CARACTERIZACIÓN DE DEPÓSITOS DEL COMPRESOR K-4403 DE LA

EMPRESA SUPERMETANOL C.A; EXPLICACIÓN DEL MECANISMO DE

ADHERENCIA SUPERFICIAL Y POSIBLES SOLUCIONES

1, 2
Ramón Armando Caballero Joaquín Lira Olivares
1: Escuela de Ingeniería Metalúrgica, Universidad Central de Venezuela, Caracas, Venezuela
2: Centro de Ingeniería de Superficies, Universidad Simón Bolívar, Caracas, Venezuela

* rarmandocaballero@gmail.com

Abstract

En este artículo se discute la causa y mecanismo de formación de depósitos anormales en el rotor del compresor de
síntesis K-4403 de la empresa SUPERMETANOL C.A., que obligó a su parada imprevista e intervención en la parada no
programada del año 2003. De acuerdo a los resultados obtenidos se determinó que estos depósitos estaban compuestos
mayoritariamente por FeCO3 proveniente del producto del ataque corrosivo por CO2 de un tramo precedente de tubería de
acero al carbono y minoritariamente por Silicatos de Hierro del tipo FeSi 3, y otros silicatos complejos provenientes de la
condensación de ácido silícico en fase vapor presente anormalmente en el sistema debido al ataque del gas rico en
Hidrógeno sobre el refractario aislante de la línea de transferencia. Se planteó una hipótesis para explicar la formación de
estos depósitos, basado en mecanismos de soldadura por impacto-fricción y aglomeración de partículas y se hicieron
recomendaciones para evitar la recurrencia de este mecanismo de formación de depósitos que obligó a la parada imprevista
del equipo.

Palabras Clave: Análisis de Fallas, Corrosión, Soldadura por Impacto-Fricción, Acido silícico, Aglomeración
Sesión: Análisis de Fallas

1 INTRODUCCIÓN condensados de ácido silícico en fase vapor

Durante la parada no programada de 2003 la
empresa SUPERMETANOL, tuvo que intervenir el
Compresor de Síntesis K-4403 debido a que
presentó fuertes vibraciones y desbalanceo
anormales que afectaron su funcionamiento y obligó
a la parada del equipo; una vez abierto este, pudo
comprobarse que la anomalía provenía de la
presencia de depósitos de morfología peculiar que
se habían formado en toda la superficie del rotor del
compresor.
En el presente estudio, se realizaron ensayos para la
identificación de estos depósitos y se planteó un
mecanismo para su formación basado en eventos de
generación de las partículas componentes por
mecanismos de corrosión por CO2 en una tubería de
acero al carbono precedente seguidos por procesos
de soldadura por impacto-fricción generados por el
arrastre de estas partículas por la corriente de gas a
una velocidad de 20m/s e impacto contra el rotor en
funcionamiento hasta 9.200 r.p.m., previamente
aglomeradas por impregnación con productos
presente de manera anormal en el sistema por
ataque del gas hidrógeno sobre el refractario aislante
de la línea de transferencia de este planta. Este
mecanismo de soldadura por impacto-rozamiento de
las partículas aglomeradas por compuestos de
silicio, hizo crecer lo suficiente la capa depositada
sobre el rotor para producir la situación de
desbalanceo que motivó la interrupción del
funcionamiento del compresor.
2 MATERIALES Y MÉTODOS
Para la elaboración de este estudio se hicieron los
siguientes ensayos y análisis:
2.1) Inspección visual y registro fotográfico de los
depósitos –in situ- y de la superficie del rotor.
2.2) Observaciones Morfológicas en Microscopia
Electrónica de Barrido (M.E.B.) de los depósitos del
rotor. Análisis de elementos químicos constituyentes
mediante la técnica de Espectroscopia de Energía
Dispersiva por rayos –X- característicos (EDX-EDS).

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2.3) Identificación estequiométrica de los 3.1.2 Análisis químicos puntuales por EDS-EDX:
constituyentes de los depósitos del rotor mediante la
técnica de Difracción de Rayos –X-

2.4) Observaciones Materialográficas de secciones

transversales de los depósitos del rotor mediante
Microscopia Optica convencional.

2.5) Planteamiento de un mecanismo para explicar el

crecimiento y adherencia de las capas sobre el rotor
del compresor.

