UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

ÁREA DE INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA DE SISTEMAS

Práctica Profesional I Cod. 339

Objetivo Nº 3 Informe Final

ARQUITECTURA HARDWARE-SOFTWARE PARA LA UNIDAD DE MANDO

S31-2KCI DE LA ZONA DE ACABADO DE TREN DE BARRAS, SIDERÚRGICA
DEL ORINOCO

Autor: Br. Bernard Tovar Oswaldo José

Cédula de Identidad: 8.961.131
Correo Electrónico: sirobe64@gmail.com
Teléfonos: (0416)1904329

Tutor Académico:
Profa. Dairy García
_____________________
Cédula de Identidad: 13.507.961
Correo Electrónico: gardelcard@gmail.com
Teléfonos: (0414)3854150-(0285)6327196

Tutor Empresarial:
Ing. Alberto Cardona
_____________________
Cédula de Identidad: 13.982.322
Correo Electrónico: sirc4l@sidor.com
Teléfonos: (0426)5930322

Ciudad Bolívar, enero 2019

 INDICE DE CONTENIDOS

pp.

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….. 0
CAPÍTULO I

EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema……………….…………………………,…… 0
Propuesta de solución y beneficios que generaría………………………..... 0
Objetivos de la Investigación……………………………………………… 0
Objetivo General…………………………………………………………. 0
Objetivos Específicos…………….…………………………………….... 0
Justificación de la Investigación….……...…………………………………. 0
Alcance y Limitaciones………………………………………………….. 0
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO
Generalidades de la Empresa...…………………….…………………..….. 0
Ubicación Geográfica…………………………………………..…………. 0
Funcionamiento de Sidor…………………………………..……………... 0
Misión...……………………………………………………..…….………. 0
Visión………………………………………………………..…..………… 0
Objetivos de la Empresa……………………………………………………. 0
Valores de Sidor………………………………………….………….……. 0
Organización y Estructura de la Empresa………………………………..... 0
Proceso Productivo de Sidor……………………………………………… 0

División específica donde se realizo el proyecto…………..……………... 0

Gerencia de Barra y Alambrón………………………………………….… 0

Antecedentes de la Investigación.....………………………….…..…..…. 0
Bases Teóricas………….…………………………………………………. 0
 Controlador Lógico Programable PLC………………………….…….…. 0
Componentes de un Autómata Programable PLC………….…………..… 0
Lenguaje de Programación Orientados a PLC……………..………….... 0
Funciones Principales del Sistema PLC…………………………..……… 0
Automatización Industrial………………………………………………… 0
Arquitectura del Software………………………………………..………. 0

Arquitectura del Hardware…………………….…………………….……. 0

Protocolo de Comunicación……………………………………………….. 0

Pruebas Funcionales del Software………………………………………… 0

Ethernet………………………………………………………………..…..
0

Componente de un Sistema Hardware Modicon…………....………….….. 0

Arquitectura del PLC Modicon Quantum……………………………….. 0

Backplane…………………………………………………………………… 0

Unidad Lógica Programable (140 CPU 534 14ª………..……………….…. 0

Conector Frontal (140 XTS 002 00)………………………..…………….... 0

Fuente de Alimentación (140 CPS 114 20)……………..………………….. 0

Módulos de I/O…………………………………………………………..… 0

Módulos de Ccomunicación……………………………………………..… 0

Bases Legales…………….…………………………………………….…. 0

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación.………………………..………..…………………… 0

Diseño de Investigación.………………………………….……………….. 0
 Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos.………………………… 0

Metodología de Desarrollo...…………………………………………….… 0

Referente Metodológico…………………………………………………… 0

Cronograma de Actividades………………………….…………………….
0

Referencias Bibliográficas………………………………………………….. 0

Anexos y/o Apéndices………………………………………………...……. 0

LISTA DE FIGURAS

N° pp.
1 Ubicación geográfica de Sidor CA………………………...……………….… 0
2 Vista general de Sidor CA………………………………………………….… 0
3 Organigrama de Sidor CA………………………………………..................... 0
4 Procesos de produccion de Sidor CA............................................................... 0
5 Organigrama del departamento de pasantia ................................................... 0
6 Layaut Zona de Acabado del Tren de Barras de Sidor CA 0
7 Arquitectura básica de un PLC………………………………………..…… 0
8 Diagrama de escalera LD……………………………………..……………. 0
9 Diagrama de Bloque función FBD…………………………………………. 0
10 Diagrama texto estructurado ST…………………………………………..... 0
11 Diagrama de una red Modbus…………………………………………….… 0
12 Capas del protocolo Modbus TCP/IP………………………………….…… 0
13 Arquitectura de un PLC Modicon………………………………………….. 0
14 Diagrama en bloque del sistema Quantum...................................................... 0
15 Arquitectura de Módulos Quantum.................................................................. 0
16 Característica del modulo de la CPU………………………………………… 0
17 Representación del conector frontal del sistema Quantum 0
18 Característica del modulo CPS………………………………………………….. 0
19 Característica del modulo ACI y ARI ……………………………………..…. 0
20 Característica del modulo ACO…………………………………………..……. 0
21 Característica del modulo DDI…………………………………………….…… 0
22 Característica del modulo DDO……………………………………………..…. 0
23 Característica del modulo de comunicación CRP/CRA....................................... 0
24 Característica del modulo comunicación TCP/IP NOE....................................... 0
25 Característica del modulo Modbus....................................................................... 0
26 Ciclo de vida metodología RUP…..…………………………………………….. 0

LISTA DE TABLAS

N° pp.
1 Referente metodológico……………………………………………………..… 0
 INTRODUCCIÓN

El uso de nuevas tecnologías de procesamiento de información ha provocado que

nuevos y más poderosos sistemas sean parte del uso común en cualquier empresa
productora de acero y en consecuencia, demandan mayores conocimientos de parte de sus
usuarios en la utilización del sistema a implantar. Esta tendencia evolutiva de nuevos
software en el mercado industrial ha beneficiado en gran parte a las industrias ya que no
requieren un producto especializado para sus procesos, sino que la organización puede
adaptar un sistema embebido de gran capacidad a sus necesidades.

La automatización para la industria Siderúrgica del Orinoco (Sidor C.A.), es usar

tecnología que integre un proceso de control a través de dispositivos capaces de tomar
decisiones e interactuar con otros, basándose en un programa establecido por el integrador
para el manejo de algunas variables, mediante su monitoreo y comparación con un valor
esperado del proceso; esto se realiza de manera automática, generando en el sistema mayor
productividad, confiabilidad, estabilidad y calidad en sus resultados.

Un proyecto de automatización se inicia cuando la industria identifica una

oportunidad de mejora dentro de sus procesos productivos susceptibles de ser
automatizados. Tal oportunidad puede ser un incremento en la producción. Es por ello que
el presente documento tiene por objetivo ilustrar como a través del uso de una
programación Concept con procesos simples y tecnología de control industrial PLC
Quantum de Modicon y bajo la aplicación del ambiente Windows, se puede optimizar y dar
mejoras al procedimiento de ejecución de un proceso industrial, implementando el sistema
en una planta industrial de la Siderúrgica del Orinoco (Sidor C.A.).

La Siderúrgica del Orinoco (Sidor C.A.) lleva adelante un proceso de actualización,

modernización y estandarización de los equipos de control en sus plantas de producción de
acero, motivado a la flexibilidad que ofrecen las nuevas tecnologías en cuanto a
mantenimiento, tiempo de operación y diagnóstico de fallas, todo ello con el propósito de
contar con los equipos de plantas disponibles. Con la incorporación del sistema
automatizado a través de autómatas programables PLC’s, se podrá garantizar el proceso de
fabricación de las cabillas en sus diferentes diámetros, para así lograr la producción
requerida de acuerdo a las necesidades actuales de esta empresa.

Basado en lo planteado, en el Tren de Barras del Área de Acabado de la Siderúrgica del

Orinoco (Sidor C.A.) se realizará la automatización de la unidad de mando S31-2KCI, con
el interés de resolver los problemas que presenta por obsolescencia y con miras al logro del
aumento en la capacidad de producción a 5.5 millones de toneladas de cabillas anual;
Igualmente se busca definir una estructura de control entre los equipos que sea confiable,
además se pretende tener una fuente de información útil y actualizada de los equipos que
conformarán la nueva estructura de control, así como la base de datos que manejan estos
equipos, la cual permitirá tener un soporte técnico para un rápido mantenimiento y reducir
las pérdidas de tiempo ocasionadas a la empresa.

La creación de este proyecto estará fundamentada bajo la metodología conocida como

Proceso Racional Unificado de Desarrollo de Software (RUP), el cual fundamentara todas
las actividades que se realizaran y el Lenguaje Unificado de Modelado (UML), para
preparar los esquemas del sistema del software, a través diagramas de casos de usos
centrados en la arquitectura del proyecto propuesto.

El proyecto estará estructurado de la forma siguiente: En el Capítulo I, el cual

contiene el planteamiento del problema, se identifican, justifican y plantean las
proposiciones que sustentaron el desarrollo del trabajo, así como sus objetivos (Generales
y Específicos), justificación y alcance del mismo. En el Capítulo II o Marco Teórico se
presentan los antecedentes de la investigación, los valores y objetivos concernientes a la
empresa, objeto de estudio y las bases teóricas y legales relacionadas. El Capítulo III,
correspondiente al Marco Metodológico, se especifica el tipo y diseño de la investigación,
se explica la metodología utilizada en el desarrollo, sus fases y disciplinas. Se exponen los
referentes bibliográficos utilizados en la elaboración del proyecto y los anexos pertinentes
a la organización de la empresa.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

La Siderúrgica del Orinoco (Sidor C.A.) dentro de su plan estratégico tiene como
objetivo principal el mejoramiento continuo de sus procesos e instalaciones, para
incrementar cada vez más la producción de aceros planos y largos, por tal razón tiene la
necesidad de implementar planes de modernización que implican la adquisición de equipos
de última tecnología con el propósito de eliminar la obsolescencia que estos presentan
actualmente. En este sentido, se está llevando a cabo un proceso de actualización y
estandarización de todos los sistemas de control que dirigen el funcionamiento de las
plantas de producción de acero. La idea es que dicho mejoramiento ofrezca mayor
flexibilidad en mantenimiento y ahorro en los tiempos de diagnóstico de fallas.

En la Gerencia del Tren de Barras, se encuentra el Departamento de Mantenimiento,

quien se encarga de gestionar el control y automatización del proceso de fabricación de las
cabillas en sus diferentes diámetros en pulgadas. Existen diferentes tecnologías de control
implementadas a lo largo de toda la planta, dentro de las que se mencionan: Siemens,
General Electric y ABB, en donde cada tecnología en particular tiene infraestructura de
hardware y software propios.

