3  Medición del caudal de las purgas
en los procesos en fábrica.
 Mediciones de pérdidas de
sacarosa en los equipos
 Idéntica las perdidas tanto de
Semana 4 sacarosa como de agua y
buscando soluciones acordes a la
empresa.
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3.4. Balance de masa en el proceso azucarero:
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4. DESARROLLO DEL PROYECTO.
4.1. Balance azucarero en la empresa agroindustrial Laredo:
El balance se observa a continuación está enfocado en la sacarosa ya que es lo

que se convierte en su producto que es el azúcar.
La caña contiene sacarosa y se busca que toda la sacarosa que se extrae en la

molienda se convierta en azúcar refinada, ya que en diferentes etapas del
proceso hay pérdidas de sacarosa.
 Quedando el balance de la siguiente forma:
% sac. Caña = % sac. Azúcar + % sac. Bagazo + % sac. Melaza + % sac. Cachaza
La melaza, bagazo y la cachaza son subproductos que generan en el proceso, por lo

cual él % de sacarosa que se pierda en esa cantidad es un costo para la empresa.
Hay pérdidas que se originan en etapas del proceso las cuales no pueden evidenciarse
a simple vista, pero repercuten y generan que la ecuación no sea correcta. Este tipo de
pérdidas son denominadas PERDIDAS INDETERMINADAS.
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Las pérdidas en la empresa generan que la eficiencia del proceso baje, es por ello que
se debe identificar los puntos exactos donde se originan las perdidas y tratar de
disminuir al máximo la cantidad de sacarosa que se pierde.
4.2. Tipos de pérdidas en la producción de azúcar.
CAÑA
% Sac.
FÁBRICA AZÚCAR
% Sac.
PERDIDAS
 Bagazo
 Torta cachaza
 Miel final *Químicas
 INDETERMINADAS * Físicas
*Variables
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 Perdidas Químicas:
Uno de los efectos más serios que origina un mal control químico es el balance
general de la fábrica, por citar un ejemplo la eficiencia de la molienda, lo que le
afecta directamente al jefe de molinos quien no podrá operar con eficiencia al no
contar con datos seguros que le guíen como índice de preparación de caña, la
humedad del bagazo, la cantidad de imbibición por ciento fibra o por ciento caña,
el contenido de Pol que pierde en el bagazo, fibra en caña, peso y temperatura
del agua de imbibición, peso del jugo diluido o mixto, curva de Brix, cantidad de
azucares reductores, somatización, etc.
Es por ello que presentan reportes de mayor importancia dentro del control
químico son: un cuaderno de control, que tenga fecha y hora exacta, el reporte
asignado como balance de sacarosa, etc, tienen vital importancia ya que es ahí
donde aparecen las cifras indicadoras de pérdidas que están ocurriendo en
fábrica.
 Pérdidas fijas:
Son subproductos que llevan parte de la sacarosa y es inevitable erradicarlo,

pero se puede manejar parámetros para que estas pérdidas sean mínimas,
dentro de estas pérdidas tenemos:
- Pérdidas de sacarosa en el bagazo.

- Pérdidas de sacarosa en la cachaza.
- Pérdida de sacarosa en la melaza.
Las acciones que se toman para estas pérdidas es regular el proceso para
conseguir que los subproductos salgan bajo el parámetro establecido.
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 Perdidas fijas generadas por la producción de azúcar.
Del molino seis salen el bagazo y se lleva hacia un almacén

BAGAZO para luego emplearlo como combustible.
Esta masa posee un porcentaje de sacarosa en su interior
ya que la molienda no logra extraer toda la sacarosa.
Es la materia sólida que se extrae de los lodos formados en
CACHAZA el clarificador, esta masa contiene parte de sacarosa en su
interior y es empleada como fertilizante por la empresa para
sus campos de cultivo de caña.
Llamada también melaza, es el jarabe que no logra

MIEL FINAL cristalizar en la etapa de cristalización y centrifugación y
empleada para la producción de alcohol.
 Pérdidas Variables.
Son pérdidas ocasionadas por problemas internos y por las acciones de los
operarios, es controlar y verificar los parámetros de trabajos establecidos.
 Pérdidas variables generadas en la producción de azúcar.
Al no limpiar minuciosamente los molinos (las manchas,

MOLINOS canales); se originan perdidas de sacarosa por inversión
bacteriana.
Cuando la temperatura no es la adecuada, se genera
FILTROS pérdidas de sacarosa.
Cuando la temperatura no es la adecuada, eficiencia de

EVAPORACIÓN vapor, ineficiencia de la bomba, incrustaciones de los
equipos, generan pérdidas.
Cuando el agua entra en contacto con el jugo se genera

TACHOS una pérdida de sacarosa por arrastre.
Cuando hay más de dos lunas de cachaza, se hace
funcionar al filtro rotativo (vacío), para que ayude con el
proceso, pero al apagar el filtro, la tina no llega al filtro es
CLARIFICADOR por ello que la cachaza se queda en la tina, toda esa
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cachaza se queda en la tina, toda esa cachaza se bota y
no se vuelve a reutilizar; se genera pérdidas de sacarosa
dentro de la cachaza.
Lo que más trae consecuencia son los arrastres de sacarosa en las aguas
industriales que se descargan en el canal parshall, producto de los derrames.
5. TIPOS DE PÉRDIDAS CON EL CONSUMO INDETERMINADO DEL AGUA.

5.1. Uso del agua vinculada directamente en el proceso productivo:
 Agua de alimentación a calderas.
 Vapor consumido en los motores primarios.
 Vapor consumido en el proceso tecnológico.
 Escapes a la atmósfera por válvulas, tuberías y equipos de proceso.
 Limpieza y desinfección de sistemas mediante equipos auxiliares:
sopladores de hollín, escobas de tachos, etc.
 Limpieza y desinfección de sistemas mediante mangueras: desinfección
de tándems.
 Calentamiento de jugos en calentadores líquido-líquido.
 Extracción del calor de rechazo en enfriaderos y torres de enfriamiento.
 Enfriamiento de chumaceras.
 Preparación de productos químicos.
 Dilución de mieles.
 Imbibición.
 Lavado de centrífugas.
 Lavado de la torta de los filtros.
5.2. Uso de agua vinculada indirectamente al proceso productivo:
 Como medio de enfriamiento en los enfriadores ínter y post etápicos de
los compresores de aire para el sistema neumático de control.
 Enfriamiento de toma muestras y sistemas afines.
 Sistemas de protección e higiene vinculados al proceso.
 Sistemas de regeneración de la planta de tratamiento de aguas.
 Planta eléctrica.
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5.3. Uso de agua no vinculada en el proceso productivo:
 Sistemas sanitarios y de higiene de recursos humanos auxiliar al
proceso.
6. MUESTREADORES QUE ANALIZAN PÉRDIDAS INDETERMINADAS.

6.1. Muestreador parshall:
Es el canal por donde se descargan todas las corrientes de los equipos que
emplean agua ya sea para lavarlos o de funcionamiento se descargan en un
canal denominado parshall, y éste cuenta con un muestreador automático que
está situado cerca de la piscina caliente donde descarga el canal parshall.
- Procedimiento de muestreo.
Una bomba succiona automáticamente parte del líquido que circula por
el canal y lo lleva hacia un refrigerador que contiene un recipiente donde
se descarga lo succionado por la bomba.
Tanto el sistema de refrigeración de la muestra recolectada como la
operación de la bomba es óptimo, la temperatura en la cual se conserva
la muestra es de veinte grados centígrados.
6.2. Muestreador de condensados:

Estos equipos manuales se encuentran cerca de las tuberías por donde es
descargado el condensado de cada tacho. Cada muestreador recolecta el
condensado del tacho designado.
- Procedimiento de muestreo.
El analista de aguas se dirige con un recipiente hacia el muestreador de
un tacho; abre dos válvulas para que el condensado llegue hacia un
recipiente y luego, se cierran estas válvulas y se abre la válvula de
descarga para tomar la muestra.
La muestra es de los tachos operativos y se toma cada dos horas o

dependiendo de la prioridad del análisis.
Los muestreadores de condensados están en buen estado, su
funcionamiento dependerá del conocimiento para operar estos equipos
por parte del analista de agua.
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7. GRÁFICA DE SEGUIMIENTO DE PÉRDIDAS DE SACAROSA Y CAUDAL.
7.1. Pérdidas encontradas en el mes de julio.
Pérdida
Día m3 m3/h
(Kg)
1-Jul 1257 540.75 52.4
2-Jul 1051 123.9 43.8
3-Jul 1693 544.4 70.5
4-Jul 2101 570.81 87.5
5-Jul 2355 763.77 98.1
6-Jul 2140 915.37 89.2
7-Jul 1715 704.45 71.5
8-Jul 1932 710.02 80.5
9-Jul 1648 489.91 68.7
10-Jul 441 444.78 18.4
11-Jul 1550 498.42 64.6
12-Jul 1610 662.32 67.1
13-Jul 2323 406.72 96.8
14-Jul 2080 246.31 86.7
15-Jul 1672 185.87 69.7
16-Jul 1475 121.53 61.5
17-Jul 1682 545.43 70.1
18-Jul 1558 305.24 64.9
19-Jul 2048 343.40 85.3
20-Jul 1786 616.81 74.4
21-Jul 1958 416.03 81.6
22-Jul 1422 273.86 59.3
23-Jul 1405 518.22 58.5
24-Jul 1370 273.36 57.1
25-Jul 1470 372.12 61.3
Tabla. 01: Pérdidas de sacarosa y caudal por día del mes de julio.
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CAUDAL CANAL PARSHALL m3/ día
2500 2355 2323
2101 2140 2080 2048
1932 1958
2000 1786
1693 1715 1648 1672 1682
15501610 1558
1475 1422 1405 1470
1500 1257
1051
1370
1000
500
441
0
1-Jul
2-Jul
3-Jul
4-Jul
5-Jul
6-Jul
7-Jul
8-Jul
9-Jul
10-Jul
11-Jul
12-Jul
13-Jul
14-Jul
15-Jul
16-Jul
17-Jul
18-Jul
19-Jul
20-Jul
21-Jul
22-Jul
23-Jul
24-Jul
25-Jul
m3 Pérdida (Kg)
INTERPRETACIÓN: En el gráfico anterior se muestra las pérdidas diarias, tanto de sacarosa(kg)

