Широков Андрей Дмитриевич

Допечатная
подготовка
для типоофсета
(цветоделение).

Киев, 2011
 Оглавление. Глава 1. Введение.
В этой книге я хочу подробно разобрать по полочкам интересный, на мой взгляд, и
не однозначный процесс допечатной подготовки для сухого офсета (типоофсет) при печати
на стаканах, крышках. Здесь и в дальнейшем под стаканами нужно понимать «баночную»
Глава 1. Введение 3 упаковку в форме стакана (рис. 1). Эта упаковка выполнена из материалов: полистирол,
полипропилен, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат и другие подобные полимеры и их
Глава 2. Технология печати 4 композиции. Стаканы бывают в основном белые и полупрозрачные. Прозрачные и цветные
стаканы в печати используются крайне редко, поскольку цвет наносимый на их поверхность
Глава 3. Рекомендации к макетам 7 - тускнеет. Яркость теряется полностью, даже если добавлять белую краску, как это делается
для полупрозрачных стаканов. Поэтому на такие стаканы изготовляют дополнительную
картонную упаковку, что приводит к увеличению себестоимости упаковки в целом.
Глава 4. Тестовая печать 14 Нужно отметить что форма
стакана может быть различной (для
Глава 5. Флексо углы. Борьба с муаром 17 каждой формы стакана изготовляются
свои так называемые «куклы»), в
Глава 6. Цветовой профиль 21 основном конусной, цилиндрической
и сочетание параллелепипеда с
конусом. Для существенно разных форм
Глава 7. Основы допечатной подготовки на типоофсет 23 запечатываемой упаковки существуют
различные модели печатных машин.
Глава 8. Подготовка растрового изображения 30 Существуют так же машины для печати
на крышках. Принцип допечатной
Глава 9. Примеры 38 подготовки остается практически тот
же. Различна только форма выводимого
клише. И поскольку форма клише на
стакан имеет некоторую особенность
(она вытянута и поэтому распределение Рис. 1. Стаканы из полистирола
давления и «засоряемость» участков
не равномерна), мы в дальнейшем будем рассматривать именно допечатную подготовку на
стаканы, понимая, что на крышках все будет точно так же.
Стаканы применяется в большей степени в молочной отрасли (сметана, кефир,
ряженка, молочные десерты, йогурт и т.д.). Но из-за относительной дешевизны печати
(печатать производиться непосредственно на поверхность стакана) нашла свое применение
и в других пищевых отраслях (холодный чай, холодное кофе, различные виды напитков, мед,
семечки подсолнуха и т.д.). Крышки же используются практически во всех отраслях народного
хозяйства.
Допечатная подготовка для типоофсета существенно отличается от подготовки для
флексопечати, тампопечати и шелкотрафаретной печати. Она значительно сложнее и требует
индивидуального подхода к каждому элементу наносимого дизайна. Большинство процессов
подготовки прямо противоположны выше сказанным методам печати. В этой книге я хочу
изложить суть, а также нюансы (можно даже сказать секреты) этого процесса. Поскольку, как
Вы увидите ниже, однозначной, точной технологии допечатной подготовки для типоофсета не
существует. Все зависит от индивидуальности наносимого дизайна на стакан, возможностей
печатной машины (количество используемых цветов) и многих других факторов, которые
должен знать дизайнер выполняющий допечатную подготовку.
На данное время материала по данной теме очень мало, в основном это сухие
теоретические определения, практическая сторона освещена еще хуже. Мало того что
материала в интернете (в книгах их вообще не найти) не достаточно, так он еще и не всегда
правдивый, поскольку не подходит для всех типов печатного оборудования. В основном
это маленькие статьи или комментарии в форумах, которые не раскрывают даже половины
сути процесса допечатной подготовки для типоофсета и предназначены скорее для уже
сформировавшегося специалиста в этом вопросе. Поэтому я буду стараться довести до
2 3
читателя весь объем знаний этого процесса начиная с азов допечатной подготовки.
Впервые столкнулся с процессом допечатной подготовки на стаканы в 2006 году, имея
за собой уже большой опыт в подготовки макетов для печати на «флекс», «тампо» и «шелк». И
на протяжении последующих 5 лет, я непосредственно связан с данным процессом. Выведены
сотни интересных, а иногда и очень сложных работ. Представляя теперь этот процесс, в нем
можно выделить ряд логических рассуждений, которые подходят для любого дизайна макета.
Нюансы в каждом дизайне конечно же присутствуют, но их тоже можно систематизировать.
Довольно часто бывает, что подобные элементы макета в разных дизайнах подготавливаются
по-разному, это может быть из-за целесообразности используемых красок или индивидуальных
нюансов дизайна. Но при печати одной «линейки» (одна концепция дизайна разных упаковок)
не допустимо подготавливать одни и те же элементы дизайна макетов по-разному. Это и
подчеркивает работу профессионала о нерушимости единого концепта.
Конечно же, при изучении премудростей процесса допечатной подготовки на стаканы
нужно хорошо разбираться в колористке. Хотя нужно всегда делать поправку на то, что печать
эта происходит при давлении, поэтому смешивание красок происходит не по линейному
закону. Более темные цвета всегда доминируют и гнетут светлые, но про это позже.
Ну что ж, думаю пора приступать. А начнем мы с основ и краткого ознакомления
печатного оборудования, что в дальнейшем нам очень пригодиться.
Глава 2. Технология печати.
В Большой Советской Энциклопедии значится следующее определение для типоофсета.
Типоофсет (сухой офсет), способ печати, при котором печатание осуществляется
с рельефных форм высокой печати через промежуточную эластичную (офсетный цилиндр)
поверхность. Печатание Типоофсет осуществляется без увлажнения формы (в отличие от
офсетной печати) на материалах различной гладкости и с меньшим давлением, чем при
высокой печати, что повышает тиражеустойчивость печатных форм и практически исключает
приправку.
В интернете можно наитии такое определение:
Сухой офсет (типоофсет) – используемый в полиграфическом производстве метод
офсетной печати, в котором пробельные элементы формных материалов покрыты специальным
силиконовым составом. Покрытие обладающим олеофобными (краскоотталкивающими)
свойствами силиконом пробельных элементов позволяет отказаться от использования в
процессе печати увлажняющих растворов.
Лучше и не скажешь. Но все же для человека не «посвященного» стоит все это
расшифровать, тем более, что на мой взгляд, эти определения не отображают всей сути.
Конечно, можно долго рассказывать о системе раскатных валов, чертить схемы, но наша
книга не об этом. Для дизайнера занимающимся допечатной подготовкой достаточно знать
основной принцип печати, но самое главное ему необходимо знать все возможности печатной
машины, особенно в передачи краски непосредственно на поверхность запечатываемой
упаковки (в дальнейшем стакана).
Основная задача дизайнера допечатной подготовки - разложить по цветам необходимый
дизайн макета, который в дальнейшем будет печататься на упаковки по принципу типоофсета.
Тоесть разделить весь цветовой спектр дизайна на отдельные цветовые плашки, при
«наложении» которых должен получиться максимально приближенный оригинал-макету
результат. Почему это только основная задача, а не конечная? Дело в том, что конечная
задача, получить удовлетворительный отпечаток на самой упаковке, утвердить и подписать в
тираж образец самому или представителю заказчика упаковки. И в случае не больших огрехов
в подготовки клише (в основном процентное не попадание), особенно часто это бывает, когда
представитель заказчика хочет видеть в полученном отпечатке не совсем то, что планировал
дизайнер, подготавливающий этот макет. Поэтому нужно печатнику с подсказки дизайнера
использовать все возможности печатной машины, чтобы добиться нужного результата.
Итак, клише – это печатная форма для воспроизведения текста и иллюстраций. Оно
4 5
предназначено для многократного получения печатных оттисков. В типоофсете применяются
клише на металлизированной основе.
Рабочей областью клише является плотный полимер. Мы не будем останавливаться
на характеристиках и способах изготовления клише (тем более, что технология не стоит на
месте), но следует отметить следующее. Дизайнеру по допечатной подготовке необходимо
знать возможный порог выводимого элемента дизайна на клише. А именно: минимальный
процент растра и минимальную толщину линии (точки), которые гарантировано выведутся на
клише. Для разных производителей клише, эти величины могут быть разными. Изготовители
клише должны предоставить эту информацию, особен-но это важно если Вы переходите от
одного производителя клише к другому. Иначе придется выводить тестовое клише (разговор о
котором подробно пойдет ниже). Если же печатная машина новая, в любом случае придется
заказывать ряд тестовых комплектов клише.
Комплект клише закрепляют на
несущем барабане печатной машины. Каждой
модели печатной машины соответствует свой
размер клише с определенными посадочными
отверстиями (рис. 2.1), которым соответствуют
посадочные места на барабане.
Эти места строго определены для
дальнейшего совмещения цветов. Эта
технология посадки печатных форм позволяет
свести практически к нулю совмещение
красок при приладки дизайна упаковки.
Ранее в старых моделях 5-ти и 4-х красочных
печатных машин типа OMSO, Montoli
(сейчас используются 6-ти и 8-ми красочные
машины типа Van Dam), такой посадочной
технологии не было. Печатные формы (рис
2.2) аккуратно наклеивались на барабан. Этот Рис. 2.1. Поле клише для VAN DAM
процесс занимал не малое время и требовал
необходимого опыта печатника.
Сразу же определим, что под комплектом клише мы понимаем совокупность печатных
форм, которые объединяют в себе один печатаемый дизайн. Количес-тво печатных форм
(клише) определяет дизайнер по допечатной подготовке и оно, конечно же, не должно
превышать возможностей печатной машины (количество печатных секций).
В книге мы будем приводить интересные примеры,
рассчитывая на возможность печати 8-ми красочной машиной
типа Van Dam. Также разберемся, как при наличии 6-ти
красочной машины решить ту же задачу допечатной подготовки
и какие последствия при дальнейшем тиражировании могут
иметь место. Поскольку стоимость изготовляемых клише
на типоофсет высока, приведем минимизацию цветового
деления и их последствия. Ведь многие заказчики идут на
уступки в дизайн решениях, особенно на малых тиражах, когда
стоимость клише ощутимо влияет на общую себестоимость
тиража упаковки в целом.
В типоофсете используются краски высокой вязкости,
которые через систему раскатных валов равномерно
подаются на печатные формы соответствующих цветов.
В свою очередь рельефной стороной каждое клише
передает на офсетное полотно (которое уже наклеено на
соответствующий барабан, идущий в связке с барабаном Рис. 2.2. Другие поля клише
клише) отпечаток, которое и наноситься на подаваемую
упаковку. На офсетном полотне и происходит смешивание красок со всех подаваемых клише
соответствующих секций печатной машины. И этот готовый отпечаток «по-мокрому» передается
непосредственно на упаковку. Перед тем как отпечаток будет нанесен на поверхность упаковки,
ее нужно «подготовить» для полной фиксации краски на этой поверхности (улучшения адгезии).
Для этого используется активатор пленки с коронным разрядом (корона). Коронный разряд
является самым подходящим способом обработки упаковочных (пленочных) материалов, в
результате которого изменяется молекулярный наружный слой поверхности упаковочного
материала для улучшения адгезии с наносимой краской. Далее запечатанная поверхность
стакана (или сама упаковка в целом) сушится. Принцип сушки различен на разных моделях
печатных машин, поэтому на нем мы останавливаться не будем.
Принцип печати на сухой офсет проиллюстрирован на рис. 2.3.
Рис. 2.3. Схема принципа печати на типоофсет:
1 – кипсейка с краской;