La zona de acabado del Tren de Barras, tiene instalada desde su inauguración en el año
1979 la unidad de mando S31-2KC1 marca Siemens, que como sistema de control dirige
parte fundamental del proceso de fabricación de la cabilla. Esta se encarga del
funcionamiento de los siguientes subsistemas: vías de rodillos, cizalla de corte en frío,
regulación de motores de corriente continua. Cada uno de estos subsistemas es guiado por
un software de control elaborado en lenguaje de texto estructurado, donde no se tiene
documentación alguna de dicho programa siendo necesario crear la lógica de control que
permita seguir operando los equipos instalados en la zona.

En la actualidad, la unidad de mando S31-2KC1, presenta fallas repetitivas de software

y hardware, dentro de las que se mencionan: carga de programa, error de ciclo, salto de
instrucción, error de paridad, módulos electrónicos dañados, ocasionadas por el estado de
obsolescencia de la unidad de control. Estas averías antes mencionadas no son
solucionadas de forma oportuna, en vista de no tener comunicación con el equipo por falta
de módulos electrónicos de reemplazo. Por otro lado para resolver los problemas, los
tiempos son muy prolongados lo que afecta considerablemente la efectividad de
producción de cabillas, impactando de forma negativa los volúmenes de ventas en el
mercado nacional e internacional.

1.2 Propuesta de solución y beneficios que generaría

Basado en lo planteado se propone como solución de la situación problemática, la

implementación de una arquitectura de control hardware y software basado en PLC
Quantum de Modicon, controlado por el software de programación concept el cual permite
correr la aplicación bajo ambiente Windows. Con dicho programa se tendrá la versatilidad
de poder conseguir la carga del programa de control, bajo varios lenguajes de
programación tales como: Diagrama de funciones (FBD), Lenguaje secuencial (SFC),
Lenguaje en escalera (LD). Se resalta que actualmente la arquitectura del hardware del
PLC Quantum de Modicon, cuenta con módulos electrónicos de aplicación dedicada y usos
múltiples, contiene una infraestructura de red robusta tales como: Modbus plus, red física
de datos denominada Río, red Profibus y red Ethernet que trabajan bajo aparatos de red, es
decir Protocolo de Control de Transmisión (TCP/IP).

A nivel de software es necesario elaborar ingeniería conceptual, quien en definitiva

describirá cómo debe funcionar cada subsistema. El software de programación Concept,
una vez definida la secuencia de funcionamiento de cada uno de los equipos, permitirá
desarrollar bajo un lenguaje de programación la lógica de control que hará mover los
mismos, cada lógica de control será programada en lenguaje FBD o lógica secuencial
dependiendo de cuál aplique en cada caso. Adicionalmente se debe desarrollar una base de
datos de variables de intercambio con el Supervisor Controlador de Datos de Adquisición
SCADA y diseñar mímico que simulan los equipos en campo.

A nivel de hardware es necesario hacer una revisión de las entradas y salidas de todo el
sistema y redefinir los elementos de campo, como la elaboración de las lista de materiales
y cables de control y potencia, por último desarrollar la arquitectura de las diferentes redes
de comunicación que formarán parte del nuevo sistema, como son: Ethernet, Modbus plus
y Río. Todo lo anteriormente mencionado, se verá plasmado en el diseño de planos de
ingeniería que mostrarán cómo van conectados y ensamblados eléctricamente en forma
armónica todos sus elementos.
Con la implementación de la arquitectura hardware-software propuesta, se obtendrán
como beneficios:
 Disminución de las demoras por fallas en el software de la unidad de mando.

 Disponibilidad de los equipos que conforman el proceso de fabricación de las

cabillas en sus diferentes diámetros.

 Diagnósticos de averías en línea, en cada uno de los equipos de la zona de acabado.

 Cumplimiento de los planes del volumen de producción mensual de la Gerencia.

 Disponibilidad de reponer el equipo, ya que se cuenta con una tecnología de punta y

se encuentra en el mercado industrial.

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general

Desarrollar la arquitectura hardware-software basada en PLC’s Modicon Quantum para

la unidad de mando S31-2KCI de la Zona de Acabado del Tren de Barras de la Siderúrgica
del Orinoco (Sidor C.A.)

1.3.2 Objetivos específicos

• Investigar detalladamente el proceso del Tren de Barras, específicamente en la zona de

acabado de la Siderúrgica del Orinoco (Sidor C.A.).

• Diseñar el software y hardware de la automatización factible para el control de los

sensores y actuadores usados en el proyecto PLC’s Modicon.

• Desarrollar el prototipo de automatización factible al dispositivo de control usado en el

proyecto PLC’s Modicon.

• Realizar un procedimiento de pruebas con todas las variables funcionales del proceso
de fabricación de cabilla del área de acabado del tren de Barras.

• Documentar el sistema, generando la documentación necesaria para el sistema PLC’s

Modicon.

1.4 Justificación de la investigación

Debido a la obsolescencia del sistema de la unidad de mando S31-2KC1, que controla

todas las señales del proceso, para los sensores y actuadores de campo, la planta del Tren
de Barras en la zona de acabado se ve en la necesidad de reemplazar estos equipos por
otros más nuevos, evitando que el proceso se vea afectado por fallas de éste sistema.
Además de poder adicionar nuevas señales al sistema de control, se necesita una
plataforma hardware-software que se adapte con facilidad a circunstancias tales como:
cambiar o agregar tarjetas I/O, programar o modificar lazos de control, que garanticen el
proceso de fabricación de la cabilla. Por lo tanto, al sustituir éste equipo, el personal de
mantenimiento eléctrico está en la capacidad de detectar fácilmente cuando hay una falla,
debido a que tiene más alarmas y más seguridad, pudiendo prevenir algún tipo de paro del
proceso , trayendo como consecuencia un mejor diagnostico de falla, y mayor
disponibilidad de los equipos en el proceso de laminación..
1.5 Alcance y limitaciones

Este proyecto está enmarcado en la segunda de las tres fases de automatización que
tiene definida Sidor para la Planta del tren de Barras y Alambrón. Contempla el llamado
nivel cero de la automatización, donde se plantea la ingeniería básica de nuevo sistema de
control de los procesos productivo de sus líneas de laminación.

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Generalidades de la empresa

Ubicación geográfica

La Siderúrgica del Orinoco (Sidor C.A.), se encuentra ubicada en la Zona Industrial

Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre el margen derecho del Río Orinoco, a
17 kilómetros de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura
del Río Orinoco en el Océano Atlántico. Conectada con el resto del país por vía terrestre, y
por vía fluvial - marítima con el resto del mundo. Se abastece de energía eléctrica generada
en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre el Río Caroní, así como de gas natural,
proveniente de los campos petroleros del oriente venezolano. Sus instalaciones se
extienden sobre una superficie de 2.800 hectáreas, de las cuales 87 son techadas (v. Gráfico
1).
 Gráfico 1. Ubicación geográfica de Sidor. Sidor (2016).

Funcionamiento de la siderúrgica del orinoco (SIDOR C.A.)

Es una empresa del estado venezolano cuya función es fabricar y comercializar

productos siderúrgicos de manera eficiente, competitiva, rentable y manteniendo un marco
de calidad, transparencia y ética, proporcionando la satisfacción de sus accionista, clientes
y trabajadores. En tal sentido, la creación del complejo siderúrgico SIDOR C.A. ha sido
una estrategia para el aprovechamiento del recurso natural que posee la región Guayana,
procurando la modernización e industrialización de la región y de Venezuela (v. Gráfico 2).

Gráfico 2. Vista general de Sidor. Sidor (2016).

 Misión

Ser la empresa socialista siderúrgica del estado venezolano, que prioriza el desarrollo
del mercado nacional con miras a los mercados del la Alternativa Bolivariana para América
Latina y el Caribe (ALBA), andino, caribeño y del Mercado Común del Sur
(MERCOSUR), para la fabricación de productos de acero con alto valor agregado, alineada
con los objetivos estratégicos de la nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y
el desarrollo sustentable del país.

Visión

Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad, calidad

y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como
base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente
calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales disponibles;
para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la nación.

Objetivos de la empresa

 Conocer y comprender los diferentes procesos siderúrgicos que se desarrollan en la

empresa abarcando los aspectos elementales de procesos primarios y de
fabricación, que llevan como resultado final la producción de acero en sus
diferentes manifestaciones o productos.

 Elaborar productos de acero que serán utilizados por empresas constructoras de

estructuras metálicas, industrias productoras de envases para alimentos,
construcción civil, astilleros y una lista interminable de consumidores que
aprovechan los productos que la siderúrgica obtiene a partir del procesamiento del
mineral del hierro.
  Convertir el acero en productos semielaborados o elaborados. La Siderúrgica del
Orinoco desarrolla dos grandes grupos de procesos: los procesos primarios que
tienen como finalidad darle al mineral de hierro las características que lo
convertirán en acero de excelente calidad y el proceso de fabricación cuyo objetivo
es dar al acero las dimensiones y formas físicas requeridas para suplir a los clientes
de una manera satisfactoria.

 Promover en el personal el sentido de hacer las cosas bien en sus actuaciones y

hábitos de trabajo, aun excediendo responsabilidades y funciones del cargo.

 Mantener un sistema de calidad aplicado a los procesos de la empresa.

Valores de la empresa

 Rápido aumento de la producción.

 Ejecución de inversiones.

 Conformación de grupos de relevo.

 Mejoras en la calidad de los servicios.

 Énfasis en la capacitación del personal.

 Reducción de costos.

 Mejora de la eficiencia.

 Fuerte perfil exportador.

SIDOR C.A, tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un

enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas, empleados,
proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones como
una manera de asegurar la confiabilidad de sus productos siderúrgicos, y procurando la
preservación del medio ambiente. La empresa tiene el compromiso de satisfacer las
necesidades de sus clientes y mantener estándares mundiales de calidad en sus productos
bajo la norma ISO9001, que aseguran su competitividad en los mercados internacionales.
 Organización y estructura de la empresa

SIDOR C.A, es un complejo siderúrgico integrado que lleva a cabo el procesamiento

del mineral de hierro hasta la obtención de sus productos finales, cuenta con una serie de
denominadas plantas, que se encargan de procesamiento sectorizado del material, el
esquema general del sistema de producción está constituido por diversas etapas, donde
cada una de ellas consta de sub-procesos los cuales permiten la obtención de productos que
pueden ser destinados a la venta ya sea mercado internacional, o puede continuar con el
proceso productivo para la elaboración de otros productos.
La empresa utiliza tecnología de reducción directa, horno de arco eléctrico y colada
continua para producir sus productos. Pertenece al estado venezolano, dedicada a la
fabricación de productos de acero largos y planos, destinados directamente al mercado
interno y a la exportación. Sidor, presenta una estructura organizacional de tipo funcional
conformada por: Direcciones, Gerencias, Superintendencias, Departamentos y Sectores, lo
que garantiza al máximo la utilización de las habilidades técnicas del recurso humano,
basándose en la especialización ocupacional (v. Gráfico 3).

Gráfico 3. Organigrama de Sidor. Sidor (2016).

