Spanish

ILR 1000 Batch Series
Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento
Manual de Instalación, Operaciones y

Mantenimiento
InLine Leach Reactor Batch 1000 Series
ILR1000, ILR2000, ILR3000, ILR4000, ILR5000
Revisión 3.5
1 Revisión 3.5
NOMBRE DEL CLIENTE Minas Buenaventura
UBICACIÓN DEL EQUIPO Peru
PROYECTO Unidad Tambamayo
CÓDIGO DEL EQUIPO ILR2000BA
NÚMERO DE SERIE ILE0146
NOTAS DEL CLIENTE
2 Revisión 3.5
REGISTRO DE CAMBIOS
Sección/Páginas
Revisión Fecha Autor Observaciones
Involucradas
0.1 May 2011 C. Hayes Todas Borrador
0.2 Nov 2011 S. Waters Todas Borrador de Manual para revisión
0.3 Dic 2011 S. Waters Sección 4.8.1 Manual revisado
1.0 Jun 2012 S. Waters Todas Manual publicado
Configuraciones de Masa de
Apéndice B:
1.1 Nov 2012 S. Waters Sólidos Húmeda y Válvula XV15
Configuraciones de HMI
actualizadas
Apéndice A: Actualización de InLine con
1.2 Dic 2012 S. Waters
Especificaciones Programa X
Cambios de diseño según
2.0 Mar 2013 S. Waters Todas
DG18545
Añadir Almacenamiento – Largo
2.1 May 2013 M. Koot Sección 3.3.2
Plazo
Apéndice C: Referencia
2.2 Oct 2013 S. Waters de Repuestos en Librería Listado genérico eliminado
OEM
El programa de mantenimiento de
la Caja de Cambios era 2000
2.3 Dic 2013 S. Waters Programa de Lubricación horas. Ahora es 2000 horas o 2
años, lo que ocurra primero.
Revisión de la tensión del

2.4 May 2014 S. Waters Pág 24, 50
segmento de engranaje
Actualizado con nuevos
3.0 May 2014 O. Vasquez Sección 4: HMI
diagramas de HMI
Nota añadida: Recomendación
para que la cadena funcione en
3.1 Ago 2014 S. Waters Sección 5.3 seco
Nota añadida: Revisión de
ensamble de rodamiento
Sección 4.9 Actualización de definiciones de
3.2 Feb 2015 S. Waters control
Mantenimiento
Revisiones adicionales
Procedimientos de Limpieza de
3.3 Jul 2015 M. Koot Sección 2.3.3
Sonda DO agregados
3.4 Oct 2015 S. Waters Figura 9 Etiquetado de Válvulas
Dimensiones de diagonales del

3.5 Sep 2016 J. Aleknavicius Figura 44, pág 137
rodillo agregadas
3 Revisión 3.5
PREFACIO
Gekko Systems se especializa en el diseño, desarrollo y distribución de innovadores equipos y sistemas de

procesamiento de mineral, con un particular enfoque en la separación por gravitación. Relaciones de largo plazo
basadas en la confianza y el beneficio mutuo, así como el énfasis en la innovación, son los pilares de nuestra
filosofía.
Gekko es el líder mundial en circuitos de pre concentración modular y de recuperación de oro por gravitación. La
fabricación y montaje de los componentes modulares pueden ser gestionados en nuestra fábrica, empleando tanto
personal especializado en ingeniería como nuestra red de proveedores primordiales. Debido a esto, hemos
implementado una serie de cambios radicales a los sistemas de procesamiento de mineral “pobre” (en inglés,
“lean” mineral) siendo el más reciente una planta de procesamiento subterránea. El Sistema de Procesamiento de
Mineral Subterráneo Python es una planta de procesamiento modular y transportable para uso en superficie o en
derivaciones subterráneas con poco o nada de excavación adicional. Provee a la minería un proceso de pre-
concentrado que es flexible, robusto, económico y de bajo consumo de energía, para recuperación de oro y/u
otros minerales pesados.
Gekko también ofrece una gama de equipos propios, incluyendo:

• La Plantilla de Presión InLine (The InLine Pressure Jig)
• El Reactor de Lixiviación InLine (The InLine Leach Reactor)
• El Centrifugador InLine (The InLine Spinner)
• Celda Electrolítica (Electrowinning cell)
• Columna de Resina G-Rex (G-Rex Resin Column)
4 Revisión 3.5
Tabla de contenido
1.0 información general.................................................................................................................................8
1.1 Sobre este Manual ....................................................................................................9
1.1.1 Propósito del Manual ........................................................................................................9
1.1.2 Alcance del Manual ..........................................................................................................9
1.1.3 Uso del Manual y Aplicación en Terreno ........................................................................... 9
1.1.4 Limitación General de Responsabilidad .......................................................................... 10
1.1.5 Advertencias, Precauciones y Notas............................................................................... 10
1.2 Procedimientos de Seguridad Laboral ...................................................................... 11
1.2.1 General .......................................................................................................................... 11
1.2.2 Protecciones .................................................................................................................. 11
1.2.3 Procedimientos de Aislación ........................................................................................... 11
1.2.4 Trabajando con Cianuro de Sodio................................................................................... 12
1.2.5 Trabajando con Oxígeno ................................................................................................ 14
1.2.6 Trabajando con Peróxido de Hidrógeno .......................................................................... 15
1.2.7 Otras Sustancias Peligrosas ........................................................................................... 16
1.2.8 Derrames de Fluidos ...................................................................................................... 16
1.2.9 Deslizamientos por Derrame de Floculante..................................................................... 16
1.2.10 Energía Almacenada .................................................................................................... 17
1.2.11 Advertencia del Tambor Giratorio ................................................................................. 17
1.2.12 Espacios Confinados .................................................................................................... 18
1.2.13 Equipo de Protección Personal ..................................................................................... 19
1.2.14 Trabajando en Alturas .................................................................................................. 19
1.2.15 Normas de Limpieza..................................................................................................... 20
1.2.16 Calificación y Capacitación del Personal ....................................................................... 20
1.2.17 Niveles de Ruido .......................................................................................................... 20
1.2.18 Reciclaje y Fin de la Vida Útil del Producto ................................................................... 20
2.0 información general ............................................................................................................ 21
2.1 Introducción............................................................................................................. 22
2.2 Fundamentos de la Operación ................................................................................. 22
2.3 Disposición General ................................................................................................ 23
2.3.1 Tambor del ILR............................................................................................................... 24
2.3.2 Sistema de Bomba ......................................................................................................... 26
2.3.3 Sistemas de Control y Monitoreo .................................................................................... 27
2.3.4 Extremo Final del Estanque de Alimentación del ILR ...................................................... 29
2.3.5 Solución Final del ILR..................................................................................................... 30
2.3.6 Opciones de Muestreo del ILR....................................................................................... 33
2.4 Flujo de Procesos del ILR Batch .............................................................................. 34
2.5 Listado de Válvulas del ILR ..................................................................................... 35
3.0 INSTALACIÓN ................................................................................................................... 36
3.1 Consideraciones previas a la instalación.................................................................. 37
3.1.1 Levantamiento................................................................................................................ 37
3.1.2 Distancias de Operación y Nivelación de la Unidad......................................................... 37
3.1.3 Dimensiones del ILR (Típicas) ........................................................................................ 38
3.1.4 Cimientos ....................................................................................................................... 39
3.1.5 Diseño del Sumidero del ILR .......................................................................................... 39
3.1.6 Diseño del Tubo de Alimentación por Gravedad ............................................................. 40
3.1.7 Etiquetado de Componentes .......................................................................................... 41
3.2 Instalación .............................................................................................................. 43
3.2.1 Orden Típico de Instalación ............................................................................................ 43
3.3 Manejo y Almacenaje .............................................................................................. 70
3.3.1 Almacenaje – Corto Plazo .............................................................................................. 70
3.3.2 Almacenamiento – Largo Plazo ...................................................................................... 70
4.0 DIRECTRICES DE PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN ............................................... 71
4.1 Puesta en marcha – General ................................................................................... 72
4.2 Fundamentos del Control......................................................................................... 73
4.2.1 Control del Nivel del Sumidero/Bomba del Sumidero ...................................................... 74
4.2.2 Adición de Agua ............................................................................................................. 74
4.2.3 Control de Reactivos y Toma de muestras...................................................................... 74
4.2.4 Valor de pH .................................................................................................................... 74
4.3 Interfaz Hombre-Máquina (HMI)............................................................................... 75
5 Revisión 3.5
4.3.1 Página de Inicio del HMI ................................................................................................. 76

4.3.2 Página de Procesos del HMI .......................................................................................... 77
4.3.3 Página de Secuencias del HMI ....................................................................................... 81
4.3.4 Página de Alarmas del HMI ............................................................................................ 82
4.4 C3 – C5 Puesta en Marcha...................................................................................... 89
4.4.1 C3-C4 Prueba inicial de llenado y fugas de agua ............................................................ 90
4.4.2 C5 Llenado Inicial de Reactivos y Sólidos ....................................................................... 90
4.5 Procedimientos de Operación Normal...................................................................... 91
4.5.1 Modo Automático ........................................................................................................... 91
4.5.2 Modo Manual ................................................................................................................. 92
4.6 Procedimiento Estándar de Arranque ...................................................................... 92
4.6.1 Modo en Ralentí .............................................................................................................. 92
4.6.2 Pérdida de Energía Eléctrica ........................................................................................... 93
4.7 Contabilidad Metalúrgica ......................................................................................... 94
4.8 Procedimiento Estándar de Apagado ....................................................................... 94
4.9 Flujo de Proceso del ILR Batch................................................................................. 95
4.9.0 PASO 0 Ralentí .............................................................................................................. 96
4.9.1 PASO 1: Carga de Sólidos ............................................................................................. 97
4.9.2 PASO 2: Adición de Reactivos...................................................................................... 100
4.9.3 PASO 3: Lixiviado ........................................................................................................ 104
4.9.4 PASO 4: Aclarado de la Lixiviación ............................................................................... 106
4.9.5 PASO 5 Transferencia de la Solución Aclarada ............................................................ 111
4.9.6 PASO 6: Lavado en Masa ............................................................................................ 113
4.9.7 PASO 7: Lavado por Tiempo (Lavado Final) ................................................................. 115
4.9.8 PASO 8: Vaciado de Sólidos ........................................................................................ 117
4.9.9 PASO 9: Vaciado del Tambor ....................................................................................... 119
4.10 Control de Riesgos .............................................................................................. 123
4.11 Aislamiento.......................................................................................................... 123
4.12 Detenciones No Programadas ............................................................................. 123
4.13 Apagado por avería ............................................................................................. 123
4.14 Detención de Emergencia..................................................................................... 124
5.0 MANTENIMIENTO ........................................................................................................... 125
5.1 Sistema de Gestión de Mantenimiento................................................................... 126
5.2 Alerta de Mantenimiento ........................................................................................ 126
5.3 Programa del ILR .................................................................................................. 127
5.3.1 Programa ..................................................................................................................... 127
5.3.2 Programa de Lubricación.............................................................................................. 129
5.3.3 Procedimientos............................................................................................................. 130
6.0 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .......................................................................................... 151
6.1 Solución de Problemas del ILR .............................................................................. 152
6.2 Solución de Problemas en los Pasos del Proceso .................................................. 154
6.3 Influencia de Variables del ILR ............................................................................. 156
7.0 rEGISTRO DE FIRMAS DEL entrenamiento DEL OPERARIO .......................................... 157
8.0 DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN RELEVANTE Adicional ........................................ 159
8.1 Manuales de Certificación y Suplementarios .......................................................... 160
8.2 Registro de Cambios ............................................................................................. 160
9.0 GARANTÍA DE GEKKO SYSTEMS PTY LTD................................................................... 161
9.1 Periodo de Garantía y de Responsabilidad por Defectos ....................................... 162
9.1.1 Período de responsabilidad por defectos ...................................................................... 162
9.1.2 Extensión de la Garantía .............................................................................................. 162
9.2 Defectos posteriores a la recepción ....................................................................... 163
9.2.1 Periodo de Responsabilidad ante los Defectos ............................................................. 163
9.2.2 Reparación de los Defectos ......................................................................................... 163
9.2.3 Notificación de los Defectos.......................................................................................... 163
9.2.4 Extensión del Período de Responsabilidad ante Defectos............................................. 163
9.2.5 Imposibilidad en la Reparación de Defectos.................................................................. 163
9.2.6 Remoción de Obras Defectuosas ................................................................................. 164
9.2.7 Pruebas Adicionales de Finalización............................................................................. 164
9.2.8 Derecho de Acceso ...................................................................................................... 164
9.2.9 Tenencia Conjunta ....................................................................................................... 164
9.2.10 Defectos en los Diseños de la Compañía.................................................................... 164
6 Revisión 3.5
9.2.11 Investigación de Gekko sobre la causa de los defectos.............................................. 164

9.2.12 Lista de Defectos........................................................................................................ 164
9.2.13 Limitaciones a la responsabilidad por defectos ........................................................... 165
10.0 APÉNDICES .................................................................................................................. 166
APÉNDICE A: ESPECIFICACIONES DE LAS SERIES DEL ILR1000BA ..................... 167
APÉNDICE B: CONFIGURACIONES TIPICAS DEL HMI DEL ILR................................ 169
APÉNDICE C: LISTA DE REPUESTOS DEL ILR1000BA SERIES ............................... 172
APÉNDICE D: GUIA DE TORQUE PARA AJUSTE DE PERNOS ................................. 174
APÉNDICE E: HOJA DE REGISTRO DE LOTES DEL ILR ........................................... 175
APENDICE F: GLOSARIO DE ACRÓNIMOS ............................................................... 177
11.0 CONTACTOS PARA SOPORTE .................................................................................... 178
7 Revisión 3.5
1.0 INFORMACIÓN GENERAL
8 Revisión 3.5
1.1 Sobre este Manual

Este Manual de Instrucciones de Gekko contiene información importante para la instalación, operación y
mantenimiento exitosos de los Reactores de Lixiviación InLine de Gekko (Gekko InLine Leach Reactors - ILR1000
Batch Auto Series). Se ruega leer y entender su contenido, previo a la operación en la planta.
1.1.1 Propósito del Manual

El propósito de este manual es entregar instrucciones claras para la segura instalación, operación y
mantenimiento de ILR1000BA, diseñado y producido por Gekko, para el procesamiento por lotes. Este manual no
pretende explicar las teorías de lixiviación o los principios de cianuración: dicho conocimiento se asume.
1.1.2 Alcance del Manual

El propósito de este manual es asistir a los usuarios en la instalación, operación y mantenimiento del ILR1000
Batch Series de Gekko. En este sentido, el manual entrega:
• Advertencias de seguridad y pautas asociadas al ILR1000 Batch Series de Gekko

• Procedimientos completos de instalación, operación y mantenimiento
• Directrices para el programa de mantenimiento
• Una guía integral de solución de problemas
• Una guía de referencia a manuales de Fabricantes de Equipamiento Original asociados (en adelante
OEM, acrónimo del inglés: Original Equipment Manufacturer)
• Listado de repuestos y especificaciones
• Detalles de contacto para futuros soportes de Gekko Systems Pty en terreno
1.1.3 Uso del Manual y Aplicación en Terreno
Este manual debe ser leído previamente a la instalación, operación y mantenimiento de este
producto. Este producto no debe ser operado hasta que todas las condiciones de seguridad, indicadas en
este manual, se hayan cumplido.
La instalación y operación de este producto de acuerdo al manual de instrucciones, ayudará a lograr un ambiente
más seguro para los operarios durante la vida de la planta, incrementando la eficiencia de la operación y del
rendimiento, aumentando la durabilidad de componentes individuales y de la planta en general; y reduciendo la
probabilidad de inactividad debido a componentes mal instalados o mal ajustados.
Se debe tener en cuenta que estas instrucciones podrían no considerar las regulaciones locales sobre operación,
medio ambiente y/o salud y seguridad: Es responsabilidad del propietario el asegurar que dichas regulaciones
sean cumplidas por todos.
Este manual debe mantenerse siempre cerca del lugar donde operan los equipos o directamente
junto al producto.
Sus comentarios son importantes para nosotros y valoramos cualquier sugerencia para mejorar este
manual. Por favor, contáctese con nosotros vía email gekkos@gekkos.com para compartir su opinión con
nosotros.
9 Revisión 3.5
1.1.4 Limitación General de Responsabilidad

La información contenida en este manual se considera que es de confianza. A pesar de los esfuerzos de
Gekko Systems Pty de entregar información confiable y comprensible, Gekko no garantiza el contenido de
este manual en cuanto a su integridad y exactitud.
Gekko Systems Pty Ltda. fabrica productos para cumplir con los estándares, y las partes originales han sido
diseñadas y probadas para asegurar una continua calidad y rendimiento en el uso del producto. Debido a que
Gekko no puede probar partes y accesorios procedentes de otros proveedores, la incorrecta incorporación de
dichas partes y accesorios puede afectar adversamente las características de rendimiento y de seguridad de este
producto. El no elegir, instalar o utilizar partes y accesorios autorizados por Gekko se considerará como un mal
uso del producto. Daños o fallas producidas por el mal uso no son cubiertos por la garantía de Gekko.
Adicionalmente, cualquier modificación a los productos Gekko o la remoción de componentes originales puede
perjudicar la seguridad de estos productos en uso.
1.1.5 Advertencias, Precauciones y Notas

Se utilizan tres niveles de alertas para el lector en este manual y aparecen en cuadros de ancho de página. El no
observar las alertas para el lector podría causar peligros.
Las alertas de peligros eléctricos y las de advertencia se muestran como a continuación. El no prestar atención a
las alertas: PELIGROS ELÉCTRICOS y ADVERTENCIA puede resultar en heridas severas o la muerte.
PELIGRO ELÉCTRICO
ADVERTENCIA
Las alertas de nivel de Precaución se muestran como a continuación. El no prestar atención a las alertas de
PRECAUCIÓN puede causar daños a la planta, equipo asociado o equipo utilizado para instalar la planta.
PRECAUCIÓN
Las alertas de nota aparecen como se muestran a continuación. Se entregan alertas de NOTAS para ayudar y
guiar al personal de instalación con información útil adicional.
NOTA
10 Revisión 3.5
1.2 Procedimientos de Seguridad Laboral
1.2.1 General
Es un requerimiento para los dueños de los ILR de Gekko desarrollar procedimientos de seguridad laboral para la
operación de sus equipos. Las siguientes directrices son los requerimientos mínimos para ayudar a los
propietarios a desarrollar dichos procedimientos. Los propietarios deben también realizar apropiadas evaluaciones
de riesgo para establecer las prácticas de trabajo seguras para actividades asociadas con el ILR bajo control del
propietario.
1.2.2 Protecciones
Se ha provisto de protecciones para la seguridad del operario y no se está permitido removerlas a menos que se
hayan realizado todos los procedimientos de apagado y aislación. La protección del ILR se ha diseñado para
minimizar los riesgos asociados a las fuentes de energía y partes móviles. La protección debe ser inspeccionada
regularmente para asegurarse de que está en buenas condiciones.
ADVERTENCIA
Bajo ninguna circunstancia deben ser removidas las protecciones del ILR
mientras esté en operación.
1.2.3 Procedimientos de Aislación

Los trabajos que requieran acceso al ILR, donde se deban remover las protecciones, deben seguir los siguientes
procedimientos de aislación. El sistema de aislación debe incorporar un sistema de etiquetas, un sistema de
bloqueo o de permisos, que también incluya un método que asegure que la aislación se ha establecido
efectivamente. Los siguientes puntos clave deben incluirse en el procedimiento de aislación:
• Bajo ninguna circunstancia se debe utilizar mecanismos de detención de emergencias para la aislación
de equipos.
• El sistema se bloquea en un punto donde no es posible anularlo y reiniciar el sistema desde otro punto.
• Se debe verificar la aislación antes de comenzar a trabajar, para asegurar que el correcto equipo de
planta haya sido aislado.
• Todos los individuos que trabajan en una zona de peligro deben tener sus mecanismos de bloqueo
individual en el punto de bloqueo.
• Nadie tiene permitido remover el mecanismo de bloqueo de otra persona. Cada individuo es responsable
de remover solamente su propia etiqueta.
• En el caso de que una persona haya olvidado remover su etiqueta antes de salir del sitio, debe haber un
sistema en el cual un administrador de alto mando pueda remover el bloqueo, siempre y cuando esté
totalmente convencido de que el individuo (o cualquier otra persona) no será expuesto a ningún peligro.
11 Revisión 3.5
1.2.4 Trabajando con Cianuro de Sodio

El cianuro de sodio es utilizado como lixiviante para la recuperación de oro desde concentrados altos en oro.
Gekko Systems recomienda que todo el personal que trabaja con, o alrededor, de un ILR debe tener algún
entrenamiento certificado en seguridad y manejo de cianuro. Más abajo se destaca información general sobre el
tema, sin embargo Gekko System no se hará responsable por el uso incorrecto del cianuro.
ADVERTENCIA
Contacte a su proveedor de cianuro para asistencia en la capacitación
respecto al cianuro, su administración y el desarrollo de procedimientos
de trabajo seguro.
ADVERTENCIA
Operarios por favor tomar nota: si tiene alguna preocupación respecto del
cianuro, debe contactar al administrador de la mina. Para tener más
información de seguridad, refiérase a su Ficha de Datos de Seguridad/
FDS (Material Safety Data Sheet/MSDS) respecto del cianuro de sodio
(NaCN).
El cianuro de sodio (NaCN) es un veneno rápido y letal cuando es ingerido y el envenenamiento puede ocurrir si
el gas de cianuro de sodio es inhalado. El contacto prolongado con la piel puede causar irritación y posiblemente
envenenamiento, particularmente si hay heridas abiertas o abrasiones en la piel. El cianuro de sodio es alcalino y
causa quemadura ocular. Al entrar en contacto con ácido o alcalinos débiles (como el agua), el cianuro de sodio
libera gas de cianuro de hidrógeno, altamente tóxico e inflamable. La naturaleza toxica del cianuro requiere que
todas las personas que lo manipulen deban estar completamente familiarizadas con él y obedecer las siguientes
reglas de seguridad:
• No fumar en áreas donde se almacena o se manipula cianuro seco

• No fumar en áreas cercanas al Reactor de Lixiviación
• No consumir alimentos en áreas donde exista cianuro
• Lavar sus manos luego de manipular cualquier producto o solución que contenga cianuro
• Utilizar elementos de protección que incluyan:
Pantalones
Chaqueta
Guantes
Botas de goma
Gafas
Todo el equipo anterior debe ser usado en las áreas cercanas donde el cianuro esté presente. Se debe
poner estricta atención a las heridas abiertas, abrasiones a la piel y ojos.
• Se debe usar equipo de respiración al mezclar soluciones concentradas. El personal debe estar capacitado
en el correcto uso de respiradores y recipientes asociados.
• Debe existir un equipo de primeros auxilios en la cercanía del ILR a disposición. Debe haber una ducha de
seguridad, un kit de seguridad de cianuro y Oxy-viva en el sitio y preferiblemente uno en el área de la cámara
de oro.
• Los derrames deben limpiarse inmediatamente, utilizando los procedimientos apropiados y el equipo de
seguridad correcto. Informe cualquier derrame a las autoridades pertinentes.
• En caso de fuego en las áreas de cianuro, utilice solamente extintores de incendio tipo BCF. No utilice agua o
dióxido de carbono
12 Revisión 3.5
1.2.4.1 Síntomas de Envenenamiento por Cianuro

El envenenamiento por cianuro debe ser identificado antes de que comience el tratamiento. Los siguientes
síntomas podrían ser experimentados por una persona afectada por envenenamiento por cianuro:
Envenenamiento Leve
Dolores de cabeza
Mareo
Náuseas
Dificultad para respirar
Debilidad general con pesadez de piernas y brazos
Irritación de boca, nariz y garganta
Envenenamiento Mayor
Vómito
Jadeo
Pérdida de consciencia
Respiración débil o ausente
Paro cardiaco
1.2.4.2 Rescate
Un equipo apropiadamente entrenado debe ser enviado para cualquier rescate que involucre cianuro.
1.2.4.3 Niveles
Las consecuencias de la exposición al gas de cianuro (HCN) en los diferentes niveles de dosis son:
• 18 – 36 ppm* Leves síntomas de envenenamiento luego de varias horas

• 45 – 54 ppm Tolerable por 30 minutos a una hora sin efectos inmediatos o posteriores
• 110 – 135 ppm Fatal o perjudicial para la vida luego de 30 minutos a una hora
• 135 ppm Fatal luego de 30 minutos
• 181 ppm Fatal luego de 10 minutos
• 270 ppm Fatal inmediatamente
* ppm = partes por millón
13 Revisión 3.5
1.2.5 Trabajando con Oxígeno

Inyectar altos niveles de oxígeno en una lixiviación de lodos puede mejorar las características de la lixiviación de
oro. Pese a que está presente en el aire que respiramos, el oxígeno se vuelve peligroso cuando aumenta su
concentración en la atmósfera. Los fuegos en una atmósfera rica en oxígeno encienden muy fácilmente y son muy
intensos. Un sitio minero debe desarrollar procedimientos de seguridad laboral para el uso correcto del oxígeno y
de sus servicios.
PELIGRO
Póngase en contacto con su proveedor de oxígeno para la capacitación y

desarrollo de procedimientos de trabajo seguro.
Se recomienda seguir como mínimo los siguientes lineamientos para los sistemas ILR que utilizan oxígeno como
un catalizador:
• Todas las tuberías, líneas, válvulas, etc. que serán utilizadas con oxígeno deben ser de un tipo aprobado
para este uso y deben estar completamente desengrasadas antes de ser puestas en servicio.
• No se debe permitir que grasas de aceite y otras sustancias similares entren en contacto con el oxígeno
comprimido ya que pueden provocar explosiones.
• Trabaje con las manos limpias o utilice guantes al ensamblar equipamiento de oxígeno, por ejemplo al
hacer conexiones.
• Mantenga limpio, todo el tiempo, el equipo de oxígeno. La contaminación con partículas de materiales,
tales como polvo, arena, aceites, grasas, etc., son un peligro de incendio potencial.
ADVERTENCIA
Nunca utilice oxígeno en equipos que no fueron diseñados para trabajar

con oxígeno.
PELIGRO
Nunca utilice grasas o aceites para lubricar equipos de oxígeno.
PELIGRO
Asegúrese de tener la ventilación adecuada, previo a trabajar en

ambientes potencialmente enriquecidos con oxígeno.
Gekko Systems no se hará responsable por el uso incorrecto del oxígeno.
14 Revisión 3.5
1.2.6 Trabajando con Peróxido de Hidrógeno
El peróxido de hidrógeno (H2O2) es un poderoso oxidante, utilizado alternativamente al oxígeno para realzar la
lixiviación de oro. Al ser utilizado, el sitio minero debe desarrollar procedimientos de seguridad laboral para el uso
y manejo correcto de este químico. El peróxido de oxígeno es un líquido incoloro que es considerado
particularmente inestable ante la presencia de catalizadores. Los peligros principales asociados al peróxido de
oxígeno incluyen:
• Daño severo de largo plazo al entrar en contacto con los ojos.