3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Figura 3. El ensayo EDX-EDS realizado sobre los depósitos

3.1 Inspección visual y registro fotográfico: muestra que están constituidos por los elementos: Hierro,
Oxígeno y Silicio.

3.2 Ensayo de Difracción de Rayos X:

Figura 1. Vista general del rotor del compresor K-4403 donde

puede observarse una capa de depósito uniforme sobre la
cara frontal y la periferia del eje central de giro, con mayor Figura 4. El ensayo muestra que los depósitos están
espesor en las “aspas internas”de los platos del rotor y su
constituidos por el compuesto Siderida (FeCO3) y una serie
crecimiento en forma orientada en dirección de la fuerza
centrífuga que produce la rotación. de silicatos complejos de Hierro, Magnesio y Manganeso.

3.1.1 Observaciones morfológicas en M.E.B: 3.3 Observaciones materialográficas:

Figura 5.Puede observarse un “frente de

segregación”estratificado de color blanco hacia la zona de
Figura 2. Se puede apreciar la existencia de “capas”
crecimiento de la capa, el cual al ser analizado resultó estar
estratificadas compuestas de: Partículas irregulares
constituido por el elemento Silicio. Esto contribuye a la
aglomeradas, Cristales clivados a nivel de las esferículas
aglomeración de las partículas por la bien conocida
(probablemente romboédricos, típicos de la Siderita FeCO3) y
propiedad de aglutinanamiento que tienen muchos
cristales perfectamente cúbicos en capas intermedias.
compuesto de este elemento.

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3.4 Planteamiento de un mecanismo para explicar el
crecimiento y adherencia de los depósitos:
Se propuso la hipótesis que estas partículas ya
impregnadas de los compuestos condensados del
ácido silícico en fase vapor, podrían generar la
suficiente energía al ser arrastrados a alta velocidad
por el gas e impactar el disco del rotor que también
gira a una velocidad considerable, para generar
adhesión a la superficie de contacto por mecanismos
de Soldadura por impacto y Soldadura por fricción.
Se discute a continuación la energía generada por
cada mecanismo y en función de su magnitud se
evalúa la posibilidad de su aporte al proceso de
formación de los depósitos.
3.4.1 En el caso de la Soldadura por Impacto:
que al sustituir por los valores adecuados da como
resultado:
-23 -20
Q= (1,38x10 J/K)(1196,55K) = 1,65x10 J
Se obtiene entonces que la energía de impacto de
las partículas es mayor que la energía necesaria
para la fusión del disco, esto prueba que la
soldadura por impacto es factible que ocurra sobre el
mismo debido a la energía generada por el choque
de las partículas a velocidad elevada.
3.4.2. En el caso de la Soldadura por Fricción:
La Energía asociada a este proceso viene dada por:
I .S 2
E (3)
C )

Se considera que la adhesión inicial de las partículas donde:

a la superficie se puede realizar si estas partículas 2
I = Momento de Inercia (Kg.m )
adquieren una velocidad tal, que su energía cinética
dada por: S = Velocidad en r.p.m.

C = Constante = 182,4
m.V 2
E (1)
E = Energía en Jouls
2
Haciendo un cálculo del momento de inercia para
es mayor a la energía necesaria para producir
una partícula esférica de tamaño promedio d =
soldadura en la superficie.
2,5m se obtiene:
Considerando las partículas de siderita como I 2 (4)
esféricas, de un tamaño promedio (D=2,5 μm) y una esfera  mxr 2
3 5 )
densidad (3,9 g/cm ) se puede calcular la masa
promedio de las mismas, que resulta:
y por lo tanto el valor del Momento de Inercia para la
m = 3,19x10
-11
g. partícula sería:
-26 2
Lo que daría como resultado una energía del I = 1,99 x 10 Kg.m
impacto:
De manera que la energía del proceso es:
-11
E = 1,25x10 J. -21
E = 9,25 x 10 Joul
Esta energía es mayor a la necesaria para la fusión
Esta energía se puede relacionar con la
de la aleación que viene dada por:
Temperatura generada por la fricción por
la relación:
(5)
Q = kT (2) Q = kT )
donde: ) donde:
-23
k=Constante de Boltzman, 1,38 x 10
-23
J/°KTTT k= Constante de Boltzman = 1,38 x 10 J/°K