Proceso productivo de Sidor

 Esta empresa está integrada por un complejo de reducción directa, dos de producción
(productos largos y planos) y una planta de pellas. Conformando de esta forma una
extensión de 2.200 hectáreas. Actualmente, Sidor produce acero a partir de un mineral
de alto contenido de hierro, utilizando la vía de reducción directa, hornos eléctricos de
arco y colada continua. La carga en sus hornos eléctricos es de un 80%, de hierro de
reducción directa (HRD), y 20%, máximo de chatarra, lo que le permite a la empresa
la elaboración de un acero de bajo contenido de impureza y de residuales (v. Gráfico
4).

Gráfico 4. Proceso de producción de Sidor. Sidor (2016).

Planta de pellas: Es la primera fase, el mineral de hierro proveniente de la empresa

Ferrominera Orinoco, se mezcla con bentonita y se almacena en los silos.
Seguidamente el material es procesado en molinos para darle la granulometría
adecuada, desde donde se envía conjuntamente con la cal hidratada al sistema de pre-
mezclado, dicho material pasa a los mescladores donde se ajusta su humedad y se
traslada a los discos peletizadores donde se forman las pellas verdes, las cuales son
enviadas por medio de cintas o correas transportadoras a la máquina de piro
consolidación para realizar la etapa de quemado de las mismas.

Complejo de hierro de reducción directa: Consta de cuatro plantas. Dos de

tecnología HyL y Dos de tecnología Midrex. Las capacidades instaladas son: Midrex:
1,63 millones de toneladas por año, y HyL: 2,16 millones de toneladas por año. Estas
plantas utilizan como materia prima las pellas y obtienen un producto denominado hierro
de reducción d irecta (HRD).
 Productos largos: son de diversas formas geométricas, elaborados mediante la
transformación mecánica en caliente y/o en frío de semi elaborados de acero. Por su
variedad y características mecánicas, son utilizados en la industria de la construcción y
metal mecánica. Entre los productos largos se pueden mencionar los siguientes:
 Palanquillas: productos semi-terminados de acero de sección transversal
cuadrada y un área máxima de 23.200 mm², obtenidos por proceso de colada
continua.

 Tren de barras: productos cabillas con resaltes, para la construcción. Productos

de acero de sección circular con resaltes en su superficie, usados como
refuerzo en las construcciones de concreto armado. Se obtienen por laminación
en caliente de palanquillas.

 Tren de alambrón: producto de menor sección transversal circular y superficie

lisa, obtenido por laminación en caliente de palanquillas, destinado a procesos de
trefilación o deformación en frío.

Productos planos: Productos de forma rectangular, fabricados mediante la

transformación mecánica en caliente y/o en frío de semi elaborados de acero, su gran
variedad de características mecánicas, los hace aptos para la fabricación de una
amplia gama de componentes y productos industriales. Entre los productos planos se
pueden mencionar los siguientes:

 Planchones: productos semi-terminados de acero de sección transversal

rectangular con un área no menor a 10.300 mm², según definición ASTM. Son la
materia prima para la fabricación de productos planos.

 Planos en caliente o chapas: productos planos de acero, obtenidos por

laminación en caliente de planchones. Se clasifican en las siguientes categorías:
bandas, láminas y bobinas, material decapado y material lagrimado.
  Planos en frío: productos planos de acero, que se obtienen a partir de la
laminación a temperatura ambiente de bandas decapadas. Se subdividen en los
grupos: material crudo y material recocido.

 Tren de recubiertos: hojalatas de aceros recubiertas de estaño y cromo, obtenidas

por la laminación mecánica en frio de planchones de acero. Dirigidas al mercado
nacional e internacional.

División específica donde se realizó el proyecto

El proyecto se llevo a cabo en la Gerencia de Barras y Alambrón, específicamente en

el Departamento de Mantenimiento eléctrico del Tren de Barras; unidad encargada de
controlar el proceso de laminación continua, de la fabricación de la cabilla y todos sus
derivados, para ser llevado al mercado nacional e internacional. Esta unidad cuenta con
tres salas eléctricas equipada con equipos de tecnología de punta, donde están instalados
todos los sistemas encargados de procesar, controlar y vigilar todas las variables de entrada
y salida del proceso de laminación o fabricación de las cabillas (v. Gráfico 5).

Gráfico 5. Organigrama Tren de Barras. Manual de la gerencia de Barras (2016).

La Gerencia de Barras y Alambrón, tiene como misión fabricar y despachar productos

no planos (alambrón, barras lisas y estriadas) de la más alta calidad, compatibles con los
procesos productivos, especificaciones y normas técnicas, manteniendo un sistema óptimo
de calidad de manera de satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional. Su
estructura organizativa está conformada de la siguiente manera.

 Superintendencia de laminación de Tren de Barras.

 Superintendencia de mantenimiento Tren de Barras y Alambrón.

 Superintendencia de laminación Tren de Alambrón.

La materia prima para la fabricación de las cabillas es la palanquilla, esta proviene de

la acería eléctrica de colada continua y tiene una sección cuadrada de 130x130 mm x 15
metros, con un peso aproximado de 1.900 kg. Esta es trasladada desde el patio de
palanquilla a las mesas de carga del Tren de laminación de Barras, a través de de una grúa
puente, diseñada para levantar cargas de 15 toneladas.

En la actualidad el Turen laminador de Barras, cuenta con un horno de recalentamiento

de vigas galopantes de capacidad de 160 t/h; un tren desbastador compuesto por una
sección de siete bastidores horizontales en continuo con accionamiento individual para
laminar en una línea, le sigue el tren intermedio compuesto por seis bastidores y un tren
terminador compuesto por dos secciones de dos y cuatro bastidores dependiendo el
producto terminado, el cual es de sección uniforme ( circular, cuadrada, rectangular,
hexagonal).

En la actualidad Sidor, sólo fabrica barras de sección circular, el cual se utiliza en la

fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos estructurales, utensilios agrícolas
y otros. Las barras de acero de sección circular, con la superficie lisa o estriada, que se
obtiene por laminación en caliente de palanquillas, se utiliza fundamentalmente como
refuerzo en las construcciones de concreto armado.

Los principales equipos que componen el laminador del Tren de Barras son:
 Horno de vigas galopantes: con una capacidad de 160 ton/hora.

 Tren desbastador: es la primera sección del tren de laminación y está compuesto

por siete bastidores en continuo, todos con accionamiento individual y para laminar
por una línea. Al final de esta sección se disponen de cizallas que despuntan el
material.

 Tren intermedio: consta de dos secciones de bastidores. La primera de dos y la

segunda de cuatro. Cada sección puede laminar independientemente, según el
producto y diámetro a producir.

 Tren terminador: compuesta por dos secciones de bastidores. La primera de

cuatro y la segunda de dos. En la actualidad solo se está laminando por la línea
dos.

 Mesa de enfriamiento: compuesta por frenadores, separadores, rastrillos móviles,

cadenas de arrastres y ochenta ventiladores por líneas, para reducir la temperatura
del material, la longitud útil de la mesa es de cien metros.

 Cizalla de corte en frio: corta las divisiones de material en largos comerciales (6,
9, 12 y 18 metros) o cualquier otra longitud requerida. Este proceso se genera a
través de un sistema de rodillos de desplazamientos. Actualmente solo se corta a 12
mts.

 Botalam: este proceso está compuesto por: La cizalla de corte en frio, cadenas de
jinetillos, contador de cabillas, cadenas alimentadoras, cadenas intermedias, tope
alineador, cadenas empaquetadoras, maquinas atadoras, ganchos evacuadores, vías
de rodillos y cadenas ripadoras; mediantes estos equipos se selecciona, se cuenta y
se forman los atados para posteriormente ser almacenados, La capacidad de
producción del laminador, va a depender del diámetro del producto que se esté
laminando en los turnos rotativos (v. Gráfico 6).
 Gráfico 6. Zona de acabado del Tren de Barras. Sidor (2016).

2.2 Antecedentes de la investigación

Antecedente histórico

La industria actual, cada vez más competitiva requiere de soluciones integrales de

automatización de control industrial, que permitan optimizar la productividad y los
procesos de la empresa. El controlador lógico programable (PLC), inicio cuando apareció
la necesidad de eliminar el enorme costo que significaba el reemplazo de un sistema de
control basado en relés, a finales de la década de los años 60. La empresa Bedford y
Associates (Bedford, MA), propuso un sistema al que llamó Modicon, a una empresa
fabricante de autos en los Estados Unidos de América. El Modicon 084 fue el primer PLC
producido comercialmente con el objetivo de mejorar los sistemas de producción a menor
costo, ya que los sistema basado en relés, tenían un tiempo de vida limitado y se necesitaba
un sistema de mantenimiento muy estricto, si había una falla, la detección del error era
muy tediosa y lenta.
 Este nuevo controlador PLC, debía ser fácilmente programable, su vida útil tenía que
ser larga y resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación
conocidas y reemplazando los relés por elementos de estado sólido. A mediados de la
década de los años 70, los microprocesadores AMD 2901 y 2903, eran muy populares
entre los controladores lógicos programable Modicon. La habilidad de comunicación entre
ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo hacía fue el
Modbus de Modicon.

En los años 80, se estandariza la comunicación entre los PLC y el protocolo de

automatización de manufactura del General Motor (MAP). En esos tiempos el tamaño del
autómata se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC)
en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito. En los años 90 se introdujeron nuevos
protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El último estándar (IEC 1131-3) ha intentado
combinar los lenguajes de programación en uno solo internacionalmente. Ahora se tiene
PLC’s que se programan en función de diagramas de bloques, listas de instrucciones,
lenguaje C, entre otros, dándole soluciones a problemas de procesos industriales
complejos.

Ternium Sidor en el año 1998, mediante la Dirección de Recursos Humanos realizó un

diseño de entrenamiento para los mandos medios, donde se hace la descripción de la planta
del Tren de Barras, el cual explica de una manera breve los equipos principales de cada una
de sus áreas y la necesidad de automatizar sus procesos de laminación con el fin de cumplir
los objetivos y metas programadas por la empresa.

El Departamento de Automatización de Ternium Sidor, en el año 2006, publica las

especificaciones técnicas de cada una de las áreas de las planta de la empresa, definiendo la
función, descripción, especificación técnica y en algunos casos fotografías de los equipos
existentes en esas plantas que requerían ser modernizados, para mejorar la productividad
del proceso productivo y así lograr las metas de producción programadas anualmente.
Consciente de la problemática que está presentando actualmente el Tren de Barras, Sidor,
se ve en la necesidad de mejorar la productividad del laminador y esto lo conlleva a tener
que automatizar sus procesos productivos a fin de alcanzar las metas establecidas por la
empresa.
 Rodríguez (2011) en su trabajo titulado Sistema Automatizado de Soporte al Usuario
para Súpermetanol y Súper Octanos, realizó la mejora del registro y seguimiento adecuado
de las solicitudes de apoyo técnico asociadas a las tecnologías de información y de las
comunicaciones; logrando de esta forma minimizar considerablemente el trabajo manual
que implicaba monitorear el servicio de soporte, y que permita realizar el seguimiento
adecuado de las solicitudes.