• Quemaduras en la piel (similar en apariencia a piel blanqueada).
• La lenta descomposición en el almacenamiento puede conducir a una acumulación de presión en
contenedores sellados.
• Es potencialmente explosivo al asociarlo con una variedad de materiales que incluyen cetonas, alcoholes,
ésteres, glicerina, anilina, trietilamina y carbonato de sodio.
Las siguientes directrices mínimas son recomendadas para los sistemas ILR que utilizan peróxido de hidrógeno:
• El peróxido de hidrógeno debe ser almacenado con su propio contenedor de derrames. Reacciones
altamente peligrosas pueden producirse si el peróxido de hidrógeno se mezcla con otros agentes de
lixiviación.
• Los estanques de almacenaje del peróxido de hidrógeno deben ser ventilados para evitar la acumulación
de presión explosiva.
• Las tuberías para el transporte del peróxido de hidrógeno deben ser fabricadas de acero inoxidable, teflón
o polietileno.
• Todas las válvulas aislantes asociadas al control del peróxido de oxígeno deben ser válvulas perforadas
de bola o válvulas de mariposa.
• SIEMPRE se debe utilizar gafas de seguridad al manipular peróxido de hidrógeno. Lávese inmediatamente
los ojos o la piel con abundante agua cuando se haya entrado en contacto con el peróxido de hidrógeno.
En caso de ingestión, lavar la boca con agua si la persona está consciente; llamar para asistencia médica
inmediata.
• Si se requieren guantes para manejar peróxido de hidrógeno, los materiales adecuados son polietileno,
nitrilo o goma para concentraciones de hasta un 60%.
ADVERTENCIA
Operarios por favor tomar nota: si tiene cualquier preocupación respecto
del peróxido de hidrógeno, debe contactar al administrador de la mina.
Para ampliar su información de seguridad, refiérase a su Ficha de Datos
de Seguridad/ FDS (Material Safety Data Sheet/MSDS) respecto del
peróxido de hidrógeno (H2O2).
Gekko Systems no se hace responsable por uso incorrecto del peróxido de hidrógeno.
15 Revisión 3.5
1.2.7 Otras Sustancias Peligrosas

Otras sustancias peligrosas utilizadas en conjunto con los ILRs son Hidróxido de Sodio, Nitrato de Plomo,
Floculantes y varios aceleradores de lixiviación. Dependiendo de las concentraciones y el modo de la exposición,
estas sustancias pueden ser fatales. Es responsabilidad del propietario de la planta, desarrollar procedimientos de
seguridad laboral para otras sustancias peligrosas específicas que sean utilizadas conjuntamente con el ILR. Su
proveedor de productos químicos debe ser capaz de proporcionar capacitación y asesoramiento sobre el
almacenamiento adecuado y guías de manipulación de los productos químicos específicos utilizados en su sitio.
ADVERTENCIA
Operarios por favor tomar nota: si tiene alguna preocupación respecto de
alguna sustancia utilizada en el sitio, debe contactar al administrador de
la mina. Para ampliar su información de seguridad, refiérase a su Ficha de
Datos de Seguridad/ FDS (Material Safety Data Sheet/MSDS) específico.
Duchas de seguridad son necesarias en las proximidades del ILR. Las

duchas ayudan a la descontaminación del personal que pudo ser
NOTA
inadvertidamente expuesto a las soluciones utilizadas en el ILR. Las
duchas de seguridad no son suministradas por Gekko.
1.2.8 Derrames de Fluidos

Cuando se haga el servicio o mantenimiento del ILR, es importante que cualquier derrame de fluidos sea
contenido apropiadamente. Un análisis de seguridad laboral (por sus siglas en ingles JSA) debe identificar la
probabilidad de cualquier derrame de fluidos y las medidas apropiadas a tomar para contenerlo. Se debe hacer
referencia al FDS/MSDS para obtener información respecto de los métodos apropiados para limpiar los derrames
de manera segura. Adicionalmente, el MSDS proveerá de información sobre EPP (Equipo de Protección Personal)
requerido en caso de que ocurra un derrame.
Se recomienda que el ILR esté ubicado en una instalación provista de

NOTA
barreras para contener cualquier derrame que pueda ocurrir.
1.2.9 Deslizamientos por Derrame de Floculante

Cuando se utiliza floculante en el proceso, se debe tener cuidado de asegurar que cualquier derrame sea limpiado
o controlado adecuadamente. Los floculantes muestran una fuerte atracción por la humedad y por las superficies
sólidas. Se puede formar una solución altamente resbaladiza adherida a la superficie sólida, dando como
resultado un riesgo de deslizamiento. Esta solución resbalosa es difícil de remover, lo que significa un peligro que
puede ser muy arduo de erradicar.
16 Revisión 3.5
1.2.10 Energía Almacenada

Los empleados que requieran trabajar alrededor y hacer mantenciones del ILR deben ser capacitados en el peligro
oculto de la energía almacenada. En el caso del ILR, los empleados deben estar conscientes de: a) el peligro
potencial del aire presurizado suministrado para accionar las válvulas de control, accionadores de válvulas y
bombas de diafragma, y b) la energía eléctrica almacenada asociada al mando de regulación de velocidad.
ADVERTENCIA
La conexión de la red de aire al ILR está presurizada a aproximadamente
500 kPa / 73 psi. La falta de bloqueo y purga de aire presurizado puede
causar lesiones graves. Procedimientos para liberar la energía
almacenada deben ser incorporados a los procedimientos de seguridad
laboral del sitio. Estos procedimientos deben destacar el peligro de fugas
pequeñas donde el aire a alta presión podría estar escapando.
PELIGRO ELÉCTRICO
Al sistema eléctrico sólo debe acceder una persona capacitada y
autorizada. Los motores eléctricos están controlados por mandos
reguladores de velocidad, los cuales almacenan energía, y pueden aún
contener niveles letales de voltaje mucho después de que se haya
quitado la energía. Antes de realizar cualquier trabajo en el sistema
eléctrico se debe aislar, bloquear y etiquetar. Una vez que toda la energía
eléctrica está aislada, los técnicos deben testear el sistema eléctrico para
asegurar que toda la energía se ha removido.
1.2.11 Advertencia del Tambor Giratorio

Cuando se realiza cualquier operación de servicio en el tambor del ILR, es importante que no se ponga la
confianza en el freno del tambor. Antes del comienzo de cualquier trabajo, el movimiento del tambor debe ser
bloqueado por un medio secundario de sujeción. Se recomienda que se utilicen cadenas de tamaño adecuado
para evitar que el tambor gire en cualquier dirección.
ADVERTENCIA
Existen peligros de aplastamiento y atrapamiento asociados con los

rodillos de tambor y entre las cadenas y dientes.
Se recomienda vaciar el contenido del tambor ILR para un mejor manejo y

NOTA
reducir la posibilidad de contacto con salpicaduras.
17 Revisión 3.5
1.2.12 Espacios Confinados

Debido a su diseño inherente los tambores de los ILRs deben ser considerados como espacios confinados para
entrar en ellos. Un espacio confinado se define como un espacio cerrado o parcialmente cerrado, el cual:
• Está a presión atmosférica durante su uso; y

• No fue diseñado ni se pretende que se utilice como lugar de trabajo; y
• Puede tener medios de entrada o salida restringidos; y
• Puede tener contaminantes atmosféricos o nivel de oxígeno inseguro; o puede causar entrampamiento.
Los accidentes que ocurren en espacios confinados pueden ser fatales y se deben desarrollar procedimientos de
seguridad laboral para sitios mineros que empleen Reactores de Lixiviación InLine. Los procedimientos de
seguridad laboral para espacios confinados deben incluir, pero no se limitan a, lo siguiente:
Completar un Análisis de Seguridad Laboral (en adelante JSA, acrónimo del inglés: Job Safety Analysis)
para actividades que requieran acceso al espacio confinado, que considere:
i. Materiales o sustancias que puedan liberar gases tóxicos o combustibles y/o desplacen el
oxígeno disponible.
ii. Las actividades laborales como martillar, lavar, el uso de herramientas eléctricas que produzcan
ruido, polvo, resbalones, derrames, caídas, consumo de oxígeno, liberación de gases tóxicos.
iii. Ubicación de la labor respetando a los peligros externos.
iv. Iluminación
v. Ventilación y necesidad de monitoreo atmosférico.
Capacitación – todas las personas que requieran trabajar en espacios confinadas deben estar entrenadas
y evaluadas como competentes para realizar dichas actividades.
Procedimientos de etiquetado y bloqueo.
Autorización escrita (Permiso de Trabajo) para ingresar.
Señalización de espacios confinados (puntos de entrada identificados y asegurados contra entradas no
autorizadas)
Equipo de Protección Personal

Vigilante(s) – se debe tener contacto visual o contacto verbal en todo momento con la persona dentro del
espacio confinado.
Procedimientos de rescate y primeros auxilios.
Monitoreo de atmósfera según se estime necesario por el JSA
ADVERTENCIA
El gas del Cianuro de Hidrógeno (HCN) puede estar presente dentro del
tambor del ILR: las personas que entren a este espacio confinado deben
utilizar equipo de monitoreo de gas HCN.
El equipo de detección de gas debe ser utilizado tan cerca de la cara
como sea posible (preferentemente puesto en la solapa).
18 Revisión 3.5
1.2.13 Equipo de Protección Personal

En la jerarquía del control de peligros, el uso de Equipo de Protección Personal (en adelante PPE, acrónimo del
inglés: Personal Protective Equipment) debe considerarse como la medida final para garantizarla seguridad del
personal. La necesidad de PPE debe ser evaluada por una persona competente para juzgar si existen otras
medidas de control que puedan proveer de una mejor protección que la provisión del PPE.
Las prácticas de seguridad laboral para PPE deben incluir, pero no están limitadas a:
• Evaluación de los tipos más adecuados de PPE para la (s) tarea (s) a realizar.
• Capacitación para asegurar la elección, el ajuste, el uso, la limpieza y la mantención adecuada de PPE.
• Supervisión y aplicación de las políticas de PPE.
• Se debe proporcionar un PPE adecuado para los visitantes que puedan ser expuestos a los peligros del
lugar de trabajo.
Refiérase a los procedimientos específicos del sitio para el uso de equipo

NOTA
de protección personal (PPE).
1.2.14 Trabajando en Alturas

Al trabajar cerca de un ILR, siempre se debe considerar si es que la tarea involucra el riesgo de caída de una
persona. Se debe desarrollar un procedimiento de trabajo en altura consistente con las leyes/regulaciones locales
y una evaluación de cobertura de riesgos, un sistema de permisos de trabajo en altura y medidas de control para
los riesgos identificados.
Los factores a considerar cuando ser evalúan la probabilidad y severidad de los riesgos que puedan causar la
caída de una persona incluyen, pero no se limitan, a:
• Condiciones de la superficie de trabajo, Ej. superficie irregular o superficie con bordes no protegidos
• Malas condiciones del clima, Ej. Lluvias torrenciales o vientos
• El tipo de trabajo a realizar
• El tipo de equipo a utilizar
• La capacitación y experiencia de las personas que realizan el trabajo
• Equipo, herramientas o basura obstruyendo el área de trabajo
• Tipo de calzado
• Superficies móviles
• Iluminación
19 Revisión 3.5
1.2.15 Normas de Limpieza

Buenas normas de limpieza aseguran la seguridad y la vida útil de los equipos de la planta. Buenas normas de
limpieza incluyen:
• Limpieza inmediata de cualquier tipo de basura (harapos, fragmentos de metal, etc.).

• Limpiar cualquier derrame general tan pronto sea posible (Ej.: al final de un turno o durante un periodo de
mantención cuando el ILR no esté funcionando).
PELIGRO
Los derrames de cianuro de sodio (NaCN) o peróxido de hidrógeno (H2O2)
no clasifican como derrame general. Todos los derrames de NaCN o H2O2
deben ser limpiados inmediatamente por personal calificado.
• Disposición de portaherramientas o soporte para herramientas (para asegurar que las herramientas no
hayan sido dejadas en los pasillos o colgando en pasamanos, etc.).
• Disponer sólo de las herramientas necesarias y del equipo requerido para las mantenciones.
• Asegurar que todas las señalizaciones y calcomanías permanezcan legibles. Las etiquetas que se hayan
tornado ilegibles deben ser reemplazadas por las calcomanías suministradas por Gekko.
1.2.16 Calificación y Capacitación del Personal

Todo el personal involucrado en la instalación, operación, inspección y mantenimiento de los ILRs de Gekko debe
estar calificado para realizar el trabajo involucrado. Se debe proveer de capacitación e instrucciones apropiadas a
cualquier personal que carezca de los conocimientos o habilidades necesarias para operar y mantener este
producto. Esto incluye personal, contratistas, trabajadores temporales, nuevos empleados, visitantes y toda
persona que se exponga al ILR.
La capacitación e inducción del personal debe incluir, pero no limitarse a, los siguientes puntos clave:
• Conocimiento de áreas de ingreso restringido – la gente debe estar consciente de donde puede o no
puede ingresar.
• Conocimiento de la vestimenta de seguridad apropiada – debe quedar claro que artículos son obligatorios
y donde deben ser utilizados (Ej. Cascos, botas de seguridad, tapones de oído, gafas, etc.).
• Conocimiento de los peligros químicos, incluyendo el cianuro.
• Conocimiento de los mecanismos de detención de emergencia – todo el personal debe estar
completamente consciente de la ubicación de los mecanismos de detención de emergencia y de cómo se
operan.
1.2.17 Niveles de Ruido

Aunque el ILR1000 Batch Series se caracteriza por tener bajas emisiones de ruido, los ILRs se instalan
usualmente en plantas donde las lecturas dBA de los niveles de ruido pueden superar la regulación local. Como
mínimo, Gekko Systems Pty Ltda. recomienda el uso de protección auditiva al trabajar cerca de un ILR.
1.2.18 Reciclaje y Fin de la Vida Útil del Producto

Al final de la vida de útil de este producto y/o de sus partes, los materiales y piezas relevantes deben ser
recicladas o desechadas utilizando métodos medioambientales aceptables según lo dicten las leyes y
regulaciones locales.
20 Revisión 3.5
2.0 INFORMACIÓN GENERAL
21 Revisión 3.5
2.1 Introducción
El Reactor de Gekko InLine Batch Automatic (ILRBA) es un reactor de cianuración intensiva para la lixiviación de
concentrados de alto grado. Típicamente, estos son concentrados de oro y plata producidos por concentración por
gravedad. Para una máxima recuperación y rentabilidad se utiliza un proceso por lotes. Para permitir un
rendimiento óptimo y minimizar la interacción del operario, la unidad es automatizada. Una solución de alto grado
es producida para procesarla aguas abajo por electroobtención directa u otros procesos adecuados.
Las partes principales son:
Parte Función
La alimentación desde el proceso previo es
Estanque de Alimentación acumulada en el estanque de alimentación para el
próximo lote.
La solución es acumulada en el estanque de
Estanque de Solución solución antes de ser transferida a
Electroobtención.
El concentrado es mezclado con solución de
Tambor Giratorio lixiviación en el tambor para lixiviar los minerales
valiosos dentro de la solución.
La bomba es usada para transferir y recircular los
Sumidero y Bomba lodos y la solución a varios destinos, dependiendo
de la etapa en curso.
Dirige los reactivos, la solución y los lodos al
Interconexión de tuberías y válvulas destino correcto, dependiendo de la etapa en
curso.
2.2 Fundamentos de la Operación

El ILR trabaja sobre el principio de laboratorio de la botella giratoria (en inglés, Principle of the Laboratory Bottle
Roll) mediante el cual el tambor del ILR es rotado sobre su eje horizontal para lograr un máximo rendimiento de
lixiviación para recuperar oro y plata (ambos libres y complejos) desde concentrados de alto grado. El proceso de
lixiviación con cianuración intensiva se realiza a elevados niveles de cianuro de sodio entre los rangos 5000 –
50000 ppm en un ambiente rico en oxigeno > 15 ppm de Oxígeno Disuelto (en adelante DO, acrónimo del inglés:
Dissolved Oxygen) (10 ppm al utilizar H2O2).
Direction of Rotation
Figura 1. Principio de Lixiviación en Tambor
22 Revisión 3.5
2.3 Disposición General

La serie 1000 de los reactores de lixiviación de InLine está compuesta por las unidades ILR1000, ILR2000,
ILR3000, ILR4000 e ILR5000. Cada uno de los ILR tiene una funcionalidad similar, pero difieren en la capacidad
volumétrica lograda, mediante la adición de uno o más módulos de tambor a la unidad base del tambor del
ILR1000. Los estanques de alimentación y de solución son dimensionados para adecuarse a la capacidad y
requerimientos del sitio.
1 Bomba de Sumidero y Motor del ILR 11 Agua del Proceso Principal

2 Tubos y válvulas de descarga de la bomba 12 Estanque de solución del ILR
Estructura de soporte del oxígeno
3 Tambor del IRL 13
(“Pata Húmeda”) (Opcional)
4 Ensamble de Ruedas 14 Tuberías de Solución/Reactivos
Célula de Carga del Estanque de
5 Motor y Caja de Cambios 15
Solución
6 Marco del ILR 16 Válvulas de Adición de Reactivos
7 Cabina VSD, PLC y HMI 17 Detención de Emergencia
Célula de Carga del Estanque de
8 18 Cabina neumática
alimentación
9 Estanque de alimentación del ILR 19 Sumidero del ILR
10 Escotilla de inspección
Figura 2. Características típicas del Gekko Batch ILR (Imagen del ILR5000)
23 Revisión 3.5
2.3.1 Tambor del ILR

El tambor de ILR es accionado por un motor-freno impulsado por un doble engranaje de reducción. La propia
velocidad del tambor es controlada por un variador de velocidad (en adelante VSD, acrónimo del inglés: Variable
Speed Drive) que permite la rotación hacia adelante y en reversa y puede ser aislada en la cabina de control
principal. El tambor funciona normalmente a 2 rpm. Para el ILR4000 y ILR5000, se utilizan dos unidades, cada uno
con control VSD.
Los anillos de rotación del tambor funcionan sobren el ensamble de ruedas (refiérase a Figura 6, punto 8). Estas
ruedas pueden ser reposicionadas y es necesario comprobar su alineación antes que el tambor sea operado.
Los anillos de rotación deben ser suficientemente lubricados con grasa de alto grado. Las líneas de lubricación
están instaladas en la parte media del ensamble de ruedas, para lubricar la superficie de contacto entre las ruedas
y anillos de rotación del tambor.
La cadena debería correr en seco a menos que esté sujeta a contaminación frecuente. Si éste es el caso, es
necesario usar aceite de cadena de buena calidad.
Drenaje del Tambor / Válvula

1 Engranaje del Tambor 4
XV01
Anillo de Rotación del Tambor (3
2 5 Perno Detector de Proximidad
unidades para el ILR2000)
Conexiones de Aire para Válvula
3 Escotilla de Inspección 6
XV01
Figura 3. Tambor del IRL (Imagen del Tambor IRL2000)
ADVERTENCIA
El tambor del ILR debe ser aislado previo a remover cualquier protección.
Los segmentos de engranaje del tambor deben ser inspeccionados para

NOTA corroborar que estén apretados durante la instalación y luego, cada 3
meses. Torque de 370 Nm.
24 Revisión 3.5
Control del Tambor

El tambor se pone en marcha y se detiene tanto hacia adelante como en reversa, según lo controla el Controlador
Lógico Programable (en adelante PLC, acrónimo del inglés: Programmable Logic Controller). Cuando se emite la
orden de detención, un interruptor de proximidad es activado y cuando localiza al perno detector en el tambor, éste
se detiene y el freno se activa. Esto está programado. Si se presiona la detención de emergencia, se corta la
fuente de energía; el tambor se detiene y el freno se activa inmediatamente.
Descarga del ILR
1 Interruptor de Proximidad 4 Guía de Proximidad

Perno de Sujeción de la Guía de
2 Soporte de Interruptor de Proximidad 5
Proximidad
3 Perno Detector de Proximidad
Figura 3a. Sensor de Proximidad del Tambor
25 Revisión 3.5
2.3.2 Sistema de Bomba

El sistema de bomba de transferencia para la serie IL1000 contiene una bomba de lodos de 2 – 1½ BAH, motor
de 7.5 kW (11kW para el ILR5000), válvulas de aislamiento y purga. La bomba se arranca y se detiene desde el
PLC o manualmente usando los botones de inicio/parar de la unidad. La bomba puede ser detenida localmente
pulsando el interruptor de aislamiento de la bomba en la cabina principal.
La velocidad de la bomba siempre es controlada por el VSD que opera en un circuito cerrado de control de
proceso con un sensor de nivel en el sumidero del ILR. Esto mantiene un nivel constante en el sumidero del ILR
todo el tiempo.
La bomba de transferencia puede ser aislada al cerrar la válvula de guillotina en la succión y descarga de la
bomba. El sistema de bomba también tiene una válvula de bola de acero inoxidable para purgar cualquier material
y solución del sistema antes del mantenimiento. Esta válvula está cerrada durante el funcionamiento normal.
1 Motor de 7.5 kW (11 kW para ILR 5000) 4 MV20 (Válvula Manual de Aislación de Sumidero)
2 Bomba de Transferencia de 2 - 1½ 5 Sumidero del ILR
3 Válvulas de Bola para Purga 25 NB
Figura 4. Sistema de Bomba Típico

Control de Bomba
La bomba siempre funciona con el controlador Proporcional- Integrativo-Derivativo (en adelante PID, acrónimo del
inglés: Proportional Integral Derivative) a un punto de ajuste de aproximadamente 60%-65%. Se evita que el
sumidero del ILR se desborde, cerrando todas las válvulas que conducen a una condición “Alta”.
PRECAUCIÓN
Asegúrese que las válvulas de guillotina (de aislación) estén abiertas y la

válvula de bola (de purga) esté cerrada antes de operar el ILR.
El sumidero del ILR debe ser bombeado y drenado antes de comenzar

NOTA
cualquier mantenimiento.
26 Revisión 3.5
2.3.3 Sistemas de Control y Monitoreo

Un sensor de nivel es utilizado para detectar la cantidad de solución/lodos en el sumidero del ILR. El sensor de
nivel está en un circuito cerrado con su VSD respectivo para controlar el nivel en el sumidero del ILR.
Una sonda de pH indica que la solución está operando dentro un rango seguro medido desde el sumidero del ILR.
Grandes cambios en niveles de cianuro pueden ser detectados por el pH, sin embargo una valoración periódica
debe ser realizada para monitorear exactamente las concentraciones de cianuro dentro la unidad. La unidad de
pH puede configurarse para proporcionar una señal de alarma. Se deben realizar controles periódicos para
asegurar que la base de la sonda esté limpia.
Se puede usar una sonda opcional adicional para monitorizar y alarmar la cantidad de DO en el sistema. El control
de la adición de oxígeno está disponible a pedido. Se recomienda una limpieza regular del sensor de oxígeno
disuelto una vez por semana o cada quince días, para asegurar que la medición del sensor sea precisa y para
prolongar su vida útil. Al limpiar la sonda de DO, se debe tener cuidado de colocar la sonda en posición "HOLD" y
retirar la sonda del pozo del ILR. Los procedimientos de limpieza implican sumergir la sonda del sensor en una
solución acética (concentración del 30% p/p) durante 20 minutos. Limpiar la sonda con agua e instalarla
nuevamente en el soporte en la parte superior del sumidero del ILR. Colocar la sonda en la posición "UNHOLD"
para que la sonda DO vuelva a conectarse.
PRECAUCIÓN
Asegúrese de que no caiga ninguna gota de solución acética en el
sumidero del ILR que contiene cianuro ya que esto puede potencialmente
reducir el valor del pH en el sumidero y causar la generación de gas HCN.
Las células de carga son utilizadas en los estanques de alimentación y de solución para indicar la masa de
concentrado de sólidos y la masa de la solución en los respectivos recipientes.
27 Revisión 3.5
Instrumentos del Sumidero del ILR Transmisor de la Célula de

1 3
(pH, nivel, DO) Carga de Peso
2 Medidores de pH 4 Célula de Carga
Figura 5. Sistemas de Control y Monitoreo
28 Revisión 3.5
2.3.4 Extremo Final del Estanque de Alimentación del ILR

El caudal de la solución de recirculación durante la lixiviación, es controlado por una placa de orificios en la línea desde la base del estanque
de solución hasta el tambor de alimentación. La válvula XV03 en el extremo de la solución también se puede abrir y cerrar utilizando un
temporizador en el PLC, si se requiere un control adicional.
1 Estanque de Alimentación del ILR 8 Ensamble de Ruedas

XV02 (Válvula de Drenaje del Estanque de
2 9 Tambor del ILR
Alimentación del ILR)
3 Tubo Colector de Alimentación del ILR 10 Tubo de Retorno de Solución
4 Punto de Adición de Peróxido (Estándar) 11 Placa de Orificios
5 Transmisor de Peso 12 Tubo de Proceso de Agua
6 Detención de Emergencia 13 XV11 (Válvula de Adición de Agua a Tambor del ILR)
XV15 (Válvula de Agua Fluidizada en Estanque de
7 Gabinete de Neumática 14
Alimentación)
Figura 6. Detalle del Extremo Final del Estanque de Alimentación
29 Revisión 3.5
2.3.5 Solución Final del ILR

Toda la transferencia de solución y lodos se realiza mediante una bomba. La fuente y destino de las soluciones es
controlada por una serie de válvulas de control. La velocidad de la bomba es directamente controlada por el nivel
de solución/lodos en el sumidero del ILR.
MV20 Válvula Manual de Aislación

1 Estanque de Solución 6
de Sumidero
Colector del Estanque de Solución y Puntos de Adición de
2 7 Sumidero del ILR
Reactivo (véase Figura 9)
3 Colector de la Bomba de Descarga (Ver Figura 8) 8 Sensor de Nivel
4 Transmisión de la Bomba 7.5 kW (11 kW para ILR 5000) 9 Sonda de pH
Medidor de Oxígeno Disuelto
5 Bomba del Sumidero del ILR 10
(Opcional)
Figura 1. Detalle de la Solución Final

30 Revisión 3.5
La solución
retorne al cono
Sólidos a
las colas
Cono de
Deflexión
Lavado Final
a Carbono en
Lixiviación
Transferida a
Electroobtención
1 XV07 (Válvula de Retorno de la Solución del ILR) 5 XV18 (Válvula de Lavado de Solución del ILR)
XV05 (Válvula de Aislación de la Solución del
2 XV19 (Válvula de Muestra de Lavado del ILR) 6
ILR)
3 XV10 (Válvula de Muestra de Solución del ILR) 7 XV04 (Válvula de Colas del ILR)
4 XV06 (Válvula de Solución del ILR) 8 XV09 (Válvula de Muestra de Colas del ILR)
Figura 2. Colector de la Bomba de Descarga
NOTA Compruebe el ajuste del Cono de Deflexión en la entrada a XV04.
Todas las válvulas numeradas XV son válvulas automáticas de apertura

NOTA
/cierre accionadas por aire.
31 Revisión 3.5
El proceso
de agua
Al sumidero
1 XV61 (Adición de Floculante del ILR) 9 Reductor

XV03 (Válvula de Recirculación de
2 Rociador de oxígeno (Opcional) 10
Solución del ILR)
3 XV60 (Válvula de Adición de Cáustico) 11 MV21 (Válvula de Bola Manual)
4 XV59 (Válvula de Adición de Cianuro) 12 Estanque de Solución del ILR
MV24 (Válvula de Bola Manual) ILR2000 e XV17 (Válvula Decantadora del
5 13
ILR´s superiores solamente Estanque de Solución del ILR)
XV14 (Válvula para Adición de Agua al
XV57 (Válvula de Adición de Oxígeno –
6 Sumidero del ILR) ILR2000 e ILR´s superiores 14
Opcional)
solamente
XV08 (Válvula de Drenaje de Estanque de
7 15 MV51 (Aislador de oxigeno - Opcional)
Solución del ILR)
XV16 (Válvula de Agua de Enjuague del
8
Estanque de Solución del ILR)
Figura 3. Colector del Estanque de Solución y Puntos de Adición de Reactivos
Todas las válvulas numeradas XV son válvulas automáticas de apertura

NOTA
/cierre accionadas por aire.
32 Revisión 3.5
2.3.6 Opciones de Muestreo del ILR

El muestreo de la línea de colas se puede conseguir ya sea a través de la conexión de una sonda de muestreo
accesoria o de un muestreo de corte transversal que descargue la muestra a una línea baja en la cual se puede
colocar un cubo. Esto consiste en una unidad opcional y se puede suministrar a pedido del cliente.
Muestreo de Corte
1 Tubo de muestreo 2
Transversal
Figura 4. Opciones de Muestreo
33 Revisión 3.5
2.4 Flujo de Procesos del ILR Batch

Los ciclos del ILR Batch tienen los siguientes pasos distintos para realizar el proceso de lixiviación. Una
explicación en profundidad de cada uno de estos pasos se destaca en la Sección 4.9 de este manual.
0. Periodo Inactivo
1. Carga de sólidos
2. Adición de Reactivos
3. Lixiviación
4. Aclararado
5. Transferencia de Solución
6.
Lavado
7. Lavado Final (Opcional)
8. Vaciado de sólidos
9. Drenaje de Tambor
Figura 5. Flujo de Procesos del ILR Batch
34 Revisión 3.5
2.5 Listado de Válvulas del ILR
Número de Válvula Descripción
XV01 Válvula de drenaje del tambor ILR

Válvula de Drenaje del Estanque de
XV02
Alimentación del ILR
Válvula de Recirculación de Solución del
XV03
ILR
XV04 Válvula de Colas del ILR
XV05 Válvula de Aislación de la Solución del ILR
XV06 Válvula de Solución del ILR
XV07 Válvula de Retorno de la Solución del ILR
Válvula de Drenaje del Estanque de
XV08
Solución del ILR
XV09 Válvula de Muestras de Colas del ILR
XV10 Válvula de Muestras de Solución del ILR
Válvula de Adición de Agua al Tambor del
XV11
ILR
Válvula para Adición de Agua al Sumidero
XV14
del ILR
Válvula de Agua Fluidizada del Estanque
XV15
de Alimentación
Válvula de Agua de Enjuague del Estanque
XV16
de Solución del ILR
Válvula Decantadora del Estanque de
XV17
Solución del ILR
XV18 Válvula de Lavado de la Solución del ILR
XV19 Válvula de Muestra de Lavado del ILR
XV56 Válvula de Adición de Peróxido del ILR
XV57 Válvula de Adición de Oxígeno del ILR
XV58 Válvula de Adición de Repuesto ILR
XV59 Válvula de Adición de Cianuro del ILR
XV60 Válvula de Adición de Cáustico del ILR
XV61 Válvula de Adición de Floculante del ILR
35 Revisión 3.5
3.0 INSTALACIÓN
36 Revisión 3.5
3.1 Consideraciones previas a la instalación

Las siguientes secciones están destinadas a guiar en la instalación del ILR1000 Batch Series. Por favor lea y
comprenda las siguientes secciones cuando planifique la instalación de un ILR.
3.1.1 Levantamiento
Todos los ILR de la Serie 1000 pueden erguirse con una grúa de 25 toneladas. Se aplican las siguientes
directrices:
ILR PESO TOTAL ENSAMBLADO (kg)

1000 9500
2000 11000
3000 13000
4000 14000
5000 17000
Cabina Eléctrica: 300 kg.
Las unidades de ILR pueden variar su peso dependiendo del tamaño de

NOTA
los estanques de solución y de alimentación utilizados.
3.1.2 Distancias de Operación y Nivelación de la Unidad

Para tener una zona operativa confortable hemos sugerido unas distancias mínimas para las instalaciones de
levantamiento del tambor y los estanques del ILR. Estos márgenes permiten un desmontaje más fácil del tambor
del ILR para inspecciones y mantenimiento. Estas alturas son especialmente críticas si es que el ILR está en una
estructura cerrada. Si el ILR está ubicado en una estructura abierta, se puede utilizar un montacargas para el
mantenimiento o una grúa puente ya instalada.
El ILR se entrega como una unidad de base deslizable. La unidad debe instalarse sobre una superficie nivelada en
un área que tenga distancias de hasta 1,5 metros en dirección vertical y 1,5 metros alrededor de sus costados.
Se debe colocar un instrumento de nivelación (nivel de burbuja) en cada una de los soportes deslizables para
asegurar que la unidad esté nivelada en ambos planos.
PRECAUCIÓN
La unidad del tambor y las ruedas giratorias se desgastarán
prematuramente o fallarán si no se fijan en una superficie nivelada y si el
nivel no se mantiene.
37 Revisión 3.5
3.1.3 Dimensiones del ILR (Típicas)

A
B
C
h1
h2
ILR A B C H h1 h2 L
1000 6810 5601 3008 5996 5115 2820 4925
2000* 8330 7121 4528 6738 5782 2820 6445
3000 9948 8641 6048 8045 6525 2820 7965
4000 11370 10161 7568 8045 7835 2820 9485
5000 12992 11708 9115 9348 7835 2820 11080
* Representación del ILR2000 Cabina Eléctrica: 2000 mm [Largo] x 2000 mm [Alto] x 500 mm [Ancho]
Todas las dimensiones están en mm.