como caudal (m3).
7.2. Perdidas encontradas en el mes de setiembre.
Sac.
Total
Día Pérdidas m3/h
m3
(Kg/día)
1-Set 698 259.9 29.08
2-Set 550 272.3 22.92
3-Set 1143 302.4 47.63
4-Set 1052 391.35 43.83
5-Set 966 399.7 40.25
6-Set 950 519.28 39.58
7-Set 985 326.42 41.04
8-Set 1055 504.58 43.96
9-Set 965 369.78 40.21
10-Set 732 472.47 30.50
11-Set 441 265.41 18.38
12-Set 994 624.35 41.42
Tabla. 02: Pérdidas de sacarosa y caudal por día del mes de setiembre.
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CAUDAL DE CANAL PARSHALL m3/ día
1400
1200
1143
1052 1055
1000 985 994
966 950 965
800
732
698
600
550
441
400
200
0
1-Set
2-Set
3-Set
4-Set
5-Set
6-Set
7-Set
8-Set
9-Set
10-Set
11-Set
12-Set
Total m3 Sac. Perd (Kg/día)
INTERPRETACIÓN: En el gráfico anterior se muestra las pérdidas diarias del mes de setiembre,
tanto de sacarosa(kg) como caudal (m3).
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8. RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PÉRDIDAS DE SACAROSA Y AGUA EN EL
PROCESO DE AZÚCAR.
8.1. Hoja informativa sobre los muestreadores que intervienen en el análisis

de pérdidas de sacarosa en el proceso de producción de azúcar.
PÉRDIDAS FIJAS
MUESTRADORES QUE INTERVIENEN EN EL ÁNALISIS
Equipo y descripción Procedimiento de muestreo Tiempo de operación
Muestreador de cachaza: La operación El contenedor donde se deposita la

que realiza es automática y el tiempo cachaza se abre y sale una espátula
depende según la producción de que se sitúa en la parte inferior de la
DE PÉRDIDAS DE SACAROSA.
El tiempo aproximado es de un
cachaza, cada dos horas el personal de banda donde recolecta la cachaza
minuto con quince segundos
laboratorio saca muestra y lleva para su que cae hacia la tolva, luego regresa
respectivo análisis. al contenedor donde deposita la
cachaza y el contenedor se cierra.
Muestreador robótico de bagazo: Se
Descarga dos veces para depositar lo
encuentra en la parte superior del molino
recolectado en la pista, el contenedor
seis en el área de la molienda, el personal
se coloca en el borde de la pista ya la
de laboratorio se encarga de controlar El tiempo aproximado es de un
plancha regresa a su posición
que el contenedor donde se almacena la minuto con quince segundos
arrastrando el bagazo hacia el
muestra no exceda su capacidad y llevan
contedor que luego de recepcionar
cada dos horas el bagazo para su
regresa a su posición inicial.
respectivo análisis.
Muestreador de miel final: Se La bomba se activa automáticamente
encuentra al lado del contenedor de miel y succiona parte de la melaza que se
final , cada dos horas el personal de envía hacia destilería y lo descarga en
laboratorio saca sus muestras. un recipiente.
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8.2. Procedimientos de calibración realizados a los medidores de flujo.
Medidor de flujo de agua de maceración: Se localiza en los molinos.

 Actividades a realizar:
 Es verificar que el tanque serafín se encuentre vacío y limpio, con la válvula
de control cerrada y las dos válvulas manuales cerradas.
 Poner en cero el totalizador de flujo del agua de maceración, abrir la válvula
de entrada del tanque serafín para llenarlo al punto cero, que es 250
galones.
 Cerrar la válvula de entrada del tanque serafín, comparar la medida del
medidor de flujo del agua de maceración y del tanque serafín y, verificar
que el error sea menor que el error máximo permitido.
Medidor de flujo de jugo mezclado: Se localiza cerca al clarificador
 Se toma el dato inicial tanto del totalizador de flujo del jugo mezclado como
del porcentaje de nivel del tanque de jugo mezclado.
 Con la tabla de porcentaje de nivel del tanque de jugo mezclado determinar
la diferencia del volumen inicial y final, dicho valor comparar con la
diferencia del totalizador de flujo del jugo mezclado y verificar que el error
sea menor que el error máximo permitido.
Medidor de flujo de licor fundido: Se localiza cerca de refinería.
 Se toma el dato inicial tanto del totalizador de flujo del licor fundido como
del porcentaje de nivel del tanque de licor fundido.
 Con la tabla de porcentaje de nivel del tanque de licor fundido determinar
la diferencia del volumen inicial y final, dicho valor comparar con la
diferencia del totalizador de flujo del licor fundido y verificar que el error
sea menor que el error máximo permitido.
9. PÉRDIDAS ENCONTRADAS:
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9.1. Agua de enfriamiento del intercambiador de calor del cristalizador
vertical:
 FÁBRICA:
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 Las centrífugas trabajan con las masas que se producen en los tachos,
por ellos existen dos centrífugas para trabajar la masa C, dos centrífugas
para trabajar la masa B, dos centrífugas para trabajar la masa A y dos
centrífugas discontinuas las cuales producen azúcar rubia a partir de la
masa A.
MASA A MASA B MASA C SEMILLA

Miel A o B Miel A , B yJarabe
Jarabe del tanque de Miel A
miel de Refinería A veces Jarabe Pie:(mezcla miel-jarabe)
Magma B Magma C Llegar 100 um SLURRY
Semilla Mejorada (alcohol + sacarosa)
8 – 10 um
Agotamiento: >64 % Agotamiento: >60 %

RECIBIDOR
RECIBIDOR
RECIBIDOR
°Bx: 92-93
RECIBIDOR
°Bx: >94
°Bx: >98
SEMILLA
Cristalizador
Zona Agua
Vertical
Centrifuga A Caliente
Centrifuga A 0.09 um Centrifuga B Centrifuga B
0.09 um 0.06 um 0.06 um
Zona Agua
Amperaje: 75-80 Fría
Presión: 1.5
°Bx: 68-72 Amperaje: 75-80
°Bx: 83-85 Presión: 1.5
Pza: > 99.5 Pza: < 56
Centrifuga C
Recibidor FUNDIDO Centrifuga C
Miel A 0.04 um
0.04 um
Recibidor Recibidor
Miel B Magma B
Color fundido: Amperaje: 70
°Bx: 78.5-79.5 Presión: 1.5
< 900
Pza: <76
REFINERIA °Bx: 89 - 90 Recibidor Recibidor °Bx: 90 - 91
Pza: < 33 Miel C Magma C Pza: >85
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 Su función es separar los cristales de azúcar se separan de la miel
restante, en donde la miel se retorna a los tachos para dos etapas
adicionales de cristalización que termina en cocimiento, o melaza.
 El agua de San Rubén ingresa fría al intercambiador a través de una

bomba, su función es enfriar el agua caliente que sale del cristalizador
al intercambiador, que como consecuencia se convierte en agua tibia,
esta agua no se recupera ni se trata y va directo a las pozas.
9.2. Agua de lavado de caña.
 MOLIENDA LAVADO DE CAÑA:
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ÁREA: RECEPCIÓN DE CAÑA
Agua
Carga de caña Mesa de caña
Conductor #1
Picadora Conductor #2 Desfibradora
Punto de medición de los

caudales:
Electroimán
Calderas
Agua de lavado de caña
Conductor #3
Agua de drenaje de electroimán
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 La caña, es traída tanto de los cultivos de la misma empresa y de
vendedores externos; que ingresan a la planta en camiones y se dirigen
a la báscula que se encuentra en la zona de ingreso donde se registra el
peso del camión con la carga de la caña, luego se dirigen hacia la grúa
de hilo donde descargan la carga a las mesas cañeras, el camión se
dirige a otra báscula que se encuentra en la zona de salida donde se
registra el peso del camión vacío, para luego obtener la diferencia entre
los dos pesos registrados.
 En las mesas cañeras, ingresas dos tipos de cañas las picadas verdes y
las quemadas; a las picadas verde no se le adicionan agua porque vienes
mucho más limpia demás afecta a la sacarosa al ser lavada, en donde se
comunica que cierren el ingreso de agua a las mesas, en cambio cuando
la caña depositada esta quemada se adiciona agua.
 Al dirigirse a la picadora, esta parte a la caña en pedazos, luego pasa por

la desfibradora, cerca se encuentra un muestreador de caña desfibrada
que permite verificar como se está realizando el proceso en dicho equipo,
luego pasa por un electroimán, que se encuentra en la parte superior el
cual atrae todas las partículas de metal que hayan ingresado a la caña.
24
9.3. Agua de lavado de calderas.
Es un equipo donde se realiza la combustión de bagazo final y carbón, y genera

vapor vivo de alta presión.
Funcionan mediante la transferencia de calor, producido generalmente al

quemarse un combustible que en este caso es el bagazo, el que se le entrega al
agua contenida o que circula dentro de un recipiente metálico. En toda caldera
se distinguen dos zonas importantes:
a) Zona de liberación de calor u hogar o cámara de combustión: Es el lugar

donde se quema el combustible.
INTERIOR
El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico o rodeado de paredes
refrigeradas por agua.
EXTERIOR
Hogar construido fuera del recipiente metálico. Está parcialmente rodeado o sin
paredes refrigeradas por agua. La transferencia de calor en esta zona se realiza
principalmente por radiación (llama - agua).
b) Zona de tubos: Es la zona donde los productos de la combustión (gases o

humos) transfieren calor al agua principalmente por convección (gases - agua).
Está constituida por tubos dentro de los cuales pueden circular los humos o el
agua.
25
10. CONCLUSIONES.
 Se Identificó las perdidas indeterminadas a los elementos causantes para su

seguimiento y control en la empresa Laredo S.A.C, dando así recomendaciones
para obtener mayor productividad y beneficio para la empresa.
 Las alternativas propuestas en los puntos críticos de pérdidas de sacarosa y

pérdidas de agua identificados en el presente estudio, han sido planteadas con
el objetivo de que puedan ser implementadas a corto plazo, reduciendo con esto
las pérdidas de forma que estas tiendan hacia el límite inferior del rango de
pérdida considerado como aceptable para el proceso, lo cual permitirá obtener
beneficios económicos importantes al incrementar el recobrado de azúcar en el
proceso de producción.
11. RECOMENDACIONES.
 Se necesitan capacitaciones constantes al personal encargado de las áreas y