2 – система раскатных валов;
1+2 – печатная секция (прямоугольники обозначенные
пунктиром);
3 – барабан с закрепленными клише;
4 – барабан с офсетными полотнами («резинами»);
5 – упаковка.
В данной схеме не выдержан масштаб для лучшей наглядности, поскольку их пропорции
слишком отличаются друг от друга. Пунктиром обозначены секции печатной машины,
отвечающие за один определенный цвет. Их может быть разное количество, в зависимости от
модели печатной машины. Принимают участие в печатном процессе такое количество секций,
на сколько цветов подготовлена дизайнером печатаемая продукция.
Подача упаковки в таких печатных машинах производится автоматически, что
позволяет добиться высокой скорости печати. Но из-за двойного переноса краски (с печатного
полотна на резину и с резины на запечатываемую поверхность) получается отпечаток с
большей растровой точкой, чем при прямой печати. Также этот отпечаток становится более
бледный, хотя это можно компенсировать подачей краски (прижимом раскатных валов) и
использованием высокопигментированных красок. Поскольку офсетное полотно (резина) и
есть единственным «посредником» в передаче красочного слоя в типоофсетной печати, то от
его качественных характеристик и зависит качество получаемого отпечатка. Поэтому самым
основным недостатком печати на типоофсет является его малая линиатура (порядка 40-70
лин/см), что делает в дизайне печатаемый растр довольно грубым. Тоесть растровая точка в
6 7
полутонах дизайна будет существенно крупней, чем при других способах печати. Да и
смешивание красок при давлении приносит малый тоновый диапазон, что делает процесс
допечатной подготовки сложным и неоднозначным, но тут многое зависит от мастерства
дизайнера.
Глава 3. Рекомендации к макетам.
В каждой печатной компании есть свои требования для подачи в работу макетов. Они
разнообразны и зависят от политики компании, и наличии отдела по допечатной подготовки.
Тоесть если нету отдела допечатной подготовки, то требования строгие. Необходим уже
конечный подготовленный файл с требуемым расширением (сделанный в определенной
дизайнерской программе с соблюдениями всех предоставленных требований). Компании,
которые же предоставляют в своих услугах допечатную подготовку и услуги дизайна, не могут
(на мой взгляд) выставлять перед своими заказчиками требования. Если же сам дизайн
разрабатывает заказчик или посредник, то стоит предоставить краткие рекомендации к
желаемому дизайну.
В компании, где работаю я, существуют следующие рекомендации к дизайнам (макетам)
для печати на стаканах (сухой офсет):
1. В дизайнах все используемые цвета должны быть определены в цветовом
пространстве СМYK. Использование цветов в цветовой модели RGB недопустимо.
Используйте дополнительные цвета. PANTONE. Цветов максимум - 8!
Минимальная высота шрифта до 6 pt в прямом исполнении и до 8 pt в выборке.
2. Способ печати на стаканчике – сухой офсет.
Для стабильности цвета основных красок на изделии в тираже предпочтительно
использовать:
- в растровых изображениях в отдельно взятом пикселе наличие только одной
составляющей из CMYK-а.
- присутствие второй и третьей составляющей допускается только на
небольших участках для получения дополнительных цветов или создания теней в
дизайне.
- при наложении второй и третьей составляющих необходимо придерживаться
правила: 1 цвет - основной (до 100%) дополнительные 1 - 2 цвета - (от 1% до 20%).
Необходимо учитывать, что при нанесении изображения на стакан
флексографическим способом, передача процента растра не соответствует
полиграфической! (20% - в флексо, как 50% - в полиграфии, и 1% - в флексо, как 10% - в
полиграфии).
Не рекомендуются растяжки с переходом с одного цвета на другой (например: от
голубого к желтому), а также растяжки, уходящие в 0% .
Минимальный растр 2%. Желательно использование 100%-ых плашек, пантонов. Для
максимальной фиксации красочного полотна не использовать цвета с содержанием
прозрачных белил более 10%, особенно на больших запечатываемых площадях!!!
Эффекты прозрачности, свечения и др. – не допустимы!!!
При использовании растровых изображений прислать необходимо отдельно файлы
в формате PSD, разбитые по слоям, с разрешением не менее 300 dpi (цветовая
модель RGB).
Необходимо учесть, что векторные изображения предпочтительнее растровых и
при печати на стаканчике смотрятся качественнее!
Макет желательно подготовить в CorelDRAW и представить в кривых.
3. Форматы файлов: *.СDR, *.АI, *.PSD
4. Размер макета должен точно соответствовать размерам оригинала.
5. Растровое изображение должно иметь разрешение 300 dpi.
6. Линеатура печати 100 линий на дюйм.
7. Минимальная толщина линий 0,1 мм.
 Конечно же если бы все эти пункты выполнялись заказчиком, то допечатная подготовка
была бы в радость. В дальнейшем мы рассмотрим как раз, как можно постараться решить
задачу допечатной подготовки, когда эти пункты не выполнены.
Разберем по-порядку все пункты.
Первые два предложения п. 1 «В дизайнах все используемые цвета должны быть
определены в цветовом пространстве СМYK. Использование цветов в цветовой модели
RGB недопустимо.», не просто насторожили, а скорее обескуражили. Дело тут идет видно
о конечном, подготовленном файле для печати. Присылаемый же файл (для дальнейшей
подготовки) лучше в цветовой модели RGB или лучше сказать в той оригинальной модели,
в которой создавался данный дизайн макета. Это лучше: во-первых потому, что эта модель
предназначена для монитора и лучше (более правильно по-умолчанию, без специальной
калибровки) отображается в векторных программах; во-вторых оригинальная модель имеет
более точный тоновой и цветовой диапазон («по уровню»). Поскольку перевод из одной модели
в другую и наоборот, не является однозначным. Происходит безвозвратная потеря некоторых
всплесков цветовой контрастности (так называемое сглаживание) в определенных областях
цветового и тонового диапазонов, по сравнению с оригинал-макетом данного дизайна.
«Используйте дополнительные цвета. PANTONE».
На рис. 3.1. проиллюстрирован «пантонный веер», который постоянно используют
операторы печатной машин и дизайнеры допечатной подготовки.
Рис. 3.1. Пантонный веер
Пантонный веер представляет собой набор шаблонных цветов (с процентной
расшифровкой составляющих каждого шаблонного цвета) нанесенных на тонкий картон. В
основном используют набор из двух типов шероховатости поверхности картона: глянцевый
(Coated paper) и матовый (Uncoated paper). Надо помнить, что этот шаблонный цвет на разных
поверхностях будет выглядеть по-разному. Скажем, печать на белом стакане (полистирол)
будет выглядеть блекло, по сравнению с фольгой или же самим пантонным веером.
Поскольку полистирол имеет высокий коэффициент прозрачности материала. Насыщенность
цвета будет также зависеть и от процентного содержания белого красителя находящегося
в полистирольном стакане. Нужно также понимать, что при конечном заполнении стакана
продуктом, упаковка уменьшит свою прозрачность на несколько порядков. Что приведет к
увеличению насыщенности цветового отпечатка.
Эти шаблонные цвета конечно же есть в дизайн-программах, которые в дальнейшем
мы будем использовать. Но поскольку калибровка мониторов по пантнонному вееру не
нашла применение в жизни. Пантонные веры завоевали свое постоянное место в печатном
8 9
производстве. Также эти веера компактны и мобильны. При помощи их не сложные дизайны
макетов можно подписывать удаленно. Когда заказчик или дизайнер с одной стороны и
оператор печатной машины или колорист с другой, имеют такие пантонные веера. Тоесть
представитель заказчика утверждает номера пантонов (соответствующие шаблонным цветам
данного веера), которые используются в дизайне. А печатник используя пантонный веер
подгонят утвержденные номера пантонов к полученному отпечатку.
Существуют и другие шаблонные наборы (веера), но они не нашли распространение в
типоофсете (как в принципе и во флексо, тампо и шелкотрафарете).
«Цветов максимум - 8!» - этот параметр сугубо для данного печатного участка
производства. Тоесть максимально-возможное использование цветов (печатных секций) для
данной печатной машины.
«Минимальная высота шрифта до 6 pt в прямом исполнении и до 8 pt в выборке».
Тоесть не менее 6 и 8 пунктов. На самом деле это конечно же в идеале, тоесть рекомендуемые
величины. Если текст печатается отдельной плашкой или же с мелкими деталями дизайна, то
эти значения могут быть и ниже. В любом случае проводиться тестовая печать, на шаблоне
котором размещаются буквы различного шрифта, толщины, кегля; как прямым начертанием
(черным по белому), так и «вывороткой» (белым по черному). Нужно понимать, что читаемость
может отличаться в зависимости в каком месте по высоте расположены надписи. Внизу, как
правило упаковка (стакан) имеет толщину большую, чем сверху и посередине. А поскольку
печать происходит при значительном давлении, то снизу отпечаток будет чуть «передавлен».
Конечно можно на этом участке скомпенсировать регулировочными винтами прижим
раскатных валов (тоесть уменьшить подачу краски), но диапазон регулировки не значителен,
а в сложных дизайнах может вообще не возможен.
Более емок и интересен п.2, рассмотрим его более детально. «Для стабильности
цвета основных красок на изделии в тираже предпочтительно использовать:
- в растровых изображениях в отдельно взятом пикселе наличие только одной
составляющей из CMYK-а.
- присутствие второй и третьей составляющей допускается только на небольших
участках для получения дополнительных цветов или создания теней в дизайне.
- при наложении второй и третьей составляющих необходимо придерживаться
правила: 1 цвет - основной (до 100%) дополнительные 1 - 2 цвета - (от 1% до 20%).»
Этот подпункт скорее памятка дизайнеру допечатной подготовки, нежели рекомендации
к предоставляемому заказчиком дизайну макета. Следует также добавить, что при возможности
в дизайне (как можно чаще) следует использовать «чистые» краски. Под чистыми красками
тут нужно понимать цвета, которые возможно приобрести отдельно. Тоесть не полученные
в результате смешивания двух или более красок в разных пропорциях вместе. Поскольку
при запуске повторного тиража получить точно такой же цвет (в идеале) не возможно, какой
бы не был опыт колориста и печатника. А вот на чистых красках в тираже, отпечаток будет
максимально приближен к первому утвержденному (подписанному) образцу упаковки. Третий
подпункт, конечно же спорен, но начинающий дизайнер допечатной подготовки должен принять
его как аксиому. Во всяком случае для стабильности получаемого цветового отпечатка в
тираже, данное изречение на все 100% верное. Этот принцип можно еще больше раскрыть. При
наложении двух или трех (больше не целесообразно и ошибочно) красок, сумма их процентов
не должна превышать 100-110%. Иначе будет происходить вычитание («съедание») красок,
которое при разных скоростях и подачах печатной машины, будет различным. Что делает
печатный оттесок не стабильным в тираже. Но все же есть исключения, когда нужно именно
«съедание» более темной краски. Например, псевдоблик в тени объекта дизайна рис.3.2.(а).
Конечно же, методом вычитания нужно пользоваться в исключительных случаях. Скажем,
когда этот теневой блик нужно повторять на похожем множестве подобъектов (например,
ягодки малины, винограда и т.д.) имеющих маленькую запечатываемую площадь рис 3.2.(б).
В единичных случаях или при значительной величине площади тени, нужно использовать
просто уменьшения процента цвета краски. Мало того, что расход краски увеличивается при
превышении 100-110% в смеси красок. Этот отпечаток будет перенасыщен краской, а значит
плохо сушиться и держаться на поверхности упаковки.
Рис. 3.2. а) Перец Рис. 3.2. б) Гранат в разрезе
Идем дальше: «Необходимо учитывать, что при нанесении изображения на
стакан флексографическим способом, передача процента растра не соответствует