Uno de los aspectos importantes para lograr el objetivo de este proyecto, fue la
elección de la metodología para el desarrollo de la aplicación, por lo que se utilizó la
planteada por Jacobson, Booch y Rumbaugh (2004). Denominada RUP (Proceso Unificado
de Desarrollo de Software), con esta metodología se logra asegurar la producción del
software dentro del plazo determinado por la empresa. RUP utiliza el Lenguaje Unificado
de Modelado (UML), para preparar todos los esquemas de un sistema de software. Esta
metodología ofrece disciplinas en las cuales se encuentran artefactos que cuentan como
guías para poder documentar e implementar de una manera fácil y eficiente un sistema, así
como para realizar el buen desarrollo del mismo, dentro de las respectivas fases que la
conforman.

Bautista (2014) en su trabajo titulado Plataforma Hardware/Software abierta para

aplicaciones industriales de automatización, denominada soft PLC, estudió parte de la
arquitectura de control y adaptaciones de hardware realizadas para la adquisición de
señales y las adaptaciones de software para la ejecución de la lógica de programación e
intercambio de datos con otros dispositivos o la HMI, utilizando protocolo Modbus sobre
TCP/IP.

Esta investigación pretende ser un referente para la implementación de plataformas

para la supervisión y automatización de procesos de pequeñas industrias, como para la
enseñanza del diseño e implementación de plataformas SCADA a partir de herramientas de
hardware y software abiertas. Para lograrlo se partió de una de las herramientas de
hardware desarrolladas como parte de Camargo, 2011 y se adapto físicamente para su
interacción con sensores y actuadores y la emulación de un autómata programable. A partir
de una búsqueda exhaustiva se evaluó la herramienta de software abierta que permitiera la
implementación de la HMI, la implementación del soft PLC sobre la plataforma hardware,
la programación grafica del soft PLC y la comunicación, utilizando un protocolo industrial
con la plataforma de hardware.

La información investigada de este proyecto guarda relación con el caso en estudio

actual, permitiendo tener una idea más clara y precisa de los procesos de automatización
industrial, usando controladores lógicos programables (PLC) y los protocolos de
comunicación, para el intercambio de información en tiempo real entre dispositivos de
campo (sensores y actuadores) y los dispositivos de control.

Moreno (2014) en estudio Sistema Automatizado para el control de la temperatura en

equipos para los procesos de conchado y atemperado en la producción artesanal del
chocolate, usando autómatas programables PLC logo, desarrolló un sistema para controlar
la temperatura en los equipos que procesan el conchado y atemperado del cacao, los cuales
forman parte de la producción artesanal del chocolate, cuya comercialización representa un
sector importante en la economía del país.

Entendiendo la necesidad que tienen los artesanos, que en su mayoría procesan el

cacao mediantes métodos rudimentarios, por falta de equipos adecuados y de la prioridad
que tiene el procesamiento del cacao a mediana escala para alcanzar colocarse en el
mercado nacional e internacional, la Fundación Instituto de Ingeniería para Investigación y
Desarrollo Tecnológico (FIIIDT), requirió la automatización de los equipos que conforman
el proceso de corchado y atemperado respectivamente con una capacidad mínima de 100
Kg/día de producción de chocolate, mediante la implementación de un autómata
programable (PLC) de la seria LOGO-Siemens, para mejorar la calidad y productividad
del procesamiento de chocolate.

La información que presenta este proyecto, se ubica dentro del mismo contexto y
surge de la necesidad de automatización de equipos diseñados para atender los procesos de
producción que tradicionalmente son manuales, los procesos conchado y atemperado
exigen lazos de control de temperatura, y deben ser controlados a través de sensores y
actuadores. La solución fue desarrollada mediante la intervención de un producto PLC
logo, de la empresa siemens, diseñado y fabricado para todos los sectores industriales.
 La propuesta que motiva este trabajo de investigación, se encuentra dentro del mismo
marco de automatización industrial y surge de la necesidad de sistematización de la unidad
de mando S31-2KC1 del Tren de Barras de SIDOR C.A, por tener una tecnología
hardware/software obsoleta en la cual no permite que se logre obtener los objetivos y
metas de producción en el laminado de cabillas. La solución será desarrollada mediante la
intervención de un autómata programable de la serie Modicon, con un software de
programación Concept, diseñado y fabricado para todos los sectores industriales y dar
respuesta al caso de estudio.

2.3 Bases teóricas

Controladores lógicos programables (PLC)

Según Bolton (2006), la definición de un autómata programable PLC es:

Un controlador lógico programable (PLC, programable logc controller) es un

dispositivo electrónico digital, que usa una memoria programable para guardar
instrucciones y llevar a cabo funciones lógicas, de sincronización, de conteo y
aritmética para controlar maquinas y procesos y que se ha diseñado
específicamente para programarse con facilidad (p.44).

Según el autor Molinari (2009), un autómata programable (PLC), se define como:

Toda máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en un

medio industrial procesos secuenciales, este control se realiza en base a una
lógica y esta lógica se define a través de un programa. Esta última
característica es lo que lo diferencia del resto de los dispositivos capaces de
controlar a través de la ejecución de una lógica. El PLC recibe señales de
entrada (datos) y en base a un programa entrega señales de salida (órdenes);
Las funciones que puede ejercer son de tipo lógicas: series, paralelos,
temporizaciones, conteo, cálculos y regulaciones (p.13).

El término lógico se usa porque la programación concierne primordialmente en la

implementación de lógica y operaciones de cambios de estado, como por ejemplo: si A o B
ocurren encienda C, si A y B ocurren encienda D. Los dispositivos de entrada, como los
sensores y dispositivos de salida en el sistema a ser controlado tales como: motores,
válvulas, entre otros, se conectan al controlador programable. El operador introduce una
secuencia de instrucciones en la memoria del PLC, este monitorea las entradas y las
salidas de acuerdo con el programa y ejecuta las reglas de control para las que fue realizada
(v. Gráfico 7).

Gráfico 7. Arquitectura básica del PLC. Sidor (2016).

Componentes de un autómata programable (PLC)

 La unidad central de procesamiento (CPU): es la que contiene el

microprocesador e interpreta las señales de entrada y ejecuta las acciones de
control, de acuerdo al programa almacenado en su memoria, comunicando sus
decisiones como señales de acción a las salidas.
 La unidad de fuente de poder: es necesaria para convertir los altos voltajes en
AC a voltajes en DC (5V).
 El dispositivo de programación: es usado para introducir el programa
requerido a la memoria del procesador.
 La unidad de memoria: es donde se almacena el programa que será usado
para las acciones de control a ser ejecutadas por el microprocesador.
 Las secciones de entrada y salida: es donde el procesador recibe la
información desde los dispositivos externos.
 La interfaz de comunicaciones: se usa para recibir y transmitir la data en
redes de comunicación desde y hacia otros PLC´s remotos.
 Lenguajes de programación orientados a PLC

Según Wilson (1993) “el lenguaje de programación es un idioma artificial diseñado

para expresar computaciones que pueden ser llevadas a cabo por máquinas como las
computadoras” (p. 75). Pueden usarse para crear programas que controlen el
comportamiento físico y lógico de un proceso, para expresar algoritmos con precisión, o
como modo de comunicación humana. Está formado por un conjunto de símbolos y
reglas sintácticas y semánticas que definen su estructura y el significado de sus elementos
y expresiones.

El lenguaje de programación utilizado en los PLC, asiente en la creación de programas

que son almacenados en su CPU. El programador podrá comunicarse con dicha unidad de
procesamiento de datos, permitiendo cargar y controlar las actividades y rutinas de trabajo
que debe realizar el autómata programable. Dependiendo del lenguaje que se haya
utilizado, establece el nivel de complejidad de la sistematización. Cada fabricante de PLC
suministra un software de entorno para que el usuario pueda escribir sus proyectos, este es
normalmente gráfico y funciona en ordenadores personales con sistemas operativos
habituales. Los más usados son.

 Programación con diagrama de escalera (LD)

 Programación con bloques funcionales (FBD)
 Programación con Texto estructurado (ST)

Programación con diagrama de escalera (LD)

Es un lenguaje de programación gráfico que intenta representar con la mayor fidelidad

posible los tradicionales diagramas de conexión de lógicas de relés. Fue este tipo de
sistematización que permitió la accesibilidad a los usuarios en los orígenes de la industria
del PLC y la difusión masiva de estos. Este lenguaje ha evolucionado en el tiempo y
permite realizar operaciones matemáticas y de control de procesos (v. Gráfico 8).
 Gráfico 8. Diagrama escalera (LD). Sidor (2016).

Programación con bloques funcionales (FBD)

Es un lenguaje de programación gráfico, que permite construir procedimientos

complejos mediante la unión de bloques funcionales prediseñados, describiendo una
función entre las variables de entrada y variables de salida, como un conjunto de
elementos, que están conectados por líneas de conexión. Generalmente utilizan símbolos
lógicos para representar el diagrama de función. Las salidas lógicas no requieren
incorporar una bobina de salida, porque esta es representada por una variable asignada a la
salida del bloque. Permite al usuario construir sus aritmética gráficamente conectada, de
acuerdo a los requerimientos del programa de control requerido, todo esto a través de las
funciones lógicas, estándares y específicas de la Norma IEC 1131-3 (v. Gráfico 9).
 Gráfico 9. Diagrama bloques funcionales (FBD). Sidor (2016).

Programación con texto estructurado (ST)

Es un lenguaje de alto nivel, desarrollado específicamente para aplicaciones de control

industrial. Es apropiada para aplicaciones que involucran manipulaciones de datos,
ordenamiento computacional y aplicaciones matemáticas que utilizan valores de punto
flotante. Tiene un amplio rango de instrucciones para asignar valores a variables, evaluar
expresiones condicionales de declaraciones e iteración, esto es, repetir una sección de
código seleccionada (v. Gráfico 10).

Gráfico 10. Diagrama texto estructurado (ST). Sidor (2016).

 Funciones principales del sistema (PLC)

 Supervisión remota de instalaciones y equipos: permite al operador conocer el

estado de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que
permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadística de fallas.
 Control remoto de instalaciones y equipos: mediante el sistema se puede activar
o desactivar los equipos remotamente (abrir válvulas, activar interruptores, arrancar
motores, entre otros), de manera automática y también manual. Además es posible
ajustar parámetros, valores de referencia y algoritmos de control.
 Procesamiento de datos: el conjunto de datos adquiridos, conforman la
información que alimenta el sistema, esta es procesada, analizada, y comparada con
datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando resultado
confiable y veraz.
 Visualización gráfica dinámica: el sistema es capaz de brindar imágenes en
movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador la
impresión de estar presente dentro de una planta real.

