Whether you’re a job shop or contract manufacturer, it’s important to repeatedly check 
in on your CNC machine tools are doing to protect your capital investment. Whether 
you’re intending to maximize your capacity or simply protect day­to­day operations, both 
CNC machine maintenance and CNC machine calibration are indispensable routines 
that you need to stay true to. 
 
Preventive maintenance is a mindset to protect your CNC machine tools, maximize 
optimization and reduce downtime. On the other hand, calibration will be necessary to 
ensure a high degree of repeatability on the shop floor. To boost your equipment 
lifetime and ensure constant uptime, check out the guide below. 

Step One: Understand Predictive 
Maintenance Programs 
 
 Predictive maintenance programs, or PDM programs, are used to reduce machine 
downtime and gauge project quality by anticipating problems before they happen. To 
assure each machine tool’s maximum performance, today’s manufacturers are using 
four major programs to streamline maintenance, repair and calibration: 
 
● Reliability and Maintainability 
● Machine Tool Variability Management System 
● Failure Mode and Effective Analysis 
● Total Productive Maintenance 
 
These programs, when adjoined, can predict expertly when a CNC machine tool will 
become intolerant, fail or require calibration. While calibration will be discussed further 
down, maintenance will be focused upon first. 

Step Two: Plan for Downtime Ahead of Time 
​ Your workplace will need to plan for downtime to ​reduce downtime. During critical 
production periods, you’ll need to monitor machine tools, collect data, utilize a 
combination of industrial instruments and conduct analysis effectively. Data is your 
friend! That being said, if you do not have a plan on how to collect and store data, you 
can become overwhelmed with the numbers. 
 
You’ll need to gather a historic collection of in­house data. This data, when used 
alongside the above­mentioned programs, will greatly assist the maintenance process. 
Vibration analysis, calibration metrics and infrared thermography equipment, too, will be 
needed.  
 
Your historic data comparison will be used to predict your CNC machines’ service 
requirements. Different machines have different work scopes, and each should be 
attended to, repair and maintenance­wise, depending upon pre­scheduled periods. In 
doing so, your shop can limit production interference while conducting maintenance. 
 

Step Three: Conduct Quick­Check Tests 
 
Next, conduct quick­check tests on any machines in production. While industry PDM 
programs are designed to reduce workplace downtime; weekly quick­check procedures 
will reduce machine service time on a day­to­day basis. 
 
Because of this, quick­check techniques will need to be integrated alongside your PDM 
programs to assess, predict and reduce machine downtime. Some company’s 
quick­check procedures involve measuring a machine tool’s ​overall volumetric accuracy 
via laser­based measurements. If your company is using new laser calibration 
machines, these checks can be performed without ever needing to remove a machine’s 
components or covers. 
 

Step Four: Outline Your Maintenance Plan 
Before jumping into predictive or preventive maintenance programs, you should 
understand the scope of the maintenance that needs to be performed. Everyone in the 
company needs to be dedicated to ​preventive maintenance. Your maintenance plan 
should include—but isn’t limited to—several different areas of focus: 
 

 
Filter and Oil Changes 
First, filters and oils should be changed regularly. Most preventive maintenance 
programs entail additional steps during filter and oil replacement depending upon the 
machine. This maintains a high degree of repeatability, extending equipment life while 
ensuring ongoing operation. 
 

Electronic Check­Up 
Next, preventive maintenance will require a check­up via electronic diagnostic 
monitoring tools. To perform a total CNC machine check­up, your in­house workers will 
need to check electric motors, drives, cables, amps, HMIs, and any other electronics 
involved with the machine. Each should be inspected and undergo repairs when 
needed. 
 

Step Five: Understand Predictive 
Maintenance Drivers 
 
Industry­wide adoption of PDM programs are norm these days. In fact, the growth is 
largely driven from a migration from manual machines to CNC machine tools. Higher 
production rates, higher quality requirements and fast­paced industry production all 
result in an intensive need for ongoing PDM programs, and your shop needs to be a 
part of this trend. 
 
A regular PDM program will require a thorough inspection of each CNC machine tool 
twice per year. During these check­ups, vibration analysis and overall micron­level 
accuracy will need to be noted. After these are measured, the data will need to be 
analyzed using the machine’s baseline data, previous­year data and newly acquired 
data. Together, these data sets can create a “prediction” about a machine’s needed 
maintenance, calibration, and any failure that could take place in the near future.  
 

