UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL (VERACRUZ-BOCA DEL RIO)

PARA LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE:

“Miembros de acero estructural”

PRESENTADO POR LOS ALUMNOS:

FERNANDEZ RAMIREZ LUIS EDUARDO
ORTIZ GUTIERREZ MIGUEL ANGEL

A CARGO DEL DOCENTE:

FRANCISCO WILLIAMS LINERA

Boca del Rio, Ver a --/--/----

 HISTORIA DEL ACERO ESTRUCTURAL
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es conocida con
exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos datan del año 3.000 A.
de C. en Egipto.
Sin embargo, los griegos a través de un tratamiento térmico, endurecían armas de hierro
hacia el 1.000 A. de C. (fig 1)
Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se clasificarían
como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una masa de
mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado, de esta manera se
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria de
impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se
retiraba mientras permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con pesados
martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro. Ocasionalmente esta técnica
de fabricación, producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros forjado.

(fig 1.- Prototipo de espada de acero en la antigüedad)

Aunque en la antigüedad fue usado eventual y accidentalmente como elemento de

trabazón, el hierro no es usado como material propio de la construcción hasta el siglo
XVII. Durante los períodos góticos y el Renacimiento se le encuentra como material
complementario de componentes de madera (clavos y herrajes hechos en forma
manual) y en la construcción de algunas máquinas y herramientas que facilitaron tanto
la elaboración como el montaje de los elementos y partes de las construcciones. El hierro
fundido se usa en función de su alta resistencia a la compresión pero su escasa capacidad
de tomar esfuerzos de flexión debido a su fragilidad, limitan su aplicación en elementos
mayores en la arquitectura. En una segunda fase de su uso es en la sustitución de
estructuras o partes sometidas a compresión, como el pilar y el arco. Un ejemplo del uso
temprano de elementos aislados de hierro son las columnas que sostienen la campana de
las cocinas del Monasterio de Santa María de Alcobaça, en Portugal, construidas en 1752.
Poco a poco se avanza en el uso del hierro en la construcción, en parte como respuesta a
los riesgos de incendios de las estructuras de madera de la naciente industria. Un
ejemplo destacado de este reemplazo es el Edificio de la Bolsa de Comercio de París
(fig 2). Esta búsqueda de la incombustibilidad resulta paradojal si se la contrasta con la
preocupación actual de proteger las estructuras metálicas contra los efectos del fuego.

(fig 2.- Edificio de la bolsa de comercio en Paris, Francia)

No obstante, el acero se empieza a utilizar y crear en forma para las estructuras de

construcción en el siglo XVIII ya que en el año 1706 se empiezan a fabricar columnas de
acero para la Cámara de los Comunes en Londres.
Posteriormente, el proceso para forjar acero se vio modificado en la historia por Sir Henry
Bessemer en 1856 utilizando fósforo y azufre, desgraciadamente estos elementos cayeron
en desuso. En consecuencia, el anterior sistema fue sustituido por otro ideado por Sir
William Siemens en 1857 basado en la descarburación de la aleación de acero con ayuda
del óxido de hierro.
Hoy en día los procesos han mejorado, sobretodo la reducción con oxígeno (ideado en
Austria en 1948) junto con un método que permite la formación de perfiles por medio de
la dosificación del material dentro de un molde enfriado por líquidos.

(fig 3.- Etapas de la construcción de la torre Eiffel en Paris Francia, 1887-1889)

 ESTRUCTURAS DE ACERO EN MÉXICO
La llegada de la tecnología del alto horno a México se produjo en 1807 mediante la ferrería
Guadalupe instalada por Andrés Manuel del Río en Coalcomán, Michoacán. Dicho
establecimiento inició operaciones el 29 de abril con un horno de reverbero y un alto horno
de grandes proporciones y estuvo en operaciones hasta que los conflictos político militares
del movimiento de Independencia acabaron con ella.
Al despuntar el siglo XX, las ferrerías fueron relevadas por compañías siderúrgicas de
mayor envergadura que iban surgiendo al ritmo del desarrollo económico e industrial que
estaba experimentando el país. La más importante de ellas fue la Fundidora de Fierro y
Acero de Monterrey, (FUMOSA) empresa que modificaría drásticamente la forma de
fabricar acero en el territorio nacional. La Cía. Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey,
S.A. fue una de las empresas nacidas con el siglo XX dentro del proceso de industrialización
de la capital nuevoleonesa.

(fig 4.- fundidora de Monterrey, NL en pleno funcionamiento)