NOTA Las unidades de ILR pueden variar su altura entre proyectos
dependiendo del tamaño de los estanques de solución y de alimentación
utilizados.
38 Revisión 3.5
3.1.4 Cimientos
3.1.4.1 Cargas Típicas
FUNCIONAMIENTO NORMAL COMPLETAMENTE

ILR
(kg) SEDIMENTADO (kg)
1000 19850 35730
2000 53810 66518
3000 44700 75200
4000 44700 79200
5000 54900 101500
Para cargar con máxima seguridad, multiplique por el factor de

NOTA seguridad. Las cargas de las bases pueden variar dependiendo del
tamaño de los estanques de solución y de alimentación utilizado.
3.1.4.2 Requisitos de la Loza

El ILR se entrega como una unidad de base deslizable. Ésta debe ser colocada en una loza de hormigón con
sistema de contención apropiada de acuerdo con las especificaciones de diseño de los propietarios de la planta.
Cada ILR es entregado con placas de montaje base para pernos M24, para el empalme con la losa.
CANTIDAD DE AGUJEROS PROYECCIÓN DEL PERNO

ILR
PARA MONTAJE EN LOSA (mm)
1000 7 60
2000 7 60
3000 9 60
4000 9 60
5000 13 80
Todos los agujeros: Perforar concreto a Ø28 mm x 220 mm de

NOTA profundidad (mínimo).
Usar M24 x 270 LG ALLTHREAD & CHEMSET 380 O EQUIVALENTE
Para facilitar la limpieza, se recomienda que el ILR se monte al menos 200

mm por encima de la base principal usando zócalos.
NOTA No se suministran protecciones bajo el marco del ILR. Elevar el ILR sobre
zócalos permitirá el acceso. Se debe instalar una valla alrededor del
perímetro del ILR para minimizar el acceso mientras esté operando.
3.1.5 Diseño del Sumidero del ILR

El ILR debe instalarse con contenedores apropiados además de bombas/sumideros para derrames. La piscina de
contención y los sumideros deben ser diseñados de acuerdo con las especificaciones de diseño del dueño de la
planta y deben ser capaces de contener el total del volumen de solución del ILR a instalar. Este volumen puede
encontrarse en el documento de programación X respectivo del modelo de ILR comprado.
El ILR contiene material concentrado de alto grado y utiliza muchos reactivos corrosivos considerados como
sustancias peligrosas. Consecuentemente, los sumideros deben poder ser limpiados y las bombas deben ser
resistentes a los reactivos utilizados.
39 Revisión 3.5
3.1.6 Diseño del Tubo de Alimentación por Gravedad

Para las aplicaciones del ILR donde el concentrado es alimentado por gravedad al estanque de alimentación, la
tubería se debe diseñar para que tenga una pendiente negativa de al menos 15º para evitar bloqueos. Se
recomienda una pendiente de 30º. Ángulos inferiores a 15º pueden servir en ciertas circunstancias, pero
generalmente deben evitarse siempre que sea posible.
Tubería de
alimentación
Figura 6. Diseño del Tubo de Alimentación por Gravedad
El tubo de alimentación debe apoyado por encima del ILR. No se deben

NOTA
soldar soportes al cono del ILR.
40 Revisión 3.5
3.1.7 Etiquetado de Componentes

Como parte de la puesta en marcha en la fábrica, todos los ILRs fabricados en la instalación de Ballarat son
probados en su ensamblaje y testeados. Previo a ser desarmados, todas las uniones atornilladas son etiquetadas
para facilitar su re ensamblaje (véase Figura 13). Los números utilizados no se relacionan con ningún dibujo, sólo
las piezas de acople. Las bridas que se conectan con las líneas de tuberías externas, u otro componente externo,
no suelen estar etiquetadas.
Figura 7. Etiquetado de Componentes
PRECAUCIÓN
Asegúrese que las piezas de acople sean reensambladas con las

etiquetas alineadas.
Ocasionalmente, las etiquetas se caen durante el transporte. Donde no

encuentre las etiquetas, refiérase al Diagrama de Tuberías e
NOTA
Instrumentación (en adelante P&ID, acrónimo del inglés: Piping and
Instrumentation Diagram) correspondiente.
41 Revisión 3.5
Todo el equipamiento, tales como válvulas, sensores de nivel, estanques y bombas, está marcado con una placa
de metal o una etiqueta impresa indicando el número de la parte, el número del Diagrama de Tuberías e
Instrumentación (P&ID) y el número de disposición general del esquema (en adelante GA, acrónimo del inglés:
General Arrangement) (véase Figura 14). Todos estos números están relacionados al Diagrama de Tuberías e
Instrumentación y al diagrama detallado de ensamblaje. También son usados para permitir la identificación e
instalación de las partes.
JOB NO: 1332.

PID NO. DG3019
DWG NO. DG3318
ITEM NO. 30 – JC - 13
Figura 8. Etiqueta de Metal
Para simplificar el ensamblaje, ciertos segmentos de las tubos son marcados de manera permanente con el
número del Diagrama de Tuberías e Instrumentación pertinente (véase Figura 15). El número de serie en los tubos
se relaciona con el diagrama de tuberías e instrumentación y con los diagramas detallados de ensamblaje.
Figura 9. Referencia de Tuberías e Instrumentación (P&ID)
42 Revisión 3.5
3.2 Instalación
Las siguientes instrucciones son pautas para ayudar en la instalación de un Batch Automatic ILR
Series 1000 listo para la puesta en marcha operacional. Por favor tomar en cuenta que puede haber
algunas variaciones entre las instrucciones de instalación que vienen a continuación y el proceso
realmente necesario para instalar el ILR adquirido. Estas diferencias son el resultado de consideraciones
específicas de transporte y almacenamiento de los variados modelos. En todos los casos, Gekko intenta
empacar todos los productos en un estado pre-ensamblado. Dicho nivel de pre-ensamblado podría variar
según sea el caso.
Los diagramas utilizados en las siguientes instrucciones de instalación pueden estar simplificados
para facilitar la claridad, es decir, puede que no todas las características importantes estén dibujadas.
Se recomienda encarecidamente que los clientes contraten a Gekko Systems para el soporte de
instalación.
3.2.1 Orden Típico de Instalación

Una vez que se hayan tomado en cuenta todas las consideraciones previas a la instalación (véase Sección 3.1),
se pueden utilizar los siguientes pasos claves como guías para el proceso de instalación del ILR:
Sección de Referencia Procedimiento

3.2.1.1 Instalar Marco Base
3.2.1.2 Alzar Tambor desde el Marco Base
3.2.1.3 Colocar el Ensamble de Ruedas
3.2.1.4 Montaje del tambor(es)
3.2.1.5 Descender el Tambor y Enlazar Cadena(s)
3.2.1.6 Instalar el Marco Superior
3.2.1.7 Instalar Protecciones de Cadena(s)
3.2.1.8 Instalar Células de Carga
3.2.1.9 Instalar Travesaño y Tubo de Alimentación
3.2.1.10 Instalar Canaletas
3.2.1.11 Instalar el Sistema de Bomba del Sumidero del ILR
3.2.1.12 Instalar Estanques de Alimentación y de Solución
Instalar las Tuberías de Alimentación y de Retorno de
3.2.1.13
la Solución
3.2.1.14 Instalar Otros Servicios
3.2.1.15 Instalar Protecciones
Instalar Cabina Eléctrica y Conectar la Alimentación
3.2.1.16
de Energía
43 Revisión 3.5
3.2.1.1 Instalar el Marco Base

i. Retire la plataforma deslizable, parcialmente ensamblada, del contenedor y ubíquela en la superficie plana
donde será instalada.
PRECAUCIÓN
La unidad del tambor y el ensamble de ruedas se desgastarán
prematuramente o fallarán si no se instalan en una superficie nivelada y
si el nivel no se mantiene.
ii. Perfore agujeros en los cimientos según requerimientos (referencia a la sección 3.1.4.2) y ajuste los
pernos M24 para asegurar la base deslizable a los cimientos. Apriete los pernos hasta los 100 Nm.
Figura 10. Instalación de la Base Deslizable
44 Revisión 3.5
3.2.1.2 Elevar el Tambor desde el Marco Base

A continuación se muestra el peso de los tambores vacíos del ILR para las maniobras de elevación:
ILR Peso Vacío (kg)

1000 2492
2000 3644
3000 4820
4000 6219
5000 7388
i. Asegure el tambor del ILR al equipo de montacargas para que pueda levantarlo.
PRECAUCIÓN
Asegúrese de que el tambor se encuentre adecuadamente afirmado antes

de retirar el material de embalaje y las amarras.
ii. Desabroche el tambor del ILR de todas las amarras y levántelo del marco, de manera segura.
iii. Retire los bloques de madera del embalaje y prepare el marco inferior para la instalación del
ensamble de ruedas.
Bloques de madera
del embalaje
Figura 11. Remoción de los bloques del embalaje
La(s) cadena(s) de transmisión del ILR estará(n) desconectada(s), pero

asegurada(s), alrededor de los segmentos de engranaje del tambor con
NOTA correas de trinquete. Estas cadenas deben mantenerse aseguradas al
tambor durante las maniobras de elevación. Los eslabones de la cadena
se vuelven a unir en una etapa posterior de instalación (véase 3.2.1.5)
45 Revisión 3.5
3.2.1.3 Situar los Ensambles de Pedestal

i. Atornille los ensambles de pedestal provistos, en la posición indicada. La instalación de los
ensambles de pedestal en el lugar indicado, dará una distancia de 1520 mm entre las líneas
centrales de los rodillos adyacentes.
ii. Coloque las ruedas y las líneas de engrase para cada ensamble de pedestal.
Los ensambles de pedestal están numerados y configurados de tal

NOTA
manera que el tambor debería estar alineado al ser puesto en su lugar.
Modelo Antiguo del Pedestal Nuevo Estilo de Base de Pedestal
1 Base deslizable del ILR 4 Ensamble de Pedestal

Ensamble de Líneas de Perno cabeza hexagonal
2 5
Engrase M16 x 60 (6 unidades)
3 Ensamble de ruedas.
Figura 12. Ensamble de Pedestal con Líneas de Engrase
NOTA El peso de cada ensamble de pedestal es de aproximadamente 102 kg.
46 Revisión 3.5
3.2.1.4 Montaje del(los) motor(es) del(los) Tambor(es)

La siguiente información típica del motor del tambor, se aplica a cada ILR.
ILR N° de Tipo 1 Tipo 2

Unidades
1000 1 Motor-freno de 3 kW con Caja de N/A
Cambios
2000 1 Motor-freno de 4 kW con Caja de N/A
Cambios
3000 1 Motor-freno de 5,5 kW con Caja N/A
de Cambios
4000 2 Unidad de 5,5 kW con Caja de Motor-freno de 5,5 kW con Caja de
Cambios Cambios
5000 2 Unidad de 7,5 kW con Caja de Motor-freno de 5,5 kW con Caja de
Cambios Cambios
Se proporcionan placas de montaje para cada unidad en el ILR. Asegure los pernos para cada unidad, pero no los
apriete demasiado, ya que puede requerir ajustes para ayudar a tensar la cadena.
1 Base Deslizable del ILR 3 Placa Base

Pernos hexagonales M24
2 Motor / Caja de Cambios 4
x 120 (4 unidades)
Figura 13. Montaje del Motor del Tambor
47 Revisión 3.5
3.2.1.5 Descenso del Tambor y Enlace de la(s) Cadena(s) del Motor
i. Baje cuidadosamente el tambor sobre los pedestales, asegurándose que los anillos rotatorios
encajen dentro de las ruedas.
ii. Ensamble los soportes tensores con el piñón(es) al marco base del ILR. Compruebe la
alineación del piñón(es) tensor(es) con (los) piñón(es) de la caja de cambios.
El tensor sólo es necesario cuando el tambor gira en sentido inverso para

NOTA mantener la tensión en la sección vertical floja de la cadena y para
mantener el contacto de la cadena con el piñón del motor.
iii. Con los tornillos de elevación del motor/caja de cambios hacia atrás, junte los dos extremos de
la cadena. Una correa con trinquete puede ayudar a juntar los extremos de la cadena para
insertar el(los) eslabón(es) de conexión.
iv. Asegure el(los) eslabón(es) de conexión cerciorándose de que cada uno de ellos se encuentre
dentro de su respectivo piñón tensor (ver abajo)
v. Apriete todos los pernos, incluyendo los pernos de elevación y revise la tensión de la cadena.
Si la cadena está correctamente tensada, no debería tener más de 1 – 2

NOTA pulgadas de movimiento. Si la cadena tiene más de 2 pulgadas de
movimiento, ajústela según el procedimiento 5.3.3.9.
Perno de elevación del motor

1 3 Soporte de Tensado con Piñón
(2 unidades)
2 Caja de Cambio 4 Cadena del Motor del ILR
Figura 14. Componentes del Motor
48 Revisión 3.5
3.2.1.6 Instalar el Marco Superior

i. Sitúe el marco superior en las columnas verticales de soporte en la orientación indicada. Las
etiquetas de las bridas de acoplamiento deben estar alineadas.
La siguiente ilustración se muestra sin componentes principales para

NOTA
simplificarla.
Montaje de Célula de Carga

1 Base Deslizable 3
(2 unidades)
Montaje del Pasador del
2 Marco superior 4
Estanque (4 unidades)
Figura 15. Instalar Marco Superior
49 Revisión 3.5
3.2.1.7 Instalar Protección de Cadenas
WARNING
Se han proporcionado protecciones de cadenas para proteger de
elementos que puedan entrar en el arrastre de la cadena. Los protectores
de cadenas DEBEN ser instalados.
Las protecciones de las cadenas están compuestas de cuatro secciones principales (véanse los puntos 1, 2, 3 y 5
a continuación). Cada sección está típicamente etiquetada para facilitar su reensamblaje y unión al marco del ILR.
Protección de la cadena Perno M10, Tuerca (12

1 4
del motor unidades)
Protección corta la de Soporte de Protección
2 5
cadena de la cadena
3 Protección de la cadena
Figura 16. Protección de la Cadena del ILR
NOTA El peso del ensamble protector de la cadena es aproximadamente 77 kg.
La tensión del segmento de engranaje del tambor debe ser comprobado

NOTA
previo a montar el ensamble protector de la cadena
50 Revisión 3.5
Instale la(s) protección(es) de la cadena en los puntos de fijación en el marco del ILR.
Figura 17. Puntos de Unión del Protector de Cadena
51 Revisión 3.5
3.2.1.8 Instalar Células de Carga

Las células de carga se utilizan para indicar la masa del concentrado de sólidos y la masa de la solución en los
estanques de alimentación y de solución respectivamente.
PELIGRO ELECTRICO
El funcionamiento de la célula de carga es testeada durante la puesta en
marcha en la fábrica. Cuándo las células de carga están desconectadas
para desmontar el marco, debe involucrarse un electricista calificado en
la reinstalación del cableado de la célula de carga.
i. Monte las células de carga y los separadores en el marco superior (Consulte la Figura 2.,
puntos 11 y 20).
Nota: El separador
se instala entre la
célula y el soporte
del estanque.
Nota: Corte en la
parte inferior de la
célula de carga en la
posición ya
instalada
PRECAUCIÓN
No monte las células de carga al revés.
No suelde cerca de las células de carga ni coloque ninguna presión
indebida en las células de carga.
1 Célula de Carga 4 Separador de la Célula de Carga

2 Perno M24 (2 unidades) 5 Pivote del pasador
Pasador de Célula de
3
Carga
Figura 18. Célula de Carga de los Estanques de Alimentación y Solución
52 Revisión 3.5
3.2.1.9 Instalar Travesaño y Tubo de Alimentación

i. Instale el travesaño (Punto 1) previo a la instalación del tubo de alimentación (punto 2).
ii. Instale el tubo de alimentación asegurándose que sea concéntrica al sello de la brida (ver a
continuación).
Tubo de
1 Travesaño 2
Alimentación
Figura 19. Travesaño y Tubo de Alimentación
53 Revisión 3.5
3.2.1.10 Instalar Canaletas
i. Instale el arco de descarga (punto 1) y la canaleta (punto 2).
Solución Final del ILR
Canaleta de
1 2 Arco de Descarga
Descarga
Figura 20. Instalar Canaletas
Empaquetadura
1 Faldón 3
del Arco Base
Faldón de
2
Retención
Figura 26a. Detalle del Arco de Descarga
54 Revisión 3.5
3.2.1.11 Instalar el Sistema de Bomba del Sumidero del ILR

i. Ubique el sumidero y atorníllelo en su posición. Atornille el arco de descarga (vea Figura 26) al
sumidero y asegúrese que la canaleta de descarga (vea Figura 26) se encuentre por encima de
la cesta de malla entrelazada del sumidero.
ii. Ubique el ensamble de la bomba del sumidero y atorníllelo en su posición
iii. Instale los instrumentos del sumidero (pH, niveles, [DO opcional]) como indica la Figura 27.
e
Engrasador remoto de la
bomba Canasto del sumidero (Malla
1 3
entrelazada)
2 Ensamble de la Bomba 4 Sumidero del ILR
Figura 21. Sistema de Bomba del Sumidero del ILR
PRECAUCIÓN
No arranque inicialmente la bomba con las correas puestas.

Asegúrese de que la bomba esté engrasada antes de la operación.
NOTA El peso de la bomba estándar es de aproximadamente 120 kg.
55 Revisión 3.5
3.2.1.12 Instalar Estanques de Alimentación y de Solución

Los estanques de alimentación y de solución se deben bajar cuidadosamente sobre el marco superior del ILR en
cada pasador de montaje y célula de carga. Los pesos de los estanques de alimentación y solución varían
dependiendo de los requerimientos del proyecto. Al instalar, utilice equipos de elevación de capacidad adecuada
sujetado a los cáncamos del estanque.
1 Soporte del Estanque 5 Pernos M24 (2 unidades)

2 Pasador de Montaje 6 Eje de Célula de Carga
3 Pivote del pasador 7 Separador de la Célula de Carga
4 Célula de Carga
Figura 22. Instalar Estanques
PRECAUCIÓN
Evite dañar las células de carga al instalar los estanques de alimentación

y solución.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que los pivotes del pasador estén en su lugar para

asegurar los estanques al marco superior.
56 Revisión 3.5
Encaje el ensamble de la válvula de guillotina para conectar el estanque de alimentación al tubo de alimentación.
El tubo de alimentación debe estar centrado en el barril.
Tubo del Colector de Empaquetadura de la

1 4
Alimentación Brida
Placa de Sellado de la
2 Válvula de guillotina 5
Válvula
3 Estanque de Alimentación
Figura 29. Ensamble de la Válvula de Guillotina
57 Revisión 3.5
3.2.1.13 Instalar Tuberías de Retorno de Reactivos y Soluciones

i. Monte las tuberías de retorno de reactivos (caustico y cianuro) y de soluciones. El punto 1 más
adelante muestra las tuberías para un cuarto punto de adición de reactivos. Éste es un punto de
adición adicional y, si no es requerido, normalmente está cerrado.
ii. Instale las válvulas de control de los reactivos (prestar atención a las flechas de flujo)
Otro Reactivo Opcional (Ej.: Nitrato

1 3 Reactivos (Cáustico/Cianuro)
de Plomo)
2 Retorno de la Solución 4 Válvula de Control de Reactivos
Figura 30. Tuberías de Retorno de Reactivos y Soluciones
58 Revisión 3.5
3.2.1.14 Instalar Conexiones de Reactivos y de Procesos

La figura muestra las típicas conexiones de servicio para el ILR, incluyendo el proceso de agua, de reactivos,
de aire comprimido y lechada.
ADVERTENCIA
Todas las conexiones deben sellarse correctamente usando
empaquetaduras/sellantes en las bridas y cinta de Teflón en conexiones
roscadas. Gekko Systems no será responsable de ningún daño causado
por una instalación o adiciones incorrectas.
Desborde del Estanque de Alimentación

1 7 Lavado de Solución y Muestra (50NB)
(100NB)
Desborde de la Solución de Cianuro Colas Residuales de Lechada y
2 8
(100NB) Muestras (50NB)
Alimentación de Lechada Gruesa
3 9 Agua de Proceso de 2 lugares (50NB)
(150NB)
4 Peróxido (1/2” NPT) 10 Floculante (1/2” NPT)
Aire Comprimido (8mm de presión en la
5 11
línea de aire) Oxígeno opcional (15 mm NPT)
6 Solución Rica y Muestra (50NB)
Figura 31. Servicios Típicos del ILR
La información anterior se refiere a las conexiones de los servicios

típicos del ILR. Refiérase a los Diagramas de Tuberías e Instrumentación
NOTA
(P&ID) específicos del proyecto para configuraciones detalladas de
tuberías y bridas.
59 Revisión 3.5
Estanques de Alimentación y Solución
Las cañerías de desborde del estanque deben colgarse de las bridas de desborde y ser calibradas. Otras
conexiones, con tuberías rígidas, necesitan estar apoyadas a una distancia razonable del estanque para que la
cañería se pueda flectar con el movimiento de los estanques.
PRECAUCIÓN
Asegúrese que se utilicen acoples flexibles para las conexiones del
desborde del estanque para evitar errores en la célula de carga. No se
deben instalar conexiones rígidas a los estanques.
No se requiere de ventilación para los estanques de alimentación o solución.
Agua de Proceso
El agua de proceso se puede conectarse en ambos extremos del ILR. Esto provee de agua tanto al área de
3
alimentación y de colas, como al ILR. El suministro de agua debe ser capaz de suministrar 20 m /hr a un mínimo
de 200 kPa.
Se debe utilizar agua clara de buena calidad. El uso de agua con altos niveles de calcinado puede causar la
acumulación de sarro en las líneas. Si esto ocurre, se podrá requerir un anti-incrustante.
La adición de agua es controlada durante la carga inicial por el nivel en el Estanque de Solución. El agua también
es añadida durante el ciclo de lavado y el ciclo de vaciado del tambor. La proporción de adición de agua en este
momento es controlada por válvulas de ajuste y por un cronómetro en la válvula de adición de agua, si fuera
necesario.
Lixiviación de las Colas

Dependiendo de la aplicación, la cañería de las colas puede ser dirigida a la descarga del molino o completamente
fuera del circuito. La línea de las colas debe ser resistente al desgaste (se recomienda un tubo con revestimiento
de caucho o una manguera de lechada). La brida debe asegurarse con una empaquetadura adecuada o sellante
para evitar fugas.
ADVERTENCIA
La línea de colas de lixiviación puede contener altas concentraciones de

cianuro.
Solución (Rica)
La brida debe ser asegurada con una empaquetadura adecuada o sellante para evitar fugas.
ADVERTENCIA
La línea de solución rica contiene una solución de oro de alta calidad y
altas concentraciones de cianuro. Toda la tubería debe ser especificada y
ser instaladas correctamente para evitar fugas.
Lavado (Solución Rica) y Toma de Muestras de Colas

Las dos tomas de muestras automáticos para las soluciones ricas y colas están controlados por válvulas mariposa
de 25 mm. Una manguera de 12 mm puede transferirse a un punto colector de la muestra (se recomienda un
balde con un agujero en la tapa). La manguera debe ser puesta en el balde y debe ser asegurada para prevenir
salpicaduras o pérdidas de solución.
60 Revisión 3.5
Reactivos
ADVERTENCIA
Refiérase al MSDS para información sobre todos los reactivos utilizados

en conjunto con el ILR.
ADVERTENCIA
Equipo de Protección Personal (PPE) apropiado debe ser utilizado al
conectar reactivos al ILR. Consulte con el administrador de la mina en
caso de dudas.
Se requiere de soluciones cáusticas para el primer llenado del tambor del ILR. Esto asegurará que el agua tenga
un pH 10 antes de que el cianuro sea añadido, y asegurará que no se produzca gas HCN. El cáustico se utiliza
preferentemente a la cal, para reducir el sarro que se acumula en las pantallas. También puede ser necesario el
uso de cáusticos en la electroobtención, aunque usualmente las altas concentraciones de cianuro proporcionan
una conductividad adecuada.
En algunos sistemas se utiliza cal preferentemente al cáustico debido a la química del sistema. Esto será
identificado en pruebas de laboratorio preliminares o durante la puesta en marcha.
La adición de cáustico se realiza directamente en el estanque de reciclado de solución. El cáustico puede ser
proporcionado por un suministro ya existente de la planta o desde un sistema ‘autónomo’ dedicado. En
instalaciones donde la bomba de cáustico principal de la planta sólo funciona según demanda, el PLC del ILR
enviará una señal de “solicitud de funcionamiento” y recibirá una señal de “bomba de caustico en funcionamiento”
del PLC principal de la planta.
La adición de cianuro puede suministrarse desde un sistema existente, por ejemplo, anillo principal, o un sistema
de dosificación autónomo, y se añade generalmente a la corriente de la solución reciclada, por ejemplo, al
estanque de solución reciclada. Asegúrese que el agua dentro del sistema esté a pH 10 antes de dosificar y
compruebe que el medidor de pH esté calibrado y funcionando correctamente. Si se utiliza la alimentación por
gravedad desde los estanques de almacenamiento de reactivos, se debe proporcionar suficiente espuma.
Se debe tener precaución para asegurar que la adición del reactivo de cianuro sea el adecuado para mantener la
solución a ~ 2% durante la lixiviación.
ADVERTENCIA
El pH de la solución debe estar sobre 10 para evitar la formación del gas

letal HCN.
Se añade Hidróxido Sódico a la corriente de solución reciclada en el estanque de la solución de reciclado.
61 Revisión 3.5
Se puede requerir Peróxido u Oxígeno para proporcionar una fuente de oxígeno para la disolución del oro.
El oxígeno se inyecta en las tuberías de reciclado de la solución a través de un rociador de punta de cerámica
montado en la pieza T en la línea de retorno de la solución. Esto inyecta finas burbujas a la solución de lixiviación
que fluye desde el estanque de solución de vuelta al tambor del ILR. La línea de suministro de oxígeno es provista
con una “pata húmeda” (“wet leg”) para evitar el reflujo de solución a la válvula de control y al regulador. El
3
consumo de oxígeno debería ser 0,2 – 5 kg/hr a 400 kPa. El caudal no debe superar los 15 m /hr, ya que esto
causará desgaste y reducirá la vida útil del rociador.
El oxígeno puede ser suministrado desde una planta existente, un generador de oxigeno especializado, o desde
botellas.
Presión de la Línea de Gas vs. Flujo
Rociador de
1 Estanque de Solución 4
oxigeno
Estructura de
Estructura de soporte del
2 5 soporte de la
oxígeno (“Pata Húmeda”)
placa de
montaje
Válvula de
aislación de
3 Válvula de control (XV57) 6
oxigeno
(MV51)
Figura 32. Suministro Opcional de Oxígeno
62 Revisión 3.5
Todas las partes, tubos y accesorios de oxígeno se limpian con oxígeno

antes de ser ensamblados en la fábrica y envueltos en despacho. Sin
NOTA
embargo, pueden contaminarse durante el transporte y por lo tanto se
recomienda una limpieza en el sitio antes de entrar en operación.
ADVERTENCIA
PELIGRO: Oxigeno bajo presión o agente oxidante fuerte.

NO FUMAR: El oxígeno acelera la combustión.
ADVERTENCIA
Una persona calificada debe calcular las presiones de adición de oxígeno
y las proporciones de dosificación de cianuro antes de la conexión al
ILR.
63 Revisión 3.5
El peróxido de hidrógeno puede ser utilizado como una alternativa al oxígeno. El punto de adición está debajo del
estanque de alimentación en el colector de alimentación, y consiste en una conexión hembra de 15 mm NPT. El
suministro proviene de una estación de bomba especializada . El almacenaje del
peróxido de hidrógeno debe estar separado por muros de contención del resto de los reactivos y del área del ILR.
Las líneas
del peróxido
Figura 33. Punto de Adición de Peróxido
Se requerirá floculante si hay lodos. Esto puede ser causado por los lodos en la alimentación o por el material
desmenuzable asentado en el tambor. El floculante puede añadirse al final del ciclo de lixiviación y durante los
ciclos de lavado para ayudar a la limpieza.
Cuando se suministra floculante, la bomba de este debe instalarse lo más

NOTA
cerca posible del recipiente de origen.
Un Acelerador de Lixiviación (por ejemplo, Nitrato de Plomo) puede requerirse para incrementar la lixiviación. Hay
una variedad de aceleradores disponibles y todos pueden ser utilizados dentro del sistema del ILR. Se debe tener
cuidado con algunos productos si se utiliza electroobtención, ya que puede hacer que este último proceso se
vuelva ineficiente.
64 Revisión 3.5
Conexiones de Aire
El ILR debe utilizar aire de calidad instrumental para controlar todas las válvulas accionadas y las toma de
muestras automáticas. Todas las líneas neumáticas de aire deben ser instaladas a las válvulas importantes y a las
tomas de muestras correspondientes según sea necesario. El suministro de aire para cada uno de los
instrumentos se distribuye desde dentro de la cabina del motor, sin embargo, se requiere una conexión principal a
la red.
El suministro de aire necesita ser mayor que 500 kPa (73 psi) desde el sistema de aire de la planta o,
alternativamente, desde un compresor independiente. Se requiere una línea de 8 mm y debe ajustarse al
regulador ubicado fuera de la cabina de control. El regulador debe configurarse a 600 kPa (87 psi). Un interruptor
de presión de aire bajo se utiliza para activar la alarma de baja presión cuando se detecte un nivel de aire bajo. Se
utiliza una válvula de ventilación para eliminar todo el aire del sistema para fines de mantenimiento.
1 Caja del interruptor 2 Regulador 3 Purgador de Aire
Figura 34. Interruptor de Presión de Aire y Regulador de Aire Comprimido
Un control rápido de las líneas de aire puede ser necesario para asegurarse de que las líneas de aire de 6 mm,
entre la cabina neumática y el ILR, no se hayan soltado durante el transporte. Las líneas deben ser empujadas a
la conexión y luego revisadas para detectar fugas mientras están bajo presión.
PELIGRO ELÉCTRICO
Un electricista calificado debe asegurar que la cabina de control

neumático esté conectada a tierra.
ADVERTENCIA
Asegúrese que haya aire disponible para el ILR en todo momento.
Aunque la alarma de baja presión protegerá contra grandes derrames de
solución, las tomas de muestra se abrirán sin aire. Se sugiere un
compresor de respaldo si el suministro de aire no es confiable.
ADVERTENCIA
Las líneas de aire no deben ser interferidas. Deben ser revisadas contra
daños o desgastes prematuros y, de estar afectadas, deben ser
reemplazadas inmediatamente.
Nunca revise las líneas de aire con las manos descubiertas. Utilice
dispositivos apropiados para revisar fugas.
65 Revisión 3.5
3.2.1.15 Instalar Protecciones

Las protecciones del ILR están diseñadas para proteger a los operarios del tambor giratorio y los componentes de
su motor. El siguiente diagrama representa los arreglos típicos de las protecciones para un ILR5000. Dependiendo
del tipo de empacado, algunas protecciones pueden venir ya instaladas. Cualquier protección pre-ensamblada
debe ser revisada por seguridad luego del transporte.
Figura 35. Protección del ILR (para el ILR5000)
ADVERTENCIA
Las protecciones se han provisto para minimizar el acceso al ILR. Todas

las protecciones deben ser instaladas.
66 Revisión 3.5
3.2.1.16 Instalar Cabina Eléctrica y Conectar la Energía
PELIGRO ELÉCTRICO
Todas las tareas eléctricas deben ser ejecutadas por un electricista
debidamente calificado de acuerdo con los procedimientos establecidos
por el propietario de la planta. Gekko Systems no acepta responsabilidad
alguna por lesiones personales, fallas eléctricas o cualquier tipo de daño
o perjuicios como resultado de una instalación de energía incorrecta.
Ubique la cabina eléctrica en el extremo de la alimentación del ILR y asegúrela a los cimientos.
Cabina de Control SCADA 6 Interruptor de 3 vías

1
Interruptores de aislamiento
2 7 Bandeja de Cables
del tambor/motor
Detención de Emergencia del
3 Aislador Principal 8
Panel Principal
4 Botón de Detención – Stop 9 Interfaz Hombre-Máquina (HMI)
5 Botón de Encendido – Start 10 Sonda/baliza electrónica
Figura 36. Cabina Eléctrica

67 Revisión 3.5
Conectando la Energía
Se requiere una fuente de poder trifásica de 415 volt (estándar) con un cable tierra y sin neutro, para hacer
funcionar la unidad. La energía debe ser conectada a los terminales etiquetados “L1”, “L2” y “L3”, ubicados a mano
izquierda, abajo, en el panel de control principal. Nota: La fuente de poder puede variar según requerimientos
distintos del cliente.
Un cable de tamaño adecuado debe ser calculado en base a la Corriente

NOTA
de Plena Carga (en adelante FLC, acrónimo del inglés: Full Load Current)
i. Antes de conectar la energía, asegúrese de que todas las estaciones de aislación estén
apagadas. Las estaciones de aislación pueden ser identificadas en el diagrama eléctrico
entregado con el ILR.
ii. Una vez que se conecte la energía al panel de control, encienda los motores pulsando los
interruptores de circuito ubicados en la mitad del tablero de energía.
iii. Cierre la puerta de la cabina y ENCIENDA (ON) el aislador de bloqueo, ubicado en la parte
inferior de la cabina.
iv. Asegúrese que los botones de detención de emergencia no estén activados.
El ILR está ‘energizado’ en esta etapa.
Los motores para el tambor del ILR y de la bomba de solución pueden ser
operados manualmente a través de los botones de control en la parte
frontal de la cabina de control principal. El motor de la bomba tiene
NOTA
Encendido/ Apagado (Start-Verde/Stop-Rojo) y el motor del tambor tiene
botones de Encendido / Apagado (Start/Stop) y un interruptor de
Adelante/Retroceso (Forward/Reverse).
Controlador Lógico Programable (PLC)
El PLC estará listo para operar cuando la energía esté conectada y el interruptor de control esté en la posición de
‘Encendido’ (ON). Una serie de luces indicará que el PLC está encendido (vea el manual del PLC para
instrucciones detalladas).
68 Revisión 3.5
Motores de Velocidad Variable (VSD)
Los Motores de Velocidad Variable (VSD) son ubicados dentro de la cabina eléctrica en la esquina superior
izquierda. La siguiente información típica se aplica para cada ILR.
ILR VSD kW
1000 Motor de la caja de cambios del 4.0
tambor
tambor
tambor
tambor
tambor
Todos Motor de la Bomba de Transferencia 7.5
(Típica)
Los motores están pre-programados y conectados al PLC. Están en funcionamiento cuando los interruptores de
circuito individuales están en la posición de ‘Encendido’. Las luces de funcionamiento también serán evidentes en
los paneles de control individuales (vea los manuales de VSD para instrucciones detalladas).
El tamaño del motor de la bomba de transferencia puede variar según las necesidades del cliente.
PELIGRO ELÉCTRICO
Los VSD almacenan energía eléctrica y pueden contener niveles de
voltaje letal mucho después de que la energía haya sido removida. Aísle,
bloquee y etiquete antes de realizar cualquier trabajo en el sistema
eléctrico. Una vez que toda la energía eléctrica haya sido aislada, un
electricista calificado debe probar el sistema para asegurarse de que toda
la energía haya sido removida.
Figura 37. Motores de velocidad variable (VSD) para el ILR5000

69 Revisión 3.5
3.3 Manejo y Almacenaje

Su ILR debe almacenarse en su posición de funcionamiento hasta que se requiera para su instalación. Observe
toda la señalética en el equipo, donde hayan sido provistas, y asegúrese que las calcomanías/etiquetas se
mantengan legibles. Las etiquetas que se hayan vuelto ilegibles deben ser reemplazadas con las etiquetas
proporcionadas por Gekko.
3.3.1 Almacenaje – Corto Plazo

El ILR puede almacenarse en contenedores hasta que se requiera su instalación. El equipamiento que ha sido
removido de los contenedores debe mantenerse cubierto hasta que sea requerido. Si no hay bodegas adecuadas
disponibles, el ILR debe mantenerse en posición vertical en un lugar tan seco y ventilado como sea posible.
Puede ser necesario tomar precauciones adicionales para el almacenamiento en instalaciones donde se puedan
esperar condiciones climáticas extremas, por ejemplo, temperaturas bajo cero, ciclones, inundaciones, actividades
volcánicas o regiones propensas a terremotos.
3.3.2 Almacenamiento – Largo Plazo

Este procedimiento debe leerse en conjunto con el procedimiento de almacenaje a corto plazo. Cuando un ILR va
a estar inactivo por un periodo prolongado, se recomiendan las siguientes pautas:
• Limpie meticulosamente el ILR y vacíelo.