A Quick Return to the Quick­Check Technique 
 
The quick­check technique, again, is relevant. It grants users knowledge of a machine’s 
volumetric accuracy, giving diagonal displacement measurements of complex functions. 
Again, if your workplace has adopted laser­based measurements, it can use the 
quick­check technique to examine movement pattern tests. In these tests, a CNC 
machine will reveal any errors in laser alignment. A laser’s linear position, reversal, yaw 
and pitch can help you catch a potential failure early in the process. 
 

Step Six: Creating Your Own Predictive 
Maintenance Process 
 
Every manufacturer needs a custom PDM process uniquely tailored to them to 
effectively service their machines. CNC machines can be incredibly varied, and a 
standard PDM process may fail in accommodating for all processes, all components, 
and different types of machines. 
 
Every PDM program, for this reason, requires a long creation process. Your own PDM 
program will be comprised of many steps. These steps, firstly, will identify which CNC 
machine’s tools will be incorporated in testing. Secondly, they will determine the 
technologies needed to measure, monitor and derive data from machine tool operation. 
Make sure your PDM program, above all, accommodates for the following: 
 
● Vibration measurements 
● Calibration measurements 
● Infrared thermography measurements 
● Data collection and analysis 
● Cleaning and restoration 
 

Step Seven: Selecting Predictive 
Maintenance Equipment 
 
You’ll need to select equipment worthy of your PDM process, too. Once your workplace 
has purchased its needed equipment, it’ll be able to “mold” PDM procedures around it. 
That said, every PDM program requires several elements—elements which should be 
accessible to your purchased equipment. While equipment, itself, is as varied as a CNC 
machine can be, you should take care in purchasing maintenance equipment able to 
conduct the following: 
 
● CNC machine diagnostics 
● CNC machine tool condition monitoring 
● Data analysis and corrective action creation 
 
Overall, your predictive maintenance equipment will host several options to identify, 
measure and create solutions to maintenance issues. Early warnings are ​absolutely 
important, and your workplace’s full integration of its precision measurement programs 
is vital to each CNC machine’s manufacturing longevity. 
 
Once your workplace has identified its needed program procedures, it must establish 
criteria around acceptable accuracy and performance. These standards will create a 
“baseline of error” which will alert your team of potential issues. All machine tool 
baseline conditions must be identified, and consistent machine measurements will need 
to be taken on a periodic basis. By collecting data frequently, you can create a data 
trend. This trend, when analyzed, will be your key to creating maintenance 
predictions—and, as a result, predictive maintenance schedules. 
 

Machine Tool Calibration 
 
Predictive maintenance is incredibly effective. However, with the adoption of new 
technology practical instruments capable of measuring machine tool performance have 
become even more important. In previous years, a manual machine tool’s overall 
accuracy was determined by its operator’s ability to turn crank handles accurately, 
navigate with precision and ensure consistency. Statistically determining these 
processes, of course, was impossible. Simply put: There was little way to calibrate or 
determine a process’s capabilities. 
 
CNC machines, however, needed verifiable positioning, high­end precision and error 
compensation. New calibration tools were the answer. Early developed machine 
calibration techniques relied upon mechanical artifacts and a comparator to measure a 
CNC machine’s static accuracy. Even in controlled conditions, however, the comparator 
faced issues from low resolution. For this reason, any calibration method conducted by 
an operator still faces accuracy issues. 
 

Using a Grid Plate Encoder to Calibrate 
 
To conduct basic calibration, consider using a grid plate encoder. A grid plate encoder 
features a spindle­mounted, non­contact reading head. This reading head scans a 
targeted area with a circular path, measuring a grid plate as it’s mounted upon the 
targeted machine table. During grid plate encoding, the head reveals plot deviations 
from a circle. Often, these measurements refer to a true circle, so as to limit deviations 
as much as possible. The head’s created plot, then, can be used as a guideline to 
correct servodrive errors, machine mechanism deviations and other measurements. A 
grid plate encoder, however, can only correct errors in two axes. 
 

Using a Double­Ball Bar System to Calibrate 
 
Dynamic path accuracy can also be measured with a double­ball bar system. A 
double­ball bar system is a telescopic bar with a mounted ball upon each end. When 
one ball pivots within the system’s socket—which is anchored to a table—the other 
pivots within its spindle socket. As a circular path is created, any changes in distance 
between the two mounted balls will reveal an error in circle perfection. 
 

Using a Capacitor Gage to Calibrate 
 
The capacitor gage, meanwhile, may be used to measure a spindle’s thermal growth, or 
“runout.” While a capacitor gage won’t be useful for calibration in every machine, it’s 
incredibly useful for calibrating prolonged spindle use when thermal growth may offset a 
directed path. 
 