ACTUALIDAD DEL ACERO ESTRUCTURAL EN MÉXICO

Fue en el año de 1944 cuando se inaugura AHMSA. Con el propósito de la extracción de
minerales tales como fierro y carbón hasta la producción de acero.
AHMSA es La planta siderúrgica más importante de México se encuentra localizada en
Monclova, Coahuila.
Dentro de los distintos productos que la empresa forja son placa, rollo en caliente, rollo en
frio entre otros. Constituyen las materias primas para la industria de la construcción y
automotriz.
Desde la década de los 60, con una fuerte implantación americana, se introdujeron los
perfiles de acero a los proyectos de construcción. La estructura metálica ha ido
agarrando auge en las nuevas edificaciones, esto debido a que en el sector de la
construcción los cambios siempre traerán la necesidad de adoptar nuevas técnicas de
operación. En este punto, gran parte de estas modificaciones necesarias se deben a que
ahora la urbanización enfrenta retos nuevos, tanto en espacio como eficiencia y hasta
qué tanto impactan al medio ambiente.
La primera asociación de fabricantes de estructuras de metálicas, FEMAC, se organizó en
los años sesenta, con la finalidad de atender asuntos de común interés para este sector
industrial. Entre 1980 y 1982, los Fabricantes de Estructuras Metálicas (FEMAC) se reúnen
con directivos de la Cámara Nacional de la Industria del Hierro y del Acero
(CANACERO) para discutir las razones del bajo uso de la estructura de acero en México
comparado con otros países de similar desarrollo. Entre las razones expuestas, estaba la
carencia de un manual actualizado y de un Instituto que fomentara acciones enfocadas
a promover el uso del acero. En 1983 la organización FEMAC termina operaciones, y se
funda el Instituto Mexicano de la Construcción en Acero (IMCA).

(fig 5 y 6.- Torre latinoamericana (izquierda) edificio con estructura de acero construido en la ciudad de México con una altura de
181.33 m. Estadio BBVA (derecha) construcción del estadio BBVA en Monterrey NL, llamado también “El gigante de acero” tiene una
estructura en su gran mayoría de acero y es uno de los mejores estadios de toda América)
 FABRICACION DE LOS PERFILES DE ACERO
1) PERFILES LAMINADOS EN CALIENTE:
Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de palanquillas o
tochos hasta darle la conformación deseada. Entre sus características destaca su
uniformidad estructural pues no presentan soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel
de acumulación de tensiones residuales localizadas.
1.1) PERFILES DE ALA PARALELA
Los perfiles de ala paralela se producen en secciones tipo “I” y “H”, también
denominadas doble T y los perfiles H. Se caracterizan por tener alas
perpendiculares al alma, de caras paralelas, rectilíneas y de espesor constante que
dejan ángulos redondeados en los encuentros interiores entre el ala y el alma

(fig 7.- ejemplo de perfiles laminados en caliente)

1.2) PERFILES DE ALAS INCLINADAS

Los perfiles normales americanos o de alas inclinadas se producen básicamente en
secciones tipo “I”, “U” y “L” y se caracterizan por tener los exteriores de las alas
perpendiculares al alma, mientras las caras interiores de las alas presentan una
inclinación de hasta un 14% respecto de la cara exterior, por lo que los espesores
de las alas son decrecientes. Las uniones entre las caras exteriores e interiores de
las alas, así como las uniones entre las alas y el alma, son redondeadas.

(fig 8.- ejemplo de perfiles laminados en caliente)

2) PERFILES LAMINADOS EN FRIO
Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de
planchas planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. El
proceso se puede hacer mediante plegado, en cuyo caso su longitud está limitada
por el largo de la plegadora, (usualmente de entre 3.000 y 6.000mm) y los
espesores mayores se sitúan alrededor de los 12mm, también dependiendo de la
potencia de la plegadora. Se pueden hacer mediante proceso continuo en una
línea perfiladora o “roll former”, en cuyo caso, el largo de fabricación es continuo
y la longitud es teóricamente indefinida, aunque limitada normalmente a
medidas comerciales o a limitaciones del transporte. Los espesores máximos en las
líneas perfiladoras, difícilmente superan los 6mm. Su característica geométrica
principal es que los cantos y vértices que presentan son redondeados. Se producen
usualmente en secciones tipo “U”, “C” (o canal atiesado), “L” y algunas variantes
según cada productor.

(fig 9.- ejemplo de perfiles laminados en frio con su respectivo nombre como subíndice)

3) PERFILES SOLDADOS
Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las limitaciones de
disponibilidad de perfiles laminados y responder a exigencias de diseño específicas
es la producción de perfiles soldados, fabricados a partir de planchas planas de
acero que son sometidas a corte, armado y soldadura.
 Esta estrategia permite obtener una casi ilimitada variedad de formas,
geometrías y espesores de perfiles a partir de las secciones o flejes que son
empalmados mediante soldadura, normalmente de arco sumergido. Una de las
características de los perfiles soldados es que permiten la producción de perfiles de
sección variable.
El proceso de producción permite desarrollar esta actividad desde instalaciones
semi-artesanales a complejas instalaciones industriales. La soldadura produce
deformaciones térmicas en las alas, que deben ser compensadas previamente o
corregidas luego de su producción.

(fig 10.- Diferencia entre un perfil laminado y un perfil soldado, en donde la unión entre el alma y las alas es diferente)

4) PERFILES TUBULARES CON COSTURA

La fabricación de perfiles tubulares de sección redonda, cuadrada o rectangular,
tanto para transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales se realiza a
partir de procesos continuos o de cilindrado de planchas, según los requerimientos
de dimensión y espesor del producto esperado. Estos perfiles, cuando tienen cierto
tamaño y resistencia (espesores superiores a 3mm) se denominan secciones huecas
estructurales, siendo su denominación en inglés: HSS.

(fig 11.- Perfiles tubulares con sección cuadrada y rectangular)