Automatización industrial

La necesidad de hoy en día en la búsqueda de mejoras de la productividad, hace que la

automatización de los procesos industriales tengan mayor prioridad en el alcance de este
objetivo, esto se debe a que está fundamentado en la demanda por parte de los clientes que
exigen productos de mayor calidad y mejores especificaciones técnicas, lo cual conlleva a
que la empresa sea más competitiva en el mercado global. Con los avances de la
electrónica digital y la informática industrial, los reguladores han pasado a ser
controladores digitales autómatas, ya que se adaptan a un rango de tensiones y corrientes
habituales, permitiéndole a estar condicionado para la regulación de diversas variables;
además hoy en día se dispone de bloques lógicos de programación que permiten
implementar estructuras de control tipo cascada o distribuidas, mediante bus de campo,
orientado al control de proceso. Ejemplo de esto, el bus Modbus.
 En un sistema automatizado las tareas que realizan habitualmente los operadores son
ejecutadas por un conjunto de elementos tecnológicos, es decir, la parte operativa es la que
actúa directamente sobre la maquina permitiendo que esta se mueva y realice la operación
deseada. La parte de mando suele ser un autómata programable (PLC), capaz de
comunicarse con todos los elementos del sistema automatizado.

Según Pert (2002), la definición de automatización es:

Un sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad de las

máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por
seres humanos, y controlar la secuencia de las operaciones sin intervención
humana. Él termino automatización también se ha utilizado al describir
sistemas no destinados a la fabricación en los que dispositivos programados o
automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi independiente
del control humano (p.325).

La automatización abarca muchas aéreas, para el control de procesos industriales, tales

como los sistemas de control, aplicación de software en tiempo real e instrumentación de
campo. Estos elementos pueden clasificarse en niveles según su funcionalidad. En un
proceso productivo el nivel 0, reúne todos los sensores que toman medidas directamente
del proceso y los actuadores que lo manejan en función de las señales de control; el nivel
1, está formado por los controladores autómatas, recogen y envían señales al nivel 0 y
tienen programada la lógica del proceso. Esto dos niveles están orientados al control
directo del proceso de la planta; el nivel 2, representa los sistema de supervisión y
adquisición de datos, orientado al registro, visualización y análisis de las variables del
proceso y por último, el nivel 3, el cual está dirigido a la gestión de la producción y toma
de decisiones estratégicas.

Arquitectura del software

En un proyecto nuevo, la arquitectura del software define la calidad de su estructura

para lograr tener la integridad conceptual del sistema y proporcionarle jerarquía
funcional a los módulos del programa a desarrollar, manteniendo la disposición de los
datos al interactuar unos con otros, estos programas son realizados mediantes distintos
lenguajes de programación que permiten controlar el comportamiento del proceso, a
través de una serie de símbolos y reglas sintáctica y semántica que la definen.

Según Pressman (2002) la calidad del software se base en:

El proceso de reunión de requisitos se intensifica y se centra especialmente en

el software. Para comprender la naturaleza del o los programas a construirse, el
ingeniero del software debe comprender el dominio de información del
software, así como la función requerida, comportamiento, rendimiento e
interconexión. El proceso del diseño traduce requisitos en una representación
del software donde se pueda evaluar su calidad antes de que comience la
codificación (p. 20).

Durante el diseño del software se realizan muchos pasos que se centra en cuatro
atributos distintos del programa, como son: estructura de datos, arquitectura de software,
representaciones de interfaz y algoritmo. La calidad del software se base en implementar,
revisar y consolidar un adecuado proceso de pruebas, durante su desarrollo que permita
que en cada etapa del ciclo del proyecto se manejen mejores estándares de producción y
por ende de calidad del mismo.

Arquitectura del hardware

El autómata programable se puede definir como un ordenador especializado en la

automatización de procesos industriales. Este PLC, consta de una parte fundamental
llamada hardware, que es la parte física o tangible del autómata. Para que el hardware
funcione correctamente, se necesita el software, que es la parte lógica de la informática y
no es tangible, este es cualquier programa que se pueda utilizar y solo con la combinación
de ambos, el ordenador puede trabajar de manera eficaz y precisa. En base a esto el sistema
hardware de un PLC, se divide en:

- Fuente de alimentación, encargada de suministrarle corriente continúa a los

circuitos electrónicos del sistema para poder funcionar.
- Unidad de control y proceso, es donde está alojado el microprocesador y todos los
dispositivos necesarios, para que este pueda realizar su función de mantener comunicación
con los otros dispositivos.
 - Las tarjetas de entrada y salidas, permiten mantener la comunicación entre
dispositivos (microprocesadores, teclados, pantalla, otros).
- Todas las arquitecturas hardware, están provista de ventiladores de refrigeración
para evitar que todos los elementos que componen el PLC alcancen temperaturas
peligrosas y que originen daños en los componentes electrónicos.

Protocolos de comunicación

Es un sistema de reglas y normas que permiten la comunicación entre dos o más

ordenadores, estableciendo la forma de identificación de estos, en la red, transmisión de
datos y procesamiento de la información. Son protocolos bien definidos para intercambiar
información, con significado exacto y destinado a obtener una respuesta predeterminada
para la situación planteada. Entre los protocolos de comunicación más utilizados en los
autómatas programables tenemos el MODBUS y TCP/IP.

Protocolo MODBUS

Fue estructurada y desarrollada por Modicon en 1979. Es usada para establecer la

comunicación maestro/esclavo entre dispositivos inteligentes. Este bus es un estándar de
facto, es el protocolo de red más utilizado en el ambiente industrial por su estructura de
comunicación amigable con el usuario ya que define el método con el cual el autómata
programable obtiene acceso a otro PLC.

Modbus es usado en múltiples aplicaciones maestro/esclavo o cliente servidor para

monitorear programar y dispositivos; para comunicarse entre dispositivo inteligentes y
sensores e instrumentos, también puede monitorear dispositivos de campo usando PC e
interfaces humano-máquina. Modbus ofrece una red accesible para el intercambio de data.
Es fácil de implementar para cualquier dispositivo que tenga sockets TCP/IP (v. Gráfico
11).
 Gráfico 11. Arquitectura de una red Modbus. Sidor (2016).

Protocolo TCP/IP

El protocolo de comunicaciones de red TCP/IP Modbus “es la base del Internet que
sirve para enlazar computadoras que utilizan diferentes sistemas operativos incluyendo
PC, minicomputadoras y computadoras centrales sobre redes de área local y área extensa”
(Chávez, 2010, p. 11). Fue desarrollado y demostrado por primera vez en 1972 por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ejecutado en el ARPANET, una red de
área extensa de computadoras.

Es del tipo Maestro-Esclavo. Esto significa que un maestro encuesta a un esclavo y da

posibilidad a aquel de responder. La comunicación es del tipo serie asincrónica, es decir, la
información estará compuesta por bits transmitidos en serie detrás de otro, para establecer
la palabra que se transmitirán (dirección, operación), y en qué orden. De esta manera
quien “escucha” un mensaje en Modbus sabe que significa cada una de las palabras
recibidas, tanto las palabras transmitidas como recibidas están compuestas por cierta
cantidad de bits los cuales “viajan” en serie y establece una topología de redes Modbus con
conexión punto a punto (v. Gráfico 12).
 Gráfico 12. Capas del protocolo Modbus TCP/IP. Sidor (2016).

Pruebas funcionales del software.

Según Pressman (2002) todo software después de la codificación debe ser probado:

Una vez que se ha generado el código, comienzan las pruebas del programa.
El proceso de pruebas se centra en los procesos lógicos internos del
software, asegurando que todas las sentencias se han comprobado, y en los
procesos externos funcionales; es decir, realizar las pruebas para la detección
de errores y asegurar que la entrada definida produce resultados reales de
acuerdo con los resultados requeridos (p. 20).

Una vez que el sistema desarrollado ha sido realizado, se debe de probar que el
software cumpla con las funciones de trabajo para el cual fue creado; en la mayoría de los
caso esta pruebas se realizan en conjunto con el desarrollador del programa y los usuario
finales, a fin de detectar posibles errores que pueda presentar el nuevo programa y
proceder a realizar las correcciones correspondiente, con el fin de garantizar la calidad del
producto elaborado y pasar a la etapa de aceptación por los responsables del proyecto y
llevado a producción.

Ethernet
 Es un estándar de redes de computadoras de área local (LAN), con acceso al medio por
contienda CSMA/CD (Acceso Múltiple por Detección de Portadora con Detección de
Colisiones), es una técnica usada en redes para mejorar sus trabajos. Ethernet define las
características de cableado y señalización del nivel físico y los formatos de tramas de datos
del nivel de enlace de datos, del modelo OSI, esta se tomó como base para la redacción del
estándar internacional IEEE 802.3, Las tramas Ethernet e IEEE 802.3 pueden coexistir en
la misma red.

En el proyecto de automatización de la plataforma hardware/software de la unidad de

mando S31 2KC1 en la zona de acabado del Tren de Barras de SIDOR C.A, se plantea la
utilización del puerto de comunicación Ethernet para tener control del programa del PLC
Modicon, desde un computador PC, instalado en la sala de control del laminador. Para esto
se realizara una conexión con los diferentes dispositivos electrónicos que funcionan como
adaptadores y/o controladores de sus paquetes de datos, para realizar la transmisión de
señales, que integran la red (LAN). El puerto Ethernet es una conexión estándar de
computadoras de redes LAN, la utilización de esta radica en la velocidad de transmisión
que tiene (10Mbps). Esta tiene cuatros componentes básicos de enlaces (componente de
señalización, medio físico, normas de acceso al medio y patrón de trama).

- Componente de señalización: dispositivos electrónicos estandarizados, que

envía y reciben señales en el canal del puerto Ethernet.
- Medio físico: está compuesto por los elementos del hardware (cables,
conectores, otros), utilizados para transportar la señal entre los dispositivos que
comprende la red LAN.
- Reglas de acceso: protocolo de acceso y control al medio, mediante la tarjeta de
red. Permite utilizar el canal Ethernet en forma compartida
- Frame Ethernet: conjunto de bits organizados bajo un estándar predeterminado,
para llevar el paquete de dato dentro del sistema.

2.4 Componentes de un sistema hardware modicon

En el autómata programable PLC Modicon, todo el conjunto de especificaciones

definidas (cantidad, ubicación y tipos de módulos) se denomina Drop, está diseñado para
instalarle módulos de medidas y dimensiones de (5x25x10 cm), en cada unos de sus slot,
en ellos van alojados las tarjetas procesadoras, memorias de almacenamiento, swichs de
direccionamientos, led indicadores de estado, puerta de comunicación y funciones
especiales.

La unidad de control y procesamiento, tiene un sistema operativo, llamado ejecutivo,

el cual se encuentra almacenado en la memoria PROM, este viene instalado en el CPU
desde fábrica. Para los usuarios esto no representa ningún problema ya que puede ser
cambiado nuevamente por el software de programación a utilizar en el proyecto, ya que la
mayoría de los CPU que funcionan bajo el sistema concept pueden actualizarse cambiando
su sistema operativo.