полиграфической! (20% - в флексо, как 50% - в полиграфии, и 1% - в флексо, как 10% - в
полиграфии).»
Это наверно самое важное утверждение, которое подчеркивает саму сложность
и проблематичность при печати на типоофсет. Заказчику сложнее всего объяснить этот
«порог» печатного растра. Как мы уже говорили, печать на типоофсет происходит при
значительных давлениях. Задавая на вывод клише 1-2% растра любого цвета, на печати мы
получим «раздавленную точку» в тоновом диапазоне 6-10% этого цвета (в зависимости от
прижима раскатных валов), как это видно на рис. 3.3. Проиллюстрирована таблица тонового
преобразования цвета для типоофсета при стандартной подаче краски (прижим раскаточных
валов). Для лучшей демонстрации «порога» растра заказывается тестовая печать, для разных
скоростей печати и разных подач краски.
Рис. 3.3. Таблица раздавливания печатного оттиска
«Не рекомендуются растяжки с переходом с одного цвета на другой (например: от
голубого к желтому), а также растяжки, уходящие в 0% .»
Тут имеется ввиду, что в тираже устойчивость цветовой растяжки будет сомнительна.
Также сложно предугадать проценты и цвет растяжки в середине. Поскольку печать происходит
10
с «пороговым» процентом растра (минимальный 6-10%), то переход растяжки из одного цвета
в другой, будет не плавный, а с четкой «пороговой» границей. Что конечно же повлияет на
качество дизайна. Такие переходы возможны, без потери качества, если цвета близки по дизайну.
Также для получения более мягкой границы перехода градиентной растяжки из одного цвета
в другой, можно добиться и при помощи правильного выбора последовательности цветовых
секций печатной машины. В основном печатник расставляет цвета в последовательности
печати, от светлого к темному (как в принципе поступает и художник, при написании картин).
А для мягкого перетекания градиентной растяжки из одного цвета в другой, лучше поступить
наоборот, - в начале поставить секцию с более темной краской, а по ней уже печатать более
светлой. Но такой вариант возможен не всегда, это зависит от цветовой разницы смещающихся
красок. В любом случае такое решение должен принимать дизайнер допечатной подготовки,
а не оператор. В свою очередь дизайнер должен четко представлять себе, какая в результате
градиентная растяжка получится. Касаемо градиента уходящего в 0%, уже сказано ранее про
«порог» печати. Тоесть из нуля будет сразу скачет в 6-10% цвета. Ориентир по тону, цвету и
градиентному порогу, можно наблюдать все по той же тестовой печати.
«Минимальный растр 2%. Желательно использование 100%-ых плашек, пантонов.»
Минимальный растр 2% - это в выводимой работе дизайнером, заведомо известно,
что он выведется на клише. Так скажем, что это что-то вроде гарантии изготовителя клише.
Хотя в принципе и 1% цвета выводиться с 90% гарантией. Его используют в неоднородных
поверхностях дизайна, когда не принципиален 100% вывод каждого элемента. Это всего лишь
параметр возможности изготовления клише. В будущем он может измениться. Тут скорее важно,
какой процент заведомо точно не выведется на клише. Поскольку машина по изготовлению
пленок (которые требуются для дальнейшего изготовления клише), может реагировать и на
0,5% растр. А точнее сказать 0,5% растр переводиться в 1% - программно, что крайне не
желательно, особенно если дизайнер на это не закладывался. В основном это происходит
при не корректном переводе файла из одного расширения в другой. Конечный файл (для
хранения) допечатной подготовки – векторный (в основном программы Corel Draw, поскольку
в ней есть возможность использовать множество листов в одном файле). Растровую же часть
дизайна макета, подготавливают в соответствующей программе (в основном программой
Photo Shop, поскольку является основной для растровой графики). Если пленки выводятся
непосредственно с векторной программы, то проблем не будет. Но многие изготовители
пленок переводят в «привычный» для них тип файла (скажем Publish To PDF) и выводят. Это
преобразование не однозначное и потому «вылезают бока». Поэтому дизайнер допечатной
подготовки должен точно знать, из какой программы выводятся пленки (точнее сказать какое
расширение файла используется). Чтобы окончательно проверять правильность подготовки
дизайна из этого окончательного файла или файлов данного расширения.
Под использования 100%-ых плашек, понимается использование 100% цвета в
больших площадях дизайна (например - фон). Во-первых, отпечаток со 100% заливкой цвета
является сплошным, а не «точкой» как в растре меньшего процента, рис. 3.4. Во-вторых, из-за
частого износа клише. Мелкие дефекты изготовления, хранения и монтажа хорошо видны на
растровых плашках, особенно малой процентовки.
Рис. 3.4. Визуализация двух подобных цветов 100% заливкой и растром
11
 «Для максимальной фиксации красочного полотна не использовать цвета с
содержанием прозрачных белил более 10%, особенно на больших запечатываемых
площадях!!!»
После того как поверхность упаковки проактивирована коронным разрядом, а затем
нанесен печатный оттесок, происходит процесс сушки запечатанной поверхности стакана. В
результате получаем готовую упаковку. На этой упаковке краска зафиксирована и не должна
при механических воздействий «сыпаться». Для этого используются чистые цвета и их
комбинации (смеси). Использование прозрачной белой краски (transparent white) крайне не
желательно в большой концентрации. Поскольку ее свойства приводят к уменьшению фиксации
краски на поверхности запечатанной продукции. Краска сыпется в тех местах дизайна, где
она присутствует. Причем даже при не значительных трениях поверхности печатного оттиска.
Поэтому нужно избегать, по мере возможности, использование в дизайне упаковки «молочные»
цвета краски. Эти цвета хорошо проиллюстрированы (расшифровкой процента содержания
transparent white) в пантонном веере. Нужно понимать, что 10% содержания прозрачных белил
– это в идеале. Тоесть как пожелание для заведомо гарантированной качественной печати.
Если внимательно посмотреть расшифровку процента содержания краски композиции
во всех шаблонных цветах пантонного веера, то окажется, что больше половины цветов не
соответствуют требованию. На самом деле при непосредственном замесе краски для печати,
этой расшифровкой пользуются кране редко или не пользуются вообще. Это связано как раз
с не желательным использованием прозрачных белил. Исходя из расшифровки процента
составляющей содержания этих белил, большинство цветов содержит от 50-95%. Что
категорически не допустимо. Конечно, многое зависит от опыта печатника или колориста,
который может другими красками и техническими возможностями печатной машины добиться
нужный цветовой отпечаток. Но иногда такая задача не разрешима такими методами. Дизайнер
допечатной подготовки должен четко представлять себе, когда не избежать большого процента
содержания прозрачных белил. Особенно это опасно на больших площадях поля запечатки
дизайна (чаще всего фоновая область). И в таких случаях использовать вместо 100% заливок
светлых («молочных») красок, растр от более темной основной краски.
«Эффекты прозрачности, свечения и др. – не допустимы!!!»
Как уже было сказано, окончательный файл по допечатной подготовке сохраняется
в векторной программе, чтобы в дальнейшем было просто и быстро вносить изменения
(корректировки) в дизайн. Конечный же результат – получить отдельные цветовые плашки
данного дизайна. В векторных программах разделение цветов иллюстрирует функция Separa-
tions. К сожалению, в старых версиях векторных программ эта функция при наличии в дизайне
эффектов может разделить по цветам - не корректно. Скажем больше, не просто не корректно,
а с серьезными ошибками. Также такие же ошибки могут возникнуть при экспортирование или
сохранении в другой тип файла (к примеру - Publish To PDF). Конечно же, если в будущем
разработчики векторных программ решат эту проблему, то и использование эффектов будет
возможным. Тут возникает вопрос: почему бы не заменить эффекты векторных программ
– растровыми. Действительно это возможно, но для этого нужно будет подготовить данный
эффект, как он будет выглядеть в печати. Тоесть, на мониторе эффекты могут выглядеть как
цветовое преобразование, а в печати нужно раскладывать только как тоновое преобразование.
Поскольку нельзя передать весь спектр цветового решения визуализации монитора на
поверхность упаковки. Это происходит из-за малой линиатуры и способа печати при давлении.
Например, рассмотрим эффект, который изображен на рис. 3.5.
Как мы видим, дизайн фона очень сложен. Эффект «солнечного зайчика» привел не
только к игре светотени, но и к сложным цветовым вариациям. Эти вариации обозначены
цифрами от 1 до 7. Кстати этот дизайн не соответствует требованию: «Не рекомендуются
растяжки с переходом с одного цвета на другой (например: от голубого к желтому), а
также растяжки, уходящие в 0% .», особенно последнего пункта. Причем растр уходит в 0%
не только в фоне дизайна, а также и в белой части логотипа (псевдообъем).
Как мы видим этот дизайн не соответствует сразу двум требованиям, но всегда можно
найти компромисс. Есть несколько вариантов решения допечатной подготовки этого дизайна
12
на типоофсет. Во-первых нужно фоновый градиент свести к 1% цвета, что как мы понимаем
приведет к раздавливанию в печати в 7% цвета (в зависимости от подачи краски). Подача
краски будет для фона значительная, поскольку необходимо гарантированно закрасить по
всей высоте фоновую область данной упаковки.
Рис. 3.5. Фрагмент дизайна
Касаемо серого псевдообъема логотипа, есть только два варианта решения: либо
убрать его вообще, либо заполнять серым градиентом всю белую область логотипа от 1%
до 100% в тени. Второй вариант менее реален поскольку изменит белую часть логотипа
на светло-серую. Да и в этой краске будет очень большой процент прозрачных белил, что
понизит фиксацию краски на поверхности упаковки. Фон можно разложить простым методом
– в один цвет. Использую за 100% цвет в точке №3. Либо сложным, используя два отдельных
цвета, соответствующим точки №3 и №5. Нужно отметить, что второй метод сделает фон
«тяжелым». Фон в этом методе будет доминировать по сравнению с остальными элементами
дизайна. Тоесть фон «выйдет» на первый план, что в корне противоречит художественным
понятиям. Да и смешивание красок без последствий в данном случае возможно только в
овальных замкнутых формах дизайна, чтобы не было порогового скачка. Причем эти участки
наложения двух цветов в сумме не должны превышать на выводе 10-15% тона, чтобы не
затмить по плотности самые темные места фона (точка №3), поскольку в них принимает
участие только один цвет. Как мы уже говорили, в типоофсете применяется вязкая (густая)
краска. Поэтому при наложении двух или трех цветов плотность области печати значительно
увеличивается. Она не равна, а намного больше суммы процентов компонентов каждого
цвета. Тоесть при подготовки светлых участков дизайна, количество используемых цветов не
должно быть больше, чем в темных. Исключение, если количество цветов в светлых участках
больше на 1 и сумма процентов компонентов цвета на порядок меньше, чем в темных.
На рис. 3.6. проиллюстрирован пример, при котором подготовка макета может быть
различна, а результат подобный. Итак мы имеем 4 цветовых участка дизайна с различным
содержанием голубого цвета. Если бы в печати использовался голубой и желтый цвет, то
процесс допечатной подготовки был бы однозначным (100% - желтого и соответствующие
проценты голубого согласно рис. 3.3). Мы же будем использовать в печати желтый и зеленый
цвет (пантон 355). Участок 1 является 100% аналогом зеленого цвета, тоесть 100% пантон 355.
Участок 2 – светлее и желтее первого, для получения подобного цвета нужно использовать
наложение желтого и зеленого цветов.
13