• Deje el tapón del sumidero del ILR fuera del sumidero para evitar que el agua se retenga.
• Reemplace las células de carga con bloques de acero inoxidable de tamaño proporcional.
• Guarde las células de carga para evitar que sufran algún daño que afecte su rendimiento.
• Purgue el aire de las líneas
• Cubra los HMI
• Engrase los anillos de rotación con Castrol Ultratek o un equivalente
• Engrase los rodamientos con Castrol Ultratek o un equivalente
• Asegúrese que los equipos delicados, como los sensores de nivel, sonda de pH, etc. estén protegidos
contra daños
Añadir un revestimiento antioxidante sobre superficies mecanizadas si es necesario
• Rotar el tambor del ILR ¼ de vuelta cada 3 meses
70 Revisión 3.5
4.0 DIRECTRICES DE PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
71 Revisión 3.5
Las siguientes secciones de este manual explican la puesta en marcha y operación del Batch ILR.
Estas instrucciones suponen que la instalación del ILR ha sido realizada completa y correctamente basada
en la sección 3.0 de este manual. Se recomienda encarecidamente que el cliente contacte a Gekko
Systems para recibir soporte en la puesta en marcha.
ADVERTENCIA
Se ruega leer completamente este manual previo a intentar poner en
marcha u operar el ILR. El no proceder de esta forma podría resultar en
un ambiente laboral inseguro o daños en el equipamiento.
4.1 Puesta en marcha – General

Gekko Systems emplea un enfoque sistemático para la puesta en marcha. El proceso se divide en cinco fases
distintas, de la siguiente forma:
C1 - Puesta en Marcha Mecánica
C2 - Puesta en Marcha Eléctrica
C3 - Puesta en Marcha del Agua
C4 - Prueba de secuencia automática - Agua
C5 - Optimización de secuencia automática - Lodos
Todos los ILR son ensamblados y puestos en marcha en la fábrica y en la planta de puesta en marcha de Ballarat
previo a ser enviados al sitio. Rogamos contactar a Gekko Systems si no ha recibido los formularios C1-C5
completados en fábrica.
Gekko es usualmente empleada para realizar el proceso de puesta en

marcha del ILR. La puesta en marcha de un ILR puede ser un proceso
NOTA
complejo y puede variar según el sitio. Se puede suministrar listas de
verificación (checklist) genéricas de la puesta en marcha, si se solicitan.
EL ILR es controlado mediante un Controlador Lógico Programable (PLC) con una interfaz a un computador de
Supervisión, Control y Adquisición de Datos (en adelante SCADA, acrónimo del inglés: Supervisory Control and
Data Acquisition). Es necesario entender la función y operación de los sistemas PLC y SCADA para completar la
puesta en marcha.
El PLC realiza las siguientes tareas: El sistema SCADA realiza las siguientes tareas:
• Encendido/detención del motor • Interfaz entre la lógica del PLC y el operario
• Control de instrumentación (interfaz hombre máquina)
• Control de procesos. Ej.: circuitos de • Muestra una vista a tiempo real del ILR
retroalimentación • Registro de datos analógicos en archivos de
• Implementación de modos de control de la tendencia
máquina, Ej.: Automático/Manual • Registro de alarmas
• Secuencias de Encendido/apagado
• Control del dispositivo de seguridad
La sección 4.3 destaca las características principales de la interfaz hombre máquina (HMI) del SCADA. Esta
sección debe ser leída previamente a un posterior intento de puesta en marcha.
72 Revisión 3.5
4.2 Fundamentos del Control

Se utilizan tres componentes principales en la operación de un ILR.
• Secuencia del PLC

En modo automático, el PLC inicia y controla el ciclo completo de lixiviación. La transición entre los
pasos es controlada por temporizadores o por niveles de estanque. Al completar un ciclo de lixiviación, el
ILR entra en modo ralentí.
1
El PLC permite que se hagan conexiones a sistemas SCADA/DCS para uso remoto desde una sala de
control.
Los tiempos de cada paso y los desencadenantes están todos configurados desde el panel de control.
El Comapc logix PLC es programado utilizando RS logix y si se requiere, se pueden crear adiciones
lógicas y cambios, mediante la conexión a un PC con el software apropiado.
PRECAUCIÓN
Los puntos programados del PID y los parámetros de control sólo deben
ser modificados por personal calificado y autorizado.
• Temporizadores
Los temporizadores son utilizados para monitorear el progreso de la secuencia, controlar tasas de flujo,
dosificación de reactivos y toma de muestras. Los temporizadores se programan dentro del PLC y se
pueden modificar desde el panel de control.
• Alarmas
Las variables del proceso y los motores presentan alarmas para indicar un funcionamiento defectuoso.
Las alarmas se ajustan dentro del programa del PLC. Las alarmas activas y las históricas se muestran
en la pantalla de control. Una lista completa de las alarmas se detalla en la sección 4.3.4.1.
La documentación de los Fundamentos de Control de Procesos,

NOTA específica del Proyecto, es entregada por Gekko Systems y debe leerse
conjuntamente con este manual
1
DCS: Sistema de Control Distribuido, acrónimo del inglés: Distribuited Control System
73 Revisión 3.5
4.2.1 Control del Nivel del Sumidero/Bomba del Sumidero

El nivel del sumidero del ILR es controlado cambiando la velocidad de la bomba para lograr el nivel deseado,
mediante un ciclo de control del PID. Siempre que la bomba esté funcionando, el ciclo está activo. El control
de la configuración de los ciclos y de la velocidad permisible de la bomba se realiza en los parámetros del VSD.
Estos rangos se ajustan durante la puesta en marcha, y los parámetros son grabados.
La bomba requiere una velocidad de bombeo mínima para prevenir que sólidos puedan estancarse en las líneas,
produciendo bloqueos. La velocidad mínima de bombeo debe establecerse durante la puesta en marcha.
Controlador PID
Nivel Actual
50-LE-01 PV Velocidad de la
CV Bomba
SP de Nivel
SP
PRECAUCIÓN
La bomba de lodos se bloqueará si funciona muy lentamente.
4.2.2 Adición de Agua

El nivel de funcionamiento del estanque de solución de recirculación es mantenido normalmente por la velocidad
de bombeo. Sin embargo, la adición de agua puede ser controlada automáticamente para mantener un nivel
constante y un porcentaje (%) de sólidos en el sumidero del ILR.
Los puntos de configuración son determinados durante la puesta en marcha y normalmente no deben ser
cambiados.
4.2.3 Control de Reactivos y Toma de muestras

Las configuraciones se realizan durante la puesta en marcha, pero es posible que deba ser reiniciado para
adaptarse a los cambios de tipo de mineral.
Se utilizan temporizadores para dosificar el cianuro, el cáustico y el floculante. Los temporizadores controlan
válvulas o bombas accionadas neumáticamente.
La configuración de los temporizadores se realiza en el PLC a través de la pantalla del HMI.
4.2.4 Valor de pH
El valor del pH se mide mediante una sonda industrial de pH en el sumidero del ILR. La sonda de pH debe ser
calibrada regularmente para asegurar lecturas correctas. En la puesta en marcha, el sistema debe tener un pH 10
antes de introducir el cianuro. Utilice una solución cáustica o cal para modificar el pH. El transmisor ubicado en el
ILR entregará una lectura de temperatura y pH.
ADVERTENCIA
El pH de la solución debe ser superior a 10 para prevenir la producción de

gas de Cianuro de Hidrógeno (HCN).
74 Revisión 3.5
4.3 Interfaz Hombre-Máquina (HMI)

La mayoría de los ILR independientes son controlados a través de una interfaz de pantalla táctil. En algunos casos
se integran en un sistema SCADA nuevo o existente. Las siguientes instrucciones se aplican a la interfaz de la
pantalla táctil. Instrucciones de funcionamiento específicas se suministran con los sistemas SCADA.
En muchos casos los sistemas auxiliares, como los concentradores por gravedad o los circuitos de
electroobtención, también son controlados por el mismo HMI. Cuando este sea el caso, la pantalla mostrará una
apariencia ligeramente diferente.
Figura 38. HMI
Las siguientes capturas de pantalla del HMI son provistas sólo como
ejemplo. Las apariencias y configuraciones del ILR varían dependiendo
NOTA
del modelo y sus aplicaciones y pueden no ser representativas de la
apariencia de la pantalla de su HMI.
75 Revisión 3.5
4.3.1 Página de Inicio del HMI

La página inicial de un HMI típico se mostrará como la siguiente imagen.
Modo Diurno Modo Nocturno
La página inicial incluye los siguientes iconos:
El botón PROCESO (PROCESS) muestra la página de visualización del

proceso, que indica el paso activo en curso y los componentes activos.
El botón SECUENCIA (SEQUENCE) muestra la página de secuencia que

indica dónde está el programa en relación al proceso.
El botón TENDENCIAS (TRENDS) mostrará las páginas donde se pueden ver

las tendencias de varios instrumentos.
Cuando está activo, el botón ALARMAS (ALARMS) mostrará la página de

alarmas.
El botón de CONFIGURACIÓN (SETTINGS) abrirá las páginas donde se

pueden configurar los ajustes. Cada paso del ILR tiene su propia página de
configuración.
El botón DATOS METALÚRGICOS (MET DATA) mostrará la página de

Contabilidad Metalúrgica.
76 Revisión 3.5
4.3.2 Página de Procesos del HMI

La página de Procesos del HMI típica de un ILR aparece como se muestra a continuación. La página de Proceso
mostrará el estado de operación del ILR, así como los tiempos transcurridos. También se muestra el peso de
material en los estanques. Los pesos de los conos (o estanques) dictan la adición de aditivos, incluyendo alimento
nuevo, reactivos y agua. La adición de floculante se basa en el tiempo. La adición de cáustico es controlada por
tiempo o pH.
Los siguientes protocolos generales se aplican cuando se visualiza la Página de Proceso:
Válvulas
• Las válvulas se muestran como totalmente abiertas VERDE, , o totalmente cerradas ROJO, .
Motor Eléctrico y Bombas
• Se muestra en VERDE cuando está funcionando ...............................................................
• Se muestra en ROJO cuando está detenido ...............................................................
• Se muestra el símbolo cuando hay una falla
• Se muestra en GRIS cuando está listo pero en ralentí................................................ .
77 Revisión 3.5
La página de inicio EMERGENTE (POP UP) de una bomba de sumidero típica de un ILR, aparecerá como se
muestra a continuación:
La página emergente de MOTOR incluye los siguientes íconos:
PÁGINA DE INICIO (HOME PAGE)
PÁGINA DE CONFIGURACIÓN
(SETTINGS PAGE)
PÁGINA DE AJUSTES DE PID Y
TENDENCIAS
(PID SETTINGS AND TRENDS PAGE)
MANTENIMIENTO ENCENDIDO
(MAINTANENCE ON)
(EN LA PÁGINA DE CONFIGURACIÓN)
MANTENIMIENTO APAGADO
(MAINTANENCE OFF)
(EN LA PÁGINA DE CONFIGURACIÓN)
PAGINA DE DIAGNÓSTICO
(DIAGNOSTICS PAGE)
PÁGINA DE CONFIGURACIÓN DE
ALARMA
(ALARM SETTINGS PAGE)
MODO OPERARIO
(OPERATOR MODE)
BLOQUEO DE OPERARIO
(OPERATOR LOCK)
(EN MODO OPERARIO)
78 Revisión 3.5
DESBLOQUEO DE OPERARIO
(OPERATOR UNLOCK)
(EN MODO OPERARIO)
MODO DE PROGRAMA
(PROGRAM MODE)
MARCHA ATRÁS
(REVERSE RUN)
MARCHA HACIA ADELANTE
(FORWARD RUN)
DETENCIÓN
(STOP)
RESTABLECER FALLAS
(RESET FAULTS)
RECONOCER FALLAS
(ACKNOWLEDGE FAULTS)
Instrumentación
La retroalimentación desde los instrumentos mostrados en la página de Procesos incluye los pesos de las células
de carga de los estanques (kg), el pH y las variables PID del sumidero (%). Estos dispositivos proporcionan
retroalimentación al sistema de control ya sea para controlar directamente un dispositivo o para información del
operario. La página de inicio emergente típica de la bomba del sumidero es mostrada a continuación:
79 Revisión 3.5
La página emergente de INSTRUMENTOS incluye los siguientes íconos:
PÁGINA DE INICIO
(HOME PAGE)
PÁGINA DE CONFIGURACIÓN
(SETTINGS PAGE)
PÁGINA DE AJUSTES DE PID Y
TENDENCIAS
(PID SETTINGS AND TRENDS PAGE)
PÁGINA DE DIAGNÓSTICO
(DIAGNOSTICS PAGE)
PÁGINA DE CONFIGURACIÓN DE
ALARMA
(ALARM SETTINGS PAGE)
MODO OPERADR
(OPERATOR MODE)
MODO PROGRAMA
(PROGRAM MODE)
CONTROL AUTOMÁTICO DE NIVEL
(AUTO LEVEL CONTROL)
CONTROL MANUAL DE NIVEL
(MANUAL LEVEL CONTROL)
RESTABLECER FALLAS
RECONOCER FALLAS
80 Revisión 3.5
4.3.3 Página de Secuencias del HMI

La página de Secuencia HMI típica de un ILR aparece como se muestra abajo. La página de Secuencia muestra
dónde se encuentra el programa en relación a la secuencia.
La página de Secuencias también tiene los siguientes íconos:
INICIAR
(START)
DETENER
(STOP)
PAUSA
(PAUSE)
ETAPA ANTERIOR
(STEP BACK)
ETAPA SIGUIENTE
(STEP FORWARD)
ILR AUTOMÁTICO/MANUAL
RESTABLECER Y RECONOCER
FALLAS
INICIO, PROCESO, TENDENCIAS,
ALARMA
(HOME, PROCESS, TREND, ALARM)
81 Revisión 3.5
4.3.4 Página de Alarmas del HMI
A La página de Alarmas Activa se accede por medio del ícono Alarma Activa , desde la Página de Inicio
del HMI. A continuación se muestra un ejemplo de la página de Alarmas Activas.
Las Alarmas son reconocidas/borradas.
Las Alarmas son silenciadas.
Ir a la parte Superior / Inferior de la lista de

alarmas
Desplazarse hacia arriba o hacia abajo en el

listado de alarmas página por página
Desplazarse hacia arriba o hacia abajo en el

listado de alarmas una a una.
82 Revisión 3.5
4.3.4.1 Listado de Alarmas y Fallas
Instrumentos
Todos los instrumentos tienen alarmas en niveles High-High (Muy Alto), High (Alto), Low (Bajo) y Low-Low (Muy
Bajo).
Motores
Ambos motores tienen fallas del tipo ‘Falla de Motor’, ‘Falla de Encendido’, ‘Falla de Detención’, ‘No está listo’ y
‘Falla de Comunicación’.
Detención de Emergencia
Hay 3 botones de emergencia en el ILR. Uno en la cabina de control y uno a cada extremo de la máquina. Al
pulsar cualquiera de estos, se corta la energía de los motores, pausa la secuencia y deja las válvulas en un estado
de seguridad por defecto.
Baja presión de aire

Existe un interruptor de baja presión de aire en el suministro a la cabina neumática. Si hay una presión menor a
400 kPa se activará una falla que pausará la secuencia.
Bomba bloqueada
Si el nivel del sumidero del ILR está en ‘Muy alto’ (High-High) por un periodo excesivo (típicamente 120
segundos), se asume que la bomba está bloqueada. En consecuencia, se activa una falla y se pausa la secuencia.
Esto es para evitar la pérdida de solución desde un sumidero que pudiera desbordarse.
Pérdida de Solución (durante la lixiviación)

Existe la posibilidad de que se pierda solución valiosa desde el sistema debido a una fuga. Una falla se activará y
pausará la secuencia del ILR, si durante el proceso de lixiviación, el peso en el estanque de solución se reduce a
un menor valor que el configurado (500 kg de diferencial, inalterable, respecto al valor configurado desde el inicio
de la lixiviación).
Aumento de solución (durante la lixiviación)

De la misma forma que la Falla por Pérdida de Solución, es posible que el agua de proceso se filtre al ILR
causando la dilución de la solución y un posible desbordamiento y pérdida de solución. Una falla se activará y
pausará la secuencia del ILR, si durante el proceso de lixiviación, el peso en el estanque de solución aumente por
sobre el valor configurado (500 kg de diferencial, inalterable, respecto al valor configurado desde el inicio de la
lixiviación).
.
Destino de la solución no está listo

Para prevenir que se pierda la valiosa solución rica debido a un desborde, o cualquier problema de seguridad, se
proporciona una entrada (input) para una señal que determine si el destino está listo. Esto puede configurarse de
variadas formas dependiendo de la configuración de la planta. Esta señal puede ser cableada o vía Ethernet.
Envío de Oxígeno/Peróxido no está funcionando

Para prevenir cualquier problema en el proceso, se proporciona una entrada (input) para una señal que determine
si el suministro de oxígeno o el del peróxido están listos. Esto puede configurarse de variadas formas
dependiendo de la configuración de la planta. Esta señal puede ser cableada o vía Ethernet.
Continúa…
83 Revisión 3.5
Envío de Floculante no está funcionando

Para prevenir cualquier problema en el proceso, se proporciona una entrada para una señal que determine si el
suministro de floculante está listo. Esto puede configurarse de variadas formas dependiendo de la configuración
de la planta. Esta señal puede ser cableada o vía Ethernet.
Paso 1 Alarma de Vigilancia

La finalización del paso 1 requiere que se alcance cierto peso en el estanque de alimentación. Si hay un bloqueo,
el ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto, se activa una falla si este paso está
tardando más tiempo que el establecido.

La finalización del paso 2 requiere que varios pesos sean alcanzados en el estanque de solución. Si hay un
bloqueo, o problemas en el suministro de reactivos, el ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para
evitar esto se activa una falla si es que este paso está tardando más tiempo que el establecido.

La finalización del paso 5 requiere que se alcance cierto peso en el estanque de solución. Si hay un bloqueo, el
ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto, se activa una falla si este paso está tardando
más tiempo que el establecido.

La finalización del paso 6 requiere que se alcance cierto peso en el estanque de solución. Si hay un bloqueo, el
ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto, se activa una falla si este paso está tardando
más tiempo que el establecido.
Alarmas de Vigilancia: Estas alarmas vigilan contra la demora excesiva

NOTA de un paso (normalmente se activan cuando la Duración del Paso =
Tiempo Esperado del Paso + 15 minutos)
4.3.4.1 Tabla de Alarmas

La siguiente tabla detalla las alarmas para un proceso típico de un ILR incluyendo el proceso de electroobtención.
La documentación de los Fundamentos de Control de Procesos,

NOTA específica del Proyecto, es entregada por Gekko Systems detallando el
listado de alarmas y debe leerse conjuntamente con este manual
84 Revisión 3.5
Ref ID del equipo Descripción Alarma Alarma Categoría Audible Descripción

. Permisiva de Alarma
(Ejemplo)
1 50-LE-01 Nivel del Sumidero del ‘Muy Alto’ - 2 Si Sólo Notificación

ILR
- 2 Todas las válvulas que van al sumidero
‘Alto’
son cerradas. (No se registra)
‘Bajo’ - 0 Sin Notificación
‘Muy Bajo’ - 1 Sin Notificación

2
2 65-LE-01 Nivel del Estanque EW ‘Muy Alto’ - 2 Si Pausa la Transferencia
‘Alto’ - 1 Sólo Notificación
‘Bajo’ - 2 Sólo Notificación
‘Muy Bajo’ - 1 Sólo Notificación
3 50-WE-02 Células de carga del ‘Muy Alto’ - 3 Si Pausa la Secuencia

Estanque de Solución
‘Alto’ - 1 Si Notificación y Registro
‘Bajo’ - 0 Sin Notificación
‘Muy Bajo’ - 0 Sin Notificación
2
EW, Electroobtención, acrónimo del inglés: Electrowinning
85 Revisión 3.5
Ref ID del equipo Descripción Alarma Alarma Categor Audible Descripción

. Permisiva ía de
(Ejemplo)
Alarma
4 50-PH-01 Sensor de pH del ‘Muy Alto’ - 1 Notificación y Registro

Sumidero del ILR
‘Alto’ - 1 Notificación y Registro
‘Bajo’ Luego de 1 Si Notificación y Registro

alcanzar el
límite de pH 2 Si Se inhibe la adición de Oxígeno/Peróxido
‘Muy Bajo’ en el paso 2
Adición de Cianuro
5 50-PMP-01 Bomba del Sumidero ‘No está lista’ - 3 Si Pausa la Secuencia

del ILR
‘Falla en el motor’ - 3 Si Pausa la Secuencia
‘Falla en el Encendido’ - 3 Si Pausa la Secuencia
‘Falla en la detención’ - 3 Si Pausa la Secuencia
‘Falla de comunicación’ - 3 Si Pausa la Secuencia

6 50-ILR-01 Motor del Tambor del
‘No está lista’ - 3 Si Pausa la Secuencia
ILR
‘Falla en el motor’ - 3 Si Pausa la Secuencia
‘Falla en el Encendido’ - 3 Si Pausa la Secuencia
‘Falla en la Detención’ - 3 Si Pausa la Secuencia
86 Revisión 3.5

. Permisiva ía de
(Ejemplo)
Alarma
7 ILR en General Pérdida de En el paso 3 3 Si Pausa la Secuencia

Solución
8 ILR en General Aumento de En el paso 3 3 Si Pausa la Secuencia

Solución
9 ILR en General Destino de En el paso 5 y 3 Si Pausa la Secuencia

Solución no está transfiriendo al
listo EW
10 ILR en General Destino de En el paso 7 y 3 Si Pausa la Secuencia

Lavado de en el paso 5 y
Solución no está transfiriendo a
listo carbón
11 ILR en General Destino de las En el paso 8 y 3 Si Pausa la Secuencia

Colas no está listo 9
12 ILR en General Entrega de En el paso 2 3 Si Pausa la Secuencia

Cianuro no
funciona
13 ILR en General Entrega de En el paso 2 y 3 Si Pausa la Secuencia

Cáustico no 5
funciona
14 ILR en General Entrega de 3 Si Pausa la Secuencia

En el paso 3
Oxígeno/Peróxido
no funciona
15 ILR en General Entrega de En el paso 4 3 Si Pausa la Secuencia

Floculante no
funciona
87 Revisión 3.5

. Permisiva ía de
(Ejemplo)
Alarma
16 ILR en General Falla de Vigilancia En el paso 1 3 Si Pausa la Secuencia

en Paso 1

en Paso 2

en Paso 5

en Paso 6
20 ILR en General No hay suficiente Inicio de paso 1 3 Si Pausa la Secuencia

alimentación para
el lote en el Paso
1
88 Revisión 3.5
4.4 C3 – C5 Puesta en Marcha
Una vez que la unidad ha sido instalada físicamente y todos los servicios y energía han sido conectados se
requieren las siguientes verificaciones:
i. Marco base y nivel del tambor

ii. Energía conectada y cableado eléctrico sin daños
iii. Tubos anexados sin daños
iv. Aire comprimido anexado
v. Tubería de alimentación y tubería de colas conectada y libre de bloqueos o material extraño
vi. Interruptores de circuito encendidos
vii. PLC energizado
viii. VSD energizado
ix. Sistema de Control encendido
x. Ruedas y rodamientos del Tambor lubricados
xi. Cadena tensada
xii. Tambor y bomba del sumidero del ILR libre de material extraño
xiii. Bomba revisada para una rotación libre
xiv. Todas las protecciones en su lugar y aseguradas
xv. Revisión de las configuraciones y parámetros de control
xvi. Revisión de las válvulas para que operen correctamente – Todas las válvulas accionadas deben
cerrarse cuando no hay energía. Muévase progresivamente a través de cada control de adición
de reactivo y revise que la activación manual opera las válvulas correctas. La causa más común
de problemas en esta etapa es un intercambio accidental delos tubos neumáticos.
xvii. Revisar cada motor para la correcta operación y dirección- Esto incluye encender
momentáneamente cada motor y revisar la dirección de las poleas accionadas.
El tambor debe rotar según el sentido del reloj si se mira desde el

NOTA
extremo final de la alimentación.
xviii. Revisar que cada sensor de niveles y las células de carga estén calibradas correctamente.
89 Revisión 3.5
4.4.1 C3-C4 Prueba inicial de llenado y fugas de agua

Llene el sistema utilizando el siguiente procedimiento:
i. Verifique la presión y fugas de todas las líneas y válvulas de reactivos. Corrija las fugas cuando
sea necesario.
ii. Abra la válvula principal de aislación de agua y permita que el sumidero del ILR se llene
automáticamente.
iii. Inicie el ILR utilizando la Secuencia de Inicio
iv. Comprobar si hay tubos que filtren o estén bloqueados. Corrija cuando sea necesario.
v. La puesta en marcha de reactivos y sólidos puede proceder cuando el sistema esté funcionando
afinadamente con agua.
vi. Si se requiere, apague el ILR hasta que la planta completa esté lista para conectarse.
4.4.2 C5 Llenado Inicial de Reactivos y Sólidos

i. Añada cáustico al circuito del ILR hasta que el pH sea 10 o superior, utilizando la adición de
tiempo al temporizador, con intervalos cortos y tiempo de dosificado largo. Apague el
temporizador una vez que se alcance el pH objetivo.
ii. Agregue cianuro al circuito hasta que el nivel alcance ~2% de NaCN. Reduzca la tasa de
adición a ~10 kg/hr. Monitoree el pH durante esta operación.
iii. Inicie la alimentación del concentrado al ILR. Si la tasa de producción del concentrado es baja,
puede comenzar antes de agregar los reactivos.
iv. Mida los niveles de DO en la descarga del tambor. Ajuste la adición de oxígeno u oxidante para
mantener los niveles objetivo de DO (normalmente 10~15 ppm)
v. Monitoree los niveles de oro, cianuro, DO y de pH en la solución y ajuste la adición de reactivos
para mantener los niveles objetivo en la solución rica. Tenga en cuenta que hasta que el circuito
esté lleno, el desbordamiento de solución de purga o de solución rica será mayor al normal
puesto que la solución es desplazada por los sólidos.
vi. Ajuste la velocidad mínima de la bomba de descarga del ILR para obtener una velocidad de
línea mínima de ~3.5 m/s.
vii. Observe el flujo promedio de la solución rica y la ley del oro luego de algunas horas.
90 Revisión 3.5
4.5 Procedimientos de Operación Normal
Las siguientes secciones de este manual son procedimientos genéricos de operación del ILR. La
documentación de los Fundamentos de Control de Procesos, específica del Proyecto, debe leerse
conjuntamente con estas directrices.
El ILR tiene modos de operación automáticos y manuales los cuales son seleccionados por medio de la página de
Secuencia. Seleccionar , desde la página de inicio del HMI para acceder a la página de Secuencia.
4.5.1 Modo Automático

En el modo automático:
• Todas las válvulas y motores funcionarán sin la intervención de un operario
• Es posible el anular momentáneamente el estado de una válvula con el propósito de ajustar manualmente
el proceso, sin interrumpir la secuencia, manteniendo presionado el botón de la válvula en la pantalla del
HMI
• Los interbloqueos inhibirán el funcionamiento de los dispositivos mientras existan sus condiciones
respectivas.
Cuando está en modo automático, el ILR estará en alguno de los siguientes estados:
• Funcionando
• Pausado
• Detenido
• En Falla
Es posible navegar a través de los pasos manualmente, cuando está en estado detenido. Si la máquina se reinicia
después de haber sido pausada, continuará con el paso de secuencia actual. Si es reiniciada luego de ser
detenida, reiniciará el paso actual. El estado ‘en falla’ es un caso especial del estado pausado y la máquina se
reiniciará acorde.
La bomba siempre estará funcionando mientras el ILR lo haga, y

continuará funcionando por 5 minutos después que la máquina se
NOTA detenga. La velocidad de bombeo siempre es controlada mediante un
ciclo PID para mantener el nivel del sumidero del ILR en el valor definido
por el usuario.
El tambor siempre se detendrá en la posición de detención determinada

por el interruptor de proximidad a menos que se presione una detención
NOTA de emergencia. Esta posición de detención se ajusta durante la puesta en
marcha en base al comportamiento de sedimentación del material que se
está lixiviando.
91 Revisión 3.5
4.5.2 Modo Manual

En el modo manual:
• Las válvulas pueden ser bloqueadas, abiertas o cerradas
• El tambor y la bomba pueden ser encendidas y detenidas
• Los interbloqueos inhibirán el funcionamiento de los dispositivos mientras existan sus condiciones
respectivas.
Al cambiar de modo automático a modo manual, el ILR vuelve a su estado por defecto con el tambor detenido.
Solo las válvulas XV05 y XV07 quedan abiertas, dirigiendo el flujo al estanque de solución, y con la bomba en
funcionamiento por 5 minutos.
En el caso de una alarma mayor, de baja presión de aire o de falla de un motor, el ILR se cambia a modo Manual.
El ILR también puede ser cambiado a modo manual por el operario en cualquier momento. Una vez que el ILR
está en modo manual, el operario puede reiniciar la secuencia en el comienzo de cualquier paso. Si el ILR es
reiniciado en la lixiviación, éste recordará el tiempo transcurrido, es decir, el temporizador retiene el tiempo
remanente y sólo se reinicia cuando el ILR entra en el paso 4.
4.6 Procedimiento Estándar de Arranque

A menos que se configure de otra manera, un ILR requerirá la participación de un operario para comenzar un
ciclo. Las siguientes verificaciones deben realizarse antes de iniciar un nuevo ciclo.
I. Revise que las protecciones se encuentran en su lugar y el ILR se encuentra libre de todo el
personal.
II. Asegúrese que el aire comprimido está encendido (sobre 550 kPa) y el sistema esté drenado
de agua.
III. Asegúrese que el suministro del agua de proceso esté disponible en la presión y caudal
adecuados (según documento Programa X)
IV. Asegúrese que el suministro de reactivos esté disponible.
V. Asegúrese que la fuente de energía está encendida.
VI. Compruebe físicamente que todos los aisladores eléctricos locales están ENCENDIDOS y que
todas las válvulas de aislación están abiertas.
VII. Asegúrese que el ILR se encuentra en modo Automático en la página de Secuencia.
VIII. Presione Iniciar en la página de Secuencia.