El PLC Modicon tiene instalada una memoria RAM, encargada de almacenar el

programa realizado por el usuario, esta información que se encuentra dentro de la memoria
es resguardada por la fuente de poder que alimenta al controlador y si ocurre alguna falla
de alimentación, tiene instalada una pila que mantienen la información almacenada (no se
pierde). Esta puede ser remplazada sin inconveniente durante el funcionamiento del
sistema, en caso de que la pila posea baja carga, esta manda una señal de alerta a través de
un mímico luminoso. Los cuatro modelos de módulos CPU disponibles poseen puertos de
comunicación Modbus y Modbus Plus. Llaves rotativas en la parte posterior del módulo
que permiten establecer la dirección del controlador en una red Modbus.

2.5 Arquitectura del plc modicon quantum

Es un sistema informático de propósito especial que dispone de funciones de

procesamiento digital, está diseñado para controlar en tiempo real aplicaciones industriales
y de fabricación, dentro de una arquitectura modular ampliable. Su arquitectura básica está
conformada por diversos equipos modulares, entre ellos el Backplane, CPU, Fuente de
alimentación, Conector frontal, Módulos I/O, Módulos de comunicación. Con diferente
funcionabilidad, los cuales se encuentran entre enlazados entre sí por medio de un bus de
datos (v. Gráfico 13).
 Gráfico 13. Arquitectura del plc Modicon. Sidor (2016).

Backplane

Es el lugar físico donde se instalan los módulos que componen un sistema, existen 6
tipos de rack actualmente, la diferencia está en la capacidad de soportar mayor o menor
cantidad de módulos (2, 3, 4, 6, 10 y 16), los lugares que ocupan los módulos dentro de un
Backplane son llamados slot y todo el conjunto de módulos con límites de especificación
estrictamente definidas (cantidad, ubicación y módulos) se denomina Drop. Posee un bus
pasivo encargado de proveer señal de datos y alimentación de 5 voltios cc, para todos los
módulos. Para este proyecto se utilizará un rack de 16 slot (v. Gráfico 14).
 Gráfico 14. Diagrama del sistema Quantum. Sidor (2016).

Unidad lógica programable (140 CPU 534 14A)

Las unidad de control de proceso del módico quantum, son una gama de controladores
programables de alto rendimiento basados en los procesadores 486 y Pentium y son
compatibles con el software Unity Pro, es un sistema electrónico de funcionamiento digital
que utiliza una memoria programable para almacenar internamente instrucciones del
usuario, tales como secuencia de procesos, temporización, acoplamiento, aritmética,
lógicas, entre otros. Este a su vez trabaja como máster de bus para el control de los
módulos de entradas y salidas locales, remotas y distribuidas del sistema (v. Gráfico 15).
Gráfico 15. Características del modulo CPU. Sidor (2016).

Conector frontal (140 XTS 002 00)

 Es un bloque terminal de 40 puntos que permite conectar las señales de entrada y
salidas (digitales y analógicas) que vienen de campo, a todos los módulos del bastidor.
Mediante este conector se garantiza la correcta fijación del diagrama de cableado del
modulo, ya que está provista de blindajes de terminal fijos, para evitar que se desconecten
cada vez que se realice un chequeo o cambio de modulo en el bastidor.

Gráfico 166. Conector frontal XTS. Sidor (2016).

Fuente de alimentación (140 CPS 114 20)

Encargada de suministrar alimentación de corriente continua a todos los módulos

insertada en el bastidor, la fuente de poder CPS, se puede configurar de tres formas en
función del requerimiento del usuario (v. Gráfico 17).

 Independiente: para configuraciones de 3A, 8A u 11A que no requieran

funciones de redundancia ni tolerancia a fallos.
 Sumable independiente: para configuraciones que consuman más de la
corriente nominal de una fuente, se pueden instalar dos fuentes de alimentación
sumable en el mismo bastidor.
 Redundante: para configuraciones que requieran alimentación al sistema con
el fin de obtener un funcionamiento sin interrupciones. Para la redundancia se
necesitan dos fuentes de alimentación redundantes.
Gráfico 17. Características del modulo CPS. Sidor (2016).

Módulos de I/O

Módulos de entrada analógica (ACI y ARI). Son convertidores de señales eléctricas

analógicas que convierten las señales que van y vienen desde los dispositivos de campo a
un formato de señal que puede ser procesado por el controlador del CPU, como fines de
carrera, interruptores de proximidad, sensores de temperatura, solenoides, actuadores de
válvulas. Todos los módulos están aislados ópticamente del bus para garantizar un
funcionamiento seguro y sin errores. Además, también se puede configurar su software (v.
Gráfico 18).

Gráfico 188. Características del módulo ACI y ARI. Sidor (2016).

Módulos de entrada digitales (DDI). Son las que pueden tomar solo dos estados:
encendido o apagado, estado lógicos 1 ó 0, ya que estos trabajan con señales de tensión de
corriente continua de 24 a 48 voltios cc, estas señales van y vienen desde los dispositivos
de campo a un formato de señal que puede ser procesado por el controlador del CPU, como
interruptores de fin de carrera, interruptores de proximidad, sensores de temperatura,
solenoides, actuadores de válvulas. Todos los módulos están aislados ópticamente del bus
para garantizar un funcionamiento seguro y sin errores. Además, también se puede
configurar su software (v. Gráfico 19).
 Gráfico 19. Características del módulo DDI. Sidor (2016).

Módulos de salida analógica (ACO). Permiten que el valor de una variable interna
del autómata se convierta en tensión o intensidad. Son convertidores de señales eléctricas
que convierten señales desde y hacia dispositivos de campo, a un formato que pueda ser
procesado por la CPU, tales como interruptores, válvulas, sensores. Todos los módulos
están aislados ópticamente del bus para garantizar un funcionamiento y pueden
configurarse su software (v. Gráfico 20).
 Gráfico 19. Características del módulo ACO. Sidor (2016).

Módulos de salida digitales (DDO). Permiten actuar sobre los actuadores que
administran órdenes de todo o nada, el valor de la salida digital se convierte en la apertura
o cierre de un relet. Estos trabajan con señales de tensión de corriente continua de 24 a 48
voltios cc, estas señales van y vienen desde los dispositivos de campo a un formato de
señal que puede ser procesado por el controlador del CPU, como fines de carrera, sensores
de proximidad, temperatura, solenoides y válvulas. Todos los módulos están aislados
ópticamente del bus para garantizar un funcionamiento. Además, también se puede
configurar su software (v. Gráfico 21).
 Gráfico 201. Características del módulo DDO. Sidor (2016).

Módulos de comunicación

Los módulo de comunicaciones instalados en el autómata programable PLC Modicon,

permiten comunicar la unidad central de procesamiento CPU, con los Drops del sistema
Modicon, estos facilitan el envió y recepción de información entre el programa servidor,
los módulos y los operarios. Estos exponen funcionalidades para la identificación de
usuarios así como para la obtención/modificación de los datos de estos.

 Módulos de comunicación (CRP y CRA): son un tipo de interfaz que permite

comunicar la CPU con los demás Drops del bastidor, sus características técnicas
se muestran en el Gráfico 22.
Gráfico 212. Características módulos comunicación CRP-CRA. Sidor (2016).

 Módulo de comunicación TCP/IP (140 NOE 771 01): permiten la

comunicación entre un controlador y otros dispositivos en una red Ethernet,
usando el protocolo TCP/IP. Las características del módulo se muestran en el
Gráfico 23.
Gráfico 223. Características módulo TCP/IP NOE. Sidor (2016).

 Módulo de comunicación Modbus + (140 NOM 211 00): proporcionan

funciones de comunicación ampliadas para el sistema dentro de una
configuración Modbus +. Las características del módulo se muestran en el
Gráfico 24.
 Gráfico 234. Características módulo Modbus + NOM. Sidor (2016).

2.6 Bases legales

Entre los basamentos legales que sustenta la investigación, se encuentran las leyes y
normas nacionales e internacionales que se mencionan a continuación.

En la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela se referencia el Articulo

110, el cual establece: El Estado reconocerá el interés público de la ciencia, la tecnología,
el conocimiento, la innovación y sus aplicaciones y los servicios de información necesarios
por ser instrumentos fundamentales para el desarrollo económico, social y político del país,
así como para la seguridad y soberanía nacional. Para el fomento y desarrollo de esas
actividades, el Estado destinará recursos suficientes y creará el sistema nacional de ciencia
y tecnología de acuerdo con la ley. El sector privado deberá aportar recursos para las
mismas. El Estado garantizará el cumplimiento de los principios éticos y legales que deben
regir las actividades de investigación científica, humanística y tecnológica. La ley
determinará los modos y medios para dar cumplimiento a esta garantía.

Desde otro contexto la República Bolivariana de Venezuela reconoce el interés público

de la ciencia, la tecnología, el conocimiento, la innovación y sus aplicaciones, así como
los servicios de información necesarios que son instrumentos primordiales para el
desarrollo, social, político del país, destinando recursos para fomentar el sistema de ciencia
y tecnología para este fin.

Igualmente se considera como base legal el estándar internacional IEC-61131, los

cuales se aplican a los controladores Programables (PLC) y sus periféricos asociados, tales
como la programación y herramientas de depuración (PADT), interfaces hombre maquina
(HMI), que tengan como uso previsto el control y mando de las maquinas y procesos
industriales.

La Ley de Ciencia, Tecnología e Innovación de Venezuela en su Artículo 1, menciona:

El presente Decreto-Ley tiene por objeto desarrollar los principios orientadores que en
materia de ciencia, tecnología e innovación, establece la Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela, organizar el Sistema Nacional de Ciencia, Tecnología e
Innovación, definir los lineamientos que orientarán las políticas y estrategias para la
actividad científica, tecnológica y de innovación, con la implantación de mecanismos
institucionales y operativos para la promoción, estímulo y fomento de la investigación
científica, la apropiación social del conocimiento y la transferencia e innovación
tecnológica, a fin de fomentar la capacidad para la generación, uso y circulación del
conocimiento y de impulsar el desarrollo nacional.

La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela atribuye al Estado

Venezolano el deber de reconocer, con carácter de interés público, la actividad de Ciencia,
Tecnología, Conocimiento e Innovación y sus aplicaciones, como instrumentos
fundamentales para el desarrollo económico, social y político del País, para la seguridad y
soberanía nacional. En cumplimiento del mandato Constitucional, promulgado el 03 de
Agosto de 2005.

La Ley Especial contra los Delitos Informáticos establece en el Artículo 1: La presente

ley tiene por objeto la protección integral de los sistemas que utilicen tecnologías de
información, así como la prevención y sanción de los delitos cometidos contra tales
sistemas o cualquiera de sus componentes o los cometidos mediante el uso de dichas
tecnologías, en los términos previstos en esta ley, en la República Bolivariana de
Venezuela. Se resaltan los delitos informáticos son aquellas actividades ilícitas que se
cometen mediante el uso de computadoras, sistemas informáticos u otros dispositivos de
comunicación. La informática es el medio o instrumento para realizar un delito.
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

3.1 Tipo de investigación

La investigación es un proyecto factible, definida por la Universidad Pedagógica

Libertador (2003) como:

La investigación, elaboración y desarrollo de un modelo operativo viable para

solucionar problemas, requerimientos necesidades de organizaciones o grupos
sociales que pueden referirse a la formulación de políticas, programas,
tecnologías, métodos, o procesos. El proyecto debe tener el apoyo de una
investigación de tipo documental, y de campo, o un diseño que incluya ambas
modalidades (p. 16).