Рис. 3.6. Фрагмент дизайна
В данном случае 2-му участку будет соответствовать: 2% - желтого цвета и 8% - зеленого
(чтобы в сумме не превысить 10-15% тона). Участок 3 – соответствует тени дизайна, поэтому
он может быть значительно темнее 2 участка, но чуть светлее 1-го. В данном случае для 3-го
участка можно взять: 6-8% - желтого и 30-50% - зеленого. Тот же процент желтого лучше взять
и для 4 участка, а зеленый сделать минимальным (2% пантона 355). С данной допечатной
подготовкой, получиться достойный отпечаток этого фрагмента дизайна, но с художественной
стороны – не совсем грамотный.
Чтобы заведомо получить правильный тоновой отпечаток, нужно на всей площади
данного фрагмента использовать одинаковое количество смешиваемых цветов (в данном
случае 2). По мере возможности, одну из составляющих цвета на всех участках использовать
в одном процентном содержании. Тоесть в данном случае на всей площади (участок 1+2+3+4)
заложить 5% желтого цвета. А зеленый: 95%, 10%, 40%, 2% - по участкам соответственно.
Остальные рекомендации должны быть понятны каждому дизайнеру. На них мы
останавливаться не будем, поскольку они не относятся к нашей теме повествования.
Глава 4. Тестовая печать.
Каждая печатная машина имеет свои особенности. Основные различия заключаются в
принципе печати, но и тут тоже есть свои различия. Существуют множество моделей и серий
печатных машин для типоофсета. Их отличия разнообразны, но не существенны к самой
допечатной подготовки, поскольку суть печати остается неизменна (см. глава 2).
Для визуализации возможностей печатной машины используется тестовая печать. Под
визуализацией возможностей понимаю: цвет смешивания красок, тон «раздавливаемости»
растра, разница выводимых линиатур, толщина и «выборка» печатных элементов и т.д.
Тестовая печать проводится дизайнером допечатной подготовки. Он назначает и выводит
необходимый комплект тест-проб, которые в дальнейшем будут использованы для подготовки
необходимого дизайна. Производится серия тестов на различной скорости печати и подачи
краски. Эта серия тестов и будет представлять собой рабочий диапазон вариаций тестовой
печати.
Поскольку каждая модель печатной машины на типоофсет, может печатать на упаковке
одного типа, но разной формы и размера (для этого заменяется оснастка – «куклы»,
используемая при подачи упаковки в печать). Используется так же тестовая печать для
проверки размера поля запечатки каждой используемой упаковки, как по высоте, так и по
длине. Такое клише представляет собой разграфленную сетку с миллиметровым делением
по высоте и ширине, как показано на рис. 4.1.
14
Рис. 4.1. Клише с тест-сеткой
По такому тесту легко определить максимально возможную высоту печатного поля
каждой упаковки и усредненную ширину.
Нужно заметить, что ширину (величину стыка или нахлеста дизайна), можно
регулировать в диапазоне от 0 до 5 миллиметров, в зависимости от модели печатной машины,
непосредственно средствами печатной машины, - поднятие или опускание по высоте печатного
оттиска относительно центра запечатываемой области упаковки. Поэтому тест нужно проводить
при средних значениях диапазона вариаций высоты и ширины печатного поля упаковки.
Не факт, что для одной и той же упаковки, величина печатного поля по ширине, на разных
моделях печатных машин, будет одинаковой. Для каждой печатной машины проводится свой
тест и величины печатного поля каждой упаковки заносятся в соответствующие таблицы.
В типоофсете, как и в флексопечати, существуют стандартные шаблоны тестовой
печати. Они могут быть индивидуальными для разных производителей печатных машин
или изготовителей печатных форм. На рис. 4.2 приведен печатный оттиск тестовой печати
для 6-ти красочной печатной машины Van Dam. В индивидуальных тестовых печатях
присутствуют полноцветные фотографии. Файл подготавливает эксперт по допечатной
подготовки представителя компании производящей печатную машину данной модели, либо
представитель изготовителя печатных форм.
Рис. 4.2. Тестовая печать на 6-ти красках
Справа на рис. 4.2 мы видим тестовую таблицу «раздавливаемости» процентовки растра
в контрольных точках для используемых, стандартных цветов CMYK (Cyan, Magenta, Yellow,
Black) и серого, а также тест на порог градиента уходящего в 0% тона. При использовании
чистых красок CMYK или максимально приближаясь к ним, цветовое решение отпечатка
фотографии будет приближаться к эталонному. Но исходя из подачи краски, изображение
будет иметь разную контрастность (насыщенность). Суть теста заключается в получении
одинакового процента раздавливаемости растра для всех используемых стандартных красок
15
CMYK, а также сведения фотоизображения по насыщенности к эталонному. При получении
максимально приближенного изображения, мы получим максимально точную таблицу
раздавливаемости краски по процентам в контрольных точках.
Конечно же, полноцветную тестовую печать может подготовить и дизайнер, имеющий
опыт в допечатной подготовки на типоофсет. Но отталкиваться он должен от особенностей
печатного оттиска тестовой печати изображенной на рис. 4.3.
Рис. 4.3. Визуализация стандартного комплекта тест-проб
Тестовая таблица может быть изменена дизайнером допечатной подготовки, для
визуализации своих проблемных случаев связанных с особенностью выводимых в будущем
дизайнов. Часто это связано с целевой направленностью печатаемой упаковки. Рассмотрим
более подробно все тест-пробы стандартной таблицы тестовой печати (рис. 4.3).
Сверху расположены тесты для четырех стандартных красок CMYK при разных
значениях линиатуры, в данном случае 90, 100, 110, 120 лин/см. Причем для лучшей
визуализации, приведены цвета в четырех контрольных точках различного процента растра.
Исходя из полученного отпечатка, выбирается оптимальное значение линиатуры для
дальнейшей работы.
Основная часть таблицы, - справа и по центру, - тест-пробы смешивания красок и
визуализация процента раздавливаемости растра краски. В данных тест-пробах цвета и
процентовки могут быть индивидуальны для каждой печатной компании. Тоесть дизайнер
допечатной подготовки должен для этих таблиц подобрать комбинацию цветов, которые
часто используются в дизайне макетов. Под комбинацией цветов нужно понимать наложение
нескольких различных красок, различной процентовки. Заведомо известные цвета и их
проценты можно визуализировать этими тест-пробами.
Слева по центру расположены тесты по толщине линии запечатки, в данном случае от
0,8 до 0,07 миллиметров. Расстояние между линиями соответствует толщине линии. Линии
представлены как в прямом начертании (черным по белому), так и «вывороткой» (белым
по черному). Заметим, что под белым цветом нужно понимать саму поверхность упаковки,
тоесть не запечатанную область упаковки (выборка). По результату визуализации этих
тестов составляется требование допустимой толщины линии запечатки дизайн-макетов, для
«выворотки» и прямого начертания.
Слева снизу расположены шрифтовые тесты, как прямого начертания, так и
«вывороткой». В тесте используются 2 типа шрифта различного кегля: прямой (Arial или Prag-
matica) и разнотолщинный с засечками (Time New Roman). Высота шрифта (кегль) выбирается
дизайнером, в данном случае от 5 до 10 пункта. Также в тесте используются все вариации
шрифта: нормальный, полужирный и курсив. И снова же, по результатам визуализации
составляется требование по допустимым параметрам используемых шрифтов в дизайне
макетов.
Правее находится тест на цветовое и тоновое восприятие. Тоесть как будут выглядеть
разные по цвету элементы дизайна, на различных цветовых фонах. Причем в дополнение к
16
тесту один из элементов (в данном случае верхние линии) выводиться поверх фона (over-
print).
Также в данном комплекте представлен тест на порог градиента уходящего в 0% тона,
как и на рис. 4.2. Исходя из полученной визуализации, можно судить какой минимально
заданный процент растра гарантированно выводится на клише, а значит и пропечатается на
упаковки.
Исходя из выше сказанного, становится ясно, что тестовая печать крайне необходима.
Во-первых, для визуализации возможностей печатной машины и составления требований
к дизайну макета. Во-вторых, как памятка дизайнеру (особенно на первых порах) для
дальнейшей допечатной подготовки макетов.
Глава 5. Флексо углы. Борьба с муаром.
В интернете можно найти такое определение муару.
Муар многокрасочной печати – паразитный рисунок, возникающий на оттиске в
результате интерференционного взаимодействия растровых решеток цветоделенных
изображений, совмещаемых при печати. Фактическая заметность муара определяется его
частотой и контрастом, которые зависят от цвета, тона и характера рисунка на тех или иных
участках изображения. Такие участки (как и цветные изображения в целом) отличаются
различной муарогенностью - возможностью возникновения муара той или иной степени
заметности.
При наложении в простейшем случае двух растровых областей друг на друга мы получаем
новую растровую структуру, содержащую как суммарную, так и разностную составляющую
исходных растровых структур. Частота муара равна разности частот накладываемых структур.
Период муара определяется взаимной ориентацией растровых решеток. Для двух линейных
растров монотонные изменения периода муара и его изображение повторяется через 180°, а
для точечных ортогональных и гексагональных, соответственно через 90° и 60°. Муар бывает
квадратным и розеточным (рис. 5.1).
Рис. 5.1. Квадратный и розеточный муар
При совпадении решеток (угол 0° и углы кратные указанным выше) период муара
стремится к бесконечности. Однако незначительная, в половину шага линиатуры,
нестабильность сведения цветов приводит к резким отклонениям общего тона и цвета в
тираже – цветовому дисбалансу.
Существуют 3 метода коррекции муара:
1. точное совмещение растровых решеток цветоделенных изображений;
2. поворот растровых решеток относительно друг друга на угол, превышающий 30°;
3. нерегулярное размещение печатных и пробельных элементов.
Первый метод в типоофсете практически не возможен. Этот метод заключается в