IX. Verifique que la secuencia se inicia tal como indican los Fundamentos de Operación descritos
en la siguiente sección.
4.6.1 Modo en Ralentí

Bajo ciertas condiciones de alarma, el ILR se cambia a modo en ralentí mediante el PLC. En este modo, la
solución circula alrededor del sistema, pero no hay transporte de sólidos.
Se puede esperar que haya un pequeño derrame de material desde el

NOTA
sumidero del ILR cuando está en ‘modo en ralentí’.
Para reiniciar desde el modo ralentí, el operario debe establecer qué fue lo que causó la condición de ralentí y
rectificar el problema (ver sección 6.0 Solución de problemas). Luego la unidad puede ser reiniciada desde el PLC.
92 Revisión 3.5
4.6.2 Pérdida de Energía Eléctrica

i. A continuación de la perdida de energía, el ILR se detendrá y puede que algo de la solución se
desborde.
ii. Revise si hay energía en la unidad.
iii. Revise los VSD por si hay fallas. Un breve corte de energía puede poner a uno o más en falla.
Reinicie los motores apagando sus interruptores de circuito individuales por aproximadamente
30 segundos o hasta que la pantalla esté en blanco.
iv. Reinicie el ILR.
93 Revisión 3.5
4.7 Contabilidad Metalúrgica
Durante un lote, algunas mediciones claves se realizan automáticamente. Hay ajustes para ingresar variables de
proceso que se usan como base para la contabilidad metalúrgica. Estos ajustes incluyen:
- Peso Específico (en adelante SG, acrónimo del inglés: Specific Gravity) de Sólidos
- Porcentaje (%) de sólidos asumidos en la base del Estanque de Alimentación
Los datos recolectados incluyen:

- Hora de inicio
- Tiempo de Lixiviación
- Masa Húmeda al Inicio en Estanque de Alimentación
- Masa Seca al Inicio en Estanque de Alimentación
La masa seca se calcula asumiendo que el estanque de alimentación está

lleno hasta el desborde con agua al inicio del paso. La ecuación utilizada es:
NOTA
(Masa al inicio del paso 1 – Masa del Estanque de Alimentación lleno de
agua) / (1 – (1/SG sólido))
- Masa Húmeda de Alimentación Añadida (Diferencia de peso en el estanque de alimentación desde el

inicio hasta el final del paso)
- Masa Seca de Alimentación Añadida
La masa seca agregada se calcula utilizando la siguiente fórmula:

NOTA
(% Sólidos x masa húmeda agregada a la alimentación) / 100
- Masa de agua agregada (Peso en el estanque de solución al comienzo de la adición de cianuro)

- pH al momento de agregar el cianuro
- Masa de Adición de Cianuro
- Masa de la Solución
- Masa de Solución en Lavado 1
- Masa de Solución en Lavado 2
4.8 Procedimiento Estándar de Apagado
i. La secuencia es controlada por el PLC una vez que la “Detención Automática de Secuencia” es
activada
ii. Revisar físicamente que la secuencia de apagado se complete.
iii. Aislar el agua y los reactivos si el apagado durará un largo periodo.
Si el apagado es por un periodo extenso de tiempo, asegúrese que el

NOTA tambor esté vacío, para prevenir que los sólidos se consoliden en una
masa dura.
94 Revisión 3.5
4.9 Flujo de Proceso del ILR Batch

El ILR está diseñado para recuperar oro y plata de concentrados de alto grado mediante la lixiviación. El ILR por
lotes logra esto mediante un ciclo que cuenta de los siguientes pasos:
0. Ralentí
1. Carga de Sólidos (carga concentrados dentro del tambor del ILR)
2. Adición de Reactivos
3. Lixiviado (lixiviación mediante la recirculación de la solución al girar el tambor del ILR)
4. Aclarado (aclara la solución)
5. Transferencia de la solución (transfiere la solución rica lixiviada a la ubicación deseada)
6. Lavado (Agua de lavado se agrega al tambor)
7. Lavado Final (Se agrega agua de lavado y el lavado final se mantiene en el estanque de la solución) –
opcional
8. Vaciado de Sólidos (los sólidos lavados son descargados desde el tambor hasta la ubicación final de
colas)
9. Drenado (el resto del agua es drenada hasta la ubicación de final de colas)
Estos pasos pueden repetirse o saltarse dependiendo de las configuraciones del usuario.
Los pasos anteriores están descritos en detalle en las siguientes páginas.
‘Cono’ y ‘Estanque’ se usan indistintamente en las descripciones de los

NOTA
siguientes procesos.
La documentación del Flujo de Procesos, Específica del Proyecto, es

NOTA entregada por Gekko Systems y debe ser leída en conjunto con este
manual.
La Tabla muestra los números de válvulas estándar del ILR y los números
NOTA
usados para este proyecto.
95 Revisión 3.5
4.9.0 PASO 0 Ralentí
Acción
En modo automático, cuando el ILR está listo para comenzar su secuencia de arranque, la máquina estará en el estado Ralentí.
El concentrado por gravedad se puede suministrar a los conos de alimentación en cualquier momento durante la etapa de
ralentí. Las válvulas 50-XV-05 y 50-XV-07 están en su estado abierto por defecto. La secuencia sólo se iniciará si el lote anterior
ha finalizado.
PASO 0 – Ralentí
Control
• Válvula XV05 abierta
• Tambor detenido en posición de detención
• Bomba no funcionando
Condiciones de la Secuencia
Entrada Lote previo completado
Pausa -
Salida Operario inicia un nuevo lote y concentrador no está enjuagando
96 Revisión 3.5
4.9.1 PASO 1: Carga de Sólidos
Acción
Durante este paso, la válvula XV02 es accionada de manera intermitente, para permitir que los sólidos se drenen en
el tambor del ILR sin formar vacíos en el flujo (“rat holing”) hasta que el valor definido sea logrado.
Cualquiera sea el valor definido, al menos 100 kg serán siempre retenidos en el Estanque de Alimentación para
crear un tapón que evite que grandes cantidades de agua ingresen al tambor desde el Estanque de Alimentación.
La válvula XV15 impulsa agua al fondo del Estanque de Alimentación para fluidizar los sólidos y ayudarlos a
moverse dentro del tambor. El sumidero del concentrador se inhibe para mantener una contabilidad adecuada del
peso que está ingresando al tambor. El tambor comienza a operar cuando el Estanque de Solución alcanza una
masa predeterminada.
Existen 2 valores configurados (en adelante SP, acrónimo del inglés: Set Point) utilizados para controlar la adición
de sólidos y para calcular la cantidad de sólido seco agregado al tambor.
SP1: Este valor corresponde al vaciado de casi todos los sólidos fuera del Estanque de Alimentación, exceptuando
100 kg de ellos, que serán retenidos para ayudar a sellar la válvula de guillotina (XV02). Esto evita que grandes
cantidades de agua entren en el tambor durante la etapa de carga.
SP1 = Masa de Alimentación Húmeda Inicial + 100 – [(Masa de Alimentación Seca Inicial * 100) /
% de Sólidos de la Descarga del Estanque de Alimentación)
Donde,
• La masa seca inicial se calcula al inicio del PASO 1, asumiendo que el Estanque de Alimentación está lleno
y desbordando de agua
• “Masa de Alimentación Húmeda Inicial” = Masa Húmeda en Cono de Alimentación en el inicio del PASO 1
• Masa de Alimentación Húmeda Agregada = Masa Húmeda en Cono de Alimentación Inicial – Masa Húmeda
en Cono de Alimentación al final del PASO 1
• Masa de Alimentación Seca Agregada = % Sólidos de la Descarga del Estanque de Alimentación x Masa de
Alimentación Húmeda Agregada /100
La masa seca se calcula asumiendo que el estanque de alimentación está

lleno y desbordando de agua al inicio del paso. La ecuación utilizada es:
NOTA
(Masa al inicio del paso 1 – Masa del Estanque de Alimentación lleno de
agua) / (1 – (1/SG sólido))
SP2: Este valor se ajusta de acuerdo al tamaño del tambor. El SP2 es una adición normal si material suficiente es
almacenado en el cono de alimentación. SP2 es el peso esperado del lote y debe ser ≤ a la capacidad máxima del
tambor. Ésta es la cantidad máxima de sólidos que se pueden tratar en un solo lote.
SP2 = Masa Húmeda en Cono de Alimentación Inicial - Ajuste de Adición de Masa de Alimentación Húmeda
Donde,
• “Ajuste de Adición de Masa de Alimentación Húmeda” ≤ Máximo peso en seco que el tambor puede
soportar / % de sólidos de la descarga del cono de alimentación
o Este valor es ajustado por el operario, basado en la experiencia
Después que el PASO 1 de carga de sólidos está completado, el tambor estará rotando hacia delante con un
exceso de solución rebalsando al sumidero. La bomba está encendida y la solución circula a través de las válvulas
XV05 y XV07 al Estanque de Solución. La válvula XV03 está abierta durante este paso para permitir que la solución
en el Estanque de Solución circule nuevamente al tambor. La válvula XV16 se abre brevemente al inicio del paso
para enjuagar la línea de recirculación de la solución, y siempre que la válvula XV15 esté abierta. Las válvulas
VX08/17 se abren periódicamente para evitar la acumulación de sólidos en el Estanque de Solución.
97 Revisión 3.5
PASO 1 – Carga de Sólidos
Control
• Válvula XV02 accionada intermitentemente
• Válvula XV03 abierta, Válvula XV05 abierta, Válvula XV07 abierta
• Válvulas XV08 o Válvula XV17 accionada intermitentemente
• XV15 accionada intermitentemente (apertura corta, cierre largo)
• La válvula XV16 se abre durante un corto periodo de tiempo al inicio de la etapa para enjuagar la línea de
recirculación y siempre que la válvula XV15 se abre, hasta que el peso en el estanque de solución alcance
500 kg
• El tambor funcionando hacia adelante (según sentido del reloj si se mira desde el extremo final de la
alimentación) después de que el peso del estanque de solución alcance 500 kg.
• La Bomba de Transferencia del Concentrado o Enjuague del Concentrador Inhibido (en espera hasta que
termine el Paso 1)
• Bomba en funcionamiento
• La carga de sólidos se inhibe de iniciar, si el concentrador ya está enjuagando (en espera hasta que el
enjuague esté completo y durante cierto tiempo para permitir que la masa del cono de alimentación alcance
un estado estable)
• Carga de sólidos en pausa si la masa del cono de solución alcanza el valor definido de adición de agua del
paso 2.
Opcional
Concentrado por gravedad interbloqueado para evitar la descarga al estanque de alimentación.
Si el concentrado por gravedad ya se está descargando, el paso de carga de sólidos es interbloqueado para evitar su inicio, y
espera hasta que el peso de alimentación se asiente.
98 Revisión 3.5
HMI
Adición de Masa Húmeda Masa de sólidos húmedos para adicionar en el tambor

(Wet Mass Addition)
SG de Sólidos Peso Específico a utilizar calcular la masa seca
(Solids SG)
Tiempo de Etapa de Vigilancia Tiempo máximo para ejecutar el paso antes de activar falla
(Stage Watchdog Time)
Válvula de Recirculación de Sólidos De preferencia usar la válvula XV08 (Drenaje) para reducir bloqueos
(Solids Recirc Valve) en el inicio. Una alternativa es la válvula XV17 para decantar.
Válvula XV08/17 Tiempo Encendida Previene la acumulación de sólidos en el estanque de solución

(XV08/17 On Time)
Válvula XV08/17 Tiempo Apagada Previene la acumulación de sólidos en el estanque de solución
(XV08/17 Off Time)
Válvula XV15 Tiempo Encendida Fluidifica el estanque de alimentación para permitir el drenaje
(XV15 On Time)
Válvula XV15 Tiempo Apagada Limita la adición de agua al sistema
(XV15 Off Time)
Válvula XV02 Tiempo Encendida Permite que el concentrado drene al tambor
(XV02 On Time)
Válvula XV02 Tiempo Apagada Regula el flujo de sólidos hacia el tambor
(XV02 Off Time)
Entrada El operario inicia un nuevo lote, el concentrador no está enjuagando, y el peso del estanque de
alimentación es superior a la alarma de nivel bajo (ILR en AUTO, seleccionar Paso 1, seleccionar
Iniciar - Play)
Pausa Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas).
Salida Masa Controlada – SP del peso del estanque de alimentación se alcanza o el peso baja a ≤ 100 kg.
99 Revisión 3.5
4.9.2 PASO 2: Adición de Reactivos
Acción
Este paso tiene tres sub procesos:
A → Composición de solución: La masa de agua a añadir para la lixiviación. La cantidad de agua determina el grado final de la
solución rica.
B → Comprobar y ajustar el pH: Esto es la adición de cáustico para alcanzar el umbral de pH establecido.
C → Adición de cianuro: Esto es la masa de concentrado de solución de cianuro que será añadida
Durante todo el paso, el motor del tambor 50-ILR-01 y la bomba del sumidero 50-PMP-01 están funcionando, las válvulas 50-XV-
05 y 50-XV-07 se abren para permitir que la solución retorne al cono de solución y la válvula 50-XV-03 se abre para hacer
circular la solución a través del tambor. Las válvulas 50-XV-08 y 50-XV-17 se abren periódicamente durante la etapa para
prevenir que se acumulen sólidos en el fondo del cono de solución. Si se usa peróxido, la válvula 50-XV-57 se cierra durante el
paso 2 por razones de seguridad. (Si se usa oxígeno, entonces la válvula 50-XV-57 se abre para comenzar a crear niveles de
oxígeno disuelto en la solución)
Se permite que el concentrador de gravedad descargue nuevamente en el cono de alimentación.
PASO 2a – Composición de la Solución
Durante el paso de composición de solución, se agrega cáustico por un tiempo predefinido y se añade agua a
través de la válvula XV16 (o XV14 si corresponde) hasta que el estanque de solución alcance el peso configurado
de la parte 2a. Se agrega cáustico mediante la válvula XV60 por un periodo establecido.
100 Revisión 3.5

PASO 2b – Comprobación y ajuste del pH
El pH se verifica y se ajusta posteriormente añadiendo cáustico si es necesario para alcanzar el umbral del Paso 2b.
PASO 2c – Adición de Cianuro
La solución de cianuro se agrega a través de la válvula XV59 hasta que el cianuro agregado alcance el peso
configurado del paso 2c.
Control
101 Revisión 3.5


• Válvula XV08 o Válvula XV17 accionada intermitentemente
• Válvula XV16 abierta hasta que el peso de la composición de la solución de agua alcance el valor
establecido
• Válvula XV59 abierta hasta que se alcance el peso de la composición de la solución de agua y el umbral de
pH sea alcanzado, hasta que se logre el valor establecido del peso del cianuro
• Válvula XV60 abierta al inicio o en el paso de composición de agua, hasta que se complete el tiempo de
adición inicial
• Luego de que el peso de la solución alcance el valor establecido, la válvula XV60 es accionada de manera
intermitente (apertura corta, cierre largo) hasta que el pH esté sobre el umbral.
• En este punto se registra la masa del estanque de solución para la contabilidad metalúrgica en “adición de
agua”. Se registra el valor del pH para contabilidad metalúrgica.
• El cianuro no se añadirá si el pH es menor al umbral o el valor del umbral ingresado es menor que la alarma
de pH “Muy Bajo”
• Tambor funciona hacia adelante (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación)
• Bomba de cáustico funcionando (a controlar por cliente) – sólo requerido durante el paso 2b (la bomba de
cáustico puede ser iniciada manualmente y la válvula abierta en cualquier momento durante el ciclo)
• Bomba de cianuro funcionando o suministro principal de anillo encendido (a controlar por cliente) – sólo
requerido durante el paso 2c (la bomba de cianuro puede ser iniciada manualmente y la válvula abierta en
cualquier momento durante el ciclo). Funcionamiento a velocidad fija solamente.
• La adición de Oxígeno/Peróxido ocurre en este paso
HMI
Nivel Superior de Agua en Cono de Solución

Define el volumen de solución requerido
(Solution Cone Water Top-up Level)
Tiempo de Adición de Dosis de Cáustico Tiempo de adición inicial de cáustico en el arranque para
(Caustic Addition Dose Time) elevar el pH
Umbral del pH
Valor configurado de pH donde la adición de Cianuro
(pH Threshold) puede comenzar
Ajuste de pH – Tiempo de Apertura para Adición de

Añade cáustico lentamente para alcanzar el umbral
Cáustico
102 Revisión 3.5
(pH Adjustment - Caustic On Time)

Ajuste de pH – Tiempo de Cierre a la Adición de
Cáustico Válvula de adición de cáustico cerrada
(pH Adjustment - Caustic Off Time)
SP de Adición de Cianuro Adición de cianuro para alcanzar la concentración
(Cyanide Addition SP) correcta
Recirculación mediante Drenaje Recirculación a través de la válvula XV17 o válvula
(Recirc via Drain) XV08.
Tiempo de apertura para la Recirculación del Sumidero
Mezcla cáustico a través de la solución
(Sump Recirc On Time)
Tiempo de Cierre para la Recirculación del Sumidero
Mezcla cáustico a través de la solución
(Sump Recirc Off Time)
Etapa de Alarmas de Vigilancia La Alarma suena si el estado del proceso no cambia
(Stage Watchdog Alarm) dentro del tiempo especificado de la alarma de vigilancia
Inicio a composición
En el paso 1, se alcanza el SP2
de la solución
Transición al ajuste
El peso del estanque de solución alcanza el valor configurado de adición de agua
de pH
Transición a la
El pH alcanza el umbral configurado
adición de cianuro
Bomba de Cáustico Esto activa el interruptor del flujo de las bombas en línea (online)
Seleccionada
Pausa Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas)
Salida Basado en Masa y pH – El peso del estanque de solución alcanza el valor configurado del
umbral de pH
103 Revisión 3.5

4.9.3 PASO 3: Lixiviado
Acción
En la etapa de lixiviación, la solución circula a través del tambor mediante las válvulas 50-XV-03, 50-XV-05 y 50-XV-07. El
Peróxido es añadido al tubo alimentador del tambor, o el oxígeno al rociador en la línea de recirculación a través de la válvula
50-XV-57. Con potenciales altas tasas de consumo al inicio de la lixiviación, dos impulsos de dosis se admiten, el primero por un
tiempo de dosificación inicial y el segundo desde allí hasta que la lixiviación finalice. El tambor y la bomba del ILR funcionan
durante todo este paso. La etapa se ejecuta un periodo de lixiviación según esté configurado por el operario, la duración es
usualmente determinada desde los ensayos realizados en las pruebas de compatibilidad hechas previo a la compra, u
optimizado durante el periodo de puesta en marcha.
PASO 3 – Lixiviado
Control
• Válvula XV57 accionada intermitentemente (valores de inicio y en curso configurados)
• Tambor funciona hacia adelante (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación)
• Bomba funcionando
• Se registra la masa del Estanque de Solución, 5 minutos después de que la lixiviación comienza, para las
alarmas de aumento de solución/pérdida de solución configuradas en la puesta en marcha, al inicio y al final
del paso
• El pH es monitoreado para la alarma
104 Revisión 3.5

HMI
Tiempo Total de Lixiviación

Tiempo para ejecutar el paso de lixiviado
(Total Leach Time)
Periodo de alta adición de oxígeno al inicio del paso de
Periodo de Dosificación Inicial de Oxígeno/Peróxido (Initial
lixiviación para ayudar a aumentar el DO durante el periodo de
Oxygen/Peroxide Dosing Period)
mayor demanda
Tiempo de Encendido de Válvula XV57/56 al inicio
Tiempo de apertura de la válvula para altas tasa de adición
(Initial XV57/56 On Time)
Tiempo de Apagado de Válvula XV57/56 al inicio
Tiempo de cierre de la válvula a altas tasas de adición
(Initial XV57/56 Off Time)
Velocidad de Giro del Tambor (hacia adelante) Cambios a la velocidad del tambor pueden afectar la cinética
(Drum Forward Speed) de la lixiviación
Tiempo de Encendido de Válvula XV57/56 durante la marcha
Tiempo de apertura para baja tasa de adición
(Ongoing XV57/56 On Time)
Tiempo de Apagado de Válvula XV57/56 durante la marcha Tiempo de cierre a baja tasa de adición
(Ongoing XV57/56 Off Time)
Tiempo de Encendido de Válvula XV17 para Recirculación del
Sumidero Tiempo de apertura para la tasa de recirculación accionando la
válvula XV17
(Sump Recirc On Time XV17)
Tiempo de Apagado de Válvula XV17 para Recirculación del
Sumidero Tiempo de cierre a la tasa de recirculación accionando la
válvula XV17
(Sump Recirc Off Time XV17)
Entrada El peso del estanque de solución alcanza el valor definido en el Paso 2c
Salida Basado en Tiempo - Tiempo de lixiviación completado
105 Revisión 3.5

4.9.4 PASO 4: Aclarado de la Lixiviación
Acción
Este paso tiene tres sub procesos: Flocular Sólidos, Decantar Sólidos y Drenar el Tambor.
PASO 4a - Flocular
Durante todo el sub-paso de flocular, se añade el floculante al sumidero de descarga del ILR, La válvula 50-XV-03 es abierta
para circular el floculante dentro del tambor y la solución desbordando el tambor es bombeada al cono de solución mediante de
las válvulas 50-XV-07 y 50-XV-05. El tambor funciona al principio de la etapa, por un periodo determinado, para asegurar la
mezcla de partículas finas y gruesas, y luego es detenido en la posición determinada por el interruptor de proximidad al menos 5
minutos menos que el tiempo de floculante, para permitir que todas las partículas gruesas pasen desde el cono de solución y se
depositen en el tambor. La solución es bombeada al cono de solución y retorna al tambor hasta que el tiempo de floculación
finalice.
106 Revisión 3.5

PASO 4b - Decantado
Durante el sub paso de decantación, la válvula 50-XV-03 es accionada de manera intermitente para permitir que los sólidos
floculados finos retornen al tambor. La solución desborda desde el tambor a un flujo progresivamente más lento y es bombeada
al cono de solución mediante las válvulas 50-XV-07 y 50-XV-05. Esto continúa hasta que el tiempo de decantación finalice.
107 Revisión 3.5

PASO 4c - Drenado
Durante el sub paso de drenado, la válvula 50-XV-03 se cierra y la válvula 50-XV-01 se abre para decantar la solución aclarada
por encima de los sólidos que están acumulados en un ángulo dentro del tambor. Esta solución es bombeada dentro del cono de
solución mediante las válvulas 50-XV.07 y 50-XV-05 y continúa hasta que el tiempo de drenaje finalice.
Si la transferencia desde el cono de solución decanta en la válvula XV17 debido a lodos problemáticos/aclarado de baja calidad
existe un retardo adicional después del tiempo de drenado, y previo a la transferencia de la solución, para permitir que cualquier
lodo problemático decante en el cono de solución, pasado el nivel de descarga de decantado.
Las configuraciones para este paso pueden diferir para la solución rica o agua de lavado.
Control
• Válvula XV01 abierta durante el drenaje
• Válvula XV03 abierta durante la floculación, intermitente durante el decante y cerrada en el drenaje
• Válvula XV17 accionada intermitentemente durante la floculación
• Válvula XV61 accionada intermitentemente durante la floculación
• El tambor funciona hacia adelante durante la floculación durante el tiempo de funcionamiento del tambor, y
detenido durante la decantación y el drenaje
108 Revisión 3.5

HMI
Tiempo de Floculación
Adición de floculante para decantar los sólidos
(Floc Time)
Tiempo de Funcionamiento del Tambor
Tiempo de operación del tambor durante floculación
(Drum Run Time)
Tiempo de Encendido de Válvula XV61
Ajusta dosificación de floculante
(XV61 On Time)
Tiempo de Apagado de Válvula XV61
Ajusta dosificación de floculante
(XV61 Off Time)
Tiempo de apertura para recirculación del sumidero
(XV17 On Time)
Tiempo de cierre para recirculación al sumidero
(XV17 Off Time)
Tiempo de Decantado
Da tiempo a los sólidos para decantar
(Drain Time)
Tiempo de Encendido de Válvula XV03 Tiempo de apertura para permitir que sólidos
sedimentados en el estanque de solución fluyan de
(XV03 On Time) regreso hacia el tambor
Tiempo de Apagado de Válvula XV03 Tiempo de cierre del paso que permite que sólidos
sedimentados en el estanque de la Solución fluyan de
(XV03 Off Time) regreso hacia el tambor
Tiempo de Drenado
Da tiempo para que la solución decante fuera del tambor
(Drain Time)
Tiempo de Retardo de Transferencia Da tiempo para que la solución drenada se asiente en la
(Transfer Delay Time) base del estanque de solución
109 Revisión 3.5

Entrada a
Tiempo de lixiviación completado
floculación
Luego del tiempo de funcionamiento del tambor, que debe ser al menos 5 minutos menos
Detención de la
que el tiempo total de floculación
rotación del tambor
Transición a la
Tiempo de floculación completado
decantación
Transición al
Tiempo de decantación completado
drenaje
Transición a retardo Tiempo de drenaje completado
de transferencia
Pausa Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas).
Salida Tiempo de retardo de drenaje completado
110 Revisión 3.5

4.9.5 PASO 5 Transferencia de la Solución Aclarada
Acción
La solución rica y la(s) primeras(s) solución(es) lavada(s) puede(n) ser transferida(s) al circuito de la solución rica lixiviada, por
ejemplo, Electroobtención o Merril-Crowe.
Al inicio de este paso, la solución cáustica es agregada mediante la válvula 50-XV-60 a un valor definido de masa. Después de
esta etapa, la solución rica que ha sido acumulada en el cono de solución es drenada al sumidero mediante la válvula 50-XV-08
o 50-XV-17. La solución rica lixiviada (en adelante PLS, acrónimo del inglés, Pregnant Leach Solution) luego es bombeada al
circuito PLS mediante las válvulas 50-XV-05 y 50-XV-06. La válvula 50-XV-10 es accionada periódicamente durante la
transferencia para tomar una muestra del PLS. La bomba del sumidero del ILR (50-PMP-01) continuará la transferencia hasta 60
segundos después que el peso del estanque de solución (50-WE-02) alcance el valor definido. Este valor depende de la válvula
Al completar la transferencia a la secuencia procede a un Lavado, paso 6, Lavado Final a Carbono en Lixiviación (en adelante
CIL, acrónimo del inglés: Carbon-in-Leach), paso 7 o al Vaciado de Sólidos, paso 8, dependiendo del conteo de lavados y
lavados requeridos.
PASO 5 – Transferencia de la Solución
Control
• Válvula XV07 abierta previo a la transferencia, luego cerrada
• Válvula XV06 abierta durante la transferencia
• Válvula XV08 o Válvula XV17 abierta durante la transferencia
• Válvula XV10 accionada intermitentemente durante muestreo
• Válvula XV60 encendida durante la adición de cáustico
• Tambor detenido
• Bomba de cáustico está funcionando sólo para el PLS y la solución lavada
• Después de alcanzar el valor configurado de la adición de cáustico, se registra la masa del estanque de
solución para el cálculo de la solución rica transferida para la contabilidad metalúrgica.
111 Revisión 3.5

HMI
Adición de Cáustico previo a la Transferencia Controlado por peso o tiempo. Se requieren dos opciones, ya
que a veces la cantidad de cáustico agregado es muy pequeña
(Pre-Transfer Caustic Addition) para la medición de las células de carga.
Valor definido para Cono de Solución Vacío
-
(Solution Tank Empty Setpoint)
Transferencia mediante Drenaje
Válvula de Drenaje (XV08) o Válvula de Decantado (XV17)
(Transfer via Drain)
Etapa de Vigilancia Tiempo permitido para ejecutar la etapa antes de emitir
(Stage Watchdog) una falla
Tiempo de Encendido de Válvula XV10 Tiempo de apertura de válvula para la muestra de
(XV10 On Time) solución rica
Tiempo de Apagado de Válvula XV10 Tiempo de cierre de la válvula para muestra de solución
(XV10 Off Time) rica
Valor Configurado (SP) de Adición de Cáustico previo a Controlado por peso o tiempo. Se requieren dos opciones, ya
la Transferencia que a veces la cantidad de cáustico agregado es muy pequeña
(Pre-Transfer Caustic Addition SP) para la medición de las células de carga.
Entrada Tiempo de retardo de la transferencia completada y bajo conocimiento del operario
Pausa Destino de la solución rica no está listo. Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)
Salida Basado en masa y tiempo – 60 segundos después de que el valor definido del estanque de
solución sea alcanzado.
112 Revisión 3.5

