Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de

aleaciones de metales y enfriamiento, bajo condiciones bruscas de

temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión,alineación de
los metales o las aleaciones en estado sólido o liquido, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza,
la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero,el vidrio y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los cerámicos y maderas.
Un material depende tanto de su composición química como de la
estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican
esa estructura cristalina sin la composición química, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir
la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro
material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía
sin producir fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar.
Se mide en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC),
VICKERS (HV), etc.
Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También
puede ser definido como la capacidad de un material de no ser rayado.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos
fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas
para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para
cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado
se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil.
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.
Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego
más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etcétera.
Revenido: Sólo se aplica a aceros posterior de templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al
acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente
del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la
temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas
al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es
decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme
del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están
aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más
blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero
dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el
metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico.
Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono
y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas
de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.