совмещении цветов «точка в точку». Может в скором будущем появятся модели печатных
машин в которых совмещение цветов будет осуществляться компьютером и отрабатываться
17
автоматически с точностью до точки линиатуры растра. А поскольку сейчас в производстве
таких машин нету, то и на первом методе мы останавливаться подробно не будем.
Третий метод решает проблему в достаточной мере. Про него должен постоянно
помнить дизайнер, подготавливая макет в печать. Но, к сожалению, этот метод применим
только в некоторых случаях, когда в дизайне макета существуют не равномерные по заливке
области совмещения красок.
Поэтому в типоофсете применяется 2 метод коррекции муара. Суть этого метода
заключается в минимизации пространственного периода муара запечатываемой области.
В двухкрасочной печати период муара минимален, когда два линейных, ортогональных или
гексагональных растра повернуты друг относительно друга на 90°, 45° и 30° соответственно.
Отклонения от этих углов из-за не совмещения красок чреваты значительно меньшим ростом
периода муара, а значит и его заметности, чем при нулевом угловом совмещении.
Растровая структура изображения третьей краски, добавляемой к уже напечатанным
с такой взаимной ориентацией двум первым, взаимодействует с каждой из них. Поэтому
приемлемым компромиссом для нее являются углы 45°, 22,5° и 15° соответственно для
каждой из трех указанных геометрий растра. Аналогично для размещения растра четвертой
краски внутри периодов этих графиков остаются углы 135°, 67,5° и 45°.
На начальном этапе развития многокрасочной печати практиковалось разнесение
линий растровых точек четырех ортогональных структур на одинаковый, равный 22,5° угол,
однако к настоящему времени эта комбинация вытеснена другим вариантом. В нем растры
контрастных, «рисующих» (черной, голубой и пурпурной) красок образуют муар меньшего
периода, т. к. отнесены друг от друга на 30°. Растр желтой краски, располагаемый под
углом 15° по отношению к двум из них, дает более низкочастотный, но в то же время менее
заметный муар в силу его относительно невысокого контраста. В гексагональной структуре
этому варианту соответствуют углы 0°, 10°, 20° и 40°. В обоих из этих вариантов диагональная
ориентация (угол 45° в ортогональной решетке) принадлежит черной, наиболее контрастной
краске, а под углом 0° печатается самая светлая - желтая.
Всю систему углов иногда незначительно смещают в ту или другую сторону на 7,5°, для
того, чтобы линии печатных элементов и желтой краски, будучи близкими к горизонтали или
вертикали, не создавали заметных ступенчатых искажений на краях изображения.
Конечно же, все это теория, но я специально привел ее более подробно. Поскольку
в сложных полноцветных дизайнах макетов, коррекция муара необходима. По умолчанию
производителями клише используются флесо углы. Эти углы по CMYK, в основном: 15°,
30°, 0°, 45°, соответственно. В сложных дизайнах, когда в полноцветное изображение может
входить 8 красок, при выводе клише дизайнер допечатной подготовки должен указать для
каждого цвета угол растрирования, чтобы при дальнейшей печати избежать муар. Либо
перекрасить в макете все смешивающиеся цвета в один из четырех,- Cyan, Magenta, Yel-
low, Black,- так, чтобы при наложении их в печати избежать муара. Метод перекрашивания
на практике нашел большее распространение. Приведем пример этого метода, на сложном
дизайне проиллюстрированного на рис. 5.2.
Рис. 5.2. Фрагмент дизайна с использованием 8 красок
18
Разберем дизайн макета по используемым цветам, для восьмикрасочной печатной
машины. Растровое изображение удобно перекрашивать в CMYK. Поэтому найдем самые
близкие в дизайне используемые цвета к четырем основным цветам модели CMYK.
Голубой (Cyan): Будем использовать в светлой части логотипа ТМ «Чудо» и в звездочках
вокруг него, в основной (растровой) иллюстрации этот цвет не нужен. Поэтому пока отложим
его в сторону.
Пурпурный (Magenta): В дизайне не используется (даже похожие цвета), векторную
часть пока не учитываем. Поэтому в этот цвет можно перекрасить любую используемую
краску. Присвоим пурпурный цвет близкой по тону краске – светло-коричневую, которой будет
соответствовать, ориентировочно, пантон 160.
Желтый (Yellow): Четко желтого цвета в дизайне нет, нужен светло-желтый. По
пантонному вееру определим его ориентировочно как пантон 120. Точного попадания в номер
пантона сейчас не нужно, поскольку на приладки можно будет этот цвет корректировать. Но
необходимо понимать какие изменения внесут в цветовую передачу дизайна эти корректировки.
Особенно в местах смешивания красок. Итак, этому цвету (пантон 120) заведомо присвоим –
желтый (Yellow).
Черный (Key color): Чаще всего присваивается самому темному цвету в растровой
части дизайна. В данном случае темно-коричневому, которому будет соответствовать,
ориентировочно, пантон 477.
Теперь проанализируем все цвета, которые будут использоваться в печати данного
дизайна:
1. Пантон 280 (темно-синий) – используется в штрих-коде, надписи «Десерт сирковий» и
в логотипе ТМ Чудо. Смешивается только в логотипе «Чудо» с голубой краской (Cyan). Поэтому
пантон 280 можно перекрашивать в любой цвет, который не совпадет с перекрашенным
голубым цветом.
2. Cyan (голубой) – как сказано ранее, пересекается с пантоном 280 и более в дизайне
не используется.
3. Пантон 187 (бардовый) – используется только в тексте, с другими цветами не
пересекается.
4. Пантон 361 (зеленый) – используется в ленте «горіховий», где пересекается с светло-
желтым цветом (пантон 120). Так же в листиках ореха, где пересекается на свету с светло-
желтым (пантон 120) и в тени с темно-коричневым (пантон 477).
5. Пантон 120 (светло-желтый) – как сказано ранее, пересекается с зеленым (пантон
361) в ленте и листочках ореха. Используется в ленточке «капучіно» и светлой части шкарлупы
орехов, где пересекается с светло-коричневым (пантон 160). Так же в срезе орехов, где
пересекается с серым цветом (пантон 429).
6. Пантон 429 (серый) – как сказано ранее, пересекается с светло-желтым (пантон 120)
в срезах орехов. Используется в чашке – самостоятельно. Используется в пене капучино, где
пересекается с светло-коричневым (пантон 160).
7. Пантон 160 (светло-коричневый) – как сказано ранее, пересекается в пене капучино
с серым (пантон 429), пересекается в ленточке «капучіно» и свелой части шкарлупы орехов
с светло-желтым (пантон 120). Также в темной части пены и шкарлупы орехов пересекается
с темно-коричневым цветом (пантон 477). Самостоятельно используется в верхней части
кремовой волны. Используется в шоколаде и шоколадной волне, где пересекается с темно-
коричневым (пантон 477).
8. Пантон 477 (темно-коричневый) – как сказано ранее, пересекается в тени шоколада,
шоколадной волны, ореховой шкарлупы и пены капучино с светло коричневым (пантон 160).
А также в тени листиков ореха с зеленым (пантон 361).
Исходя из этих 8-ми пунктов, можно составить таблицу пересечения цветов, которая
изображена на рис. 5.3. Конечно же, с опытом необходимость составлять такую таблицу
отпадет, даже в сложных дизайнах, но сейчас демонстрация всех этих 8-ми пунктов будет
более наглядная.
Итак, по диагонали располагаем в произвольной последовательности все используемые
19
цвета в дизайне. Таблица будет квадратной n x n, где n – количество используемых цветов Глава 6. Цветовой профиль.
дизайна. Согласно анализу дизайна (см. 8 пунктов выше), заполняется таблица пересечений
цветов как сверху, так и снизу диагонали таблицы.
Цветовой профиль — это цифровой файл, описывающий, как определенное устройство
работает с цветом. Существует два основных типа профилей: входной, для мониторов
(включающий рабочие пространства RGB) и выходной. Компьютерные мониторы и экраны
телевизоров — это устройства отображения. Выходные устройства включают настольные
цветные принтеры, фотографические устройства вывода, офсетные и цифровые печатные
машины.
Основная задача цветового профиля для типоофсета – упростить коррекцию
цветоделения допечатной подготовки. Полностью решить задачу цветоделения профиль
не может. Поскольку цветоделение растрового изображения для типоофсета не сводится к
преобразованию в одну из цветовых моделей, как например для флексопечати, преобразование
в CMYK или CMY. Да и нет одной формулы цветовой коррекции для разных элементов дизайна.
Поэтому цветовой профиль для сухого офсета - это файл, при помощи которого
происходит преобразование исходного растрового изображения в изображение наиболее
близкое к стандартному цветоделению на типоофсет. Поскольку преобразование это
в модели CMYK или CMY, а дизайн зачастую разделяется на 8 цветов, то результат этого
преобразования (4 или 3 полученных канала) используется как дополнение к исходному
растровому изображению.
Рис. 5.3. Таблица пересечения цветов дизайна Цветовой профиль пишет профессионал допечатной подготовки, учитывая особенности
печатной машины. Поскольку профиль преобразует одно цветовое решение в другое, то
Как мы отмечали ранее, для удобства присвоим близким цветам, которые участвуют
представляет он собой набор методов преобразования. Основные методы в программе Adobe
в пересечении цветов дизайна, соответствующие основные цвета модели CMYK. Далее
PhotoShop (гиганте в растровой графики), представляют собой коррекцию по кривым (Curves)
присваиваются всем остальным цветам, которые участвуют в пересечении, один из основных
и уровню (Levels) – рис. 6.1.
цветов модели CMYK так, чтобы на пересечениях (в таблице указаны крестиком) с другими
цветами они не дублировались. Тоесть, на пересечении не должны совпасть два голубых
или два пурпурных и т.д. Как мы видим из таблицы, вариантов перекрашивания может быть
множество. Остановимся на одном из них. Из результатов верхней части таблицы, можно
составить схему перекрашивания, которая проиллюстрирована на рис. 5.2 справа.
Благодаря такому перекрашиванию мы минимизируем возможность муара при
дальнейшей печати данного дизайна. Исходя из схемы перекрашивания, нужно будет
подготовить файл допечатной подготовки с двумя листами дизайна (рис. 5.4).