Del mismo modo, Arias (2006) señala “que se trata de una propuesta de acción para
resolver un problema práctico o satisfacer una necesidad. Es indispensable que dicha
propuesta se acompañe de una investigación, que demuestre su factibilidad o posibilidad
de realización” (p. 134). En este sentido, se dice que este es un proyecto factible, ya que
pretende ser un referente para la automatización e implantación de la arquitectura
hardware-software para la unidad de mando S31-2KC1 de la Zona de Acabado del Tren de
Barras de SIDOR C.A, enfocado a resolver un problema planteado, o satisfacer las
necesidades de un proceso productivo de una industria u organización.

3.2 Diseño de investigación

Con el propósito de recoger la información necesaria para responder a las preguntas

de indagación, el investigador debe seleccionar un diseño de investigación. Esto se refiere
a la manera práctica y precisa que el investigador adopta para cumplir con los objetivos de
sus estudios, ya que el diseño de investigación indica los pasos a seguir para alcanzar
dichos objetivos.
 Dentro de la investigación no se pretende someter a las variables independientes a
determinadas condiciones o tratamientos, solo se observa el fenómeno tal y como se da en
su contexto natural, para luego ser analizado. En consecuencia la investigación es de
campo, documental, no experimental.

Arias (2006), expresa lo siguiente:

En una investigación de campo también se emplean datos secundarios, sobre

todo los provenientes de fuentes bibliográficas, a partir de las cuales se elabora
el marco teórico. No obstante, son los datos primarios obtenidos a través del
diseño de campo, los esenciales para el logro de los objetivos y la solución del
problema planteado (P. 31).

Para Arias (2006) una investigación documental es “aquella que se basa en la

obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos de
documentos” (p. 49). Por lo que este estudio también es documental, ya que durante el
estudio se analizaron condiciones previas asociadas al fenómeno observado y fuentes
secundarias por medio de la revisión de datos contenidos en libros, trabajos de grado,
informes y anuarios, registros entre otros, y todo aquel material bibliográfico que se
encuentra relacionado con el objeto de este estudio.

3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Las técnicas de recolección de datos, se refieren a las diferentes formas en las que el
investigador puede obtener la información que necesita en base al objetivo de su proyecto,
la recolección de los datos en el proceso de la investigación constituye una de las etapas
más delicadas ya que de esta dependen los resultados que se obtengan durante la misma.
Como técnica para la recolección de la información, se aplicara la observación directa la
cual consiste en analizar la necesidad de automatización e implantación de la arquitectura
hardware-software de la unidad de mando S31-2KC1 en la Zona de Acabado del Tren de
Barras de SIDOR C.A.
 La observación directa.

Para Méndez (2009) la observación directa “es el proceso mediante la cual se perciben
deliberadamente ciertos rasgos existentes en la realidad, por medio de un esquema
conceptual previo y con base a ciertos propósitos generalmente por una conjetura que se
quiere investigar” (p. 251). En esta investigación, este será un instrumento importante ya
que, se estará presente, en el área de trabajo y según Tamayo (2007) es “aquella en la cual
el investigador puede observar y recoger datos sobre su propia observación” (p. 193). Bajo
estos criterios se observará la situación actual, incluyendo procedimientos y equipos para
proponer mejoras a la problemática existente en el proceso de laminación de fabricación de
cabilla en la Zona de Acabado del Tren de Barras de SIDOR C.A, a través de la
observación directa se podrá visualizar procesos, procedimientos, equipos entre otros.

 Revisión documental

Sierra (1999) plantea que “para que perdure toda observación es preciso que se recojan
sus resultados por medio de la escritura o de otra forma documental” (p.123). Esta técnica
permite realizar consultas y apoyarse en fuentes escritas vinculadas a los documentos,
textos y herramientas automatizadas que están relacionadas con el proyecto de
investigación, facilitando el conocimiento de cómo se determinan y ejecutan los procesos
involucrados en el sistema, logrando con ello alcanzar cierto grado de dominio del tema
para desarrollar adecuadamente la investigación. Para esto se accedió a la documentación
de manuales de normas, instalación de equipos y operación, como también investigaciones
realizadas con otras características en automatización de procesos industriales ejecutados
en la empresa.

 Entrevistas no estructuradas

Sabino (2006) afirma que la entrevista “es una forma de interacción social que tiene
por objeto recolectar datos para una investigación” (p. 106). Por otro lado, Sampieri (2001)
expresa: “es una conversación entre dos o más personas, estas personas dialogan con
arreglo a ciertos esquemas o pautas de un problema o cuestión determinada” (p. 175).
De acuerdo a lo planteado, se utilizará la técnica de la entrevista no estructurada en el área
en estudio con el fin de obtener información, opiniones, referencias, y conocimientos
técnicos del proceso de laminación.

 Técnicas de análisis de datos

Una vez recogida, registrada y organizada la información del trabajo de campo, se

verifica si los planteamientos teóricos son soportados en los datos empíricos; Esto se
realiza mediante dos tareas íntimamente ligadas: el análisis y la interpretación de
resultados. El análisis consiste básicamente en dar respuesta a los objetivos o hipótesis
planteadas a partir de las mediciones efectuadas y los datos resultantes. Para plantear el
análisis es conveniente realizar un plan de explotación de datos, el cual consiste en detallar
de manera flexible cómo se procederá ante los datos, cuáles serán las principales líneas de
análisis, qué orden vamos a seguir, y qué tipo de pruebas o técnicas de análisis se aplicarán
sobre los datos.

La interpretación del resultado, a diferencia del análisis, tiene un componente más

intelectual y una función explicativa. Su misión es buscar un significado al resultado del
análisis mediante su relación con todo aquello que conocemos sobre el problema, de
manera que aportamos una significación sociológica a los hallazgos encontrados en el
análisis, confirmando, modificando o realizando nuevos aportes a la teoría previa sobre ese
problema.

3.4 Metodología de desarrollo

La metodología que fundamentará el desarrollo de este proyecto es la propuesta

por Booch, Rumbaugh y Jacobson (2000). Denominada, Proceso Racional Unificado
(RUP). Con esta metodología se pretende asegurar la producción de software de alta
calidad que satisfaga la necesidad del usuario final dentro de un tiempo y presupuesto
previsible. Es una metodología de desarrollo iterativo enfocada hacia los casos de uso,
manejo de riesgos y el manejo de la arquitectura.
 Kruchten (1999), describe la utilización del lenguaje Unificado de Modelado (UML),
para el desarrollo de modelamiento visual. Esté muestra la estructura y el comportamiento
de la arquitectura y los componentes, ocultan los detalles no necesarios y permite la fluida
comunicación del equipo de desarrollo, manteniendo consistencia entre los componentes,
el diseño y la implementación.

La metodología RUP, es un proceso de ingeniería de software que suministra un

enfoque para asignar tareas y responsabilidades dentro de una organización, este permite
mejorar la productividad del equipo de trabajo ya que cada miembro sin importar su
responsabilidad específica acceda a la misma base de datos de conocimiento. Esto hace que
todos compartan el mismo lenguaje, la misma visión y el mismo proceso acerca de cómo
desarrollar software. RUP divide el proceso en cuatro fases (Iniciación, Elaboración,
Construcción, Transición) dentro de las cuales se realizan varias interacciones y actividades
según el proyecto desarrollado. En el grafico 26, se muestra la variación de los esfuerzos
asociada a las fases en la que se encuentra el proyecto

Gráfico 26. Ciclo de vida RUP. Booch, Rumbaugh y Jacobson (2000).

Durante la fase de inicio las iteraciones hacen mayor énfasis en las actividades de
modelado del negocio y requerimientos. Pero luego en la fase de elaboración, las
iteraciones se orientan al desarrollo de la aplicación. En la fase de construcción, se lleva a
cabo la elaboración del producto por medio de una serie de iteraciones. Para cada
iteración de estas se diseñan diagramas de casos de uso, se refinan los diagramas de
análisis y se procede a su implementación y pruebas. Ya cuando se está en la fase de
implantación se pretende garantizar que se tiene un producto preparado para su entrega a la
comunidad de usuarios.

Según Booch, Rumbaugh y Jacobson (2004) dicen que:

Un proceso de desarrollo de software, es el conjunto de actividades

necesarias para transformar los requisitos de un usuario en un sistema
software. Sin embargo, el Proceso Unificado es más que un simple proceso; es
un marco de trabajo genérico que puede especializarse para una gran variedad
de software, para diferentes áreas de aplicación y tamaños de proyecto (p. l4).

Las fases que comprenden la metodología RUP están definidas en formas más
específicas a continuación, detallando las actividades realizadas en cada una de ellas
durante la producción del software.

 Fase de iniciación

Durante esta fase, las iteraciones se centran con mayor énfasis en las actividades de
modelamiento de la empresa y en sus requerimientos. Se centra más en buscar o planear
todo lo que la empresa requiera, para luego utilizar sus recursos mejorando y dándole una
visión de lo que se espera plantear en el proyecto. En esta etapa se define y se decide el
alcance del proyecto con los responsables, se identifican los riegos asociados y se propone
una visión general de la arquitectura del software. Este periodo de iniciación y las
actividades de implementación, comprenden lo siguiente:

- Elaborar un documento único (visión, característica y restricciones), del proyecto.

- Modelo inicial de caso de uso (20 % completado).
- Glosario inicial (terminología clave del dominio).
- Elaborar la clase de negocio.
- Lista de riego y plan de contingencia.
- Arquitectura a desarrollar.

Durante la fase de inicialización, se desarrollará una evaluación de la situación

problemática en la realidad objeto de estudio, a través del marco teórico, encuestas y
observación directa del proceso de la fabricación de la cabilla en el Tren de Barras,
específicamente la Zona de Acabado, objeto de la investigación. Esto permitirá tener una
idea más clara del proceso y así definir los diseños y requerimientos del funcionamiento de
sus equipos.

 Fase de elaboración

Durante esta fase, las iteraciones se centran al desarrollo de la base del diseño,
encierran más los flujos de trabajo de requerimientos, modelo de la organización, análisis,
diseño y una parte de implementación orientada a la base de la construcción. Tanto la
funcionalidad como el dominio del problema se estudian en profundidad y se define una
arquitectura básica en la planificación del proyecto, considerando recursos disponibles. La
etapa de elaboración y las actividades de implementación comprenden lo siguiente:

- Modelo de caso de uso (80 % completado).

- Descripción de la arquitectura software.
- Prototipo ejecutable de la arquitectura.
- Lista de riesgo y caso de negocio revisado.
- Plan de desarrollo para el proyecto.

La fase de elaboración permitirá crear el modelo y estructura del software, atendiendo

a los resultados de la evaluación. Se formulará el sistema requerido para la automatización
y implantación de la arquitectura hardware-software de la unidad de mando S31-2KC1 a
través del uso de una programación en Concept con procesos simples y tecnología de
control industrial PLC’s Quantum Modicon.