4.9.6 PASO 6: Lavado en Masa
Acción
Durante el paso de lavado, los sólidos remanentes son lavados abriendo la válvula 50-XV-16 para añadir agua al tambor
mediante la línea de recirculación. Se añade agua hasta que se alcanza el valor establecido para la masa de relleno de agua en
el cono de solución, entonces el agua de lavado recircula a través del tambor durante el tiempo de recirculación. El tiempo de
recirculación debe ajustarse lo suficientemente alto para que todo el contenido del cono de solución pase a través del tambor del
ILR.
Ambos, el motor del tambor 50-ILR-01 y la bomba del sumidero 50-PMP-01están funcionando durante este paso. La solución
circula mediante las válvulas 50-XV-05, 50-XV-07 y 50-XV-03.
Luego de este paso, el ILR vuelve al PASO 4 para aclarar y luego transferir la solución lavada. El número de pasos de lavado es
seleccionable por el operario y es supervisado por el PLC.
PASO 6 – Lavado
Control
• Válvula XV16 abierta hasta que se alcanza el valor establecido de la masa de relleno de agua en el
estanque de solución
• Tambor funcionando hacia adelante (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación)
113 Revisión 3.5

HMI
Lavados por Ciclo de ILR Número de lavados para aclarar a un destino

(Washes per ILR Cycle) especificado
Tiempo completo de Recirculación de Lavado Tiempo para recircular la solución después de que el
(Wash Complete Recirc Time) valor de lavado establecido es alcanzado
Alarma de Etapa de Vigilancia Tiempo para permitir ejecución de la etapa antes de
(Stage Watchdog Alarm) emitir una falla
Tiempo de apertura de válvula para recirculación
(XV17 On Time)
Tiempo de cierre de válvula para recirculación
(XV17 Off Time)
Tiempo de Encendido de Válvula XV11 Tiempo de apertura de la válvula para agua de enjuague
(XV11 On Time) opcional
Tiempo de Apagado de Válvula XV11 Tiempo de cierre de la válvula para agua de enjuague
(XV11 Off Time) opcional
Masa de Agua a acumular en el estanque de solución
SP del Llenado de Agua de Estanque de Solución
durante un ciclo normal de lavado
Entrada Paso 5 completado y conteo de lavado no alcanzado
Salida Basado en masa y tiempo – Tiempo de recirculación completado
114 Revisión 3.5

4.9.7 PASO 7: Lavado por Tiempo (Lavado Final)

Acción
Este paso es opcional y no es requerido en algunos sitios. Éste puede ser activado en una etapa avanzada si se requiere. Este
paso se omite simplemente configurando su tiempo en cero.
Este paso opcional de lavado final utiliza agua de proceso desde la distribución de la planta. Se utiliza para lavar el oro restante
y el cianuro en la solución mezclada con los sólidos residuales a un destino que no es sensible a la cantidad de agua añadida o
al contenido de cianuro. Este paso sólo funciona por un tiempo establecido. Éste no tiene un paso de aclarado y por lo tanto no
reporta al tratamiento del PLS, es decir, la electroobtención. Esto se consigue accionando intermitentemente la válvula 50-XV-11
y bombeando a través de la válvula 50-XV-18. La bomba de sumidero 50-PMP-01 funciona durante todo el paso y el motor del
tambor 50-ILR-01 funciona después de un tiempo de retardo. La válvula 50-XV-19 se abre periódicamente para recolectar una
muestra de la corriente de lavado.
PASO 7: Lavado
Control
• Válvula XV19 abierta cuando se toma muestras
• Tambor funcionando hacia adelante después de un retardo inicial (en el sentido del reloj desde el extremo
final de la alimentación)
115 Revisión 3.5

HMI
Tiempo de Etapa de Lavado

Tiempo para ejecutar la etapa de Lavado
(Wash Step Time)
Retardo en la Rotación del Tambor Tiempo para adicionar agua antes de hacer partir el
(Drum Rotate Delay) tambor
Tiempo de Encendido de Válvula XV11 de Adición de
Agua Establece el tiempo de apertura de la válvula para la
adición de la proporción de agua
(Water Addition On Time)
Tiempo de Apagado de Válvula XV11 de Adición de
Agua Establece el tiempo de cierre de la válvula para la
adición de la proporción de agua
(Water Addition Off Time)
Tiempo de Encendido de Válvula XV19 de Toma de
Muestra de Lavado de Solución Establece el tiempo de apertura de la válvula para la
toma de muestra
(Wash Solution Sample On Time)
Tiempo de Apagado de Válvula XV19 de Toma de
Muestra de Lavado de Solución Establece el tiempo en que la válvula permanece
cerrada para la toma de muestra
(Wash Solution Sample Off Time)
Entrada Paso 5 es completado y el conteo de lavados es igual a los lavados requeridos, tiempo de
retardo en la rotación del tambor completado
Pausa Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)
Salida Tiempo de lavado completado
116 Revisión 3.5
4.9.8 PASO 8: Vaciado de Sólidos
Acción
En este paso, se añade agua a la parte delantera del tambor a través de la válvula 50-XV-11. El tambor se mantiene detenido
durante un tiempo pre-establecido: el SP del retardo en la rotación inversa del tambor, el cual es establecido durante la puesta
en marcha para asegurar que el agua se desborde a un caudal alto y que la bomba esté a velocidad antes de que el tambor
empiece a descargar los sólidos. Se pueden ajustar dos velocidades de tambor para minimizar la potencial descarga de alta
densidad al inicio del paso y luego densidad menor a medida que el paso progresa.
Cuando se completa el tiempo de retardo del tambor, éste entonces funciona en sentido inverso (en sentido contrario al reloj
desde el extremo final de la alimentación) en el SP1 durante el tiempo SP, expulsando los sólidos al sumidero, donde pueden ser
bombeados con el agua desbordante a través de la válvula 50-XV-14. Después de completar el tiempo SP1, la velocidad de los
tambores se acelera hasta SP2 y continúa la descarga de sólidos hasta el final del paso. La válvula 50-XV-09 se abre
periódicamente para recolectar una muestra de la corriente de colas.
La adición de agua es controlada por el cierre de la válvula 50-XV-11 cuando el nivel alto se alcanza en el sumidero del ILR.
PASO 8: Vaciado de Sólidos
Control
• Válvula XV05 cerrada
• Válvula XV11 abierta; cerrada si el nivel del sumidero es alto por 2 segundos
• XV14 (si está instalado) accionada intermitentemente basada en el control de nivel del sumidero – cerrada
si el nivel del sumidero es alto por 2 segundos
• Tambor detenido durante el tiempo de retardo del tambor, luego funciona en reversa (en sentido contrario del
reloj desde el extremo final de la alimentación) al SP de velocidad del tambor en reversa.
117 Revisión 3.5

HMI
Tiempo de Vaciado de Sólidos Tiempo requerido para vaciar todos los sólidos desde el
(Empty Solids Time) tambor
Retardo en la rotación inversa del Tambor Tiempo para adicionar agua antes del funcionamiento
(Drum Reverse Delay) del tambor
Tiempo de la Velocidad Lenta del Tambor en Reversa Duración de la rotación inicial lenta
(Drum Reverse Speed Slow Time)
Velocidad Lenta/Rápida del Tambor en Reversa La velocidad del tambor afecta la tasa de descarga de
(Drum Reverse Speed Slow/Fast) sólidos
Tiempo de Encendido de Válvula XV-09 Toma de
Muestras de Colas Automática Establece la tasa para toma de muestras
(Auto Tails Sampler On Time)
Tiempo de Apagado de Válvula XV-09 Toma de
Muestras Automática Establece la tasa para toma de muestras
(Auto Tails Sampler Off Time)
Entrada Paso 5 completado y el recuento de lavado en masa es igual a los lavados requeridos o el
lavado final por tiempo hacia el CIL, paso 7, es seleccionado y completado
Pausa Destino de colas no está listo. Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)
Salida Tiempo de Paso de Vaciado de Sólidos completado
118 Revisión 3.5

4.9.9 PASO 9: Vaciado del Tambor
Acción
En este paso, el agua es drenada a través de la válvula 50-XV-01 y bombeada al destino de colas a través de la válvula 50-XV-
04. El tambor se detiene en la posición de detención determinado por el interruptor de proximidad.
Esto aumenta el espacio disponible para el próximo lote y evita el desborde de agua del tambor mientras está en ralentí, Paso 0.
PASO 9: Vaciado del Tambor
Control
• Válvula XV05 cerrada
• Tambor detenido
119 Revisión 3.5

HMI
Tiempo de Vaciado del Tambor Tiempo requerido para vaciar todos los sólidos desde el
(Drum Drain Time) tambor
Entrada Tiempo del paso de vaciado de sólidos completado
Pausa Destino de colas no está listo. Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)
Salida Tiempo de Vaciado completado
120 Revisión 3.5

121 Revisión 3.5

122 Revisión 3.5

4.10 Control de Riesgos

Los operarios deben estar conscientes de los siguientes riesgos relevantes asociados al ILR de Gekko:
• Muerte o envenenamiento por cianuro de sodio o gas de cianuro de hidrógeno

• Quemaduras por peróxido de hidrógeno
• Enfermedades por exposición a otros reactivos químicos
• Resbalones, tropiezos o caídas por derrames de agua y/o químicos
• Entornos explosivos por mezcla inadvertida de agentes de lixiviación o un mal almacenaje
• Descarga eléctrica desde una fuente de alimentación trifásica
• Arrastres producidos por los componentes del motor del ILR.
• Quemaduras superficiales por contacto con las cubiertas de motores.
• Inyección de aire desde la energía acumulada para las válvulas y bombas de diafragma controladas
reumáticamente
• Descarga eléctrica leve desde suministro de 24 V DC
4.11 Aislamiento
No obstante se provee de protecciones, las que previenen el acceso durante la mayoría de las fases de operación
de este equipo, el aislamiento (bloqueo y etiquetado) será requerido en algunos momentos debido a la necesidad
de acceder al ILR durante el ajuste y mantenimiento (ver reglas de aislamiento provistas en la página 11).
Los principales puntos de aislación en el ILR son:
• Aislación eléctrica del sistema del motor

• Aislación neumática para las válvulas de restricción del caudal del estanque de alimentación
• Aislación física de la alimentación al ILR
4.12 Detenciones No Programadas

Luego de cualquier detención no programada, debe determinarse la causa de dicha detención. No se debe
permitir ningún reinicio hasta que sea conocida la causa y se obtenga la autorización de todas las estaciones.
Los controles que omiten cualquier parte del circuito de control de operación, deberán ser bloqueados cuando no
estén en uso. Cuando exista una omisión en operación, la función omitida debe estar bajo supervisión constante y
cercana. La reparación de la falla debe establecerse como prioritaria y no debe ejecutado, de esta forma, como
una solución a largo plazo.
4.13 Apagado por avería

Si resulta evidente que el ILR tiene un problema, cambie a Modo Manual. Esto detendrá el tambor y cerrará todas
las válvulas, exceptuando aquellas que dirigen la solución desde el sumidero al estanque de solución. La bomba
seguirá funcionando por 10 minutos. Esto es para prevenir que la solución que se drena desde el tambor se
desborde del sumidero del ILR. En Modo Manual, las válvulas pueden ser controladas individualmente según se
requiera.
En modo manual el tambor del ILR continuará rotando hasta llegar a la

NOTA
posición de detención establecida por el interruptor de proximidad.
123 Revisión 3.5

4.14 Detención de Emergencia

Existen 3 botones de detención de emergencia en el ILR. Uno está en la cabina de control y uno a cada extremo
de la máquina. El presionar cualquiera de estos botones remueve la energía de los motores, deja la secuencia en
pausa y a todas las válvulas en estado de seguridad por defecto.
Sólo debe realizarse una detención de emergencia si hay riesgo de daños corporales o al equipamiento. El
presionar el botón de emergencia detendrá inmediatamente todos los motores y cerrará todas las válvulas. Los
VSD’s perderán la energía y puede que se requiera reiniciarlos. Los VSD’s pueden reiniciarse dejando presionada
la detención de emergencia por al menos un minuto antes de cancelar.
124 Revisión 3.5

5.0 MANTENIMIENTO
125 Revisión 3.5

Los siguientes procedimientos y programas de mantenimiento deberán seguirse para garantizar la

seguridad y longevidad de su equipo. Estos procedimientos deben realizarse por personal de
mantenimiento capacitado y competente, siguiendo todos los procedimientos de seguridad recomendados
como se describen en este manual. Se deben guardar los registros de mantenimiento en el sistema de
gestión de mantenimiento del propietario. Si hay alguna duda respecto al mantenimiento de este producto,
por favor contacte a Gekkos Systems Pty Ltd. para obtener asesoramiento.
5.1 Sistema de Gestión de Mantenimiento

Un programa de gestión de mantenimiento proporciona una forma confiable de garantizar el funcionamiento
satisfactorio de su equipamiento mientras este en servicio. Un programa de gestión de mantenimiento debe ser
incorporado en la operación del ILR y debe incluir, sin que este limitado, a lo siguiente:
(a) Mantenimiento pre operacional incluyendo requisitos de lubricación

(b) Mantenimientos periódicos o condicionados
(c) Inspecciones periódicas
(d) Registros que incluyan, pero que no se limiten a, informes de daños
El mantenimiento del InLine Leach Reactor está principalmente enfocado a la mantención regular del sistema de
motor del tambor. El programa proporcionado aquí consiste en los requisitos mínimos de mantenimiento e
inspección.
5.2 Alerta de Mantenimiento
ADVERTENCIA
Observe todos los procedimientos de apagado y aislamiento antes del
comienzo de cualquier actividad de mantenimiento, a menos que sea
aconsejado específicamente dentro de un procedimiento
126 Revisión 3.5

5.3 Programa del ILR

5.3.1 Programa
Trimestral
12 Meses
Según se
Semanal
Mensual
requiera
2 Años
Tarea
Diaria
Engrasar sello de la bomba X
Engrasar ruedas del tambor X
Escuchar si hay ruidos anormales (rodamientos) X
Comprobar visualmente si hay fugas en las líneas de proceso X
Escuchar si hay fugas de aire X
Revisar los flujos que pasan a través del ILR X
Comprobar visualmente si hay fugas en la bomba X
Vaciar el colector de agua X
Calibrar el medidor de pH X
Calibrar el medidor de DO (si está instalado) X
Nota: El fabricante de la cadena
Lubricar la cadena del tambor (si se requiere) X recomienda que la cadena funcione
seca
Revisar la caja de cambios del tambor buscando fugas de

X
aceite
Comprobar visualmente la alineación del tambor X
Revisar el desgaste del sello del tambor de alimentación X
Engrasar los rodamientos de ruedas del tambor X
Revisar el nivel de aceite de la caja de cambio del tambor X
Ajustar la tensión de la cadena del tambor X
Revisar la operación de válvulas neumáticas X #
Inspeccionar el desgaste del interior de la bomba X #
Mantenimiento de la bomba de peróxido (si está instalada) X
Mantenimiento de la bomba de floculante (si está instalada) X
Reemplazar el aceite de la caja de cambios del tambor (2000
X
hrs)
Inspeccionar la cadena y los piñones del tambor. Los pernos
X
del segmento de engranaje se ajustan al barril a 370 Nm
Inspeccionar ruedas y rodamientos (también mirar por
X
encima)
Inspeccionar el orificio de la línea de recirculación X
Revisar visualmente las tuberías X
Revisar visualmente el sumidero del ILR X
Revisar el funcionamiento de la detención de emergencia X #
Continúa…
127 Revisión 3.5

Trimestral
12 Meses
Según se
Semanal
Mensual
requiera
2 Años
Tarea
Diaria
Calibrar las células de pesaje X1 #
Respaldar programas de PLC/HMI X #
Revisar el nivel del ILR X
Reemplazar el sello de alimentación X2
Revisar la alineación de las ruedas X #
Inspeccionar el revestimiento del tambor X
Auditoría mecánica del ILR X
Inspección eléctrica del ILR X
Revisión General del ILR X
X - Frecuencia mínima programada de la tarea

# - Lleve a cabo esta tarea, independiente de los tiempos, si las piezas han sido reemplazadas o si el rendimiento es
sospechoso.
1 - Inspeccione el interior de los estanques de alimentación y de solución una vez que sean vaciados para calibración del
cero e informe respecto del estado.
2 - Inspeccione el estado de la canaleta de alimentación. Reemplace el collar del sello de alimentación si está gastado o
ensamble si las líneas de la canaleta o del peróxido muestran señales de desgaste.
Inspeccionar Ruedas y Rodamientos:
Compruebe la equidistancia de la rueda giratoria en el ensamble del bloque del rodamiento. Dimensión típica para
XX= 47,5 mm
Comprobar el desgaste del apoyo del ensamble de ruedas.
128 Revisión 3.5

5.3.2 Programa de Lubricación
* Adenda: Cambio de aceite de la caja de cambios - cambie cada 2 años o 2000 horas, lo que ocurra primero.
129 Revisión 3.5

5.3.3 Procedimientos
5.3.3.1 Sistema de Lubricación ..................................................................................................................131
5.3.3.2 Bomba ...........................................................................................................................................133
5.3.3.3 Alineación del Tambor ....................................................................................................................134
5.3.3.4 Retiro – Reemplazo del Tambor .....................................................................................................137
5.3.3.5 Ensamble del Rodamiento..............................................................................................................138
5.3.3.6 Revisión Interna del Tambor ...........................................................................................................144
5.3.3.7 Procedimiento de Reemplazo del Sello de Entrada.........................................................................146
5.3.3.8 Inspección de la Cadena ................................................................................................................148
130 Revisión 3.5

5.3.3.1 Sistema de Lubricación

Consulte también la sección 5.3.2 Programa de Lubricación.
Ensamble de ruedas
La rotación del tambor se realiza mediante una cadena que acciona un sistema de caja de cambios de doble
reducción que funciona sobre ruedas.
El tambor tiene anillos de rotación alrededor de su circunferencia, que se apoyan en las ruedas. Las guías
requieren un engrasado diario, o dos veces al día, dependiendo de las condiciones. Debe utilizarse grasa de
buena calidad resistente al cáustico y ser aplicada generosamente sobre las guías. Los rodamientos de las
ruedas requieren un engrasado al menos una vez al mes. Se recomienda el uso de la grasa resistente al cáustico
Castrol OLIT CLS.
Boquilla para la grasa de la Ajuste del Rodamiento (2

1 4
rueda unidades)
Boquilla para la grasa del
2 5 Rueda
rodamiento (2 unidades)
3 Marco del Pedestal
Figura 39. Ensamble de Ruedas
Cadena(s)
El fabricante de la cadena recomienda que la(s) cadena(s) opere(n) en seco, sin embargo, en algunos ambientes
con presencia de caustico, la cadena requiere de aceitado una vez al día, utilizando la siguiente tabla como regla:
Condiciones de Ambiente de Tipo de Aceite

o
Trabajo ( C)
< 40 SAE30
40 – 50 SAE40
> 50 SAE50
131 Revisión 3.5

Caja de cambios
La caja de cambio R107 requiere 15 litros y la R137 requiere 28 litros de aceite BP GR-XP 220 o Shell Hyperia
S220 o equivalente, y debe ser cambiado cada 2 años o cada 2.000 horas, lo que ocurra primero.
a. LLENADO DE ACEITE – en la parte superior de la caja de cambios (vea arriba las cantidades).
b. NIVEL DE ACEITE – en el costado, tal cual se muestra (ver figura).
c. DRENADO DE ACEITE –En el tambor de la caja de cambios, en la parte inferior.
i. Destornille el tapón y drene el aceite viejo dentro de un contenedor.
ii. Deje drenar por 10 minutos.
iii. Reemplace el tapón de drenaje
1 Tapón del nivel de aceite 2 Tapón del respiradero
Figura 40. Caja de Cambios
NOTA Se recomienda revisar la condición del aceite cada 6 meses.
Se incluye un tapón de respiradero en el sistema. Revise que el tapón de

NOTA respiradero esté en su lugar y esté limpio de barro o grasa. Si el tapón de
respiradero se bloquea, puede causar daño a la caja de cambios.
132 Revisión 3.5

5.3.3.2 Bomba
La bomba es sellada con un retén y una empaquetadura. La bomba puede tener leves fugas al inicio, sin
embargo, el retén no debe ser apretado inmediatamente pues la empaquetadura se romperá. En lugar de eso, el
retén debe ajustarse progresivamente mientras la bomba funciona. El anillo de cierre hidráulico (o anillo de
linterna) admitirá grasa para lubricar la empaquetadura. Alternativamente, se podría montar un sistema de
engrase automático.
NOTA El retén requiere engrase diario.
PRECAUCIÓN
No apriete demasiado el retén. Incluso después de apretado el retén, la

bomba aún podría tener una ligera fuga cuando se haya detenido.
Los revestimientos de la bomba deben cambiarse antes de que fallen, esto dependerá de las características del
mineral y de la tasa de la alimentación a través el sistema.
El procedimiento para aislar la bomba se describen la siguiente sección. Vea el manual del fabricante de la bomba
para información detallada respecto de cambio de retén y revestimientos.
• Procedimiento de Aislación de la Bomba
ADVERTENCIA
Altas concentraciones de Cianuro: utilice elementos de protección
personal apropiados (PPE). PPE mínimos: Guantes, Gafas y Ropa de
Protección (Vea los requerimientos específicos del sitio).
El sistema debe apagarse utilizando la secuencia controlada de apagado del PLC, antes de que se realicen
trabajos en la unidad.
i. Detenga/aísle la bomba utilizando el interruptor de aislación.
ii. Aísle y etiquete el interruptor utilizando los procedimientos de aislación específicos del sitio.
iii. Apague y aísle las válvulas de guillotina en la succión.
iv. Apague y aísle la válvula en la descarga.
v. Remueva las etiquetas de aislación de la válvula de bola de acero inoxidable de 1” y ábrala para
vaciarlos residuos sólidos y soluciones a un contenedor.
ADVERTENCIA
El residuo sólido y la solución contienen altos niveles de cianuro
vi. Enjuague la bomba con agua limpia al menos dos veces utilizando la válvula de bola ubicada
sobre la bomba.
vii. Asegúrese que no queden residuos sólidos/solución y comience el mantenimiento.
viii. Asegúrese que las válvulas de bola estén cerradas y aisladas cuando se complete el
mantenimiento.
133 Revisión 3.5

5.3.3.3 Alineación del Tambor

El alineamiento del tambor es muy importante para el funcionamiento seguro y eficiente del ILR. El alineamiento
del tambor se verifica fácilmente, comprobando visualmente que el sello de la brida en la alimentación del tambor
esté centrado en el tubo de alimentación y que el tambor está horizontal cuando se comprueba con un nivel de
burbuja. Si el tambor está desalineado, las ruedas deben ser reposicionadas para asegurar que el tambor esté
centrado. El tambor necesitará ser alineado después de operar la unidad cuando esté sedimentado.
El tambor está alineado en fábrica previo al transporte. La correcta

NOTA ubicación de los ensambles de pedestal asegurará que el tambor esté
alineado cuando sea instalado.
Figura 41. Alineación de la Tubería de Alimentación
El desgaste de la rueda y del anillo de rotación del tambor también puede causar que el tambor esté descentrado,
y por lo tanto, las ruedas deberán se reposicionadas para asegurar la alineación del tambor.
Una desalineación severa del tambor puede ser causada por una, o varias, de las siguientes razones:
• Desgaste disparejo de ruedas y anillos de rotación

• Desgaste excesivo de las ruedas (ver procedimiento más adelante)
• “Sacudidas” de la cadena del motor
• Desgaste en los eslabones de la cadena del motor
• Eje de Transmisión roto
• Rodamientos de la rueda colapsados
La posición de las ruedas, en relación a los anillos de rotación, controla como el tambor del ILR “recorre cuando
contiene sólidos, es decir, “sedimentado”.
134 Revisión 3.5

Una alineación deficiente del tambor del ILR da como resultado un empuje lateral excesivo que puede ser
reconocido en las etapas iniciales, debido a que los anillos de rotación del ILR giran preferentemente en dirección
al extremo de la alimentación o de la descarga del ILR.
Note the position of wheels

is too close and causes
lateral thrust
PLAN VIEW
Thrust
towards Thrust
Lateral discharge towards
thrust is end feed
balanced end
DISCHARGE END DISCHARGE END DISCHARGE END
END VIEW
 X X
Figura 42. Efecto de la posición de la rueda en empuje lateral
135 Revisión 3.5

Si se observa un excesivo desgaste en las ruedas, el siguiente procedimiento también puede usarse para alinear
el tambor:
Mida la distancia diagonal entre las ruedas de extremos opuestos (ver más adelante).
Compare las dos medidas (X e Y). Éstas (X e Y) deben ser idénticas. Si no, ajuste la posición de la
rueda correspondiente como se indica a continuación (Ver figura):
i. Afloje los pernos del soporte de pie (cojinete) del rodamiento.

ii. Afloje las tuercas autobloqueantes.
iii. Ajuste los soportes de pie (cojinetes) hacia dentro o afuera, según se necesite.
iv. Apriete las tuercas autobloqueantes.
v. Atornille los pernos del soporte de pie (cojinete).
vi. Repita el procedimiento para las otras ruedas, si es necesario.
vii. Compruebe que el tubo de alimentación y el sello de la brida de entrada al tambor se
encuentren concéntricos.
viii. Repita los pasos i al vii hasta que se alcance la alineación del tambor.
ix. Asegúrese que el piñón de la cadena, el engranaje del motor del tambor y el engranaje del
brazo tensor estén alineados.
x. Confirme que la cadena del motor esté tensionada correctamente (ver sección 5.3.3.9)
xi. Confirme que la placa soldada del tambor esté ajustada de modo que el interruptor de
proximidad no la impacte cuando el ILR esté funcionando.
xii. Confirme la alineación exitosa con el tambor funcionando sedimentado por 5 minutos.
Revisar diagonales
1 Tuerca de cojinete 2 Tuerca auto
bloqueante
Figura 43. Revisión de Diagonales y Ajuste de Ruedas
PRECAUCIÓN
El tubo de alimentación debe estar siempre alineado concéntricamente

con el sello de la brida de entrada del tambor (Ver Figura).
136 Revisión 3.5

Figura 44. Revisión de Diagonales y Ajuste de Ruedas
“A” Alinee ambos soportes de rodillos a un lado, de modo que estén cuadrados e igualmente
separados de la línea central del marco.
“B” Coloque en el otro lado, dos soportes de rodillos en el marco igualmente distanciados de la
línea central del marco.
“C” dimensión = 990 mm Asegúrese que los rodillos estén alineados entre sí
“D” Establezca entonces que esta dimensión es igual en ambos soportes para ensamblar las
ruedas tipo barril.
“E” Mida los puntos de referencia diagonales de rodillo a rodillo, en ambas esquinas. Estas
mediciones deben ser idénticas. Ajuste para asentarlo. Las mediciones de línea de centro a línea
central son las siguientes:
ILR1000 = 1814 mm ILR2000 = 3197 mm ILR3000 = 4666 mm ILR4000 = 6160 mm

ILR5000 = 7664 mm
La medición de la línea central de las ruedas para cada barril es a 1520 mm de distancia.
5.3.3.4 Retiro – Reemplazo del Tambor

El siguiente procedimiento es una guía básica para remover el tambor del ILR. La ejecución inversa de algunas de
las instrucciones de instalación al inicio de este manual, pueden servir como asistencia para remover el tambor del
ILR.
ADVERTENCIA
Un Análisis de Seguridad Laboral (en adelante JSA, acrónimo del inglés:
Job Safety Analysis) debe llevarse a cabo antes de retirar el tambor del
marco del ILR.
i. Retire ambos estanques, de alimentación y de solución, y las tuberías.

ii. Destornille y quite la parte superior del marco.
iii. Retire el tubo del colector de alimentación y desconecte la(s) cadena(s).
iv. Desconecte el aire y las partes asociadas.
v. Levante y retire el tambor.
137 Revisión 3.5

5.3.3.5 Ensamble del Rodamiento
1. Limpie el mesón de trabajo para evitar que los rodamientos se contaminen.
Arandela de
Seguridad Carcasa de
rodamiento
Contratuerca
Sello Rodamiento
Anillo Espaciador Traba cónica
2. Desmantele las carcasas de los rodamientos, deseche los tornillos de ajuste y reemplácelos con los
tornillos S/S M6x20. Deseche las boquillas para engrasar. Limpie dentro de la carcasa para quitar toda la
arena.
3. Disponga todo, la carcasa, sello, rodamiento, anillo espaciador, traba cónica, tuerca y arandela.
Asegúrese que todas las piezas estén presentes.
4. Monte los rodamientos y las trabas cónicas Engrase ligeramente el interior de la carcasa y la traba
cónica. La traba cónica se deslizará fácilmente a través del rodamiento hasta el punto donde alrededor de
15 mm de hilo estará expuesto, si se realizó correctamente. Coloque la arandela de seguridad con los
dientes apuntando hacia el opuesto del rodamiento. Atornille la tuerca con el lado cónico hacia el
rodamiento y déjelo a mitad de recorrido (use grasa resistente al cáustico)
Ensamble de Traba Cónica del Rodamiento
5. Coloque el sello en el rodamiento con el lado abierto hacia afuera. Esto es para permitir que el exceso de
grasa escape. El sello puede ser presionado a mitad de camino con los pulgares, asegurando que esté
cuadrado. Utilice un punzón de latón para presionarlo por completo.
138 Revisión 3.5

Un ensamble de rodamiento/carcasa en un lado de la rueda tiene un

NOTA espaciador y el otro ensamble de rodamiento/carcasa no tiene, es decir,
flota.
6. Monte el rodamiento en la carcasa. Empuje con la mano para comenzar, asegurándose que esté
cuadrado y luego presione con la prensa usando un collar como en el ejemplo abajo.
Ranura
139 Revisión 3.5

En el rodamiento sin anillo espaciador, empújelo hacia dentro lo

suficiente para asegurar que las ranuras de los rodamientos calcen en el
centro con los orificios de engrase de la carcasa.
NOTA
En el rodamiento con el anillo espaciador, empuje el rodamiento hasta el
fondo. Algo de ranura será visible.
7. Marque los rodamientos con y sin anillo espaciadores claramente para facilidad en el ensamble de
ruedas.
8. Limpie los ejes de los rodillos y los ensambles de rodamientos deslizables en el eje (selle primero)
9. Coloque los rodamientos en el soporte de rodamiento y luego en el soporte pedestal
Bloque
Espaciador
Soporte de
rodamiento
Soporte Pedestal
140 Revisión 3.5

10. Para asegurar que el rodillo está centrado, use el bloque espaciador para verificar que encaja
uniformemente en ambos lados del rodillo entre el soporte pedestal.
11. Coloque el bloque espaciador entre el rodillo y el soporte pedestal y aprieta la tuerca autobloqueante. El
rodillo tiene a moverse cuando se está bloqueando. El espaciador ayudará a evitar movimientos
laterales. Sujete el rodillo si gira durante este procedimiento.
12. Apriete la tuerca autobloqueante usando llave de impacto y llave de dados (vea abajo).
13. Ambos rodillos deben ser alineados en esta etapa
El bloque
espaciador
DEBE estar
aquí cuando
se esté
apretando
14. Un calibrador de espesor de 0,35 mm debe pasar cómodamente a través del rodillo y del anillo exterior
en la parte superior del rodamiento.
15. Un calibrador de espesor de 0,05 mm debe estar apretado.