Using a Rotary Encoder to Calibrate Rotary Motion 
 
In most cases, your CNC machine rotary tables will need intensive calibration. Regular 
rotary table calibration involves the use of a rotary encoder, sine plate and level. These 
tools, however, are prone to error when compared to upgraded options. Because a 
rotary table is double­checked with a sine plate, it must be physically moved each time. 
Set­up time is lengthy, and sine plates are expensive for their large margin of error. 
 
Modern rotary motion calibration often uses Doppler calibration and laser interferometer 
systems. These systems offer multi­optical support, an indexing table and high 
accuracy. 
 

Modern Calibration Tools 
 
While the above calibration tools are useful, their limitations are only growing. The 
industry is evolving, and optimized processes require pinpoint calibration accuracy. 
Such a need for higher machine accuracy has increased calibration system demand, 
pushing the development of precise, versatile options. The upcoming generation of 
calibration tool equipment consists of two high­powered, laser­based measuring 
systems: The Michelson interferometer and the Laser Doppler Calibration System. 
Examine them below. If you can, prioritize them when considering your workplace’s 
calibration equipment. 
 

Using the Michelson Interferometer 
 
Today’s Michelson interferometers utilize technology invented in the 1880s. Using a 
white light source, the interferometer harnesses a movable mirror and fixed mirror to 
precisely measure angles and position. Today’s interferometers use helium­neon lasers 
and two corner cubes, however, as they’re far more accurate. 
 

Single­Frequency Beams 
 
The first of two types of Michelson interferometers uses a single­frequency helium­neon 
laser beam and a beam splitter. When the beam passes through one of the machine’s 
moving corner cubes, its other half is reflected into the other cube. These reflected 
beams return, meeting one another within the beam splitter. These beams, together, will 
create an interference fringe pattern. Once counted by a photodetector, the fringes 
reveal a cycle of change intensity. 
 

Two­Frequency Beams 
 
The Michelson interferometer is available in a two­frequency variant. The two­frequency 
interferometer, unlike the single­frequency interferometer, circumnavigates the regular 
electrical noise, gain drift and slight inaccuracies of the single­beam variant. It uses two 
helium­neon laser beams of different frequencies, creating an overall carrier frequency. 
 
Distance information, then, is carried within AC waveforms—not a one­frequency 
device’s DC wavelengths. A two­frequency interferometer is a fantastic calibration 
device, but it requires the installation of permanent magnets and high­quality optical 
components to ensure accurate measurements and polarization. Scattered light, 
otherwise, may be lost when returning to the machine’s laser resonator. 
 

Using the Laser Doppler Calibration System 
 
The Laser Doppler Calibration System requires the use of a laser Doppler displacement 
meter, abbreviated as LDDM. The LDDM utilizes optical heterodyne techniques, 
electro­optics and several phase demodulators to measure a movable corner cube’s 
position. This measurement, when compared to a machine’s operations, can expertly 
track angles—calibrating it. 
 
LDDM systems don’t suffer from issues with stray light and polarization. They 
additionally don’t require specialized optics to maintain operations. Windows, inserted 
into an LDDM system’s beam path, alongside several basic mirrors, can reflect the 
system’s laser back. A compact system, the LDDM can be mounted easily. For this 
reason, it’s a highly versatile machine tool that eliminates the need for multiple machine 
components. 
 
A Doppler system requires two optics: a retroreflector and a laser head. A laser 
interferometer, meanwhile, requires three separate optics to be mounted via tripod 
beyond the machine tool. In many cases, the Doppler system is far easier to install, set 
up and operate. Data collection is automatic, which aids immediate measurements. 
 
Future Calibration Tools 
 
The world of CNC calibration is constantly changing. In the near future, machine tools 
will likely feature immediately accessible calibration systems. These systems will be 
formatted into a machine’s software, giving users immediate access to custom 
solutions. Capable of automatically correcting errors with measurements, these 
calibration tools will additionally collect and chart information automatically, helping 
users determine a machine’s tool condition quickly, effectively and reliably. 
 
Fortunately, cost­effective and efficient calibration systems exist today. While the 
industry awaits on­line calibration options, quick­checks and predictive maintenance are 
still highly efficient. With regular discipline, a broad PDM program and the correct tools, 
in­house specialists can significantly reduce machine downtime, increase investment 
returns and keep organizational operations at a peak.