Рис. 6.1. Панели коррекции цвета по кривым и уровню

В профиль также закладываются усредненные величины контраста, освещенности

и цветового баланса по тону (Brightness/Contrast, Color Balance). Сглаживаются цветовые и
тоновые «шумы» с учетом особенностей часто используемых элементов дизайна и т.д.
Дизайн макета выполняется, для утверждения с представителем заказчика, в
модели RGB. Эта модель используется для корректной визуализации макета на мониторе.
Результатом допечатной подготовки растрового изображения дизайна должна быть модель
Рис. 5.4. Фрагменты файла допечатной подготовки на двух листах CMYK. Переход этот не однозначный и обусловлен установками цветовых настроек (Color
Settings). Для модели CMYK своими установками, главной из которой является генерация
черного цвета (рис. 6.2).
В зависимости от дизайна макета и желаемого результата, можно заведомо установить
это преобразование относительно черного канала. Если в дизайне преобладают темные цвета
и без теневого цвета в печати не обойтись (скажем, в шоколаде или зернах кофе, где нужна
максимальная прорисовка черного канала), то используют генерацию черного (Black Genera-
20 21
tion) – Maximum или Heavy. Если черный цвет или близкий к нему по тону (тени дизайна
не насыщенные или будут использоваться наложением двух более светлых красок) не
используется в печати макета, то черный канал генерируют в 0% (Generation Black – None).
При таком методе преобразования, цветовая модель становится меньше на один канал
(CMY). Реализация теневых участков дизайна обуславливается насыщением контрастности
трех оставшихся каналов.
Рис. 6.2. Панели настроек цветовых моделей и генерации черного
На рис. 6.3 приведено два независимых преобразования в цветовую модель CMYK: при
помощи генерации черного в Heavy и ниже при помощи написанного цветового профиля на
сухой офсет.
Рис. 6.3. Преобразование в цветовую модель CMYK
В результате мы получили 8 цветовых каналов, из которых в дальнейшем и будем
подготавливать макет в печать. Причем, как и следовало ожидать, более информативные
получились 3 канала, полученные преобразованием написанного профиля – Cyan, Magenta,
Black. Обычным же методом преобразования, только один – Magenta.
Конечно же, можно добиться желаемого результата допечатной подготовки, используя
только 4 канала обычного преобразования в CMYK. Но этот процесс занял бы большего
времени и умения по цветовой коррекции от дизайнера допечатной подготовки.
22
Глава 7. Основы допечатной подготовки на
типоофсет.
Допечатная подготовка (Prepress) - комплекс процессов полиграфического
производства, последовательные этапы предварительной подготовки полиграфического
изделия к печати.
Для получения предсказуемого результата печати изделия, необходимо на стадии
изготовления дизайна и допечатной подготовки изделия предоставлять полную информацию
о конечном изделии. А именно: конечный размер изделия (обрезной формат), цветность
(красочность), профиль печатного оборудования на котором будет производиться печать
изделия, а также необходимо описать всю цепочку послепечатной обработки изделия.
Не малую роль в качестве печати полиграфических изделий играет профилирование
полиграфического оборудования. Данная процедура проводится для конкретной печатной
машины и запечатываемого материала и в дальнейшем используется для разработки дизайна
полиграфического изделия, допечатной подготовки и изготовления цветопроб. В случае, если
полиграфическое предприятие сертифицировано по какому либо стандарту печати, данная
процедура не требуется и первоначальная допечатная подготовка, процесс печати ведется по
стандарту, которому следует предприятие.
Основные этапы допечатной подготовки:
1. Разработка дизайна или общей концепции конечного полиграфического изделия.
2. Изготовление электронного макета изделия с использованием программного
обеспечения (программы верстки).
3. Корректорская вычитка/правка текстового содержания макета.
4. Внесение необходимых коррекций в макет с учетом особенностей печатного и
послепечатного оборудования (цветокоррекция, расстановка треппинга, цветоделение и т. д.).
5. Изготовление цветопробы (цветной образец конечного изделия).
6. Изготовление электронного спуска полос с учетом последующей послепечатной
обработкой изделия (биговка, фальцовка, резка и т. д.).
7. Изготовление цветоделеных диапозитивов (вывод пленок) или отправка электронных
спусков полос на устройство CTP для изготовления печатных форм.
8. Изготовление печатных форм для печатного оборудования для последующей печати
изделия.
Каждый этап включается в процесс или исключается из него в зависимости от
производственной необходимости. Суть этих этапов для разных способов печати идентичны,
кроме цветоделения. Именно цветоделение представляет собой особый интерес, поскольку
остальные этапы понятны и имеют только техническую сторону вопроса.
Цветоделение необходимо далеко не во всех методах печати, только в тех, где
используются печатные формы (клише). Офсетная печать, флексопечать, шелкотрафоретная
печать и тампопечать, как раз относятся к таким методам. Причем, если цветоделение этих
методов похожи между собой, то с типоофсетом картина совсем другая. Как уже было
сказано ранее, цветоделение на типоофсет значительно сложнее. Сложность заключается не
только в большей трудоемкости, но и в визуальной восприимчивости, правильности выбора
используемых красок их цветовой и тоновой комбинаторики и т.д. Поэтому эта книга посвящена
в большей мере именно вопросу цветоделения на сухой офсет (типоофсет). Основная задача
дизайнера допечатной подготовки понимать (иногда даже чувствовать) как в печати будет
выглядеть тот или иной элемент дизайна макета с заданными ими параметрами цвета, тона
и т.д.
Поскольку особенностью печати на типоофсет является перенос изображения
на запечатанную поверхность упаковки при значительных давлениях, то и допечатная
подготовка будет значительно отличаться от других методов печати. Поэтому начнем с самого
элементарного.
Треппинг – прием маскировки дефектов приводки, применяемый на допечатной стадии
23
полиграфического процесса (при изготовлении макета). Заключается в утолщении контуров
плашек на определенную величину для предотвращения образования зазоров на стыке двух
областей разного цвета из-за несовмещения цветов при многокрасочной печати. Так вот, из-
за повышенного давления печати на типоофсет, для допечатной подготовки нужен «анти-
треппинг», тоесть обратный прием треппингу.
На рис. 7.1. проиллюстрирован, какой конечный результат получится в печати
на типоофсет, при заданных стыках областей разного цвета. Если в макете допечатной
подготовки стык двух областей разного цвета оставлять нулевым (рис. 7.1 а), то в печати
после раздавливания обоих красок (в данном случае черного и голубого), мы получим зону
смешивания этих красок на стыке, так называемую псевдообводку. Толщина (ширина) этой
зоны будет зависеть от подачи краски. Смешивание 100% красок в этой зоне приведет к
серьезному ухудшению качества стыка (резкое изменение цвета в стыке, затененность,
размытость, не четкость) этих цветовых областей. Поэтому для того, чтобы избежать проблемы
стыка цветовых областей, в макете вводятся на стыках контуры (обводки). Эти контуры (рис.
7.1 б) играют роль зазоров между двумя областями цветов, которые скомпенсируются при
раздавливании красок в печати.
Рис. 7.1. а) Не правильная подготовка Рис. 7.1. б) Правильная подготовка
Ширина (толщина) этой обводки зависит от размеров и формы соприкасаемых цветовых
областей. В различных случаях она индивидуальна и зависит от возможных подач краски и
особенностей печатной машины. Также эта величина может зависеть и от красок входящих
в соприкасание. Скажем, для желтой краски, как в принципе и для всех светлых, толщина
контура может быть больше, поскольку небольшой белый зазор человеческий глаз не
воспринимает с граничащим желтым цветом. Это особенности комбинаторики визуализации
цветов, их восприимчивость человеком.
С опытом дизайнер должен чувствовать в каких случаях какие величины толщины
контура нужно использовать. Для необходимости можно заказать соответствующую тестовую
печать, но положа руку на сердце, скажу, что визуально мало что будет заметно. При
использовании стандартной подачи краски эта величина составляет от 0,05 до 0,2 мм. Как
видим, диапазон не слишком велик. Поэтому, исходя из размеров и формы соприкасаемых
цветовых областей, выбирается величина контура из этого диапазона. В случае если один из
соприкасаемых цветов белый («выборка»), то толщина контура будет в два раза тоньше. В
данном случае учитывается только раздавливание одной краски, поскольку белый цвет – это
не краска, а не печатаемая область поверхности упаковки. Исключением является печать
на прозрачной и полупрозрачной упаковке, где белый цвет является краской и выводится,
как и все цвета, отдельным клише. Предварительно, конечно же, в макете белый цвет
перекрашивается, поскольку в цветоделении и используемых дизайнерских программах он
считается не печатаемой областью дизайна.
В случае нанесения штрих-кода на полупрозрачную упаковку, для гарантированной
дальнейшей считываемости в магазинах, необходимо использовать белую подложку вокруг
линий этого штрих-кода (рис. 7.2).
24
Рис. 7.2. Подготовка штрих-кода для полупрозрачной упаковки
В файле с допечатной подготовкой такого макета эта белая подложка перекрашивается
в любой не используемый основной цвет модели CMYK или пантон, в данном случае -
пурпурный.
Поскольку линии штрих-кода тонкие и их толщина напрямую зависит от считываемости
в магазинах, то обводку стыка двух соприкасающихся красок (черной и белой) необходимо
делать наружу линий штрих-кода (Behind fill). Контур наружу необходимо делать также и для
любых мелких элементов дизайна находящихся в соприкасании с другими цветами (например:
мелкий текст на фоне другого цвета).
При печати на полупрозрачную упаковку существует целый ряд нюансов, которые
необходимо учитывать. Как известно, на разных материалах один и тот же цвет смотрится
по-разному. По умолчанию, речь идет о белой упаковке (полистирол с белым красителем).
На полупрозрачной упаковке цвета отображаются блекло. Поэтому, чтобы хотя бы немного
поднять красочность (яркость, контрастность) при печати на полупрозрачной упаковке,
в используемые краски подмешивают прозрачный белый (transparent white). Хоть это
смешивание приводит к улучшению красочности, но приводит к уменьшению тона цвета.
Чтобы скомпенсировать потерю тона цветов дизайна макета на полупрозрачную упаковку,
дизайнер допечатной подготовки должен заложить в выводимый макет более темные по тону
цвета всего дизайна.
Большое значение имеет какой цвет у продукта, который в дальнейшем будет находится
в полупрозрачной упаковке, ведь именно он будет «подложкой» под напечатанный оттесок.
Если цвет продукта темный, то введу прозрачности упаковки, весь дизайн будет на темном
фоне. Это повлечет за собой плохое визуальное восприятие темных элементов дизайна.
Заказчик должен понимать это (дизайнеру необходимо предупреждать) и в цветовом решении
дизайна учитывать. В таких дизайнах следует использовать светлые цвета, особенно в мелких
элементах – белый, желтый и т.д.
Когда нужна максимальная четкость границы растровых цветовых областей используют
обводку (100% тона краски) минимальной толщины. Эта обводка необходима из-за большой
линиатуры печати (крупная точка), которая приводит к нечеткости границы цветовых областей.
На рис. 7.3. проиллюстрировано использование такой обводки.
Эта обводка устанавливается наружу мелкой области, в данном случае наружи буквы
«а» на темно-синий градиентный фон. Толщина обводки – минимальная гарантировано
выведенная на клише величина, в основном используется Hairline. Цвет обводки – 100%
используемой составляющей краски более темной цветовой области. В данном случае более
темная область – это темно-синий градиент, значит и обводка будет этим цветом, конечно
же, если в дизайне используется 100% этого цвета. Если же более темная цветовая область
реализована наложением двух или трех красок, то в обводке используют более близкую по
цветовому восприятию краску по отношению к данной растровой цветовой области.
Поскольку в печати на типоофсет используются краски высокой вязкости, то нужно
помнить, что при смешивании красок плотность (общий тон) запечатываемой области
увеличивается. При превышении суммарного процента тона всех входящих компонентов
красок более чем 150, данная область печати будет неустойчивой. Тоесть, краска будет течь,
25