16. Asegúrese de que el eje gire fácilmente.
17. Apriete la tuerca, hasta que las ranuras se alineen con un diente de la arandela.
141 Revisión 3.5

18. Incline el diente de la arandela en el hueco de la tuerca.
Diente
19. Con la tapa aún fuera, coloque la grasa en el acople Hylock y llene la carcasa con grasa mientras se
hace girar la rueda.
20. Coloque Silastic en el interior de la tapa, como se muestra, para evitar que la humedad entre en el
rodamiento. Reemplace la tapa de la carcasa con los nuevos tornillos SS. Use Silastic en la cara.
142 Revisión 3.5

Placing silastics on inside of the end cap
21. Bombee la grasa a través de la boquilla de engrase mientras gira la rueda hasta que algo de grasa
salga por el sello.
22. Ajuste los soporte de engrase r como se requiera: ILR1000 (x2), ILR2000 (x3), ILR3000 (x4), ILR4000
(x5), ILR5000 (x6).
23. Vuelva a colocar las abrazaderas s para asegurar las mangueras de grasa.
143 Revisión 3.5

5.3.3.6 Revisión Interna del Tambor

Se debe revisar el interior del tambor del ILR de manera trimestral.
ADVERTENCIA
Un permiso de entrada a espacios confinados será requerido para realizar

la revisión interna del tambor del ILR.
ADVERTENCIA
Hidrógeno de Cianuro (HCN) puede estar presente dentro del tambor del
ILR: las personas que ingresen a este espacio confinado deben
comprobar la presencia de gas HCN antes de entrar.
El equipamiento de detección de gas debe ser colocado lo más cercano
posible al rostro (preferentemente en la solapa).
Siga todos los procedimientos de seguridad de la planta para el uso

correcto de PPE (protección del rostro, overoles de cobertura completa,
guantes, etc.).
i. Enjuagar el tambor con una copiosa cantidad de agua, luego drenarlo.

ii. Remover la(s) puerta(s) de inspección del tambor
Junta tórica (O-Ring) que Elevador del

1 3
sella la puerta tambor
2 Cuerpo del Tambor
Figura 48. Removiendo las puertas de inspección del tambor del ILR
iii. Revise todas las piezas internas por desgaste excesivo, incluyendo:
144 Revisión 3.5
Elevadores (10 mm x 100 mm)

Espiral Bisalloy (5 mm de espesor)
Difusor (10 mm)
Junta(s) tórica(s) (O-ring) que sella(n) la puerta
1 Elevador 3 Espiral de descarga

2 Difusor interno
Figura 49. Vista de la Sección Parcial del ILR2000
iv. Limpie todas las áreas de unión de la puerta de inspección / tambor y vuelva a instalarlas.
Una pequeña gota de Silastic se debe utilizar para volver a sellar la(s)
NOTA
puerta(s) de inspección.
v. Reafirme los pernos a las puertas de inspección.
145 Revisión 3.5

5.3.3.7 Procedimiento de Reemplazo del Sello de Entrada

Se recomienda que el reemplazo del sello de entrada se lleve a cabo entre los lotes, para limitar la exposición a los
reactivos químicos.
ADVERTENCIA
La tubería de retorno de la solución contiene soluciones de cáustico y

cianuro.
ADVERTENCIA
Asegúrese que el agua del proceso, la solución que retorna y la
alimentación de concentrado sean aisladas previamente al reemplazo del
sello de entrada. Revise los procedimientos de aislamiento específicos
del sitio, antes de iniciar el reemplazo del sello.
i. Marque todos los artículos para reubicarlos fácilmente.

ii. Remueva la brida superior del colector del tubo de alimentación.
iii. Remueva el tubo del estanque de alimentación bajo la válvula de guillotina de descarga del
estanque de alimentación.
iv. Desconecte y remueva el colector del tubo de alimentación.
v. Remueva el anillo de sujeción del sello de entrada.
vi. Remueva el sello.
vii. Coloque el sello nuevo.
viii. Ensamble inversamente a este procedimiento.
1 Estanque de Alimentación 5 Inserción de caucho de 3 mm

2 Válvula de guillotina 6 Colector del tubo de alimentación
Tubo del estanque de
3 7 Tubo de agua de proceso
alimentación
4 Brida de división 8 Retorno de solución
Figura 50. Alimentación del Estanque
146 Revisión 3.5

Colector del Tubo de

1 3 Sello de Entrada
Alimentación
Entrada al Tambor
2 Anillo de sujeción 4
del ILR
Figura 51. Entrada de Alimentación Desglosada
147 Revisión 3.5

5.3.3.8 Inspección de la Cadena

Durante una inspección, la(s) cadena(s) debe(n) revisarse en búsqueda de las siguientes condiciones. Si se
distingue alguna de estas condiciones, tome medidas inmediatamente para corregir el problema.
Grietas en los eslabones
Lugar donde suelen agrietarse los eslabones
Grietas y desgaste en los rodillos
Pasadores rotados
Desgaste en la superficie de los extremos de los eslabones
.
Los engranajes también deben revisarse por desgaste y signos de enganche incorrecto.
148 Revisión 3.5

Lista de Inspección
Procedimiento Inspección
Además de lo anterior, confirmar que las condiciones de

Revisar visualmente la cadena mientras esté en
lubricación son las adecuadas de acuerdo con el
operación.
método y cantidad de lubricación.
Revisar la limpieza exterior, corrosión y condiciones de

lubricación. También buscar rasguños u otros daños a
los costados del eslabón y bordes de la superficie,
bordes de los pasadores y superficie de los rodillos.
Inspeccionar la rotación de los pasadores y el espacio

entre el eslabón y los pasadores.
Inspeccionar la superficie y los costados de los dientes

de los engranajes por si hubiera rasguños o marcas.
Detener la cadena e inspeccionar cuidadosamente cada

parte de la cadena y engranajes. Medir la elongación de la cadena debido a desgaste
Revisar la rotación de los rodillos
Cuando se utiliza un dispositivo remoto para

aplicaciones de elevación, inspeccionar el desgaste del
dispositivo y el desgaste de los pasadores. Revisar
también si la instalación es correcta.
Revisar el movimiento (holgura) de la cadena (vea el

procedimiento al respecto)
PRECAUCIÓN
Si observa cualquiera de las condiciones anteriores, tome las medidas

inmediatas para corregir el problema.
NOTA El peso de la cadena (8M717A) es aproximadamente 95 kg.
149 Revisión 3.5

La(s) cadena(s) debe(n) tener un movimiento (holgura) entre 1 – 2”. Si una cadena tiene más de 2” de movimiento
y el tensor está completamente hacia adelante, se debe ajustar mediante el siguiente procedimiento. El
movimiento lateral de la cadena debe ser mínimo.
i. Suelte los pernos (4 unidades) de la placa base del brazo tensor

ii. Ajuste el interior del brazo tensor hasta que se logre la tensión deseada de la cadena
iii. Apriete los pernos de la placa base del brazo tensor
iv. Si la tensión lograda es insuficiente, se debe soltar las tuercas y pernos autobloqueantes (2
unidades que se oponen diagonalmente) de la caja de cambios
v. Mueva la caja de cambios hacia afuera hasta que se logre la tensión deseada de la cadena.
vi. Apriete las tuercas y pernos de autobloqueo de la caja de cambios.
vii. Si la tensión adquirida aún es insuficiente, pueden removerse eslabones de la cadena.
Perno autobloqueante (2 Piñón del Brazo

1 4
unidades) Tensor
Piñón de la Caja de
2 Ajuste del Brazo Tensor 5
Cambios
3 Brazo Tensor 6 Caja de Cambios
Figura 52. Tensionando la Cadena
PRECAUCIÓN
Asegúrese que el piñón del brazo tensor, los dientes del motor del
tambor y los piñones de la caja de cambios estén alineados al tensionar
la cadena del ILR.
150 Revisión 3.5

6.0 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
151 Revisión 3.5

6.1 Solución de Problemas del ILR

Falla Posible Causa Medidas Correctivas Notas
Tambor Revise el panel de control principal para ver Si el tambor se detiene, sonará la
Falla del VSD
Detenido los mensajes de falla. alarma y la secuencia se pausará
Comprobar el interruptor de circuito en el hasta que la falla sea rectificada.
Interruptor de circuito De ser necesario, detener y aislar
panel de control principal. la alimentación desde el
concentrador primario o extender el
Comprobar los botones de detención en las
Sistema del motor aislado tiempo del ciclo. Cerrar la válvula
estaciones locales /Reconecte de alimentación de concentrado del
ILR.
Falla en el sistema del Revisar la cadena, piñones y caja de
motor del tambor cambio. Llamar a mantenimiento. En caso de dudas, llamar a
Tambor no alineado Llamar a mantenimiento. un electricista.
Bomba Revisar interruptores de circuito en el panel Para asegurar el desempeño de la

detenida Interruptor de circuito bomba y evitar la cavitación, se
de control principal. requiere un mínimo de 5 metros de
Revisar los botones de detención en las espuma. Esto puede ser alcanzado
Sistema de la bomba
introduciendo una placa de orificios
aislado estaciones locales / Reconecte. en la línea o introduciendo un
ciclón ciego en la línea.
Revisar los parámetros para el correcto
PID del VSD ajuste de valor configurado y de salida. Si la bomba se detiene, la alarma
Reiniciar si es necesario. sonará y la secuencia se pausará
hasta que se rectifique la falla.
Revisar que el sensor esté indicando
Si la bomba está bloqueada, el
correctamente. Verifique que la base de la
Sensor de Nivel nivel del sumidero aumentará y
sonda esté limpia. Una señal falsa puede
detendrá cualquier adición posterior
hacer que la bomba funcione erráticamente..
al sistema. Si la alarma de nivel se
Interrumpir bombeo. Llamar a mantiene alta por ~ 5 minutos, con
Bloqueo Físico
mantenimiento. la bomba en funcionamiento, se
activará una alarma indicando
“bloqueo de la bomba” y la
Revisar el VSD de la bomba por mensajes secuencia se pausará hasta que
de error y/o ajustes. se rectifique la falla.
Falla del VSD
Llamar a un electricista. Si hay dudas, llamar a un
electricista.
Desborde Revisar que el sensor esté indicando Revisar el sumidero por si hay
del correctamente. Verifique que la base de la acumulación de sólidos. De ser
Sensor de nivel
Sumidero sonda esté limpia. Una señal falsa puede necesario, drene el sumidero y
del ILR hacer que la bomba funcione erráticamente. enjuague la bomba y la línea. Si
Bomba no está hay sólidos acumulados en la línea,
Vea “Bomba Detenida” arriba. revisar si hay suficiente agua o
funcionando
solución circulando durante ese
Desgaste excesivo de la La bomba estará funcionando al 100%. paso del proceso para realizar la
bomba Llamar a mantenimiento. descarga de sólidos. Revise
Flujo de adición de la particularmente la adición de agua
Revisar la válvula de control y el valor durante la descarga de los sólidos
composición de agua muy
configurado para “nivel alto”. (High Level) a las colas.
alto
152 Revisión 3.5

Solución de Problemas, Continuación…
Falla Posible Causa Medidas Correctivas Notas
ILR sin De ser necesario, reduzca o detenga la

energía Llamar a un electricista.
alimentación al ILR (Ej.: extendiendo el
Falla en la fuente de poder Revisar también el PLC por
tiempo del ciclo del concentrador).
suministro de energía o fallas.
Revisar todos los interruptores En caso de duda, llamar a un

Interruptores de circuito de circuito en el panel de control electricista.
Alto contenido De ser necesario, enjuagar y

Estanque de solución –
de sólidos en ajustar los temporizadores de
acumulación excesiva de
la solución ciclos para aumentar el tiempo
sólidos
rica de aclarado.
Usar pruebas de medición de los

Escenario: Si los sólidos aumentan en la
cilindros para revisar tipo y dosis
Dosis incorrecta de corriente de solución rica, excesivo lodo
de floculante. De ser necesario,
floculante puede ser transportado a la celda de
ajuste la dosis o el tipo de
electroobtención (si se usa) y causar
floculante utilizado.
problemas durante la fundición. Puede ser
Revisar los botones de que se requiera un floculante o que la
detención en las estaciones alimentación tenga un alto componente de
Sistema del motor aislado
lodo. Esto debe identificarse durante la
locales / Reconectar. puesta en marcha.
Revisar la cadena, piñones y
Falla en el sistema del
caja de cambio. Llamar a
motor del tambor
mantenimiento.
Tambor no alineado Llamar a mantenimiento.
153 Revisión 3.5

6.2 Solución de Problemas en los Pasos del Proceso
Paso Situación Correcta Acción si la situación no es correcta

Revisar si hay bloqueos en la alimentación.
Revisar si la masa de solución está bajo el valor
Reducción de Masa de Sólidos determinado para el agua (lista de alarma).
Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación.
Recirculación de la solución Aumentar la tasa de recirculación de ser necesario
Paso 1
Revisar si hay un canal de flujo estable, sin vacíos,
Adición de agua inferior al valor (“rat hole”) en el estanque de alimentación. Revisar el
Carga de
determinado funcionamiento de la válvula XV2.
sólidos
Permitir que el desborde del estanque de alimentación
disminuya antes de encender el ILR.
Revisar la calibración de las células de carga.
Reducir el valor configurado de “Lavado a Mantener”
(Wash to Keep) para el siguiente lote.
Masa del estanque de solución en

Revisar el suministro de agua y la bomba de cianuro
aumento
Revisar si la válvula de recirculación XV03 funciona
Paso 2 Recirculación de la solución
correctamente
pH >9.8 antes de la adición del Si el pH es muy bajo, reiniciar el paso 2 con una
Reactivos
cianuro adición de 5s de cáustico.
Agregar cianuro extra – cambie a modo manual y

añada.
Revisar la bomba por si existe cavitación – engrasar y
Nivel de cianuro > 2% NaCN ajustar
Nivel del sumidero ~ 60-65% Si se requiere, disminuya el temporizador de la tasa
Paso 3 de recirculación
Nivel de oxígeno disuelto > 15ppm Revise el suministro y flujo de oxígeno.
Lixiviado Aumente la adición – flujo y/o presión de oxígeno.
Masa del estanque de solución Limpie el rociador
estable (+/- 100kg) Revise las válvulas XV02, XV11, XV16 si aumenta el
paso de agua
Revisar fugas en válvulas o y sellos mayores, si
decae.
Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación

Recirculación de la solución durante
Paso 4
las dos primeras partes Aumente la altura de drenaje si hay sólidos pesados
Aclarado de
Solución limpia en la última parte del Aumente el floculante y/o los temporizadores de
solución rica
drenado del tambor tiempo de retardo del paso 4, si hay sólidos no
floculados
Paso 5
Aumentar la altura de drenaje si hay sólidos pesados.
Aumentar el floculante y/o los temporizadores de
Transferencia Solución limpia
tiempo de retardo del paso 4, si hay sólidos livianos
de solución
rica
154 Revisión 3.5

Continuación de Solución de Problemas en los Pasos del Proceso...
Paso Situación Correcta Acción si la situación no es correcta

Paso 6
Reducir el temporizador de adición de agua de
Recirculación de la solución
lavado
1er Nivel del sumidero <75%
Revisar la bomba por si existe cavitación – engrasar
Lavado
y ajustar
Paso 7 Recirculación de la solución durante las Aumentar la altura de drenaje si hay sólidos pesados
Lavado primeras 2 partes Aumente el floculante y/o los temporizadores del
para Solución limpia en la última parte del tiempo de retardo del paso 7, si hay sólidos no
Aclarar drenado del tambor floculados
Paso 8
Lavado a
Bomba transfiriendo Revisar si hay bloqueos en la bomba
carbono
Nivel del sumidero <75% Revisar el suministro de agua
en la
Sólo sólidos finos desbordando Reducir la tasa de adición de agua de lavado
lixiviación
(CIL)
Paso 9
Revisar si la presión del suministro de agua es
Nivel del sumidero >60%
suficiente
Vaciar los Nivel de solución se mantiene bajo ~90%
Reconfigurar la bomba
Sólidos No se acumulan sólidos en el sumidero
Reducir la velocidad del tambor
Paso 10
Revisar bloqueos en la válvula
Agua vaciándose desde la válvula XV01
Drenar el Revisar bloqueos en la bomba o la línea
Tambor
155 Revisión 3.5

6.3 Influencia de Variables del ILR
La siguiente lista muestra los resultados normalmente esperables frente a cambios de variables. En algunos
casos, los resultados variarán debido a la particularidad de la química o mineralogía.
Ítem Variable Alto Bajo

• Solución de bajo grado • Solución de alto grado
Tasa de flujo de la solución rica • Reducción en la claridad de la • Aumento de la claridad de
controlada mediante una válvula de solución la solución
1
medición de flujo en una línea de • Aumento del uso de reactivos • Disminución del flujo de
solución estéril hacia el ILR en el tambor del ILR reactivos a través del
tambor del ILR
• Aumento en la cinética • Disminución en la cinética
• Alto Ph • Bajo Ph
• Aumento en la Recuperación • Baja Recuperación
• Mayor consumo de cianuro • Menor consumo de
2 Tasa de Dosificación del Cianuro
• Mejora de la Conductividad en cianuro
la electroobtención • Menor conductividad en la
electroobtención
• Aumento en la cinética • Disminución en la cinética

• Alta recuperación • Baja recuperación
3 Adición de Oxígeno
• Aumento en el consumo de • Disminución en el
cianuro consumo de cianuro
• Alta conductividad, • Baja conductividad,
electroobtención más rápida electroobtención más lenta
4 Nivel de pH
• Alto consumo de cianuro • Bajo consumo de cianuro
• pH > 10 de alta seguridad • pH < 10 Peligroso
• Bajo tiempo de residencia • Alto tiempo de residencia
• Baja recuperación • Alta recuperación
5 Tasa de alimentación
• En casos extremos se requiere • Tambor más lento en
mayor velocidad del tambor velocidad adecuada
• Desbordamiento de alta • Desbordamiento de baja
densidad densidad
• Pérdida de concentrados • Alto flujo de solución rica
Valores Configurados de Estanque de
6 flotando debido a desbordes,
Alimentación
si es muy alto
• Empantanamiento en el arrastre
de colas
Rápido Lento
• Menor probabilidad de bloqueos • Posible bloqueo de
7 Bomba de recirculación de sólidos de la bomba bombas
• Baja claridad • Alta claridad
• Alta producción de lodos • Baja producción de lodos
• Bajo Tiempo de retención de • Pérdida de volumen activo
8 Velocidad del tambor partículas finas • Consecuente acumulación
de acero si es demasiado
lento
156 Revisión 3.5

7.0 REGISTRO DE FIRMAS DEL ENTRENAMIENTO DEL OPERARIO
157 Revisión 3.5

Gekko Systems está realizando todos los esfuerzos para advertir, proteger y educar al consumidor cuando utiliza
los distintos equipamientos que fabricamos. Gekko incluye este registro de firmas para que sea utilizado, por usted
y su personal, en el proceso de entrenamiento para la operación y mantenimiento del equipo descrito en este
manual. Gekko recomienda que el entrenamiento incluya, pero no se limite a:
(a) Prácticas de trabajo seguro incluyendo procedimientos de aislación

(b) Los peligros asociados al Cianuro de sodio, Oxígeno, Peróxido de
Hidrógeno y Gas de Cianuro de Hidrógeno
(c) La correcta operación del ILR Batch de Gekko
(d) Razones por las que utilizar las cubiertas de protección.
(e) La necesidad de una adecuada limpieza
Lea el manual íntegramente, firme y escriba la fecha en la siguiente tabla.
NOMBRE FIRMA FECHA
158 Revisión 3.5

8.0 DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN RELEVANTE ADICIONAL
159 Revisión 3.5

8.1 Manuales de Certificación y Suplementarios

Cualquier certificado, como por ejemplo, de materiales, pruebas hidráulicas, conformidades, curvas de pruebas de
rendimiento, etc., determinados por los requerimientos del Contrato, será enviado al Comprador en forma
separada. De ser requerido, copias de estos debiesen ser obtenidos por el Comprador para su retención junto a
este manual
8.2 Registro de Cambios

Junto a este manual se debe mantener un registro de cualquier cambio hecho en el producto, luego de ser
entregado, tal como se ha acordado con Gekko Systems Pty Ltd.
160 Revisión 3.5

9.0 GARANTÍA DE GEKKO SYSTEMS PTY LTD
161 Revisión 3.5

9.1 Periodo de Garantía y de Responsabilidad por Defectos

9.1.1 Período de responsabilidad por defectos
9.1.1.1 Defectos Evidentes
Gekko Systems Pty Ltd. (de aquí en adelante Gekko) garantiza que las Obras se ajustarán a las especificaciones acordadas por un
Período de Responsabilidad por Defectos de doce (12) meses después de su puesta en marcha, de acuerdo al certificado de Recepción
Final, o dieciocho (18) meses desde la entrega, lo que ocurra primero.
9.1.1.2 Defectos Ocultos

Gekko garantiza que las Obras estarán libres de Defectos Ocultos por un periodo de al menos doce (12) meses desde la emisión del
certificado de recepción final o dieciocho (18) meses desde la entrega, lo que ocurra primero. Después de eso, Gekko no tendrá ninguna
responsabilidad contractual.
9.1.2 Extensión de la Garantía

9.1.2.1 Gekko será responsable de reparar cualquier defecto o daño, en cualquier parte de las Obras, que puedan aparecer o suceder
durante el Periodo de Responsabilidad por Defectos y que surjan por cualquiera de los siguientes hechos:
i. Cualquier material, manufactura o diseño defectuoso, o

ii. Acto u omisión de Gekko durante el Periodo de Responsabilidad por Defectos
9.1.2.2 Gekko reparará los defectos o daños tan pronto como sea posible y bajo su propio costo.
9.1.2.3 Si cualquiera de dichos Defectos aparece u ocurren daños, la Compañía o sus representantes deberán notificar a Gekko
inmediatamente del mismo dentro de 14 días desde que el defecto se ha hecho evidente.
9.1.2.4 Si Gekko no es capaz de reparar el defecto o el daño dentro de un período razonable, la Compañía podrá fijar un plazo final para la
reparación de los defectos o daños de acuerdo con los siguientes Términos y Condiciones.
9.1.2.4.1 En caso de defecto en el rendimiento
9.1.2.4.1.1 Si alguna parte del total de las Obras contiene un defecto, la Compañía tendrá, sin perjuicio de cualquier otro
derecho que la Compañía pueda tener en términos de Contrato o de ley, el derecho:
i. A Instruir al Contratista para rehacer la Obra deficiente; o
ii. De comprar las Obras de sustitución a un tercero y el Contratista será responsable ante la Compañía por cualquier
exceso en el costo de las Obras en que incurra la Compañía; o
iii. A Instruir al Contratista para comprar las Obras de sustitución a un tercero y el Contratista será responsable ante la
Compañía por cualquier exceso de costo de las obras en que incurra por la Compañía; o
iv. De declarar al Contratista en incumplimiento, tal como dictan las Condiciones de Incumplimiento y Término.
9.1.2.4.1.2 El fallar, por parte de la Compañía, en implementar las provisiones de esta cláusula 9.1.2.3.1 no perjudicará o
afectará los derechos de la Compañía de invocar dichas provisiones en una posterior entrega de servicio.
9.1.2.5 Si Gekko no es capaz de reparar el defecto dentro del tiempo acordado en el punto anterior 4.2.4, la Compañía puede hacer uso de
cualquiera de los recursos entregados previstos en los términos de este acuerdo.
162 Revisión 3.5

9.1.2.6. Nada en esta cláusula 9.1 derogará la responsabilidad de Gekko según el derecho común, por defectos ocultos.
9.2 Defectos posteriores a la recepción

9.2.1 Periodo de Responsabilidad ante los Defectos
Cuando cualquier parte de las Obras es recepcionada separadamente de la totalidad de las Obras, el Período de Responsabilidad ante los
Defectos para esa parte, se iniciará en la fecha en que ésta fue recepcionada.
9.2.2 Reparación de los Defectos

Gekko será responsable de reparar cualquier defecto en, o daño a , cualquiera de las partes de las Obras que pueda aparecer u ocurrir durante
el Período de Responsabilidad por Defectos, y que surja por cualquiera de los siguientes hechos:
i. Cualquier material , manufactura o diseño defectuoso; o

ii. Cualquier acto u omisión de Gekko durante el Periodo de Responsabilidad por Defectos.
Gekko reparará el defecto o el daño tan pronto sea posible y bajo su propio costo.
9.2.3 Notificación de los Defectos

Si se presentaren defectos o daños, la Compañía o sus representantes deberán notificar a Gekko inmediatamente, dentro de 14 días desde
que el defecto se ha hecho evidente.
9.2.4 Extensión del Período de Responsabilidad ante Defectos

Las disposiciones de esta Cláusula se aplicarán a todas los reemplazos o renovaciones llevados a cabo por Gekko, como si los reemplazos y
renovaciones hubieran sido recepcionados en la fecha en que fueron concluidos. El Período de Responsabilidad ante Defectos por las Obras
será extendido por un período igual al tiempo durante el cual las Obras no pudieron ser utilizadas debido al defecto o daño. Si sólo parte de las
Obras es afectada, el Período de Responsabilidad ante Defectos será extendido sólo para dicha parte. En ningún caso el período de
responsabilidad ante defectos será extendido por un período superior a un año.
9.2.5 Imposibilidad en la Reparación de Defectos

9.2.5.1 Si Gekko no resuelve un defecto o daño dentro de un período razonable de tiempo, la Compañía podrá fijar un tiempo final para
remediar el defecto o el daño.
9.2.5.2 Si Gekko aún no lo hiciese, la Compañía puede:
i. Realizar el trabajo por si misma o por terceros bajo la responsabilidad y costos de Gekko, garantizando que lo realiza
de una manera razonable. Los gastos debidamente incurridos por la Compañía en la reparación del defecto o daño
serán deducidos del Precio del Contrato, pero Gekko no tendrá ninguna responsabilidad por dichos trabajos, o
ii. Requerir a Gekko que otorgue a la Compañía una reducción razonable en el Precio de Gekko, a ser acordada, o
determinada en un Arbitraje.
163 Revisión 3.5

9.2.6 Remoción de Obras Defectuosas

Si el defecto o el daño es tal que las reparaciones no pueden ser realizadas de manera expedita en el Sitio, Gekko puede, con el
consentimiento escrito del representante de la Compañía, retirar desde el Sitio, con el propósito de reparar, cualquier parte de las Obras que
esté defectuosa o dañada. Esta parte de las Obras será transportada a una ubicación designada por Gekko en Johannesburgo, Sudáfrica, bajo
los costos de Gekko.
9.2.7 Pruebas Adicionales de Finalización

Si los reemplazos o renovaciones son tales que puedan afectar el desempeño de las Obras, la Compañía puede solicitar que se repitan las
pruebas de finalización en la extensión que sea necesaria. La solicitud se debe hacer mediante una notificación dentro de los 28 (veintiocho)
días siguientes al reemplazo o renovación. Las Pruebas se realizarán de acuerdo con la Cláusula 9.1.
9.2.8 Derecho de Acceso

Hasta que se haya emitido el Certificado de Recepción, Gekko tendrá el derecho de acceder a todas las partes y registros de las Obras. Dicho
derecho de acceso será durante las horas normales de trabajo de la Compañía, a costo y riesgo de Gekko. También se concederá acceso a
cualquier representante autorizado de Gekko, cuyo nombre haya sido comunicado por escrito al representante de la Compañía. Gekko puede
también, bajo su propio riesgo y costos, y sujeto a la aprobación del representante de la Compañía, realizar cualquier prueba que considere
necesaria.
9.2.9 Tenencia Conjunta
9.2.9.1 Otros trabajos pueden realizarse por terceros, simultáneamente a la ejecución de las Obras referidas en este Contrato. Gekko reconoce
que en lo sucesivo, las Obras pueden realizarse bajo condiciones de operación conjunta y accede a cooperar con la Compañía y otros
Contratistas en el Sitio, de tal forma que el proyecto total progrese sin problemas con el mínimo de retrasos debido a la interferencia de varios
Contratistas en el Sitio.
9.2.10 Defectos en los Diseños de la Compañía

Gekko no se hará responsable por ningún defecto resultante de diseños aportados o establecidos por la Compañía o sus representantes
9.2.11 Investigación de Gekko sobre la causa de los defectos

Gekko buscará la causa de cualquier defecto, bajo la dirección del representante de la Compañía, si así lo requiere por escrito el representante
de la Compañía. A menos que el defecto sea uno de los cuales Gekko es responsable bajo esta cláusula, el costo del trabajo realizado por
Gekko, en la búsqueda de la causa del defecto, se agregará al Precio del Contrato.
9.2.12 Lista de Defectos

Cuando el Período de Responsabilidad ante Defectos por las Obras o parte de las mismas, haya expirado y Gekko haya cumplido todas sus
obligaciones contractuales por defectos en las Obras o de esa sección en particular, el representante de la Compañía deberá emitir, dentro de
28 (veintiocho) días, una Recepción a Gekko.
164 Revisión 3.5

9.2.13 Limitaciones a la responsabilidad por defectos
La Responsabilidad ante Defectos de Gekko, bajo esta cláusula 9.2, no es aplicable si:
• La Compañía no cumple con el manual de Gekko o las instrucciones de operación, almacenamiento o manejo; o
• La Compañía usa los productos para cualquier propósito diferente al cual están diseñados; o
• La Compañía tiene a cualquier persona trabajando en los productos, que no haya sido debidamente entrenado por Gekko
(a menos que Gekko acceda de otra manera por escrito); o
• La Compañía instala un repuesto o una pieza de reemplazo que no haya sido suministrada por Gekko (a menos que Gekko
acceda de otra manera por escrito); o
• El personal de la Compañía no ha realizado el entrenamiento inicial necesario para operar los bienes.
165 Revisión 3.5