procesos de producción.
 Se debe programar la calibración y seguimiento diario de los instrumentos como

sensores, medidores de flujo, entre otros que están involucrados dentro del
proceso; a fin de evitar que brinden datos erróneos y perjudiquen el proceso
productivo.
 Elaborar, implementar y monitorear programas de ahorro, uso eficiente y reúso

de agua en el lavado de caña, en los condensados de vapor de la operación de
evaporación y cristalización, del agua de lavado de gases de combustión, agua
de enfriamiento del calentador vertical.
 Desmontar llaves de agua que son prescindibles y realizar pláticas cortas de

concientización en el uso del agua, para mantener las llaves de agua cerradas
cuando no son ocupadas.
26
 Proponer circuitos de circulación en el área de centrifugas (el agua de
enfriamiento del intercambiador de calor del cristalizador vertical), para que el
agua de los lavados se recupere y no se pierda.
 Se recomienda proponer la cosecha mecanizada en verde y mejorar la cosecha

manual, reduce el consumo de agua, para ello contaría la empresa con más
maquinas cosechadoras y la selección de campos que son viables para la
cosecha mecánica. Además, contar con personal calificado para el manejo de la
tecnología.
 Emplear la tecnología en “lavado en seco”, reduciendo así el consumo excesivo

de agua en el proceso de lavo de caña, limpiando con vibraciones, los residuos
como la tierra, la basura que extraen y se reutilizaran como abono.
12. BIBLIOGRAFÍA:
 http://ri.ues.edu.sv/1647/1/TESIS-
PROPUESTA_DE_ALTERNATIVAS_DE_REDUCCI%C3%93N_DE_P%C3%89RDIDAS
_DE_SACAROSA.pdf
 https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/114364/Boletin_Tecnico_Informativo_
Abril_2016_Reducci_n_del_consumo_de_agua_en_los_procesos_productivos_del_inge
nio.pdf
 http://www.elsevier.es/en-revista-ingenieria-investigacion-tecnologia-104-articulo-
prevencion-minimizacion-control-contaminacion-ambiental-S1405774314706535
 file:///C:/Users/DELL/Downloads/berthold-soluciones_para_industria_azucarera-2016-
12.pdf
27
13. ANEXOS.
13.1. MEDICIÒN DEL CAUDAL DE LA FÀBRICA:
- Toma de datos de los caudales de la fábrica:
Se realizó la toma de datos de la siguiente manera, se utilizó una regla graduada

en centímetros y un cronómetro para calcular el tiempo en segundos, se introdujo
la regla graduada a las canaletas para obtener la altura, se como referencia una
distancia para introducir un papel y se pone en marcha el cronómetro para que
mida el tiempo.
- Cálculos obtenidos:
Realizar un cálculo para determinar los caudales que salen de la fábrica y el

punto de referencia es el agua interna.
 Medición del caudal de la fábrica: Se realizó el día 07/09/17, siendo

10:23 am, canaletas de los procesos de Calentadores, Pre – calentadores,
Evaporadores, Centrifugas continuas BMA (Drenajes de lavado de
centrifugas, limpieza de conductores helicoidales, agua con miel), Lavado
de tacho 4 y 5, Agua de drenaje de laboratorio.
N° VECES TIEMPO SEGUNDO
1 2.41
2 1.97
3 1.93
4 2.06
5 2.01
6 1.8
 Promedio en el tiempo en segundos de la tabla 01.
2.41 + 1.97 + 1.93 + 2.06 + 2.01 + 1.8

Tiempo Promedio =
6
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟎𝟑 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
28
 Hallamos el área:
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.095
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎 . 𝟎𝟐𝟖𝟓 𝐦𝟐
 Hallamos el volumen:
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.30m x 0.095m x 1.7m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟖𝟓 𝐦𝟑
 Hallamos el caudal en m3/segundos:
Volumen
Q=
Tiempo
0.0485 m3
Q=
2.03 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟖𝟔𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
 Hallamos el caudal en litros/ segundos:
Volumen
Q=
Tiempo
0.0485 m3
Q=
2.03 seg
𝐐 = 𝟐𝟑. 𝟖𝟕 𝐥𝐢𝐭/𝐬𝐞𝐠
 Hallamos el caudal en m3/ hora:
Volumen
Q=
Tiempo
0.0485 m3
Q=
2.03 seg.
𝐐 = 𝟖𝟓. 𝟗𝟐 𝐦𝟑 /𝐡
29
 Medición del caudal de las calderas: Se realizó el día 08/09/17, siendo
las 9:25 am, se midió el caudal de las calderas (tobera 5, tobera 4) y agua
de ceniza de la caldera 4 y 5.
N° VECES TIEMPO SEGUNDOS
1 6.75
2 6.4
3 6.7
4 6.15
5 6.12
6 6.02
6.75 + 6.4 + 6.7 + 6.15 + 6.12 + 6.02

Tiempo Promedio =
6
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟔. 𝟑𝟖 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
 Hallamos el área del rectángulo:

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.21
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟓 𝐦𝟐
 Hallamos el volumen del rectángulo:
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.21 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟒𝟐 𝐦𝟑
 Hallamos el volumen del círculo:
πx r 2
Volumen = xL
2
30
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔 𝐦𝟑
 Hallamos el volumen Total:
Volumen Total = Volumen del rectangulo − Volumen del circulo
Volumen Total = 0.42 m3 − 0.036m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟖 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.38 m3
Q=
6.38 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟔 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.38 m3
Q=
6.38 seg
𝐐 = 𝟔𝟎. 𝟏𝟓 𝐥𝐢𝐭/𝐡
Volumen
Q=
Tiempo
0.38 m3
Q=
6.38 seg.
𝐐 = 𝟐𝟏𝟔. 𝟓𝟓 𝐦𝟑 /𝐡
31
Fábrica en parada.
 Medición del caudal de la fábrica: El día 11/09/17, la fábrica paralizó su
producción por motivos de mantenimiento a cada equipo, se procedió a
medir el flujo del caudal a las 8:45 am; en las canaletas que recolecta el
agua desechada de los procesos en fábrica, como los Calentadores, Pre –
calentadores, Evaporadores, Centrifugas continuas BMA (Drenajes de
lavado de centrifugas, limpieza de conductores helicoidales, agua con
miel), Lavado de tacho 4 y 5, Agua de drenaje de laboratorio.
1 3.34
2 3.36
3 2.98
4 3.22
5 3.58
6 3.57
3.34 + 3.36 + 2.98 + 3.22 + 3.58 + 3.57 + 3.17

Tiempo Promedio =
6
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟑. 𝟑𝟐 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.08
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟒 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.30m x 0.08m x 1.9m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟔 𝐦𝟑
32
Volumen
Q=
Tiempo
0.0456 m3
Q=
3.36 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.0456 m3
Q=
3.36 seg
𝐐 = 𝟏𝟑. 𝟕𝟓 𝐥𝐢𝐭/𝐡
Volumen
Q=
Tiempo
0.0456 m3
Q=
3.36 seg.
𝐐 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟗 𝐦𝟑 /𝐡
 Medición del caudal de la fábrica: El día 11/09/17, la fábrica paralizó su

producción por motivos de mantenimiento a cada equipo, se procedió a
medir el flujo del caudal a las 3.45 pm; en las canaletas que recolecta el
agua desechada de los procesos en fábrica, como los Calentadores, Pre –
33
1 11.3
2 11.35
3 10.49
4 11.49
5 11.58
11.3 + 11.35 + 10.49 + 11.49 + 11.58

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟑 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.06
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟑 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.30 m x 0.06 m x 2 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟔 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.06 m3
Q=
11.23 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓 .
𝐬𝐞𝐠
34
Volumen 1000 litros

Q= x
Tiempo 1m3
0.06 m3 1000 litros
Q= x
11.23 seg 1m3
𝐐 = 𝟓. 𝟑𝟒 𝐥𝐢𝐭/𝐡
Volumen
Q=
Tiempo
0.06 m3 3600 seg.
Q= x
11.23 seg. 1hr.
𝐐 = 𝟏𝟗. 𝟐𝟑 𝐦𝟑/𝐡
 Medición del caudal de las calderas: Se realizó el día 12/09/17, la fábrica
paralizó su producción por motivos de mantenimiento a cada equipo, se
procedió a medir el flujo del caudal a las siendo las 8:25 am, se midió el
caudal de las calderas (tobera 5, tobera 4) y agua de ceniza de la caldera
4 y 5.
1 11.50
2 11.53
3 11.15
4 10.98
5 11.45
6 11.55
 Promedio en el tiempo en segundos de la tabla 05:
11.50 + 11.53 + 11.15 + 10.98 + 11.45 + 11.55

Tiempo Promedio =
6
35
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟏𝟏. 𝟑𝟗 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.50 x 0.05
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.05 m x 2 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟓 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.05 m3
Q=
11.39 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟑𝟖𝟗𝟖
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.05 m3 1000 litros
Q= x
11.39 seg 1m3
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟒. 𝟑𝟗
𝐬𝐞𝐠.
Volumen
Q=
Tiempo
0.05 m3
Q=
11.39 seg.
36
𝐐 = 𝟏𝟓. 𝟖𝟎 𝐦𝟑 /𝐡𝐫

1 6.64
2 5.64
3 5.88
4 5.63
5 5.69
6.64 + 5.64 + 5.88 + 5.63 + 5.69

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟓. 𝟗𝟐 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.50 x 0.23
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟓 𝐦𝟐
 Hallamos el área del tubo:

πx r 2
Àrea tubo =
2
πx 0.0762
Àrea tubo =
2
Á𝐫𝐞𝐚 𝐭𝐮𝐛𝐨 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟕𝟐𝟗 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
37
Volumen = 0.50 m x 0.23 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟒𝟔 𝐦𝟑
 Hallamos el volumen del tubo:
Volumen = 0.009729 m2 x L
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟗𝟐 𝐦𝟑
Volumen Total = 0.46 m3 − 0.036292 m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟒𝟐𝟑𝟕 m3
Volumen
Q=
Tiempo
0.4237 m3
Q=
5.92 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟏𝟓𝟕𝟐
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.4237 m3 1000 litros
Q= x
5.92 seg 1m3
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟕𝟏. 𝟓𝟕
𝐬𝐞𝐠.
Volumen
Q=
Tiempo
38
0.4237 m3
Q=
5.92seg.
𝐐 = 𝟐𝟓𝟕. 𝟔𝟔 𝐦𝟑 /𝐡
 Medición del caudal de la fábrica: El día 13/09/17, se procedió a medir

el flujo del caudal a las 10:54 am; en las canaletas que recolecta el agua
desechada de los procesos en fábrica, como los Calentadores, Pre –
1 2.08
2 2.42
3 2.60
4 2.37
2.08 + 2.42 + 2.60 + 2.37

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟑𝟖 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.09
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎 . 𝟎𝟐𝟕
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.30m x 0.09m x 3m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟑 𝐦𝟑
39
Volumen
Q=
Tiempo
0.0513m3
Q=
2.38seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟏𝟓𝟓 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.0513 m3
Q=
2.38 seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟐𝟏. 𝟓𝟓 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.0513m3
Q=
2.38 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟕𝟕. 𝟓𝟗 .
𝐡

1 6.24
2 6.60
40
3 6.21
4 6.61
5 5.34
6.24 + 6.60 + 6.21 + 6.61 + 5.34

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟔. 𝟒 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.50 x 0.21
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟓 𝐦𝟐

πx r 2
Àrea tubo =
2
πx 0.0762
Àrea tubo =
2
Á𝐫𝐞𝐚 𝐭𝐮𝐛𝐨 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟕𝟐𝟗 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.21 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟗𝟐 𝐦𝟑
41
Volumen Total = 0.42 m3 − 0.036292 m3
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟑𝟕 m3
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3
Q=
6.4 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟗𝟗𝟓
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3 1000 litros
Q= x
6.4seg 1m3
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟓𝟗. 𝟗𝟓
𝐬𝐞𝐠.
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3
Q=
6.4 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟏𝟓. 𝟖𝟑 .
𝐡

42
1 3.02
2 3.37
3 3.58
4 3.22
3.02 + 3.37 + 3.58 + 3.22

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟑. 𝟐𝟗 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.095
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎 . 𝟎𝟐𝟖𝟓
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.30m x 0.095m x 1.90m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟒𝟏𝟓 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.05415m3
Q=
3.29seg.
43
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟒𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.05415 m3
Q=
3.29 seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟏𝟔. 𝟒𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.05415 m3
Q=
3.29 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟓𝟗. 𝟑𝟒 .
𝐡
1 5.98
2 5.92
3 5.81
4 5.80
5 5.69
44
5.98 + 5.92 + 6.81 + 6.80 + 5.69
Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟓. 𝟖𝟐 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.50 x 0.24
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟐 𝐦𝟐

πx r 2
Àrea tubo =
2
πx 0.0762
Àrea tubo =
2
Á𝐫𝐞𝐚 𝐭𝐮𝐛𝐨 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟕𝟐𝟗 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.24 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟒𝟖 𝐦𝟑
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟗𝟐 𝐦𝟑
Volumen Total = 0.48 m3 − 0.036292 m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟑𝟕 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.4437 m3
Q=
5.82 seg.
45
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔𝟐𝟒
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.44378 m3 1000 litros
Q= x
5.82 seg 1m3
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟕𝟔. 𝟐𝟒
𝐬𝐞𝐠.
Volumen
Q=
Tiempo
0.4437
Q=
5.82 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟕𝟒. 𝟒𝟓 .
𝐡
1 5.92
2 5.94
3 6.50
4 6.38
5 5.66
46
5.92 + 5.94 + 6.50 + 6.38 + 5.66
Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟔. 𝟏𝟐 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.50 x 0.20
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏 𝐦𝟐

πx r 2
Àrea tubo =
2
πx 0.0762
Àrea tubo =
2
Á𝐫𝐞𝐚 𝐭𝐮𝐛𝐨 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟕𝟐𝟗 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.20 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟒 𝐦𝟑
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟗𝟐 𝐦𝟑
Volumen Total = 0.4 m3 − 0.036292 m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟑𝟕𝟎𝟖 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
47
0.363708 m3
Q=
6.12 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟗𝟒𝟑
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.363708 m3 1000 litros
Q= x
6.12 seg 1m3
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟓𝟗. 𝟒𝟑
𝐬𝐞𝐠.
Volumen
Q=
Tiempo
0.363708 m3
Q=
6.12 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟏𝟑. 𝟗𝟒 .
𝐡
 Medición del caudal de las calderas: El día 19/09/17, siendo las 8:00 am
se midió el caudal de las calderas (tobera 5, tobera 4) y agua de ceniza de
la caldera 4 y 5.
1 5.49
2 5.80
3 5.53
4 5.25
5 5.50
48
5.49 + 5.80 + 5.53 + 5.25 + 5.50

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟓. 𝟓𝟏 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.19
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟓 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.19 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟑𝟖 𝐦𝟑
πx r 2
Volumen = xL
2
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟖𝟖 𝐦𝟑
Volumen Total = 0.38 m3 − 0.036288m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟒𝟑𝟕𝟏𝟐 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.343712 m3
Q=
5.514 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟐𝟑 .
𝐬𝐞𝐠
49
Volumen
Q=
Tiempo
0.343712 m3
Q=
5.514 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟔𝟐. 𝟑𝟑 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.343712 m3
Q=
5.514 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟐𝟒. 𝟒𝟎 .
𝐡
 Medición del caudal de las calderas, lavado de caña, electroimán y
molienda): El día 19/09/17, siendo las 8:35 am se midió el caudal de las
calderas (tobera 5, tobera 4) y agua de ceniza de la caldera 4 y 5, del
lavado de caña, electroimán y molienda.
1 1.95
2 1.99
3 1.86
4 1.74
5 1.98
1.95 + 1.99 + 1.86 + 1.74 + 1.98

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟏. 𝟗 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬.

Área = b x h
Área = 0.57 x 0.21
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟗𝟕 𝐦𝟐
50
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟗𝟒 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.2394 m3
Q=
1.9 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟔 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2394 m3
Q=
1.9 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐= .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2394 m3
Q=
1.9 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟒𝟓𝟑. 𝟔 .
𝐡
 Medición de lavado de caña:
𝐌𝐞𝐝𝐢𝐜𝐢ó𝐧 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 (𝐜𝐚𝐥𝐝𝐞𝐫𝐚𝐬, 𝐞𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐨𝐢𝐦𝐚𝐧 𝐲 𝐥𝐚𝐯𝐚𝐝𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐚ñ𝐚) − 𝐂𝐚𝐥𝐝𝐞𝐫𝐚
m3 m3
453.6 − 224.40 .
h h
51
𝐦𝟑
𝟐𝟐𝟗. 𝟐 .
𝐡
 Medición del caudal de las calderas: El día 19/09/17, siendo las 10:45
am se midió el caudal de las calderas (tobera 5, tobera 4) y agua de ceniza
de la caldera 4 y 5.
1 5.52
2 6.08
3 6.11
4 6.12
5 5.53
5.52 + 6.08 + 6.11 + 6.12 + 5.53

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟓. 𝟖𝟕 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.21
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟓 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.21 m x 4 m
52
πx r 2
Volumen = xL
2
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟖𝟖 𝐦𝟑
Volumen Total = 0.42 m3 − 0.036288m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟑𝟕𝟎𝟖𝟒 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3
Q=
5.87 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟓𝟑𝟔𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837m3
Q=
5.87 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟔𝟓. 𝟑𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3
Q=
5.87seg.
53
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟑𝟓. 𝟑𝟐
𝐡

1 2.96
2 2.45
3 2.63
4 2.43
2.96 + 2.45 + 2.63 + 2.43

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟔𝟐 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.13
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎 . 𝟎𝟑𝟗
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟗 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
54
0.099m3
Q=
2.62 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝟕𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.099 m3
Q=
2.62 seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟑𝟕. 𝟕𝟗
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.099 m3
Q=
2.62 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟏𝟑𝟔. 𝟎𝟑 .
𝐡
1 1.99
2 1.86
55
3 1.94
4 1.75
1.99 + 1.86 + 1.94 + 1.75

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟏. 𝟖𝟗 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.57 x 0.19
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟖𝟑 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟏𝟔𝟔 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.2166 m3
Q=
1.89 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟒𝟔 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2166 m3
Q=
1.89 seg.
56
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐= .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2166 m3
Q=
1.89 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟒𝟏𝟐. 𝟓𝟕 .
𝐡

1 2.82
2 2.54
3 2.41
4 2.63
2.96 + 2.45 + 2.63 + 2.43

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟔 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬.
Área = b x h
57
Área = 0.30 x 0.11
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎 . 𝟎𝟑𝟑𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟗 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.099m3
Q=
2.6 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟖𝟎𝟕𝟔𝟗 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.099 m3
Q=
2.6 seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟑𝟖. 𝟎𝟕𝟔𝟗 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.099 m3
Q=
2.6 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟏𝟑𝟕. 𝟎𝟕𝟔𝟗 .
𝐡
58
el flujo del caudal a las 5:10 pm; en las canaletas que recolecta el agua
1 3.82
2 3.26
3 3.18
4 3.19
3.82 + 3.26 + 3.18 + 3.19

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟑. 𝟑𝟔 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.05
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟓𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓 𝐦𝟑
59
Volumen
Q=
Tiempo
0.045m3
Q=
3.36 seg.
m3
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟑𝟗 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.045 m3
Q=
3.36 seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟏𝟑. 𝟑𝟗 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.045 m3
Q=
3.36 seg.
𝐐 = 𝟒𝟖. 𝟐𝟏 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
molienda): El día 19/09/17, siendo las 5:35 pm se midió el caudal de las
1 2.80
2 1.94
3 1.99
4 1.86
2.80 + 1.94 + 1.99 + 1.86

Tiempo Promedio =
4
60
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟏𝟓 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.57 x 0.24
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟑𝟔𝟖 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟕𝟑𝟔 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.2736 m3
Q=
2.15 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2736 m3
Q=
2.15 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟏𝟐𝟕. 𝟐𝟓 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2736 m3
Q=
2.15 seg.
61
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟒𝟓𝟖. 𝟏𝟐 .
𝐡
 Medición del caudal de las calderas: El día 19/09/17, siendo las 5:40 pm
la caldera 4 y 5.
1 6.98
2 6.20
3 5.32
4 5.69
6.98 + 6.20 + 5.32 + 5.69