Рис. 7.3. Использование вспомогательной обводки
плохо сохнуть, а значит и плохо держаться на запечатываемой поверхности упаковки. Поэтому
дизайнер допечатной подготовки не должен превышать суммарный процент тона на выводимом
макете, во всех областях дизайна более чем 150%. Цифра 150 взята ориентировочно для
большинства печатных машин на сухой офсет. Краски, используемые в печати, тоже имеют
различную пигментацию, поэтому эта цифра может быть другой. Нужно также понимать, что
какой бы не был цвет в результате, по тону темнее будет тот, у которого суммарный процент
входящих красок больше.
На рис. 7.4. приведен пример просчета процентовки выводимых цветов.
Рис. 7.4. Просчет процента вывода
Итак, есть в дизайне два цвета: красный и оранжевый с заданными процентами Ma-
genta и Yellow. В макете используются краски: красная, которой соответствует пантон 485 и
желтая. Понятно, что красный в полном объеме будет печататься пантоном 485. Касаемо
оранжевого, могут возникнуть варианты. Самое главное понимать, что оранжевый цвет по
тону светлее красного, в данном случае в 1,25 раза. Для красного: Magenta – 100% и Yel-
low – 100% в сумме 200%; для оранжевого Magenta – 60% и Yellow – 100% в сумме 160%.
В печати используется пантон 485, которому в макете соответствует: Magenta – 100% и Yel-
low – 100%, значит 60% пантона 485, будет соответствовать: Magenta – 60% и Yellow – 60%.
Тоесть оранжевому цвету будет соответствовать 60% пантона 485 плюс 40% желтого, в сумме
100% тона смеси двух красок. Но как мы уже говорили, оранжевый цвет должен быть в 1,25
раза светлее красного, тоесть в сумме давать 80% тона смеси. Учитывая сказанное, получим
соответствие оранжевому цвету: 50% пантон 485 плюс 30% Yellow.
По таблице раздавливания печатного оттиска (рис. 3.3) получим необходимые проценты
для выводимого макета данных двух красок: пантон 485 – 17% и Yellow – 10%. Конечно же, с
опытом при работе на одной и той же печатной машине просчет процентов вывода не будет
необходим. Тем более нужно учитывать, что сумма компонентов смеси не линейна, а также
при смешивании более темные краски являются доминантными, поэтому именно их процент
нужно уменьшать (компенсируя более светлые краски). В данном случае, с учетом выше
26
сказанного, лучше использовать для оранжевой области в выводимом макете следующие
процентовки: пантон 485 – 12% и Yellow – 16%.
Как мы видим, наука эта не точная и для качественных оттисков необходим опыт,
но и расчетные проценты дают не плохой результат. Главное не забывать доминантность
темных красок, поскольку она особенно заметна в смешивание вязких красок используемых
на типоофсет.
Приоритетность использования векторных элементов дизайна заключается в
использовании четких границ цветовых областей (100% по тону красок контуров и заливок).
Поскольку само векторное изображение имеет вид рисунка его подготовить и в дальнейшем
напечатать можно с высокой точностью. На рис. 7.5 изображен векторный дизайн и
подготовку его к печати. В печати для получения максимально точного оттиска на протяжении
всего тиража, используется 5 цветов. В случае невозможности использовать в печати 5-ти
этих цветов (ведь это только фрагмент дизайна), можно пренебречь зеленым (пантон 347),
а участки зеленой области реализовывать смешиванием голубой и желтой красок (Cyan и
пантон 012 соответственно).
Рис. 7.5. Фрагмент векторного дизайна
Как уже было сказано выше, краски высокой вязкости смешиваются не однозначно.
Поэтому лучше всего использовать краски близкие к цветам оригинал-макета, особенно если
они используются на больших площадях дизайна. Смешивать лучше близкие по своей «сути»
краски, которые заведомо дадут необходимый результат. При смешивании абсолютно разных
красок, как в данном случае - желтый и голубой, результат (зеленый цвет) в тираже будет не
стабильным. Причем не стабильность будет зависеть от разных факторов: подачи краски в
данных секциях, процентного содержания доминантного цвета (голубого), последовательности
смешивания красок, изменения скорости печати и т.д.
Итак, в данном фрагменте дизайна (рис. 7.5), будем использовать 5 красок. Для
дальнейшего удобства использования одного листа файла допечатной подготовки, перекрасим
цвета, которые будут смешиваться, в основные для модели CMYK. Для этого выделим области
дизайна, которые будут печататься наложением двух или трех красок.
1. Солнце – реализовано желтым и градиентом оранжевого.
2. Деревья и поля – реализованы желтым и зеленым.
3. Левая дорожка – реализована желтым и оранжевым.
4. Правая дорожка – реализована оранжевым и зеленым.
5. Тень от чашки – реализована зеленым и темно-синим.
Остальные области дизайна: небо, чашка, ложка, сметана - реализованы одной краской
(градиентом или процентовкой), поэтому их подготовка сводится к преобразованию процентов
цвета по таблице раздавливания печатного оттиска (рис. 3.3).
Исходя из выше перечисленных пяти пунктов, получается, что 4 из 5 красок входят в
смешивание в данном фрагменте векторного дизайна: зеленый, оранжевый, желтый и темно-
синий. Для удобства перекрасим их соответственно в основные цвета: Cyan, Magenta, Yellow
27
и Black, как показано на рис. 7.5.
Теперь разберем более подробно подготовку пяти областей дизайна, которые будут
реализованы результатом смешивания двух красок.
На рис. 7.6 проиллюстрирована подготовка первой области дизайна – солнце.
Рис. 7.6. Подготовка дизайна солнца
Обводка у солнца реализована 100% темно-синей краской, которой соответствует
пантон 280, поэтому мы ее сразу можем перекрасить в черный цвет (Black=100%), как
договорились ранее. Само солнце реализовано в дизайне градиентной растяжкой от желтого
к оранжевому. Просто перевести эту градиентную растяжку по таблице раздавливания будет
не грамотно, поскольку пороговый скачек процента раздавливания может грубо очертить
границу перехода от желтого к оранжевому. Поэтому, чтобы избавиться от грубой границы,
необходимо использовать оба цвета (с разной процентовкой) на всей области солнца. По
логике мы должны сделать встречные градиенты: 15-2% и 2-15% желтый и оранжевые цвета
соответственно. Тоесть градиент с крайними точками (M:2;Y:15) и (M:15;Y2). Но поскольку
запечатываемая область солнца мала и как мы понимаем, оранжевый цвет – доминантный.
Причем один из компонентов оранжевого, является желтый цвет, то для получения более
стабильного оттиска лучше использовать однородную заливку желтого цвета по всей области
солнца (в данном случае 15% желтого цвета). Для оранжевого цвета используем градиентную
растяжку от 2 до 20%.
Следующей областью дизайна являются деревья, поля и дорожки. На рис. 7.7
проиллюстрирована подготовка этих областей.
Рис. 7.7. Подготовка дизайна ландшафта
В данном случае области подготовлены встречными градиентными растяжками.
Проценты красок понижены в соответствии с таблицей раздавливания. Тоесть, если в оригинал-
макете в какой-либо области поля идет растяжка от желтого к зеленому, то эта область красится
обеими красками по всей площади, с соответствующими процентами растяжки градиента.
28
Например, для одной из областей поля крайние точки градиента соответствуют (C:2; Y:40)
и (C:100; Y:2). Минимальное значение краски – 2% (как говорилось ранее, гарантировано
выведенное на клише). Поэтому при подготовке кустиков в середине дизайна, которым
соответствует 100% зеленого, лучше так же подложить и 2% желтого. Это обеспечит тоновое
соотношение объектов дизайна.
Две дорожки и тень от чашки выполнены по тому же принципу, - встречных градиентных
растяжек, - только в смешивание входят различные комбинации двух красок. Дорожка слева:
желтый и оранжевый. Дорожка справа: зеленый и оранжевый. Тень от чашки (рис. 7.5):
зеленый и темно-синий.
Мы рассмотрели фрагмент векторного дизайна, но подготавливать дизайн нужно исходя
из всего макета, от этого зависит какие краски будут использоваться в печати, их количество.
Также от особенностей макета могут корректироваться процентовки выводимых цветов. На
рис. 7.8 проиллюстрирован весь макет векторного дизайна с использованием этого фрагмента.
Рис. 7.8. Подготовка векторного дизайна
Как видим весь макет намного больше рассмотренного выше фрагмента дизайна.
Для реализации этого дизайна необходимо вводить еще один цвет – красный (пантон 1795),
который будет применяться в печати одной из медалей. Итого получается, что дизайн
реализован шестью красками. Конечно, можно возразить, что оранжевая краска в дизайне не
нужна, поскольку используется красная и желтая. Тем более, что желтая и красная краски –
близкие по восприятию и их смешивание приведет к прогнозированному результату. Но в этом
дизайне есть ряд моментов.
1. Центром композиции данного дизайна является оранжевая чашка, которая в тираже
должна выглядеть стабильно. Эту стабильность можно добиться использованием только
одной краски.
2. Использование красной краски происходит на малом участке дизайна с
использованием большого количества мелких элементов. Для получения четкого оттиска этих
элементов необходимо будет печатать на небольших подачах краски, что повлечет за собой
потерю яркости красного цвета, а значит и яркости чашки в целом.
3. На рассмотренном фрагменте (рис. 7.5) красный цвет в смеси с другими будет
смотреться грубо, особенно в правой дорожке, при смешивание с зеленым получим
коричневый.
Итак, как видим три существенных момента склоняют к использованию в печати отдельного
оранжевого цвета. Касаемо зеленого, то тут ситуация еще хуже. В идеале, для данного дизайна
лучше использовать 2 зеленых цвета. Поскольку для яркости и гарантированной пропечатки
основной надписи «СМЕТАНА» и общего градиентного фона, необходимо использовать
большую подачу зеленой краски. Это приведет к «раздавливаемости» мелкого текста под
процентами жирности. В данном случае два зеленых – это излишество, поскольку большую
подачу краски можно учесть в подготовке дизайна макета. Для мелкого текста под жирностью
нужно добавить белую обводку внутрь, тоесть уменьшить толщину букв. А в ландшафтном
фрагменте дизайна (рис. 7.7) уменьшить процент зеленого, поскольку он заведомо будет
печататься с большой подачей краски. Но там где 100% зеленого - оставить без изменения,
29
правда, стоит убрать 2% желтого в подложке.
В дизайне много мелких темно-синих текстов, для которых нужно сделать минимальную
наружную обводку, как рассказано ранее (рис. 7.1 б). Поскольку текста мелкие, то подача
темно-синей краски (пантон 280) будет незначительной, чтобы текста не «заливались» -
выглядели четко и хорошо читались. Небольшую подачу темно-синей краски нужно учесть в
используемой процентовки дизайна ложки и тени от чашки.
Величина компенсации процентовки цвета незначительна и зависит от особенностей
печатной машины. Для этого можно использовать тест-печать при разных подачах краски или
накопленный опыт выводимых работ на данную печатную машину.
Следует также заметить, что штрих-код расположен вертикально и слева. Это сделано
для заведомо гарантированной считываемости штрих-кода с поверхности конической упаковки
и получения максимальной четкости печатаемых линий. Для современных печатных машин
эта проблема уже не имеет место.
Глава 8. Подготовка растрового изображения.
Специфика подготовки растрового изображения, связанная с особенностью печати на
типоофсет. При подготовке применяется индивидуальный подход не только ко всем объектам
дизайна, а и к его составным частям. Учитывается цвет и другие особенности поверхности
объекта дизайна.
При подготовке растрового изображения, мы будем рассматривать весь макет в целом,
поскольку от этого зависит, как мы убедились выше, корректировка процентовки и количество
используемых красок в печати. Именно с подсчета количества красок используемых в
макете для печати на типоофсет и начинается допечатная подготовка. Для этого необходимо
проанализировать дизайн макета в целом. Основным критерием в выборе количества
используемых красок в печати является максимально допустимым для используемой
модели печатной машины. Сейчас (2011 год) используются 8-ми и 6-ти красочные печатные
машины. Часто на производствах применяются обе машины одновременно. Поэтому будем
подготавливать макеты для возможного использования на обеих печатных машинах.
После выбора заказчиком упаковки, по таблице полей печатного оттиска, которая
заполняется благодаря ранее проведенным тестам (рис. 4.1) для каждой упаковки
отдельно, определяется размеры печатного поля. Разрабатывается дизайн макета согласно
рекомендациям, которые подробно описаны в главе 3. Далее макет дизайна в фиксированном
печатном поле утверждается как по текстам, так и по дизайну в целом. Получив окончательный
макет, дизайнер допечатной подготовки анализирует его, чтобы определить возможное
количество используемых красок для печатной машины. Проанализируем и мы выбранный
дизайн, проиллюстрированный на рис. 8.1.
Рис. 8.1. Дизайн макета
Начнем анализ с цветов дизайна, которые нельзя заменить или получить путем
смешивания красок. Для этого рассмотрим вначале векторную часть дизайна. В основных
и технических надписях используются 3 цвета – желтый, красный и темно-синий, которые
непременно будут использоваться в печати, как отдельные краски.
30
Перейдем к растровой части дизайна. В дополнение к трем выше упомянутых красок,
не обойтись без голубой и черной. Поскольку светлая часть бантика и свитера реализована
голубой краской, а ложка и тень шоколадных шариков – черной.
Итак, мы выделили 5 красок для данного дизайна, без которых не обойтись при печати.
Используя только их, можно добиться реализации данного дизайна, но не достаточного
качества, причем в основных элементах макета. Речь идет о цветовой реализации кожи
девочки, стакана с сырковой массой и шоколадных шариков. Для 6-ти красочной печатной
машины можно выбрать еще один цвет, в дополнение к пяти уже назначенным. Исходя из
центра композиции и опыта печати подобных объектов, однозначно принимается решение
использовать шестой краской телесный цвет (темная часть кожи), чтобы реализовать кожу
девочки одной краской. Также эту краску можно использовать в светлой части шоколадных
шариков. Тогда пластиковый стаканчик реализуется наложением малых процентов голубой и
черной красок, а сырковая масса только процентами от черного.
Поскольку печатная техника идет вперед, то мы остановимся более подробно на
возможности использования 8-ми красочной печатной машины. Поскольку добавив еще
две дополнительные краски, можно более точно напечатать некоторые элементы дизайна.
В данном случае: шоколадные шарики, стаканчик с сырковой массой, волосы у девочки и
темную ленту с текстом. Поэтому нам понадобятся коричневая и серая краски.
Поскольку в растровое изображение входит более 4 красок (в данном случае все 8), то
понадобятся для допечатной подготовки 2 листа преобразования растрового дизайна макета
в модель CMYK. Поэтому все 8 красок нужно перекрасить в основные 4 цвета модели CMYK
так, что бы каждый из основных цветов использовался дважды. Причем для предотвращения
муара два одинаковых перекрашиваемых цвета не должны в макете смешиваться. Задача эта
не сложная и подробно описана в главе 5. Как ранее упоминалось, вариаций перекрашивания
может быть большое множество, поэтому для удобства визуального восприятия используемым
краскам присваиваются близкие по сути основные цвета модели CMYK. На рис. 8.2. показана
схема перекрашивания данного дизайна макета.
Рис. 8.2. Вариант перекрашивания используемых красок
После того как мы определились с используемыми красками в макете и схемой их
перекрашивания в основные цвета модели CMYK, мы можем при помощи цветового профиля
получить дополнительные 4 канала, как подробно описано в главе 6. Если же профиля у нас
нет, то процесс допечатной подготовки можно решить и всего 4-мя используемыми каналами
модели CMYK, для этого потребуется чуть больше времени и навыков работы в графическом
редакторе растровых изображений.
При переводе из цветовой модели RGB в CMYK, не забываем устанавливать генерацию
31
черного в цветовой панели настроек. Выбор режима зависит от дизайна макета, в данном
случае генерацию черного стоит установить в режим Medium или Heavy.
Следующим шагом в подготовке макета является маскирование элементов дизайна
по цветовому признаку. Под маскированием понимается выделение области дизайна для
возможности применения дальнейшей цветовой коррекции только к этому участку макета.
Маскирование производится средствами фотошопа (Lasso Tool) с установкой Feather=0 px,
для получения четкой границы между элементами объектов дизайна. Инструментом Lasso
Tool выделяется нужная область макета и для удобства дальнейшей работы с этой областью,
сохраняется как новый канал (Save Selection). Данная операция производится над всеми
цветовыми элементами объектов дизайна.
В данном случае 3 объекта растрового дизайна: девочка, стакан с шоколадными
шариками и фон, делятся на множество элементов. У девочки можно выделить следующие
элементы: шапочка, волосы, лицо и рука, губы, глаза, банты, воротник, свитер и ложка. Стакан
с сырковой массой можно не разделять для 8-ми красочной печатной машины, поскольку Рис. 8.4. Подготовка облаков
печатаются одной краской. Шоколадные шарики и лента идут отдельными элементами. Фон
делится на: солнце, облака и красную волну. Для облаков по таблице раздавливания выберем в свету – 2-4%, в тени (обводка) – 90-
Создаем 4 новых спот-канала (New Spot Channel), которым будут соответствовать 100%. Псевдообъем надписи «смачненький» - 35-50%.
пантонные цвета выбранных красок листа №2, данного растрового макета дизайна. 3. Красная волна.
Тоесть исходя из рис. 8.2: пантоны 428, 470, 487 и 286. Выбранные же краски листа №1 Фоновая красная волна будет реализована одним цветом – красным (пантон 032),
будут перекрашиваться в основные цвета модели CMYK, непосредственно реализуемые причем 100% заливкой по всей области. Поэтому всю область красной волны в канале Ma-
соответствующими каналами. После подготовки макета эти 8 каналов (2 листа по 4 цвета) genta (согласно схеме перекрашивания) заливаем 100% тона.
разделятся на 2 растровых файла модели CMYK, в соответствии схемы перекрашивания 4. Темная лента.
проиллюстрированной на рис. 8.2. Все намного сложней будет с подготовкой темной ленты, поскольку для получения
Теперь приступим непосредственно к подготовки растрового дизайна макета максимально приближенного результата, реализовывать ее придется тремя красками: желтой,
проиллюстрированного на рис. 8.1. Подготовка происходит по каждому цветовому элементу красной и коричневой. Основной цвет красный, который будет пересекаться в тени и полутоне
объектов дизайна. с коричневым, а также в свету и полутоне с желтым. Как рассматривалось ранее, градиентные
1. Солнце. растяжки будут встречными и будут покрывать всю область ленты. В данном случае, градиент
Элемент фона дизайна, который реализован одной желтой краской. Поэтому желтого цвета не обязательно использовать по всей области ленты, поскольку лента имеет
подготовка этого элемента сводится к цветовой коррекции процентной реализации желтого четкую световую границу посередине, да и доминантный коричневый цвет вместе с красным
цвета по таблицы раздавливания печатного оттиска проиллюстрированного на рис. 3.3.
Коррекция производится любыми средствами фотошоп. Больше всего используется цветовая
коррекция по-кривым (Curves). Иногда необходима коррекция по-уровню, а иногда и в ручную
- для получения контрастности элементов дизайна. Для этого используются инструменты
для локального засветления и затемнения (Dodge Tool и Burn Tool). В результате получим
более контрастное изображение элемента дизайна, в данном случае солнца. На рис. 8.3
проиллюстрирована подготовка данного элемента дизайна.