 Fase de construcción
 Durante esta fase, el producto se desarrolla por medio de una serie de iteraciones
las cuales se seleccionan algunos casos de uso, se define su análisis y después el diseño, se
procede a su implantación y pruebas. En esta etapa se realiza una serie de cascada para
cada ciclo, se realizan tantas iteraciones hasta que se termine la nueva implementación del
producto. Se documenta tanto el sistema construido como el manejo del mismo. Esta faceta
proporciona un producto construido junto con la documentación para ser enviado al
usuario. El período de construcción y las actividades de implementación comprenden lo
siguiente:

- Asignación de los programas especificados a los programadores.

- Definición de los estándares de codificación.
- Codificación de programas.
- Implementación de la base de datos del sistema.
- Pruebas individuales de programas.
- Integración de los programas en los módulos.
- Implementación de los criterios de seguridad, control y auditoría del sistema.
- Pruebas integrales de los módulos.
- Consolidación de los programas en el menú del sistema.

En esta fase hay comunicación permanente entre el equipo desarrollador del proyecto
(diseñadores, analista, programadores). Por ser la etapa más técnica del sistema, la
participación del usuario es mínima, estando limitada a coadyuvar en las pruebas del
programa. Durante este tiempo se desarrollaran la codificación, estándares y criterios de
los módulos que comprenderán el programa, con la finalidad de producir un software que
cumpla con los requerimientos y presupuesto establecidos en la automatización de la
unidad de control S31 2KC1 del Tren de Barras en Sidor y así poner en marcha una
versión beta de la aplicación, con el objeto de recoger datos sobre el funcionamiento del
producto elaborado.
  Fase de transición

Es la última fase de la metodología, se libera y se garantizar un producto preparado

para ser entregado al usuario para un uso real. Se incluyen tareas de marketing,
empaquetado atractivo, instalación, configuración, entrenamiento, soporte, mantenimiento,
entre otros. Los manuales de usuario se completan y refinan con la información anterior.
Estas tareas se realizan también en iteraciones. La etapa de transición y las actividades de
implementación comprenden lo siguiente:

- Elaborar la presentación del sistema para el cliente.

- Capacitar a los usuarios del sistema de como operar con él.
- Puesta en producción de la versión “Beta” del sistema.
- Conversión y migración de datos si es necesario.
- Resolución de problemas y mejoramiento del software.
- Verificar las nuevas versiones.
- Puesta en producción.
- Preparar el cierre del proyecto (informe, presentación, conclusiones).

La metodología RUP, comprende dos aspectos importantes por los cuales se establecen
las disciplinas en el desarrollo del proyecto, estas conllevan los flujos de trabajo, los cuales
son una secuencia de pasos para la culminación de cada una de ellas. Estas se describen a
continuación:

 Modelado del negocio: Esta disciplina tiene como objetivos comprender la

estructura y la dinámica de la organización, los problemas actuales e identificar posibles
mejoras, conocer los procesos de negocio, utilizando el modelo de casos de uso, para
describir los procesos de los clientes, objetos y trabajadores, además utilizan los diagramas
de actividad y de clases.

 Requerimientos: Tiene como objetivos establecer lo que el sistema debe hacer,

definir los límites del sistema, y una interfaz de usuario, realizar una estimación del costo y
tiempo de desarrollo. Utiliza el modelo de casos de uso, para modelar el sistema que los
comprenden como actores y relaciones, además utiliza los diagramas de estados de cada
caso de uso y las especificaciones suplementarias.

 Análisis y diseño: Define la arquitectura del sistema y tiene como objetivos

trasladar requisitos en especificaciones de implementación, al decir análisis se refiere a
transformar casos de uso, en clases, y al decir diseño se refiere a refinar el análisis para
poder implementar los diagramas de análisis, colaboración, diseño, secuencia, estado y
despliegue de la arquitectura.

 Implementación: Tiene como objetivos implementar las clases de diseño como

componentes (fichero fuente), asignarlos a los nodos, para probarlos individualmente y
integrarlos en un sistema ejecutable (enfoque incremental). Utiliza el modelo de
implementación, conjuntamente con los diagramas de componentes para comprender cómo
se organizan estos y dependen unos de otros

 Pruebas: Permite verificar la integración de los componentes (prueba de

integración), verificar que todos los requisitos han sido implementados (pruebas del
sistema), asegurar que los defectos detectados han sido resueltos antes de la distribución

 Despliegue: Asegura que el producto está preparado para el cliente, proceder a su

entrega y recepción por el cliente. En esta disciplina se ejecutan las actividades de probar
el software en su entorno final (Prueba Beta), empaquetarlo, distribuirlo e instalarlo, así
como la tarea de enseñar al usuario.

 Gestión y configuración de cambios: Es esencial para controlar el número de

artefactos producidos por la cantidad de personal que trabajan en un proyecto
conjuntamente. Los controles sobre los cambios son de mucha ayuda ya que evitan
confusiones costosas como la compostura de algo que ya se había arreglado y aseguran que
los resultados de los artefactos no entren en conflicto.
  Gestión del proyecto: La gestión de proyectos u objetivo es equilibrar los
objetivos competitivos, administrar el riesgo, y superar restricciones para entregar un
producto que satisface las necesidades en ambos clientes con éxito (los que pagan el
dinero) y los usuarios. Con la Gestión del Proyecto se logra una mejoría en el manejo de
una entrega exitoso de software.

 Entorno: Esta disciplina se enfoca sobre las actividades necesarias para configurar
el proceso que engloba el desarrollo de un proyecto y describe las actividades requeridas
para el desarrollo de las pautas que lo apoyan. Su propósito es proveer a la organización
que desarrollará el software, un ambiente en el cual basarse, por medio de procesos y
herramientas que apoyen el desarrollo el software.

La metodología RUP, cuenta con unas series de elementos que los componen y entre
estos se tienen.

 Flujos de trabajo: es una relación de actividades, que nos producen unos

resultados observables.

 Actores o roles: Son los personajes encargados de la realización de las actividades

definidas dentro de los flujos de trabajo de cada una de las disciplinas del RUP.

 Artefactos: Es el resultado parcial o final que es producido por los actores durante
el proyecto. Son las entradas y salidas de las actividades, realizadas por los actores, los
cuales utilizan y van produciendo estos artefactos para tener guías. Estos pueden ser un
documento, un modelo o un elemento de modelo.

 Conjuntos de artefactos: Están definidos en cada una de las disciplinas y

utilizadas dentro de ellas por lo actores para la realización de las mismas, a continuación se
detallan cada una de estas categorías o grupos de artefactos dentro de las asignatura de
RUP:
 a) Modelado del negocio: Capturan y presentan el contexto del negocio del sistema.
Los artefactos del modelado del negocio sirven como entrada y como referencia para los
requisitos del sistema.

b) Requerimientos: Visualizan y presentan la información usada en definir las

capacidades requeridas del sistema.

c) Análisis y diseño del sistema: Los artefactos para el análisis y el diseño capturan
y presenta la información relacionada con la solución a los problemas que se presentaron
en los requisitos fijados.

d) Implementación: Presentan la realización de la solución presentada en el análisis

y diseño del sistema.

e) Pruebas: Los mecanismo desarrollados como productos de las actividades de

prueba y de la evaluación son agrupadas por el actor responsable, con el cual se lleva un
conjunto de documentos de información sobre las pruebas realizadas y las metodologías de
pruebas aplicadas.

f) Despliegue: Los dispositivo del despliegue capturan y presentan la información

relacionada con la transitividad del sistema, presentada en la implementación en el
ambiente de la producción.

g) Administración del proyecto: Permite realizar la capturan de los artefactos

asociados con el proyecto, el planeamiento y a la ejecución del proceso.

h) Administración de cambios y configuración: Define la configuración y

administración del cambio, capturan y presentan la información relacionada con la
disciplina.
 i) Entorno o ambiente: Presentan los elementos que se utilizan como dirección a
través del desarrollo del sistema para asegurar la consistencia de todos los artefactos
producidos.

3.5 Referente metodológico

El referente metodológico establece las estrategias para el logro de los objetivo a

desarrollar en el proyecto. Estos están definidos en el cuadro siguiente (v. cuadro 1).

Cuadro 1. Referente Metodológico.

Entrada Proceso Salida
Disciplina Actividad a desarrollar Producto esperado

Conocer la estructura y Conocimiento del funcionamiento del

dinámica del proceso de proceso de laminación de cabilla y sus
laminación de cabilla del Tren de limitaciones del software y hardware
Barras de Sidor, para identificar actual, a través de modelos de contexto del
la situación actual y las mejoras a negocio, los métodos y técnicas que hay
Modelado aplicar a la arquitectura que usar en cada fase, durante el desarrollo
del hardware/software de la unidad de del proyecto, para lograr obtener y
mando 2KC1, mediante la asegurar la calidad del resultado final
negocio aplicación de los procesos de (software).
negocio de la metodología RUP y
el Lenguaje Unificado de
Modelado (UML) para poder
crear eficientemente los modelos
y diagramas a seguir para el
desarrollo de la investigación.

Definir y analizar los actores Especificación de modelo de caso de

del proyecto del sistema, para uso y relación de actores, para modelar el
obtener los casos de uso del sistema de la arquitectura hardware y
Requisitos negocio y relacionarlos con el software de la unidad de mando 2KC1.
sistema, estableciendo lo que
debe hacer (requerimientos
funcionales), definiendo los
límites y la interfaz de usuario

Tabla 1 (Cont.).
Los requisitos se establecen Construcción de los casos de uso, para
 con mayor profundidad, diseñar el modelo de despliegue de la
utilizando el lenguaje de los arquitectura del sistema. Modelo de
desarrolladores para definir la análisis para la interface y diagramas de
Análisis arquitectura del sistema, se colaboración.
especifican las clases en cada caso
de uso y se construyen los
diagramas de colaboración y de
secuencia para definir la función
de los lenguajes FBD. Se
desarrolla la interfaz.de
comunicación del proceso y se
elabora el diccionario de clase del
sistema.
Se crea el modelo del sistema Modelo de diseño, por los diferentes
de la arquitectura, permitiendo diagramas y diccionario de clases de
mantener los requisitos sistemas.
funcionales y no funcionales
Diseño definidos por el modelo de
análisis, para la implementación
de las actividades posteriores de
los subsistemas individuales,
interfaces y clases.
Se refina el análisis para la
elaboración e implementación de
los diagramas de clases de cada
caso de uso y la elaboración del
diccionario de clase del sistema.
Nota: El autor (2016).
3.6 Cronograma de Actividades

Flujo de trabajo Fases

Iniciación Elaboración Construcción Transición

Modelación y Negocio

Requerimientos

Análisis y Diseño

Implementación

Prueba

Desarrollo

Interacción 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas aplicadas a las
Fases 1 1 2 3 3 3 4 5
 REFERENCIAS

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5ta. Edición. Caracas, Venezuela: Editorial Espíteme.

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