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟔. 𝟎𝟑 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.23
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟓 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.23 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟒𝟔 𝐦𝟑
πx r 2
Volumen = xL
2
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟖𝟖 𝐦𝟑
62
Volumen Total = 0.46 m3 − 0.036288m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟒𝟐𝟑𝟕 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.4237 m3
Q=
6.048 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟎𝟎𝟓𝟔 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.4237 m3
Q=
6.048 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟕𝟎. 𝟎𝟓𝟔 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.4237m3
Q=
6.048 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟓𝟐. 𝟐𝟎 .
𝐡

m3 m3
453.12 − 252.20 .
h h
63
𝐦𝟑
𝟐𝟎𝟓. 𝟗𝟐 .
𝐡
la caldera 4 y 5, del lavado de caña, electroimán y molienda.
1 5.43
2 5.09
3 5.92
4 5.45
5 5.74
5.43 + 5.09 + 5.92 + 5.45 + 5.74

Tiempo Promedio =
5
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟓. 𝟓𝟑 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.21
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟓 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.21 m x 4 m
πx r 2
Volumen = xL
2
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟖𝟖 𝐦𝟑
64
Volumen Total = 0.42 m3 − 0.036288m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟑𝟕 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3
Q=
5.53 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟗𝟑𝟖𝟓 .
𝐬𝐞𝐠

Volumen
Q=
Tiempo
0.3837 m3
Q=
5.53 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟔𝟗. 𝟑𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.3837m3
Q=
5.53 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟒𝟗. 𝟕𝟖 .
𝐡
65
1 1.78
2 1.99
3 1.94
4 1.89
1.78 + 1.99 + 1.94 + 1.89

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟏. 𝟗 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.57 x 0.22
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓𝟒 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟎𝟖 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.2508m3
Q=
1.9 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟏𝟑𝟐 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2508 m3
Q=
1.9 seg.
66
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟏𝟑𝟐 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2508 m3
Q=
1.9 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟒𝟕𝟓. 𝟐
𝐡

m3 m3
475.2 − 249.78 .
h h
𝐦𝟑
𝟐𝟐𝟓. 𝟒𝟐 .
𝐡

1 2.54
2 2.11
3 2.22
4 2.32
2.54 + 2.11 + 2.22 + 2.32

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟑𝟕 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
67
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.05
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟓𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen
Q=
Tiempo
0.045m3
Q=
2.37seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟗𝟖𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.045 m3
Q=
2.37seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟏𝟖. 𝟗𝟖𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.045 m3
Q=
2.37 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟔𝟖. 𝟑𝟓 .
𝐡
el flujo del caudal a las 3:35 pm; en las canaletas que recolecta el agua
68
1 3.51
2 3.07
3 3.25
4 3.12
3.51 + 3.07 + 3.25 + 3.12

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟑. 𝟐𝟒 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
Área = b x h
Área = 0.30 x 0.05
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen
Q=
Tiempo
0.045m3
Q=
3.24 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟒 .
𝐬𝐞𝐠
69
Volumen
Q=
Tiempo
0.045 m3
Q=
3.24 seg
𝐥𝐢𝐭
𝐐 = 𝟏𝟑. 𝟖𝟗 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.045 m3
Q=
3.24 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟓𝟎 .
𝐡

molienda): El día 20/09/17, siendo las 4:25 pm se midió el caudal de las
1 2.31
2 2.13
3 2.03
4 2.17
2.31 + 2.13 + 2.03 + 2.17

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟏𝟔 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
70
Área = b x h
Área = 0.57 x 0.22
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓𝟒 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟎𝟖 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.2508 m3
Q=
2.16 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟔𝟏 .
𝐬𝐞𝐠

Volumen
Q=
Tiempo
0.2508 m3
Q=
2.16 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟏𝟏𝟔. 𝟏𝟏 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2508 m3
Q=
2.16 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟒𝟏𝟖 .
𝐡
m3 m3
418 − 225.20 .
h h
71
𝐦𝟑
𝟏𝟔𝟓. 𝟖 .
𝐡
1 5.61
2 5.66
3 5.62
4 5.65

5.61 + 5.66 + 5.62 + 5.65
Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟓. 𝟔𝟑𝟓 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.24
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟐 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.24 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟒𝟖 𝐦𝟑
πx r 2
Volumen = xL
2
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟔𝟐𝟖𝟖 𝐦𝟑
Volumen Total = 0.48 m3 − 0.036288m3

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟑𝟕 𝐦𝟑
72
Volumen
Q=
Tiempo
0.4437 m3
Q=
5.64 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟖𝟔𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.4437 m3
Q=
5.64 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟕𝟖. 𝟔𝟕 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.4437 m3
Q=
5.64 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟐𝟖𝟑. 𝟐𝟏 .
𝐡
1 2.05
2 2.15
3 1.97
73
4 2.02
2.05 + 2.15 + 1.97 + 2.02

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟎𝟓 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.57 x 0.20
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟒 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟖 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.228 m3
Q=
2.05 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟐𝟐 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.228 m3
Q=
2.05 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟏𝟏𝟏. 𝟐𝟐 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
74
0.228 m3
Q=
2.05 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟒𝟎𝟎. 𝟑𝟗 .
𝐡
m3 m3
400.39 − 288.21 .
h h
𝟑
𝐦
𝟏𝟏𝟐. 𝟏𝟖 .
𝐡
1 6.75
2 5.99
3 6.31
4 6.45
6.75 + 5.99 + 6.31 + 6.45

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟔. 𝟑 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.50 x 0.15
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟓 𝐦𝟐
75
Volumen = a x b x c
Volumen = 0.50 m x 0.15 m x 4 m
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟑 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.3 m3
Q=
6.3 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟕𝟔𝟐 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.3 m3
Q=
6.3 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟒𝟕. 𝟔𝟐 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.3 m3
Q=
6.3 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟏𝟕𝟏. 𝟒𝟑
𝐡

76
1 2.12
2 2.76
3 2.31
4 2.81
2.12 + 2.76 + 2.31 + 2.81

Tiempo Promedio =
4
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟐. 𝟓 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬

Área = b x h
Área = 0.57 x 0.18
Á𝐫𝐞𝐚 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟐𝟔 𝐦𝟐
Volumen = a x b x c
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟓𝟐 𝐦𝟑
Volumen
Q=
Tiempo
0.2052 m3
Q=
2.5 seg.
𝐦𝟑
𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟐𝟎𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
77
Volumen
Q=
Tiempo
0.2052 m3
Q=
2.5 seg.
𝐥𝐢𝐭𝐫.
𝐐 = 𝟖𝟐. 𝟎𝟖 .
𝐬𝐞𝐠
Volumen
Q=
Tiempo
0.2052 m3 𝐦𝟑
Q= = 295.49 .
2.5 seg. 𝐡

m3 m3
295.49 − 171.43 .
h h
𝟑
𝐦
𝟏𝟐𝟒. 𝟎𝟔 .
𝐡
78
 TABLAS DE MEDICIONES DE CAUDALES EN JORNADA LABORAL.
ÁREA: Producción – Supervisión JEFE DE ÁREA: Alejandro Sánchez FECHA: Lunes 07 de setiembre del 2017
JORNADA LABORAL
HORAS CALDERAS LAVADO DE CAÑA FÁBRICA
Caudal total que recolecta el agua, tanto Caudal utilizado para el lavado de Caudal total de agua en las canaletas que
de las toberas 4 y 5 como el agua de caña. recolecta el agua desechada de los
9:00 – 10:00 am cenizas de las calderas (4 y 5). procesos en fábrica.
Nota: Nota: Caudal:
No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos. 𝐐 = 𝟖𝟓. 𝟗𝟐 𝐦𝟑 /𝐡
JORNADA LABORAL
Caudal total que recolecta el agua, tanto de Caudal utilizado para el lavado de Caudal total de agua en las canaletas
las toberas 4 y 5 como el agua de cenizas caña. que recolecta el agua desechada de
9:00 – 10:00 am de las calderas (4 y 5). los procesos en fábrica.
Caudal: Nota: Nota:
𝐐 = 𝟐𝟏𝟔. 𝟓𝟓 𝐦𝟑 /𝐡 No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos.
JORNADA LABORAL
Nota: Nota: Caudal:
No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos. 𝐐 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟗 𝐦𝟑 /𝐡
3:00 – 4:00 pm de las calderas (4 y 5). los procesos en fábrica.
Nota: Nota: Caudal:
No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos. 𝐐 = 𝟏𝟗. 𝟐𝟑 𝐦𝟑 /𝐡
JORNADA LABORAL
Caudal: Nota: Nota:
𝐐 = 𝟏𝟓. 𝟖𝟎 𝐦𝟑 /𝐡𝐫 No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos.
JORNADA LABORAL
Caudal: Nota: Caudal:
𝟑
𝐐 = 𝟐𝟓𝟕. 𝟔𝟔 𝐦 /𝐡𝐫 No se realizó la toma de datos. 𝐐 = 𝟕𝟕. 𝟓𝟗 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
79
JORNADA LABORAL
Caudal total que recolecta el agua, tanto Caudal utilizado para el lavado de Caudal total de agua en las canaletas
de las toberas 4 y 5 como el agua de caña. que recolecta el agua desechada de
9:00 – 11:00 am cenizas de las calderas (4 y 5). los procesos en fábrica.
Caudal: Nota: Caudal:
𝟑
𝐐 = 𝟐𝟏𝟓. 𝟖𝟑 𝐦 /𝐡 No se realizó la toma de datos. 𝐐 = 𝟓𝟗. 𝟑𝟒 𝐦𝟑 /𝐡
JORNADA LABORAL
Caudal: Nota: Nota:
𝟑 No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos.
𝐐 = 𝟐𝟕𝟒. 𝟒𝟓 𝐦 /𝐡𝐫
JORNADA LABORAL
Caudal: Nota: Nota:
𝟑 No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos.
𝐐 = 𝟐𝟏𝟑. 𝟗𝟒 𝐦 /𝐡𝐫
JORNADA LABORAL
Caudal: Caudal: Caudal:
𝟑 𝟑
𝐐 = 𝟐𝟐𝟒. 𝟒𝟎 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟐𝟐𝟗. 𝟐 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟏𝟑𝟔. 𝟎𝟑 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
5:00 – 5:40 pm cenizas de las calderas (4 y 5). los procesos en fábrica.
𝟑 𝟑
𝐐 = 𝟐𝟓𝟐. 𝟐𝟎 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟐𝟎𝟓. 𝟗𝟐 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟒𝟖. 𝟐𝟏 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
JORNADA LABORAL
𝐐 = 𝟐𝟒𝟗. 𝟕𝟖 𝐦𝟑 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟐𝟐𝟓. 𝟒𝟐 𝐦𝟑 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟔𝟖. 𝟑𝟓 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
𝐐 = 𝟐𝟓𝟐. 𝟐𝟎 𝐦𝟑 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟏𝟔𝟓. 𝟖 𝐦𝟑 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟓𝟎 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
80
JORNADA LABORAL
𝟑 𝟑
𝐐 = 𝟐𝟖𝟑. 𝟐𝟏 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟏𝟏𝟐. 𝟏𝟖 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟕𝟗. 𝟑 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
Nota: Nota: Caudal:
No se realizó la toma de datos. No se realizó la toma de datos. 𝐐 = 𝟔𝟖. 𝟏𝟎 𝐦𝟑 /𝐡𝐫
JORNADA LABORAL
Caudal: Caudal: Nota:
𝟑 𝟑 No se realizó la toma de datos
𝐐 = 𝟐𝟕𝟓. 𝟑𝟑 𝐦 /𝐡𝐫 𝐐 = 𝟗𝟔. 𝟎𝟕 𝐦 /𝐡𝐫
81
13.2. Autoinspecciones de pérdida de material – cristalización.
DESCRIPCIÓN DE LA CONSECUENCIAS DE LA PERSONAL