Рис. 8.3. Подготовка солнца

Исходя из исходного изображения, которое нужно получить при печати и таблицы
раздавливания, корректируем солнце к следующим процентам: в тени – 90%, полутон – 35-
40%, светлые участки – 6-10%.
2. Облака.
Также поступаем и с облаками, которые реализованы одной голубой краской (пантон
284). Коррекцию производим в соответствующем канале – Cyan. Результат изображен на рис.
8.4. Рис. 8.5. Подготовка ленты
32 33
в тени полностью перекроют резкий обрыв желтого цвета. Но поскольку в исходном дизайне
макета небольшое свечение внизу ленты присутствует, то есть смысл использовать градиент
желтого на всей области ленты. На рис. 8.5 приведена подготовка ленты тремя реализуемыми
красками.
Верхняя (светлая) часть ленты - реализована максимальным процентом желтого
градиента с минимальными процентами красной и коричневой красок. На данном участке
сверху вниз установлены следующие проценты растяжек градиентов. Желтый: от 14 до 4%,
красный: от 2 до 40-50%, коричневый: от 1 до 25-30%.
Нижняя (темная) часть ленты – реализована минимальным процентом желтого
градиента с встречными между собой максимальными процентами красной и коричневой
красок. На данном участке сверху вниз растяжка желтого градиента установлена от 4 до 2%;
а слева направо градиент красного: от 35 до 85%, градиент коричневого: от 95 до 50%.
Все величины процентов берутся по таблице раздавливания. Как отмечалось ранее,
главное понимать принцип доминантности цветов и получаемый результат их смешивания.
5. Стакан с сырной массой.
Поскольку в 8-ми красочном дизайне стакан и сырная масса будет реализована одной
серой краской (пантон 428), то маскировать и подготавливать эти элементы дизайна можно
вместе. На рис. 8.6 изображена подготовка этих элементов.
Рис. 8.6. Подготовка стакана с сырковой массой
Поскольку для этих элементов дизайна используется отдельная краска, то подготовка
канала этой краски должна быть во всем тоновом диапазоне от 1 до 100% максимально
контрастна. Так как таблица раздавливания печатного оттиска экспоненциальная, то
процентные растяжки светлых тонов должны быть большими. Для повышения контрастности
на малых участках следует использовать инструмент локального засветления и затемнения
(Dodge Tool и Burn Tool). Поскольку стакан и сырковая масса имеет разную бликовую
поверхность, то и подготавливать их следует по-разному.
Сначала выбираем максимально контрастный канал, в данном случае – Cyan, который в
дальнейшем присвоим пантону 428. При помощи инструментов Dodge Tool и Burn Tool делаем
контраст еще более насыщенным, особенно на маленьких локальных участках сырковой
массы. Далее при помощи коррекции по-кривым (Curves) добиваемся нужных процентов тона
на всей области от 1 до 100%. Полутон – от 8 до 20%. Далее, чтобы разделить индивидуальность
поверхностей стакана и сырковой массы, только для сырковой массы применяем в самых
светлых местах (бликах) инструмент засветления (Dodge Tool). В результате получим: область
стакан в процентном диапазоне от 1 до 100% тона, область сырковой массы – от 0 до 100%.
Как говорилось ранее, использование локальных участков с 0% тона приведут к скачку
тона, поскольку по таблице раздавливания 1% раздавится в 7% (нужно понимать, что таблица
раздавливания индивидуальна для каждой печатной машины, но близка по сути для всех
машин для типоофсета). Но проанализировав область сырковой массы в исходном макете
(что видно визуально), характер волны обеспечивается контрастной игрой блика и тени. Это
как раз тот случай, когда раздавливание однопроцентного растра приведет к скачку тона,
который нам необходим по дизайну, а 0% тона в бликах еще больше подчеркнет особенность
поверхности сырковой массы.
Поскольку основным направлением дизайна упаковки на типоофсет является молочная
продукция, то в дизайнах часто используются подобные волны сырковых масс и в большинстве
34
случаев подготовка ориентирована на скачке перехода блика в полутон и тень. Этот скачет
еще, смягчается тем, что используемая краска идет с большим процентом содержания
прозрачной белой краски (transparent white), тоесть мягкой, молочной.
6. Шоколадные шарики.
Для реалистичности передачи особенностей поверхности и цвета шоколадных шариков
в печати, реализуем их тремя красками. В свету – телесным (пантон 487), в полутени –
коричневым (пантон 470), в тени – черным (Black). Конечно же, это не значит, что область
шариков разбивается на 3 зоны, которые красятся этими тремя красками отдельно. Для
смягчения границ перехода тонов, как минимум полутень должна участвовать в смешении
как с тенью так и с светлыми участками элементов дизайна.
На рис. 8.7 проиллюстрирована данная подготовка.
Рис. 8.7. Подготовка шоколадных шариков
Как мы видим, из-за специфики рельефной поверхности шоколадных шариков,
четко выделяется цветовой и тоновой контраст. Поскольку самое светлое и самое темное
место реализуются отдельными красками, а не наложением нескольких (как в основном это
происходит в тени объектов дизайна), то подготовка светлой области сводится практически
к инверсии от подготовки темной области, а полутон – связывает их. Конечно же, точную
инверсию лучше не делать, поскольку это повлечет за собой четкий раздел границ света и
тени. Тоесть подготавливать светлую и темную части из разных каналов цветовой модели
CMYK, а не инверсией одного. Нужно так же помнить, что для обеспечения тоновой гармонии
элементов дизайна, связующий коричневый цвет полутона не имел в тени меньше процента,
чем в светлой части.
На рис. 8.8 крупнее проиллюстрирована подготовка шоколадных шариков для света и
тени.
Рис. 8.8. Подготовка света и тени шоколадных шариков
Также тут проиллюстрировано, как проверять подготовленный канал на нулевой
процентный растр. Для этого установим верхний цвет (Set foreground color) – белым. Затем во
35
вкладке Select вызываем панель Color Range с параметром Fuzziness=0 и нажимаем ОК.
Полученная выделенная область будет иметь 0% тона. Если желаемого результата не
добились, то продолжаем корректировку канала дальше. При работе с отдельными каналами
элементов дизайна, часто на границах подготовленных масок, проявляются не желаемые
растровые элементы, которые хорошо видны при проверке на нулевой растр. Их следует
удалить из канала обычными средствами (Lasso Tool или Eraser Tool).
Мы не будем останавливаться подробно, как вычищается канал, как правильно
подготавливает маска, какие способы корректировки изображения, поскольку эта книжка
рассчитана на читателя с опытом работы в основных дизайнерских программах. Книг по
работе с растровыми и векторными изображениями великое множество и их основы должен
знать дизайнер, решивший заняться допечатной подготовкой на типоофсет.
Теперь нам осталось рассмотреть последний объект дизайна, который представлен самыми
многочисленными элементами – это девочка. Особый интерес представляет подготовка волос
и глаз девочки. На остальных элементах мы подробно останавливаться не будем, поскольку
подобные рассматривались выше.
7. Лицо, рука, губы и ложка.
Каждый из этих четырех элементов реализован одной краской, поэтому мы рассмотрим
их вместе, поскольку их подготовка сводится к коррекции одного канала по данным таблицы
раздавливания. На рис. 8.9 представлена эта подготовка.
Рис. 8.9. Подготовка лица, рук, губ и ложки
Как мы видим, на исходном макете щеки девочки реализованы двумя красками. К
сожалению, на типоофсете не реализовать такие мягкие, ели заметные румяна. Даже если
задать 1% красного на румяна, то в печати получим пятно. Но поскольку реальные размеры
лица девочки не велики, то в печати получим оттиск близкий к утвержденному исходному
макету.
8. Шапочка, воротник, банты и свитер.
Эти же четыре элемента дизайна реализованы двумя красками: шапочка и воротник – красной
и черной, банты и свитер – голубой и темно-синей. На рис. 8.10 приведена подготовка этих
элементов.
Рис. 8.10. Подготовка шапочки, воротника, бантов и свитера
36
Здесь, голубой и красный цвет играют роль светлой части этих элементов дизайна
соответственно. Эти цвета используются в подготовке по всей области данных элементов.
Черный и темно-синий цвет используются только в тени и контурах. Для уменьшения скачка
светотени, подготовка по проценту тона основных цветов (светлых - голубой и красный) в
темной области элементов дизайна не должна быть меньше, чем в светлой. Подготовка этих
элементов проста и интерес нам не представляет, поскольку подобные элементы были нами
рассмотрены ранее.
9. Глаза.
Более интересным элементом подготовки являются глаза. Хоть этот элемент дизайна
малый по площади, но от его выразительности зависит, как лицо девочки будет выглядеть
в целом. Поэтому в печати необходимо получить максимально приближенный к исходному
макету отпечаток. На рис. 8.11 проиллюстрирована подготовка глаз девочки.
Рис. 8.11. Подготовка глаз
Глаза в макете можно реализовать двумя красками, но для выразительности зрачков
лучше добавить третью – черную, тем самым отделить зрачок от радужной оболочки. Глазное
яблоко можно условно разделить на две области – зрачок и радужная оболочка. Каждая из
этих областей реализована двумя красками: радужная оболочка – голубой и темно-синей;
зрачок – темно-синей и черной. Блик и белки – белая не печатаемая область.
Более темные цвета дополняют в тени светлые. Поскольку реальный размер глаз очень
мал, то для обеспечения четкости изображения и хорошей фиксации краски на поверхности
упаковки, следует значительно понижать процент светлой краски в тени каждых из областей
глазного яблока. Тоесть, в тени радужной оболочки понизить голубой до 2-5%, а в центре
зрачка - темно-синий до 10% тона.
10. Волосы (челка и косы).
Самым сложным объектом в цветовой реализации являются волосы. Для достижения
реалистичной цветовой передачи будем использовать четыре краски со встречными
процентными насыщениями. На рис. 8.12 представлена подготовка волос девочки с
использованием четырех красок.
Рис. 8.12. Подготовка волос девочки
От красного цвета можно было бы избавиться, если бы в дизайне использовался
оранжевый цвет и более красноватый коричневый.
Проанализируем волосы с исходного макета. Черный цвет будет использоваться в паре
37
с коричневым только в контурах волос. Поэтому пересечение всех четырех цветов будет
локальным или не будет иметь место вовсе. Коричневый цвет (пантон 470) - основной для
волос, поэтому будет покрывать всю область, с минимальным процентом тона в свету. Как
видно из исходного макета, волосы четко делятся на три цветовые и тоновые зоны.
1. Самая светлая зона – следует реализовывать максимальным тоном желтой
краски (30-40%) и минимальными процентами коричневой (1-3%) и красной краски (2-3%).
2. Зона полутени – следует реализовывать максимальным тоном красной краски
(20-35%), полутоном коричневой краски (20-30%) и минимальной желтой краской (2-4%).
3. Самая темная зона – следует реализовывать максимальным тоном коричневой
(35-50%) и черной (15-60%) красок, минимальной красной краской (2-4%).
Мы закончили подготовку растрового изображения макета (рис. 8.1), проанализировав
векторную часть, следует подкорректировать процент некоторых цветов. Поскольку в макете
присутствует большое количество мелкого текста, реализованного темно-синей краской
(пантон 286), печать этой краски будет с заведомо небольшой подачей. Поэтому в растровом
изображении чуть увеличим процент тона темно-синей краски (3-10%). Обратную операцию
выполним с красной краской, поскольку для пропечатки фоновой красной волны потребуется Рис. 9.1.2. Схема перекрашивания используемых красок
печать с повышенной подачей. Но поскольку в дизайне есть красные текста (хоть и не очень
мелкие), уменьшать процент тона красной краски следует на малую величину (2-5%). цвет (лист 2) – сугубо для штрих-кода. Второй черный (Black 5) будет использоваться в тени
В результате мы получим 2 файла допечатной подготовки с растровым изображением листиков клубники и в тени самих ягод. Так как есть возможность по количеству используемых
макета в модели CMYK. Далее их вставляем в векторную программу и разбиваем файл на красок разделить эти два черных цвета, то мы именно так и поступим, поскольку тем самым
два листа. Перекрашиваем в соответствии со схемой (рис. 8.2) все векторные элементы и мы сможем регулировать насыщенность и цвет тени элементов клубники. Поэтому в печати, в
подготавливаем векторную часть макета, как это было описано в предыдущей главе. зависимости от вкуса заказчика, второй черный (Black 5) можно будет заменить на коричневый,
для получения более мягкой границы перехода тени в полутон. Пантон 657 используется
только для печати творожной массы, причем единолично, поэтому перекрашивать его можно
Глава 9. Примеры. в любой цвет. Малиновый фон будем печатать отдельной краской – Magenta (лист 2). Ягоды
клубники - наложением желтой и красной (пантон 032) красок. В тени от листьев мягкие штрихи
Для закрепления материала по цветоделению на сухой офсет приведем ряд примеров черной краски. Листики клубники – желтой, зеленой и в тени черной красками.
на конкретных макетах. Также незабываем о белой надписи: «Йогурт полуниця». Эта надпись лежит на
Пример 1. градиентном фоне и представляет собой «выборку» (не печатаемую область поверхности
На рис. 9.1.1 изображен макет для клубничного йогурта. Данный макет интересен тем, упаковки). Поэтому для четкости отображения слов необходимо сделать минимальный контур
что цветоделение для него можно подготавливать по-разному. Для 6-ти красочной печатной цветом фона (Magenta), как рассказывалось ранее в главе 7 (рис. 7.3).
машины есть несколько вариантов подбора используемых в печати красок, но всегда можно Как мы видим из макета (рис. 9.1.1), растровая часть дублируется 2 раза. На рис. 9.1.3
из них выделить более рациональный. приведены используемые маски для допечатной подготовки растровой части данного макета.

Рис. 9.1.1. Дизайн макета

В 8-ми красочном варианте печати красок хватает для разделения текстовой и растровой
части макета. На рис. 9.1.2 представлены используемые краски со схемой их перекрашивания Рис. 9.1.3. Используемые маски
в модель CMYK.
Как мы видим из схемы пантон 485 – не перекрашивается, хотя мы можем и его Окончательное цветоделение растрового изображения макета представлено на рис.
перекрасить, скажем в желтый (лист 2), поскольку этот цвет используется сугубо для векторной 9.1.4.
части макета (логотип, текст, обводка волны) и не смешивается с другими красками. Черный
38 39
Рис. 9.1.4. а) Цветоделение красной краски (пантон 032) Рис. 9.1.4. в) Цветоделение зеленой краски (пантон 355)

Рис. 9.1.4. б) Цветоделение желтой краски Рис. 9.1.4. г) Цветоделение черной краски
40 41
 Важным для получения качественного отпечатка является скрупулезная чистка
получаемых каналов цветоделения. При работе с масками (инверсия, вставки и т.д.) на границе
элементов дизайна проявляются ненужные остаточные процентовки. Удаление нежелаемых
элементов описано в главе 8 (рис. 8.8). Методов чистки или недопущение этих нежелаемых
элементов большое множество и они описаны в пособия по работе с растровыми редакторами.
На них подробно останавливаться мы не будем, поскольку они хорошо должны быть знакомы
дизайнеру. Скажу лишь, что важным является проверка на нулевой растр (глава 8, рис. 8.8),
которая четко ограничивает выводимую и не выводимую область цветового канала.
Два листа цветоделения макета в целом проиллюстрированы на рис. 9.1.5.

Рис. 9.1.4. д) Цветоделение пантона 657

Рис. 9.1.5 а) Первый лист цветоделения макета

Рис. 9.1.5 б) Второй лист цветоделения макета

На рис. 9.1.6 представлена фотография напечатанной продукции данного макета.

Рис. 9.1.4. е) Цветоделение пурпурной краски
42 43
 Рис. 9.2.2. Схема перекрашивания используемых красок

участок ограничен центром цветков и малым процентом в тени лепестков.

Желтый цвет (пантон 100) – основной цвет для цветков ванили. Также он используется
Рис. 9.1.6. Фотография готовой продукции печати в светлой части участка льда в жидкости. Небольшой процент желтого следует также
использовать в дизайне льда. Желтые участки льда хорошо видны в дизайне макета (рис.
Пример 2. 9.2.1).
На рис. 9.2.1 изображен дизайн макета для холодного кофе с ванилью. Как мы уже говорили ранее, единственный цвет для векторной части – темно-коричневый
(пантон 4625). Кроме того, этот цвет основной для сухих стручков ванили.
Пену в дизайне мы реализуем одним бежевым цветом – пантон 156. Этот цвет будет
основным для растровой части дизайна. Кроме пены, где бежевый цвет будет использоваться
в полной мере на всем участке, мы будем использовать его в малом проценте (2-12% тона): в
светлой части сухих стручков ванили, полутень льда и по всему участку льда в жидкости.
Основным цветом для участка льда в жидкости будет отдельный коричневый цвет (пантон
1685). Этот цвет будет использоваться сугубо на этом участке в полном тоновом спектре (0-
100%).
Итак, растровую часть дизайна мы разбили на 5 участков: пена, сухие стручки ванили,
цветки ванили, лед и лед в жидкости (рис. 9.2.3). Для каждого из этих участков в печати
мы используем свой основной цвет. Таким образом, эти участки не будут сливаться друг с
другом. Следует также отметить, что использовать темно-коричневый цвет (пантон 4625) на
участке льда в жидкости - не рекомендуется. Чтобы не сливалась тень с используемой снизу
векторной плашкой, темно-коричневого цвета в виде волны. Да и по тону тень не должна
быть темнее ее. Нулевой – не запечатываемый растр, следует использовать только в бликах
льда. Поэтому для того, чтобы добиться светло-желтые участки в светлых частях лепестков
Рис. 9.2.1. Дизайн макета ванили, следует использовать не желтую краску, а смесь желтой с прозрачно-белой.

Выполним цветоделение данного макета на 6-ти красочную печатную машину. Для

начала, как всегда проанализируем макет. Выделим в начале цвета, без которых не обойтись
в печати. Итак, вся векторная часть (текста, логотип, волна и штрих-код) печатается темно-
коричневым. Для реализации цветка ванили необходимы желтая и красная краски. Остаются
три краски и, как раз, три зоны – пена, лед и лед в жидкости.
На рис. 9.2.2 изображены используемые краски и их схема перекрашивания в модель
CMYK.
Светло-сиреневый цвет (пантон 257) будет использоваться в печати дизайна льда
находящегося над жидкостью. В дальнейшем нижнюю часть растрового дизайна разобьем на
2 цветовых участка – лед и лед в жидкости. Пантон 257 – является основным цветом для льда
и на всем участке, будет присутствовать в полном тоновом спектре, за исключением белых
бликов.
Рис. 9.2.3. Используемые маски
Красный цвет (пантон 485) также присутствует сугубо в дизайне цветков ванили, причем
44 45
 Окончательное цветоделение растрового изображения макета представлено на рис.
9.2.4.

Рис. 9.2.4. а) Цветоделение светло-сиреневой краски (пантон 257) Рис. 9.2.4. в) Цветоделение желтой краски (пантон 100)

Рис. 9.2.4. б) Цветоделение красной краски (пантон 485) Рис. 9.2.4. г) Цветоделение темно-коричневой краски (пантон 4625)

46 47
 Два листа цветоделения макета в целом проиллюстрированы на рис. 9.2.5

Рис. 9.2.4. д) Цветоделение бежевой краски (пантон 156)

Рис. 9.2.5 а) Первый лист цветоделения макета

Рис. 9.2.5 а) Второй лист цветоделения макета

Рис. 9.2.4. е) Цветоделение коричневой краски (пантон 1685)

48 49
 На рис. 9.2.6 представлена фотография напечатанной продукции данного макета.

Рис. 9.2.6. Фотография готовой продукции печати

50