10.0 APÉNDICES
166 Revisión 3.5

APÉNDICE A: ESPECIFICACIONES DE LAS SERIES DEL ILR1000BA

INFORMACIÓN DEL ILR ILR1000BA ILR2000BA ILR3000BA ILR4000BA ILR5000BA
Tamaño Largo x Ancho (mm) 5820 x 2270 7349 x 2270 8852 x 2270 9485 x 2500 11764 x 2544
Altura (mm) 6400 6900 8048 8000 9598
Max. Alimentación/Producción [dependiente del peso
Hasta 2400 kg Hasta 5000 kg Hasta 7000 kg Hasta 10900 kg Hasta 12000 kg
específico de la concentración]
Composición de lixiviado [agua o reciclado][dependiente
~6 ~6 ~8 ~ 10 ~ 12
del peso específico de la concentración] (m3/lote)
3
Min. Composición de agua descargada en Colas (m /hr) ~ 15 ~ 15 ~ 18 ~ 15-20 ~ 15-20
Presión Mínima (kPa) 200 200 200 200 200
3
Caudal de solución rica (m /hr) 1 - 20 1 - 20 1 – 20 5 - 10 5 - 15
Carga de oro en Solución (ppm) 50 - 3000 50 - 3000 50 - 3000 50 - 3000 50 - 3000
Niveles de Oxígeno (ppm DO) 3 - 30 3 - 30 3 – 30 3 - 30 10 - 30
Concentración de Cianuro (%) 0.5 – 5 0.5 – 5 0.5 – 5 0.5 – 5 0.5 – 5
Concentración de Cáustico (%) 0-3 0–3 0-3 0-3 0-3
Tamaño del Tambor Largo x Diámetro (mm) 1850 x 1780 3370 x 1780 4795 x 1776 6315 x 1776 8204 x 1778
Diámetro de Descarga del Tambor (m) 0.4 0.3 0.3 0.3 0.3
3
Volumen de Tambor Utilizable (m ) 1.5 2.8 4.7 6.0 7.6
Masa de Carga Residente (tons) ~ 2.5 a 3.0 s.g ~ 5 a 3.5 s.g ~ 7 a 3.0 s.g ~ 8.6 a 3.0 s.g ~ 12.7 a 3.6 s.g
Tipo de Motor del Tambor 4 polos (Estándar) 4 polos (Estándar) 4 polos (Estándar) 4 polos (Estándar) 4 polos (Estándar)
Voltaje del Motor del Tambor (VAC) 415, 3 ph 415, 3 ph 415, 3 ph 415, 3 ph 415, 3 ph
Potencia del Motor (kW) 3 4 5.5 5.5 x 2 unidades 7.5 & 5.5
IP del Motor del Tambor 56 56 56 56 56
Relaciones de la Caja de Cambios (Doble Reducción) 158:1 158:1 158:1 158:1 158:1
5,0 (también en 15 (20 también
Volumen de Cono de Alimentación (m3) 5.0 7.5 15
7,5; 10; 15; 20) disponible)
Cono de Alimentación Altura x Diámetro (m) 3.0 x 2.2 3.5 x 2.2 4.2 x 2.2 6.5 x 2.2 6.0 x 2.2
7.5 (o para adaptarse 10 (o para adaptarse 10 (también en 5, 15 (también
Volumen de Cono de Alimentación (m3) 20
aprox.) / 1000 aprox.) / 1250 7.5, 15 y 20) disponible en 20)
Cono de Solución Altura x Diámetro (m) 3.5 x 2.2 4.2 x 2.2 5.6 x 2.2 8.1 x 2.2 8.0 x 2.2
167 Revisión 3.5

168 Revisión 3.5

APÉNDICE B: CONFIGURACIONES TIPICAS DEL HMI DEL ILR
PASO 1 – Carga de Sólidos (Basado en lodos SG=1.9)
Descripción Unidad ILR1000 ILR2000 ILR3000 ILR4000 ILR5000
kg 2869 5377 8873 11400 14516

Máximo de Masa de Sólidos Húmedos
SG de Sólidos - 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Paso de Alarma de Vigilancia min 45 45 45 45 45

(XV08) (XV08) (XV08) (XV08) (XV08)
Válvula de Recirculación de Sólidos -
DRENAJE DRENAJE DRENAJE DRENAJE DRENAJE
Tiempos de Encendido/Apagado de
5 Encendido / 5 Encendido / 5 Encendido / 5 Encendido / 5 Encendido /
Recirculación del Sumidero (Válvulas seg
115 Apagado 115 Apagado 115 Apagado 115 Apagado 115 Apagado
XV17/08)
XV15 seg
XV02 seg
PASO 2 – Adición de Reactivos
Nivel de recarga de agua en estanque de

kg 3000 7000 12000 15000 15000
sólidos
Tiempo de adición de la dosis de cáustico:
seg 60 60 60 60 60
Objetivo pH de 10.5
Umbral de Ph pH 10 10 10 10 10
Ajuste del pH seg
Valor definido de Adición de Cianuro kg 500 750 1200 2000 2000
(XV08) (XV08) (XV08) (XV08) (XV08)
Fuente de Recirculación del Sumidero -
Tiempos de Encendido/Apagado de 5 Encendido / 5 Encendido / 5 Encendido / 5 Encendido / 5 Encendido /
seg
Recirculación del Sumidero 90 Apagado 90 Apagado 90 Apagado 90 Apagado 90 Apagado
PASO 3 - Lixiviación
Tiempo de Lixiviación hrs 12 12 12 12 12

Periodo de dosis inicial de Oxigeno /
hrs 1 1 1 1 1
Peróxido
Tiempos de Encendido/Apagado de Válvulas 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
XV57/56 55 apagado 55 apagado 55 apagado 55 apagado 55 apagado
Tiempos de Encendido/Apagado, durante 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
funcionamiento, de Válvulas XV57/XV56 115 apagado 115 apagado 115 apagado 115 apagado 115 apagado
Tiempos de Encendido/Apagado de 3 encendido / 3 encendido / 3 encendido / 3 encendido / 3 encendido /
seg
Recirculación del Sumidero en Válvula XV17 115 apagado 115 apagado 115 apagado 115 apagado 115 apagado
Continúa…
169 Revisión 3.5
PASO 4 – Aclarado de Lixiviación
Tiempo del Floculante min 20 25 30 35 40

Tiempos de Encendido/Apagado de la dosis 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
de floculante en Válvula XV61 5 apagado 5 apagado 5 apagado 5 apagado 5 apagado
Tiempo de Encendido/Apagado de 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
Tiempo de Asentamiento min 20 25 30 35 40
Tiempos de Encendido/Apagado de Válvula 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido /
seg
XV03 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado
Tiempo de Drenaje min 6 7 8 9 10
Tiempo de Retardo de la Transferencia min 1 1 1 1 1
Aclarados Posteriores
Tiempo del Floculante min 15 18 22 26 30

Tiempos de Encendido/Apagado de la dosis 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
de floculante en Válvula XV61 5 apagado 5 apagado 5 apagado 5 apagado 5 apagado
Tiempo de Encendido/Apagado de la 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
Tiempo de Asentamiento min 15 18 22 26 30
Tiempos de Encendido/Apagado en Válvula 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido /
seg
XV03 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado
Tiempo de Drenaje min 6 7 8 9 10
Tiempo de Retardo de la Transferencia min 1 1 1 1 1
Comentario: Se requiere hacer pruebas en el sitio para determinar la adición de floculante total
PASO 5 – Transferencia de la Solución
Valor definido de estanque de solución vacío kg 50 50 50 50 50

(XV08) (XV08) (XV08) (XV08) (XV08)
Válvula de Recirculación de Sólidos -
1 encendido / 1 encendido / 1 encendido /
Tiempos de Encendido/Apagado de 1 encendido /
seg 1 encendido / 100 apagado 100 apagado 100 apagado
Muestreo en Válvula XV10 100 apagado
100 apagado
Valor definido de la Adición de Cáustico
kg 150 300 600 750 750
Previo a Transferencia
Continua…
170 Revisión 3.5

PASO 6 – Lavado
Lavados por ciclo del ILR - 1 1 1 1 1

Valor definido de Llenado de Agua en
kg 3000 7000 12000 15000 15000
Estanque de Solución
Tiempo de Recirculación de Lavado
seg 600 600 600 600 600
Completo
Paso de Alarma de Vigilancia 45 45 45 45 45
Tiempo de Encendido/Apagado de la 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
Si se requiere agua para enjuague - Tiempo 0 encendido / 0 encendido / 3 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
de Encendido/Apagado de Válvula XV11 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado
PASO 7 – Lavado Final
Tiempo del Paso de Lavado min 0 min – Dejar apagado si no hay destino para el lavado final
Retardo en la Rotación del Tambor min 3 4 5 5 5

Tiempos de Encendido/Apagado del Agua de 0 encendido / 0 encendido / 3 encendido / 5 encendido / 5 encendido /
seg
Lavado en Válvula XV11 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado 40 apagado
Tiempos de Encendido/Apagado del 1 encendido / 1 encendido / 1 encendido / 1 encendido / 1 encendido /

seg
Muestreo de Lavado en Válvula XV19 120 apagado 120 apagado 120 apagado 120 apagado 120 apagado
PASO 8 – Vaciado de Sólidos
Tiempo del Paso de Vaciado de Sólidos min 60 60 75 75 90

Retardo del movimiento en Reversa del
min 3 4 5 5 5
Tambor
Velocidad de movimiento en Reversa del
% 80 80 80 80 80
Tambor
Tiempos de Encendido/Apagado del 1 encendido / 1 encendido / 1 encendido / 1 encendido / 1 encendido /
seg
Muestreo de Colas en Válvula XV09 180 apagado 180 apagado 180 apagado 180 apagado 180 apagado
Tiempos de Encendido/Apagado del Agua de 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido / 4 encendido /
seg
Enjuague en Válvula XV11 0 apagado 0 apagado 0 apagado 0 apagado 0 apagado
PASO 9 – Vaciado del Tambor
Tiempo de Drenado del Tambor min 6 7 8 9 10
171 Revisión 3.5

APÉNDICE C: LISTA DE REPUESTOS DEL ILR1000BA SERIES
Spare Parts List - Minas Buenaventura Unidad Tambomayo Project

List created by Shane I on 16/06/2016
Equipment: ILR2000
Manufacturer: Gekko Systems Pty Ltd
Voltage: 460V-60Hz-24v CONTROL
For enquires contact : spares@gekkos.com
GEKKO PART QUANTITY USED UNIT OF

P & ID CATEGORY PART DESCRIPTION COMMISSIONING CRITICAL OPERATIONAL 1 YEAR
NUMBER ON PLANT MEASURE
ILR2000 - Serial No. 146

50-LE-01 Electrical 1E023 1 Level Sensor, LR3000 1 Each
Electrical 1E02301 1 Probe, LR Sensor, 1.0m long 1 Each
Electrical 1E02304 1 Cable, LR Sensor, 5M 1 Each
Electrical 1E191 2 VSD, LCD, Powerflex 1 Each
Electrical 1E19101 2 Powerflex, Ethernet Communication card 1 Each
50-NC-02 Electrical 1E192C 1 VSD, 7.5kW, 400V, 15A, Powerflex 70 1 Each
Electrical PROGRM Programming charge for 1E192C 1 Each
50-NC-01 Electrical 1E192D 1 VSD, 11kW, 400V, 22A, Powerflex 70 1 Each
Electrical PROGRM Programming charge for 1E192D 1 Each
Electrical 1E199L 1 Panel View Plus, 1000 Colour 1 Each
Electrical 1E199N 1 Surge Diverter, 24V 1 Each
Electrical 1E312S 1 Logic Module, Panel view plus, Version 2, Hardware 1 Each
Electrical PROGRM Programming charge for 1E312S 1 Each
Electrical 1E317D 1 Spider, 8TX 1 Each
50-ZS-01 Electrical 1E501 1 Proximity Switch, 2M Lead 1 Each
Electrical 1E106L 2 Auxilary Block, for Circuit Breaker Each
Electrical 1E315N 2 Point I/O,Screw Terminal Each
Electrical 1E412A 1 Power Supply, 415 -24Vdc / 10A, Quint Each
Electrical 1E507A 1 Pushbutton Head, Red, 40mm Each
Electrical 1E510H 1 Contact, 2 N/C T-EZB4BZ104 Each
Electrical 1E510L 1 Contact, Aux, CA7-PV-11 Each
Electrical 1E521F 3 Isolator, KG20, BK302, (in Clipsal enclosure) Each
Electrical 1E606N 1 Contactor, CA7-9C-10-24V, DC Each
Electrical 1E606X 1 Contactor, CA7-43C-00-24V, DC Each
Electrical 1E610P 3 Circuit Breaker, 2 pole, 6A, DC Each
Electrical 1E611B 1 Shaft, Motor Circuit Breaker Each
Electrical 1E611C 1 Coupling, Motor, circuit breaker door handle Each
Electrical 1E611D 2 Lock Knob, Motor, Circuit Breaker Each
Electrical 1E705A 2 Emergency Stop, Enclosed, w/Legend Each
Electrical 1E707 1 Pushbutton Legend EM Stop, TE Each
Electrical 5E004 1 Sounder, Beacon, Electronic, Mechtric, Red 24V Each
Electrical GK21292 1 PLC, Compact, Logix, 24V DC 1 Each
Electrical GK21821 1 Point I/O,Input, 8 Channel, Current 1 Each
Electrical GK22649 3 Plug, Ethernet, M12, 4 Pin Each
Electrical GK22794 1 Circuit Breaker, MCB 6A 3P 6KA 415V C-CVE 4SER Each
Electrical GK25066 1 Circuit Breaker, Motor, 45A, S&S Each
Electrical GK25073 2 Valve, Terminal, Ethernet, 12 Bank, MPAL-VI Each
Electrical GK23739 Valve, Solenoid, 1 Bank, Profibus 1 Each
Electrical GK25114 1 Circuit Breaker, Motor, 10 - 16A Each
Electrical GK25116 1 Circuit Breaker, Motor, 18 - 25A Each
Electrical GK27158 1 Ethernet Panel Socket, IP67, RJ45 Each
50-WT-01/2 Electrical 1E800 2 Load Cell, R1203, Analog Output 1 Each
50-WE-01/02 Electrical 1E808 2 Load Cell, Model KA10000 1 Each
50-AI-01 Electrical 1E854C 1 Probe, PH, FU20, 5M Cable 1 Each
50-AT-01 Electrical 1E854E 1 PH Converter, PH450 - 24DC, wall mount Each
50-GB-01 Electrical GK29510 1 Gearmotor, R107, 7.5kW derated to 4kW, 460V, 60Hz, 10rpm, Brake, 460v Coil Each
50-GB-01 Electrical GK29608 Motor, 7.5kW derated to 4kW, 460V, 60Hz, 10rpm, Brake, 460v Coil Each
50-GB-01 Electrical GK20811 Gearbox, R107/A, SEW Each
50-GB-01 Electrical GK29607 Brake Coil, BE11A/110Nm/460AC 1 Each
50-GB-01 Electrical 2E00808 Bridge Rectifier, 1.5 1 Each
Mechanical 8M717D 1 Sprocket, 18 tooth AS160, Requires Taperlock as extra Each
Mechanical 8M722G 1 Taperlock, 2517 x 28 mm Each
Mechanical GK21004 Spanner, IFM Level Sensor, 100mm Long, 3mm, SS Each
50-XV-59/60 Mechanical 1G007A 2 Valve, 1", Flanged 1 Each
50-XV-61 Mechanical 1G007B 1 Valve, 1/2", Flanged 1 Each
50-MV-21/24 Mechanical 1G080 2 Valve, 50mm Ball, Manual, Flanged, SS Each
Mechanical 1M10002 6 O-Ring, Drum Rolling Ring, ILR Each
Mechanical 1M101A 1 Gear, Drum, 4 segments = 1 Set, ILR1000, PTD Each
Mechanical 1M103 3 Rolling Ring, 1000 Series, ILR Each
Mechanical 1M105A 1 Seal, Rubber Membrane, ILR1000 Each
50-OR-01 Mechanical 1M110S 1 Flange, 46-30mm,Cat Eye, SS LR001090 1 Each
Mechanical 1M111M 3 Bracket, Roller Greaser, ILR Each
50-SCN-01 Mechanical 1M124A 1 Basket, ILR1000 batch, 6mm SS, RL 3mm Each
Mechanical 1M128B 2 Pin, 24 dia Straight Load Cell, KA10000 Each
Mechanical 1M128C 2 Spacer, 25 dia 20 Lg, Load Cell Each
50-SPG-01 Mechanical 1M311G 1 Screw, Tip, Oxy Sparger, ILR 1 Each
Mechanical 1M922B 1 Gasket, ILR1000 Feed, 3mm Insertion Rubber 1 Each
50-FM-01 Mechanical 1M922H 1 Feed Pipe, Manifold, ILR1000 Each
50-MTR-01 Electrical GK29599 1 Motor, 11kW, 4P, 460V, IP56, 60Hz Foot 1 Each
50-MTR-01 Mechanical 8M721D 1 Pulley, 2SPB x 250mm, suits 2517 Bush Each
50-MTR-01 Mechanical 8M722E 1 Taperlock, 2517 x 38mm Each
50-PMP-01 Mechanical 8M722N 1 Pulley, 2SPB x 150mm, suits 2012 Bush Each
50-PMP-01 Mechanical 8M714 1 Taperlock, 2012 x 28mm Each
Mechanical 8M721A 2 Belt, Vee 2 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301HS 1 Pump, 2/1.5 B-AH, Metal 5VO Impeller, Gland High Seal Each
50-PMP-01 Mechanical 4M102S 1 Bearing Assy, for 1.5/1B-AH & 2/1.5B-AH Pump Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301B 1 Liner, Cover Plate, 2/1.5 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301N 1 Gland, 2-Piece, 2/1.5 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301P 1 Packing, set of 4, Suits 2/1.5 and 1.5/1 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301Q 1 O-Ring, Impeller, suit 2/1.5 & 1.5/1 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301R 1 O-Ring, Shaft Sleeve, Suits 2/1.5 & 1.5/1 4 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301S 1 Shaft Sleeve, suits 2/1.5 & 1.5/1 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301T 1 Lantern Ring, 1 pce HS, suit 2/1.5 & 1/1.5 1 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301U 1 Expeller Ring, HS, Rubber, Suits 2/1.5 and 1.5/1 1 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301V 1 Liner, Frame Plate, HS, Suits 2/1.5 2 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M301W 1 Expeller, HS, Suits 2/1.5 and 1.5/1 1 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M476I 1 Ring, Intake Joint, 2/1.5 B-AH 1 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M476K 1 Impeller, Pump, 2/1.5 B-AH, Metal 5VO 1 Each
50-PMP-01 Mechanical 4M476S 1 Piston Ring, suits 2/1.5 and 1.5/1 1 Each
172 Revisión 3.5

50-MV-62 Mechanical 6M015 1 Valve, Check, 1/2" BSP, Non Return, 3pce, SS
Mechanical 6M023 1 Valve, Ball, 1/4" BSP, 3-way, L Port, Lockable, SS Each
50-MV-51 Mechanical 6M057 1 Valve, Ball, 1/2" BSPT, Manual, Oxy Clean, Vented, SS 1 Each
50-PMP-61 Mechanical 6M305 1 Pump, Teflon 1/4, Sandpiper Each
50-PMP-61 Mechanical 6M305A Wet End Kit, 1/4 Teflon, Pump, Sandpiper Each
50-XV-57 Mechanical 6M058A 1 Valve, Ball, 1/2" BSPT, Actuated, Oxy Clean, STC, SS 1 Each
50-MV-22/3 Mechanical 6M221 2 Valve, Ball, 25mm, Manual, SS 1 Each
50-XV-09/10/15/16 Mechanical 6M226 4 Valve, Butterfly, 25mm, Air 2 Each
Mechanical GK20408 Valve Body, Butterfly, 25mm, F990, EPDM Seat Each
Mechanical 7M30111 Actuator, F79U DA 003, With Drive Boss suits 25mm Each
50-MV-20 Mechanical 6M526 1 Valve, Knifegate, 50mm, Manual, F952, Poly Deflector Cone, 170 Trim Each
50-XV-04 Mechanical 6M526E 1 Valve, Knifegate, 50mm, Actuated, F952, Poly Deflector Cone, 176 Trim Each
Mechanical GK21526 Valve Body, Knifegate, 50mm, F952, Poly Deflector Cone, 176 Trim Each
Mechanical 7M313 Actuator, F738 Pneumatic, P1 Each
50-XV-05/6/7/8/11/14/17 Mechanical 6M539 7 Valve, Butterfly, 50mm, Actuated, F990, EDPM Seat 2 Each
50-XV-03 Mechanical 6M539A 1 Valve, Butterfly, 50mm, Actuated, F990,Urethane Seat 1 Each
Mechanical 6M534 Valve Body, Butterfly, 50mm, F990, Urethane Seat Each
50-XV-01 Mechanical 6M539S 1 Valve, Butterfly, 50mm, Actuated, F990, STC, EDPM Seat 1 Each
Mechanical 7M30116 Actuator, F79U, STC, 012, 550KPA, With Drive Boss suits 50mm Each
50-XV-02 Mechanical 6M627P 1 Valve, Knifegate, 80mm, Actuated, F952, Poly Deflector Cone, 193 Trim 1 Each
Mechanical GK22757 Valve Body, Knifegate, 80mm, F952, 193 Trim Each
Mechanical GK22486 Actuator, F738, P2 Actuator, Drive Boss suits 80mm Each
Mechanical 7M001K 1 Regulator, 1/4" Camozzi Filter, 0-10 bar 1 Each
50-PS-01 Mechanical 7M003 1 Switch, Square D Pressure Each
Mechanical 7M090 1 Fitting, Rotary Swivel, 1/4" Straight, SS 1 1 Each
Mechanical 7M115C 1 Fitting, Elbow, 6mm, Female - Female, Airline, Clear Each
Mechanical 7M129 10 Valve, Needle, 6mm, Inline Flow 1 Each
Mechanical 7M180 100 Tubing, Airline, 6mm, Black METRE
Mechanical 7M228 2 Fitting, 12mm Female x 1/2"BSP Male, SS Each
Mechanical 7M228C 1 Fitting, 12mm x 1/2"BSP Female, SS Each
Mechanical 7M280B 20 Tubing, 12mm, Airline, Black METRE
Mechanical 7M295 2 Fitting, Straight, 6mm, 1/8 BSPT, Clear Each
Mechanical 7M295A 2 Fitting, Elbow, 6mm, 1/8 BSPT, Airline, Clear Each
Mechanical 8M108A 18 Gasket, DN50, FF, AS2129, Table D, EPDM Each
Mechanical 8M108B 5 Gasket, DN80, FF, AS2129, Table D, EPDM Each
Mechanical 8M108H 5 Gasket, DN25, FF, AS2129, Table D, EPDM Each
Mechanical 8M108K 1 Gasket, DN40, FF, AS2129, Table D, EPDM Each
Mechanical 8M108L 2 Gasket, DN015, FF, AS2129, Table D, EPDM Each
Mechanical 8M306 12 Bearing complete, PTD Each
Mechanical 8M306J Cartridge, Grease, Castrol Ultratak 6 Each
Mechanical 8M620F 5 Pin, Lynch, 8mm 1 Each
Mechanical 8M709 6 Wheel, 4140 shaft 290 lg Each
Mechanical 8M717A 1 Chain, Full, and 1/2 Link, ILR1000-10,000, RS160-1 1 Each
Mechanical 8M717B Link, Connecting Full, for RS160 chain 1 Each
Mechanical 8M717C Link, 1/2, suits RS160 chain 1 Each
Mechanical 8M717G 1 Taperlock, 4040 x 70mm Each
Mechanical 8M731 2 Tensioning Element, SE-38, Requires Bolt & Nut, Rosta Each
Mechanical 8M731A 1 Sprocket, 9 tooth AS160, for tensioner Each
Mechanical 8M903V 16 Fitting, Nipple, Straight, 1/8" BSP, SS, Suit Grease Line Each
Mechanical 8M927 3 Greaser Tube, ILR Roller Each
Mechanical GK20622 2 Fan, 148.5mm, 24VDC, w/Filter Each
Mechanical GK20623 2 Filter, Outlet, 148.5mm x 148.5mm 2 Each
Mechanical COMMKIT01 Commissioning Kit 1 Each
8M412K Box, Export, 1200 x 1200 x 600, Large, w/Lid 1 Each
173 Revisión 3.5

APÉNDICE D: GUIA DE TORQUE PARA AJUSTE DE PERNOS
Máxima Carga de Pernos (grado 8.8)
Torque de Apriete
Tamaño En Tensión(kg) En Cizalla (kg)
recomendado (Nm)*
M8 2120 1600 22
M10 3370 2600 22
M12 4890 3800 77
M16 9100 7200 190
M20 14700 11700 370
M24 21200 16800 640
M30 33700 27000 1310
M36 49000 39500 2300
* El torque debe ser disminuido a la mitad al utilizar empaquetaduras comprimibles.
174 Revisión 3.5

APÉNDICE E: HOJA DE REGISTRO DE LOTES DEL ILR
175 Revisión 3.5

176 Revisión 3.5

APENDICE F: GLOSARIO DE ACRÓNIMOS
La lista de acrónimos entregados a continuación, en orden alfabético, han sido recolectados a lo largo del
documento.
BA Lote automático (Batch Automatic)

CIL Carbono en Lixiviación (Carbon-in-Leach)
DCS Sistema de Control Distribuido (Distribuited Control System)
DO Oxígeno Disuelto (Dissolved Oxygen)
EW Electroobtención (Electrowinning)
FLC Corriente de Plena Carga (Full Load Current)
GA Esquema de Disposición General (General Arrangement)
HMI Interfaz Hombre-Máquina (Human Machine Interface)
ILR Reactores de Lixiviación InLine (InLine Leach Reactor)
JSA Análisis de Seguridad Laboral (Job Safety Analysis)
OEM Fabricantes de Equipamiento Original asociados (Original Equipment Manufacturer)
P&ID Diagrama de Tuberías e Instrumentación (Piping and Instrumentation Diagram)
PID Proporcional- Integrativo-Derivativo (Proportional Integral Derivative)
PLC Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)
PLS Solución rica lixiviada (Pregnant Leach Solution)
PPE Equipo de Protección Personal (Personal Protective Equipment)
SCADA Supervisión, Control y Adquisición de Datos (Supervisory Control and Data Acquisition).
SG Peso Específico (Specific Gravity)
SP Valor configurado o definido (Set Point)
VSD Variador de Velocidad (Variable Speed Drive)
177 Revisión 3.5

11.0 CONTACTOS PARA SOPORTE
178 Revisión 3.5

Gekko Systems - Australia, Ballarat Gekko Systems - Australia, Perth

(Oficina central e Instalaciones de Fabricación) Teléfono +61 8 9328 7200
Teléfono +61 3 5339 5859 Fax
Fax +61 3 5339 5803 Building A, Suite 5,
Dirección
Dirección 321 Learmonth Road 661 Newcastle Street
Ciudad Ballarat Ciudad Leederville
Estado Victoria Estado West Australia
País Australia País Australia
Código Postal 3350 Código Postal 6007
Dirección Postal: Notas
Notas PO Box 244
Wendouree, 3355
Gekko Systems - Canadá Gekko Systems - Sudáfrica

Teléfono +1 604 681 2288 Teléfono +27 11 448 1222
Fax +1 604 681 2220 Fax +27 11 448 1230
Dirección Suite 400 – 525 Seymour St Unit 31 Eastgate Business Park
Dirección
Ciudad Vancouver Marlboro Drive
Estado BC Ciudad Sandton, Johannesburg
País Canadá Estado
Código Postal V6B 3H7 País Sudáfrica
Notas Código Postal 2052
Notas
179 Revisión 3.5

FIN DEL MANUAL
180 Revisión 3.5

Spanish

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Spanish

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ILR 1000 Batch Series

Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Manual de Instalación, Operaciones y

NOMBRE DEL CLIENTE Minas Buenaventura

UBICACIÓN DEL EQUIPO Peru

PROYECTO Unidad Tambamayo

CÓDIGO DEL EQUIPO ILR2000BA

NÚMERO DE SERIE ILE0146

NOTAS DEL CLIENTE

0.1 May 2011 C. Hayes Todas Borrador

0.2 Nov 2011 S. Waters Todas Borrador de Manual para revisión

0.3 Dic 2011 S. Waters Sección 4.8.1 Manual revisado

1.0 Jun 2012 S. Waters Todas Manual publicado

Revisión de la tensión del

3.4 Oct 2015 S. Waters Figura 9 Etiquetado de Válvulas

Dimensiones de diagonales del

Gekko Systems se especializa en el diseño, desarrollo y distribución de innovadores equipos y sistemas de

Gekko también ofrece una gama de equipos propios, incluyendo:

4.3.1 Página de Inicio del HMI ................................................................................................. 76

9.2.11 Investigación de Gekko sobre la causa de los defectos.............................................. 164

1.0 INFORMACIÓN GENERAL

1.1 Sobre este Manual

1.1.1 Propósito del Manual

1.1.2 Alcance del Manual

• Advertencias de seguridad y pautas asociadas al ILR1000 Batch Series de Gekko

1.1.3 Uso del Manual y Aplicación en Terreno

1.1.4 Limitación General de Responsabilidad

1.1.5 Advertencias, Precauciones y Notas

1.2 Procedimientos de Seguridad Laboral

1.2.3 Procedimientos de Aislación

1.2.4 Trabajando con Cianuro de Sodio

• No fumar en áreas donde se almacena o se manipula cianuro seco

1.2.4.1 Síntomas de Envenenamiento por Cianuro

• 18 – 36 ppm* Leves síntomas de envenenamiento luego de varias horas

* ppm = partes por millón

1.2.5 Trabajando con Oxígeno

Póngase en contacto con su proveedor de oxígeno para la capacitación y

Nunca utilice oxígeno en equipos que no fueron diseñados para trabajar

Nunca utilice grasas o aceites para lubricar equipos de oxígeno.

Asegúrese de tener la ventilación adecuada, previo a trabajar en

Gekko Systems no se hará responsable por el uso incorrecto del oxígeno.

1.2.6 Trabajando con Peróxido de Hidrógeno

• Daño severo de largo plazo al entrar en contacto con los ojos.

1.2.7 Otras Sustancias Peligrosas

Duchas de seguridad son necesarias en las proximidades del ILR. Las

1.2.8 Derrames de Fluidos

Se recomienda que el ILR esté ubicado en una instalación provista de

1.2.9 Deslizamientos por Derrame de Floculante

1.2.10 Energía Almacenada

1.2.11 Advertencia del Tambor Giratorio

Existen peligros de aplastamiento y atrapamiento asociados con los

Se recomienda vaciar el contenido del tambor ILR para un mejor manejo y

1.2.12 Espacios Confinados

• Está a presión atmosférica durante su uso; y

Equipo de Protección Personal

1.2.13 Equipo de Protección Personal

Refiérase a los procedimientos específicos del sitio para el uso de equipo

1.2.14 Trabajando en Alturas

1.2.15 Normas de Limpieza

• Limpieza inmediata de cualquier tipo de basura (harapos, fragmentos de metal, etc.).

1.2.16 Calificación y Capacitación del Personal

1.2.17 Niveles de Ruido

1.2.18 Reciclaje y Fin de la Vida Útil del Producto

2.0 INFORMACIÓN GENERAL