N° SOPORTE FOTOGRÁFICO ACCIONES A TOMAR REPORTA
FALLA FALLA INVOLUCRADO
Picadura en codo de 1 " Cambiar el codo de 1" de

en línea de purga en la Fuga de miel ensuciando la línea de la purga en la OPERADORES DE
Operadores de
1 parte de la descarga de el área del pozo de parte de la descarga de CENTRÍFUGAS /
centrífugas.
la bomba de recuperación de mieles. la bomba de MANTENIMIENTO
recuperación de mieles. recuperación de mieles.
Picadura en niple de 1 " Cambiar niple de 1 " en

Fuga de miel ensuciando OPERADORES DE
en línea de descarga de la línea de descarga de la Operadores de
2 el área del pozo de CENTRÍFUGAS /
la bomba de bomba de recuperación centrífugas.
recuperación de mieles. MANTENIMIENTO
recuperación de mieles. de mieles,
Fuga de miel A / Jarabe /

Picadura en niple de 2 "
Agua , por picadura en el Cambiar niple de 2" de la OPERADORES DE
en línea de agua de Operadores de masas B y
3 niple ensuciando área de línea de agua para tacho TACHOS/
entrada alimentación de C
tacho 04 y plataformas 04. MANTENIMIENTO
tacho 04
debajo del tacho 04.
82
13.3. Porcentaje de pérdidas de sacarosa por día:
Etiquetas de fila Promedio de Caudal (L/s) Promedio de Sacarosa (ppm) Suma de Pérdida (Kg)
2/05/2017 30.0 2192.1 488.87

3/05/2017 41.9 947.2 541.05
4/05/2017 126.3 561.2 626.5
5/05/2017 141.6 491.9 647.95
6/05/2017 192.5 321.2 506.3
7/05/2017 262.1 392.6 946.05

9/05/2017 107.1 523.9 397.45
10/05/2017 243.6 471.0 841.8

11/05/2017 185.9 323.5 511.75
12/05/2017 210.8 188.6 373.61
13/05/2017 328.1 261.8 816.35
14/05/2017 342.1 327.4 925.72
15/05/2017 241.5 693.5 1677.52

16/05/2017 321.3 297.3 828.06
17/05/2017 207.6 373.5 685.41
18/05/2017 190.1 402.7 697.75
19/05/2017 183.1 351.3 559.54
20/05/2017 292.0 386.9 1039.5
21/05/2017 308.6 417.8 1198.61
22/05/2017 144.4 577.4 785.04
24/05/2017 147.6 366.1 464.05
25/05/2017 244.9 334.3 728.36
27/05/2017 168.2 346.4 537.18
29/05/2017 116.4 376.2 427.58
30/05/2017 141.7 315.2 377.57

31/05/2017 165.3 303.4 425.04
Total general 197.13 477.91 18054.61
Etiquetas de fila Promedio de

Sacarosa (ppm)
2/05/2017 2192.05875
3/05/2017 947.2244444
4/05/2017 561.1922222
(en blanco) 42858.5
Total general 4172.472143
83
13.4. Promedio de sacarosa de tres días:
FECHA HORA Sacarosa (ppm) Caudal (L/s) Pérdida (Kg) CLASE comentario
6 0 E
9 3578.56 4 14.31 E
12 10844.49 34 368.71 E
2 850.12 3 2.55 E
2/05/2017 5 652.46 5 3.26 E
8 84.23 4 0.34 E
10 351.12 56 19.66 E
1 606.64 101 61.27 E
4 568.85 33 18.77 E
6 394.27 33 13.01 E
9 470.19 39 18.34 E
12 4431.41 85 376.67 D Limpieza de confinamiento de tanque de masa "B" y
liquidación del 5°efecto"A"
2 709.32 88 62.42 D Limpieza de confinamiento de tanque de masa "B" y
3/05/2017 liquidación del 5°efecto"A"
5 716.01 32 22.91 E
8 341.42 34 11.61 E
11 726.04 32 23.23 E
2 311.32 14 4.36 E
4 425.04 20 8.5 E
6 594.6 37 22 E
9 173.19 139 24.07 E
12 1989.93 111 220.88 D OP. Estuvo sacando material de confinamiento de
Cristalizador vertical, echando directo al canal y después
llenando en cilindros, Rebose de columna barométrica
cayendo directamente a canal fábrica.
2 670.52 271 181.71 D OP. Estuvo sacando material de confinamiento de Crista.
VERTICAL, echando directo al canal & después llenando en
4/05/2017 cilindros, Rebose de columna barométrica cayendo
directamente a canal fábrica.
5 183.56 156 28.64 D limpieza área pozo sifón
8 216.67 121 26.22 E no identificado
11 638.75 105 67.07 E
2 244.43 115 28.11 B Caída de material por el glan de la bomba de recuperación
del tanque de acero
4 339.08 82 27.8 B Caída de material por el glan de la bomba de recuperación
del tanque de acero
Prom (L/s) 30
caudal m3/hr 108
2592
FECHA 3/05/2017 Sac Perd (Kg/día) 541.05
HORA Sacarosa (ppm) Caudal (L/s) Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente
Prom (L/s) 41.88888889
caudal m3/hr 150.8
3619.2
FECHA 4/05/2017 Sac Perd (Kg/día) 626.5
HORA Sacarosa (ppm) Caudal (L/s) Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente
84
TABLAS DE PÉRDIDAS DIARIAS.
Sac Perdidas
FECHA 1/09/2017 TOTAL M3 698 259.9
(Kg/día)
Sacarosa Lectura RESUMEN PÉRDIDAS
HORA m3 Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente
(ppm) contometro Perdida
NOMBRE CLASE
6:00 - 09:00 401.96 138 138 55.47 E (kg)
Mecánico A 0
09:00-12:00 305.64 314 176 53.79 E
12:00-14:00 340.08 506 192 65.3 E No identificado Fuga B 0
14:00-17:00 258.48 570 64 16.54 E Derrame C 0
17:00-20:00 415.34 670 100 41.53 E Limpieza D 0
20:00-22:00 E Otros E 0
22:00-01:00 27.27 E Perdida sacarosa 0
01:00-04:00 E
04:00-06:00 E
 Desarrollo de gráfica:
800
RESUMEN DE PÉRDIDAS
700
670
600
570
500 506
400 401.96 415.34