T=Temperatura en °K T= Temperatura en °K

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Por lo tanto la Temperatura que generaría esta
energía de fricción sería:
Q SiO2 + H2 = SiO + H20
T = 670°K  400°C.
k causaría la impregnación por condensación con
Una temperatura de 670°K está por debajo del 60%
de la temperatura de fusión absoluta del Acero o de
aleaciones férreas en base Niquel, que están en el
orden 0,6x1810°K = 1086°K.
Este resultado indica que la Energía friccional
generada por el rozamiento de las partículas de
siderita cuando impactan el disco girando a 9.200
r.p.m. no es suficiente para producir la fusión
localizada y generar una soldadura por fricción. Aún
cuando este proceso por sí solo no es suficiente
para generar la condición de adherencia por fusión
localizada o soldadura por fricción, contribuye con un
aporte de energía o incremento de temperaturas al
otro proceso presente en el sistema de incremento
energético por impacto o soldadura por impacto.
4 CONCLUSIONES
4.1) Los depósitos adheridos sobre el rotor del
compresor están formados mayoritariamente por
Carbonato de Hierro, (Siderita), de fórmula FeCO3,
el cual proviene del proceso de corrosión por CO 2
que ha atacado a un tramo de tubería de acero al
Carbono que precede en ubicación al compresor y
minoritariamente por compuestos ricos en el
elemento Silicio.
4.2) De acuerdo a lo reportado por la literatura
especializada, el producto del mecanismo de
corrosión por CO2 se autodesprende debido a un
proceso de desmoronamiento causado por los
esfuerzos residuales generados por la diferencia de
volumen del sustrato metálico (Hierro) y el nuevo
compuesto formado (carbonato de Hierro). Estas
partículas “sueltas” serían arrastradas por el gas de
2
trabajo a una presión de 20Kg/cm y una velocidad
promedio de 28 m/seg, e impactarían las superficies
metálicas de la carcasa del rotor del compresor con
suficiente energía para producir un proceso puntual
de adhesión por mecanismos similares a soldaduras
de partículas por fricción y/ impacto que generarían
la capa primaria o de “anclaje” del depósito.
4.3) La presencia anormal en el sistema de Sílice en
fase vapor producto del ataque por Hidrógeno del
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refractario de la Línea de Transferencia del Horno
Reformador, por una reacción del tipo:
compuestos ricos en silicio de estas partículas
contribuyendo tanto a la adhesión de la capa de
anclaje como a la aglomeración de las partículas que
viajan en el gas.
4.4) El proceso de formación de estos depósitos es
un proceso eventual en este sistema causado por la
coincidencia de dos problemas diferentes aguas
arribas del compresor: La existencia de un tramo de
tubería de acero al carbono atacado por el
mecanismo de corrosión por ácido carbónico y el
deterioro y ataque por Hidrógeno del refractario
aislante de la Línea de Transferencia del Horno
Reformador
5 RECOMENDACIONES
5.1) La medida más segura que garantizaría que no
se produzca la formación de estos depósitos es la
supresión de la fuente de partículas que constituyen
el mismo, es decir la remoción del tramo de tubería
de acero al carbono afectado por el proceso de
corrosión por ácido carbónico y su sustitución por
una tubería de una aleación más resistente a este
mecanismo de ataque como el acero inoxidable
(más recomendable) o el uso de inhibidores de
aminas formadores de películas protectoras (menos
recomendable). El otro factor que está
contribuyendo al mecanismo de crecimiento de los
depósitos por aglomeración o aglutinante, no es
controlable hasta que se sustituya el material
refractario deteriorado en la Línea de Transferencia y
es un factor coadyuvante pero no indispensable
para el mecanismo de formación de los depósitos.
5.2) No hay variables sencillas (Presión,
Temperatura, Caudal, Humedad, etc) que puedan
ser modificadas en el proceso sin afectar el
rendimiento del sistema que puedan controlar el
proceso de formación de los depósitos. Por otra
parte el tamaño promedio de las partículas
(alrededor de 3 micrones) es demasiado pequeño
para pensar en “trampas” o “filtros” que no afecten el
flujo y caudal del gas de trabajo.
4