340.08
300 314
305.64
258.48
200 192
176
138
100 100
55.47 53.79 65.3 64 41.53
0 16.54 27.27
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
Sacarosa (ppm) Lectura contometro m3 Pérdida (Kg)
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día primero de setiembre, desde las 6:00 - 1:00 am tanto de sacarosa(ppm),
la lectura contometro, el caudal parshall, y las perdidas en kg.
Sac Perdidas
FECHA 2/09/2017 TOTAL M3 550 272.3
(Kg/día) RESUMEN PÉRDIDAS
Sacarosa Lectura Caudal Perdida
HORA Pérdida (Kg) NOMBRE CLASE
(ppm) contometro (L/s) (kg)
6:00 - 09:00 214.33 151 151 32.36 E Mecánico A 0
Fuga B 0
09:00-12:00 450.12 273 122 54.91 E
Derrame C 0
12:00-14:00 330.72 376 103 34.06 E
Limpieza D 0
14:00-17:00 253.8 486 110 27.92 E Otros E 171.73
17:00-20:00 351.12 550 64 22.47 E Perdida sacarosa 171.73
20:00-22:00 E
22:00-01:00 E
01:00-04:00 E
04:00-06:00 E
600
550
500 486
450.12
400
376
351.12
330.72
300
273
253.8
200 214.33
151
122 103 110
100
54.91 64
32.36 34.06 27.92 22.47
0
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00
Sacarosa (ppm) Lectura contometro Caudal (L/s) Pérdida (Kg)
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día dos de setiembre, desde las 6:00 – 20:00 horas tanto de sacarosa(ppm),
la lectura contometro, el caudal parshall, y las perdidas en kg.
85
Sac Pérdida
FECHA 3/09/2017 Total M3 1143 302.4
(Kg/día)
RESUMEN PÉRDIDAS
Sacarosa Lectura Caudal
HORA Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente Perdida
(ppm) contometro (L/s) NOMBRE CLASE
(kg)
6:00 - 09:00 352.79 150 150 52.92 E
Mecánico A 0
Limpieza de Reboiller #1 y 5° efecto
09:00-12:00 462.83 310 160 74.05 D Fuga B 0
A
12:00-14:00 397.61 474 164 65.21 D limpieza 5° efecto A Derrame C 0
14:00-17:00 253.8 628 154 39.09 E Limpieza D 139.26
17:00-20:00 143.09 755 127 18.17 E Otros E 163.14
22:00-01:00 150.79 938 89 13.42 E
01:00-04:00 14.67 1060 122 1.79 E
04:00-06:00 14 1143 83 1.16 E
1400
1200
1143
1060
1000
938
800 849
755
600 628
462.83 474
400 397.61 389.25
352.79 310
200 253.8
150 160 164 154 143.09
127 150.79 122
94 89 83
0 14.67 14
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día tres de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
sacarosa(ppm), la lectura contometro, el caudal parshall, y las perdidas en kg.
Sac Pérdidas
FECHA 4/09/2017 Total M3 1052 391.35
(Kg/día)
RESUMEN PÉRDIDAS
Sacarosa Lectura Caudal
HORA Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente Perdida
(ppm) contometro (L/s) NOMBRE CLASE
(kg)
6:00 - 09:00 281.89 196 196 55.25 E
Mecánico A 0
Limpieza de derrame de miel A
09:00-12:00 951.79 302 106 100.89 D
concentrada al canal Fuga B 0
12:00-14:00 293.93 426 124 36.45 E Derrame C 0
14:00-17:00 101.62 525 99 10.06 E Limpieza D 100.89
17:00-20:00 136.4 631 106 14.46 E Otros E 290.46
20:00-22:00 472.86 711 80 37.83 E
Perdida sacarosa 391.35
22:00-01:00 49.78 793 82 4.08 E
01:00-04:00 524.37 960 167 87.57 E
04:00-06:00 486.57 1052 92 44.76 E
1200
1052
1000
951.79 960
800 793
711
600 631
525 524.37
472.86 486.57
400 426
281.89 302 293.93
200 196 167
106
100.89 124 101.62
99 136.4
106
55.25 80 82 87.57 92
36.45 14.46 37.83 49.78 44.76
0 10.06 4.08
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día cuatro de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto
de sacarosa(ppm), la lectura contometro, el caudal parshall, y las perdidas en kg.
86
Sac Pérdidas RESUMEN PÉRDIDAS
FECHA 5/09/2017 Total M3 966 399.7
(Kg/día)
Perdida
Sacarosa Lectura Caudal NOMBRE CLASE
HORA Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente (kg)
(ppm) contometro (L/s) Mecánico A 0
6:00 - 09:00 330.05 139 139 45.88 E No identificado Fuga B 0
09:00-12:00 406.64 291 152 61.81 D Limpieza del 2° efecto A Derrame C 0
12:00-14:00 605.64 413 122 73.89 E no se pudo identificar motivo Limpieza D 61.81
14:00-17:00 374.87 535 122 45.73 E
Otros E 337.89
17:00-20:00 140.08 628 93 13.03 E
20:00-22:00 485.57 709 81 39.33 E
22:00-01:00 464.83 790 81 37.65 E
01:00-04:00 470.85 889 99 46.61 E No identificado
04:00-06:00 464.5 966 77 35.77 E
1200
1000 966
889
800 790
709
600 605.64 628
535
485.57 464.83 470.85 464.5
400 406.64 413 374.87
330.05 291
200
139 152 122 122 140.08
61.81 73.89 93 81 81 99 77
45.88 45.73 13.03 39.33 37.65 46.61 35.77
0
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día cinco de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
Sac Pérdidas RESUMEN PÉRDIDAS

FECHA 6/09/2017 Total M3 950 519.28
(Kg/día)
Sacarosa Lectura Perdida
HORA m3 Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente NOMBRE CLASE
(ppm) contometro (kg)
6:00 - 09:00 312.99 106 106 33.18 E Mecánico A 0
09:00-12:00 476.21 254 148 70.48 D Limpieza del 5° efecto B Fuga B 0
12:00-14:00 170.18 348 94 16 D Derrame C 0
14:00-17:00 605.64 466 118 71.47 E Limpieza D 262.96
17:00-20:00 1008.98 598 132 133.19 D liquidación filtro bass Otros E 256.32
22:00-01:00 420.35 773 103 43.3 D
Limpieza del TK de jarabe (espuma)
01:00-04:00 670.19 868 95 63.67 E
que cayó al primer nivel.
Limpieza del TK de jarabe (espuma)
04:00-06:00 708.31 950 82 58.08 E
que cayó al primer nivel.
1200
1000 1008.98
950
868
800 773
670 670.19 708.31
600 605.64 598
476.21 466
400 415.67 420.35
312.99 348
254
200 170.18
148 118 133.19
132
106 70.48 94 71.47 72 103 95 82
33.18 29.93 43.3 63.67 58.08
0 16
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día cinco de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
87
Sac Perdida RESUMEN PÉRDIDAS
FECHA 7/09/2017 Total M3 985 326.42
(Kg/día)
Perdida
Sacarosa Lectura NOMBRE CLASE
HORA m3 Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente (kg)
(ppm) contometro
Mecánico A 0
6:00 - 09:00 402.63 156 156 62.81 E
Fuga B 0
09:00-12:00 443.43 351 195 86.47 D Limpieza del 2° efecto B1 Derrame C 0
12:00-14:00 126.71 434 83 10.52 E Limpieza D 86.47
14:00-17:00 30.38 558 124 3.77 E
Otros E 239.96
17:00-20:00 170.18 653 95 16.17 E
20:00-22:00 540.42 762 109 58.91 E
22:00-01:00 147.11 835 73 10.74 E
01:00-04:00 530.39 910 75 39.78 E
04:00-06:00 496.94 985 75 37.27 E
1200
1000 985
910
800 835
762
653
600
558 540.42 530.39 496.94
400 443.43 434
402.63
351
200 195 170.18
156 126.71 124 147.11
86.47 83 95 109 73 75 75
62.81 30.38 58.91 39.78 37.27
0 10.52 3.77 16.17 10.74
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día siete de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
Sac Pérdida RESUMEN PÉRDIDAS

FECHA 8/09/2017 Total M3 1055 504.58
(Kg/día)
Perdida
Sacarosa Lectura Caudal NOMBRE CLASE
HORA Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente (kg)
(ppm) contometro (L/s)
Mecánico A 0
6:00 - 09:00 476.21 120 120 57.15 D Lavado de centrifugas línea refino Fuga B 0
09:00-12:00 330.72 324 204 67.47 D Limpieza de Reboiller #2 Derrame C 38.36
12:00-14:00 276.54 442 118 32.63 E Limpieza D 237.01
14:00-17:00 884.9 552 110 97.34 E Otros E 229.21
20:00-22:00 419.68 775 107 44.91 D
22:00-01:00 473.53 856 81 38.36 C
Limpieza del TK de jarabe que cayó al
01:00-04:00 597.28 969 113 67.49 D
primer nivel.
04:00-06:00 416.01 1055 86 35.78 E
1200
1055
1000 969
884.9 856
800 775
668
600 597.28
552 547.11
476.21 442 473.53
400 419.68 416.01
330.72
324
276.54
200 204
120 118 110
97.34 116 107 81 113 86
57.15 67.47 32.63 63.46 44.91 38.36 67.49 35.78
0
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día ocho de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
88
FECHA 9/09/2017 TOTAL M3 965 369.78
(Kg/día)
Mecánico A 0
6:00 - 09:00 262.16 150 150 39.32 E
Fuga B 0
09:00-12:00 322.02 300 150 48.3 E
Derrame C 69.38
12:00-14:00 233.4 362 62 14.47 E
Limpieza D 44.67
14:00-17:00 475.2 456 94 44.67 D limpieza área pozo sifón
Otros E 255.72
17:00-20:00 518.68 571 115 59.65 E
20:00-22:00 628.72 663 92 57.84 E
22:00-01:00 423.36 750 87 36.83 E
01:00-04:00 275.87 868 118 32.55 E
04:00-06:00 372.53 965 97 36.14 E
1200
1000 965
868
800
750
663
628.72
600 571
475.2 518.68
456 423.36
400 362 372.53
322.02
300 275.87
262.16 233.4
200
150 150 115 118
62 94 59.65 92
57.84 87 97
0 39.32 48.3 14.47 44.67 36.83 32.55 36.14
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día nueve de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
FECHA 10/09/2017 TOTAL M3 732 Sac Pérdida (Kg/día) 472.47 RESUMEN PÉRDIDAS
6:00 - 09:00 544.43 126 126 68.6 E no se pudo identificar motivo Mecánico A 0
09:00-12:00 377.54 251 125 47.19 E Fuga B 0
12:00-14:00 631.39 302 51 32.2 E Derrame C 0
14:00-17:00 303.63 420 118 35.83 E Limpieza D 184.87
17:00-20:00 330.05 537 117 38.62 E no se pudo identificar motivo Otros E 287.6
22:00-01:00 632.39 670 40 25.3 E
Liquidación de equipos tachos
01:00-04:00 1075.87 715 45 48.41 D
crudo
Limpieza de sin fin y pisos
04:00-06:00 8026.75 732 17 136.45 D
centrifugas
9000
8000 8026.75
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000 1075.87
544.43 377.54 631.39 428.71 632.39
68.6 303.63 330.05 136.45
0 47.19 32.2 35.83 38.62 39.87 25.3 48.41
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día diez de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
89
FECHA 11/09/2017 TOTAL M3 441 265.41
(Kg/día)
HORA m3 Pérdida (Kg) CLASE | NOMBRE CLASE
Limpieza con soda del tacho # 3 / Mecánico A 0
6:00 - 09:00 696.94 151 151 105.24 D
limpieza del 2° efecto A y balón
Caída en costura de tubería tk liquidación Fuga B 86.16
de los efectos evaporación / fuga de Derrame C 0
09:00-12:00 718.01 271 120 86.16 B material de tanque de jugo evaporado ( llave Limpieza D 124.86
semi abierta )
Otros E 54.39
12:00-14:00 354.13 291 20 7.08 E
14:00-17:00 504.63 308 17 8.58 D LIMPIEZA DE EQUIPOS
17:00-20:00 268.51 334 26 6.98 E
20:00-22:00 408.98 361 27 11.04 D limpieza de efectos
22:00-01:00 365.84 393 32 11.71 E
01:00-04:00 522.36 418 25 13.06 E
04:00-06:00 676.54 441 23 15.56 E
800 RESUMEN DE PÉRDIDAS

700 696.94 718.01
676.54
600
500 504.63 522.36
418 441
400 408.98 393
354.13 361 365.84
308 334
300 291
271 268.51
200
151
100 105.24 86.16
0 7.08 8.58 6.98 11.04 11.71 13.06 15.56
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día once de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto
de sacarosa(ppm), la lectura contometro, el caudal parshall, y las perdidas en kg.

FECHA 12/09/2017 TOTAL M3 994 624.35
(Kg/día)
Perdida
Sacarosa Lectura NOMBRE CLASE
HORA m3 Pérdida (Kg) CLASE Reporte Incidente (kg)
(ppm) contometro
6:00 - 09:00 348.11 3 3 1.04 E Mecánico A 0
Problemas con bomba masa C (cayó Fuga B 0
09:00-12:00 710.99 145 142 100.96 D material a piso realizó limpieza de área
) Derrame C 174.14
Problemas con bomba masa C (cayó Limpieza D 208.23
12:00-14:00 531.39 297 152 80.77 E material a piso realizó limpieza de área Otros E 241.98
) Perdida sacarosa 624.35
Sopló de empaquetadura
14:00-17:00 676.88 398 101 68.36 E
de calentador # 1 ( cayó jugo al canal )
17:00-20:00 394.6 492 94 37.09 E
20:00-22:00 1018.35 663 171 174.14 C Derrame de miel final
22:00-01:00 498.95 878 215 107.27 D Limpieza en confinamiento de miel final
01:00-04:00 367.51 947 69 25.36 E
04:00-06:00 624.37 994 47 29.35 E
1200
1000 1018.35 994

947
878
800
710.99 676.88 663 624.37
600
531.39 492 498.95
400 398 394.6 367.51
348.11
297
200 174.14
171 215
145
142 152 107.27
100.96 80.77 101
68.36 94 69
0 3 37.09 25.36 47
29.35
1.04
6:00 - 09:00 09:00-12:00 12:00-14:00 14:00-17:00 17:00-20:00 20:00-22:00 22:00-01:00 01:00-04:00 04:00-06:00
INTERPRETACIÓN: La gráfica representa la pérdida diaria del día doce de setiembre, desde las 6:00 am – 6:00 pm horas tanto de
90
PÉRDIDAS ENCONTRADAS EN EL MES DE SETIEMBRE:
TOTAL Sac. Pérd Mecánico Fuga Derrame Limpieza Otros

Fecha
M3 (Kg/día) A B C D E
1/09/2017 698 259.9 0 0 0 0 259.9
2/09/2017 550 171.73 0 0 0 0 171.73
3/09/2017 1143 302.4 0 0 0 139.26 163.14
4/09/2017 1052 391.35 0 0 0 100.89 290.46
5/09/2017 966 399.7 0 0 0 61.81 337.89
6/09/2017 950 519.28 0 0 0 262.96 256.32
7/09/2017 985 326.42 0 0 0 86.47 239.95
8/09/2017 1055 504.58 0 0 38.36 237.01 229.21
9/09/2017 965 369.78 0 0 69.38 44.67 255.73
10/09/2017 732 472.47 0 0 0 184.87 287.6
11/09/2017 441 265.41 0 86.16 0 124.86 54.39
12/09/2017 994 624.35 0 0 174.14 208.23 241.98
13/09/2017 1201 556.33 0 0 45.75 242.57 268.01
14/09/2017 1119 756.31 0 218.22 71.9 0 466.19
15/09/2017 953 384.81 0 0 110.1 102.85 171.86
16/09/2017 1147 465.94 0 48.23 0 170.18 247.53
17/09/2017 1031 397.74 0 0 0 103.96 293.78
18/09/2017 1432 885.99 0 0 79 117.3 689.69
19/09/2017 1075 299.92 0 0 0 168.85 131.07
20/09/2017 887 272.44 0 0 49 43.02 180.42
21/09/2017 821 265.71 0 0 0 51.15 214.56
22/09/2017 781 699.47 0 0 0 0 699.47
23/09/2017 939 196.05 0 0 0 0 196.05
24/09/2017 931 268.87 0 0 0 0 268.87
25/09/2017 561 475.73 0 0 0 207.02 268.71
26/09/2017 1050 370.13 0 0 85.41 0 284.72
27/09/2017 1133 285.44 0 0 0 135.89 149.55
28/09/2017 862 105.11 0 0 0 0 105.11
29/09/2017 872 187.55 0 0 0 81.66 105.89
30/09/2017 805 234.89 0 0 59.38 0 175.51
28131 11715.8
PROMEDIO 937.7 390.53
91
PÉRDIDAS ENCONTRADAS EN EL MES DE OCTUBRE:
Mecánico Fuga Derrame Limpieza Otros

TOTAL Sac Perd
Fecha M3 (Kg/día) A B C D E
1/10/2017 770 256.24 0 0 0 73.92 182.32
2/10/2017 1010 275.68 0 71.38 0 0 204.3
3/10/2017 1104 381.01 0 0 0 187.31 193.7
4/10/2017 1362 508.05 0 80.64 0 178.24 249.17
5/10/2017 893 342.22 0 0 70.97 0 271.25
6/10/2017 703 297.54 0 27.36 0 101.55 168.63
7/10/2017 804 390.1 0 88.87 0 195.02 106.21
8/10/2017 798 389.65 0 0 0 147.05 242.6
9/10/2017 478 330.45 0 0 103.98 79.55 146.92
10/10/2017 933 432.62 0 48.11 77.36 85.8 221.35
11/10/2017 714 302.46 0 66.95 0 98.65 136.86
12/10/2017 1144 288.72 0 0 0 36.56 252.16
13/10/2017 942 374.47 0 0 0 127.51 246.96
14/10/2017 811 363.42 0 0 0 145.66 217.76
15/10/2017 810 281.72 0 0 0 99.26 182.46
16/10/2017 973 226.03 0 0 0 74.49 151.54
17/10/2017 953 307.07 0 0 0 131.41 175.66
18/10/2017 963 277.61 0 0 0 75.91 201.7
19/10/2017 735 247.55 0 0 4.17 73.11 170.27
20/10/2017 790 222.11 0 0 0 75.61 146.5
21/10/2017 718 336.06 0 0 88.04 112.2 135.82
22/10/2017 62 45.97 0 0 0 0 45.97
23/10/2017 139 101.89 0 0 0 0 101.89
24/10/2017 809 349.86 0 0 0 98.42 251.44
25/10/2017 769 415.78 0 123.07 0 111.78 180.93
26/10/2017 321 167.1 0 12.47 0 154.63
27/10/2017 1397 1105.06 0 0 0 822.66 282.4
28/10/2017 748 385.46 0 0 0 121.25 264.21
29/10/2017 1158 306.17 0 0 0 0 306.17
30/10/2017 358 159.59 0 0 17.37 42.33 99.89
31/10/2017 336 96.91 0 0 14.38 0 82.53
24505 9964.57
Promedio 790.5 321.4
PÉRDIDAS ENCONTRADAS EN EL MES DE NOVIEMBRE:
Mecánico Fuga Derrame Limpieza Otros

TOTAL Sac Perd
Fecha M3 (Kg/día) A B C D E
1/11/2017 563 306.89 0 0 78.76 100.15 127.98
2/11/2017 503 240.76 0 0 84.61 42.77 113.38
3/11/2017 384 136.41 0 0 0 0 136.41
4/11/2017 400 199.39 0 0 0 33.79 165.6
5/11/2017 880 449.37 0 0 69.89 231.82 147.66
6/11/2017 460 192.27 0 0 0 62.54 129.73
92
Aguirre Vásquez Gresia Corey
Ing. Alejandro Sánchez
93

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INFORME DE PASANTÍA

ORDENAMIENTO DE CONTROL DE PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA

Aguirre Vásquez, Gresia Corey

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

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2.2. Objetivos específicos:

 Conocer y describir la situación actual de la empresa, así como los problemas

3. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO:

3.1. Diagnóstico de la situación encontrada.

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Actualmente, estos equipos desempeñan una labor de gran importancia para

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Dado el conocimiento que se tiene de la situación actual de las áreas, se

3.2. Respecto a los operarios:

3.3. Cuadro de secuencia de Actividades, tiempos y recursos utilizados:

4.1. Balance azucarero en la empresa agroindustrial Laredo:

El balance se observa a continuación está enfocado en la sacarosa ya que es lo

La caña contiene sacarosa y se busca que toda la sacarosa que se extrae en la

 Quedando el balance de la siguiente forma:

La melaza, bagazo y la cachaza son subproductos que generan en el proceso, por lo

4.2. Tipos de pérdidas en la producción de azúcar.

Son subproductos que llevan parte de la sacarosa y es inevitable erradicarlo,

- Pérdidas de sacarosa en el bagazo.

Del molino seis salen el bagazo y se lleva hacia un almacén

Llamada también melaza, es el jarabe que no logra

 Pérdidas variables generadas en la producción de azúcar.

Al no limpiar minuciosamente los molinos (las manchas,

Cuando la temperatura no es la adecuada, eficiencia de

Cuando el agua entra en contacto con el jugo se genera

5. TIPOS DE PÉRDIDAS CON EL CONSUMO INDETERMINADO DEL AGUA.

6. MUESTREADORES QUE ANALIZAN PÉRDIDAS INDETERMINADAS.

6.2. Muestreador de condensados:

La muestra es de los tachos operativos y se toma cada dos horas o

INTERPRETACIÓN: En el gráfico anterior se muestra las pérdidas diarias, tanto de sacarosa(kg)

7.2. Perdidas encontradas en el mes de setiembre.

8.1. Hoja informativa sobre los muestreadores que intervienen en el análisis

Equipo y descripción Procedimiento de muestreo Tiempo de operación

Muestreador de cachaza: La operación El contenedor donde se deposita la

Medidor de flujo de agua de maceración: Se localiza en los molinos.

MASA A MASA B MASA C SEMILLA

Agotamiento: >64 % Agotamiento: >60 %

 El agua de San Rubén ingresa fría al intercambiador a través de una

9.2. Agua de lavado de caña.

 MOLIENDA LAVADO DE CAÑA:

Carga de caña Mesa de caña

Punto de medición de los

 Al dirigirse a la picadora, esta parte a la caña en pedazos, luego pasa por

Es un equipo donde se realiza la combustión de bagazo final y carbón, y genera

Funcionan mediante la transferencia de calor, producido generalmente al