CURSO DE DISEÑO Y ANALISIS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ESCUELA ECTBI

MARIO ALFONSO MORALES HERNÁNDEZ

1069491864

ABRIL 09 DE 2019
 INTRODUCCIÓN

La manufactura con los años se ha convertido en uno de los puentes tecnológicos para que el

hombre alcance sus objetivos y le de rienda suelta a sus ambiciones industriales y económicas, ese

anhelo de crecimiento y desarrollo ha permitido dar rienda suelta a la inversión en nuevos sistemas

de manufactura; con ellos han aparecido nuevos procesos de transformación de la materia prima y

estrategias para poder abordar con mayor eficiencia los índices de producción.

Así también, la evolución ha traído innovaciones poco conocidas por el mercado industrial en

general pero que con los años han ido abordando gran parte del mercado, este es el caso de la

pintura electrostática, estas son pinturas en polvo a base de resinas, pigmentos, carbonatos y otros

aditivos que sirven como recubrimientos en el área industrial, arquitectónico y automovilístico que

adornan o protegen los acabados que deben ser meramente metálicos. Este tipo de pinturas son

aplicadas por medio de unas pistolas dotadas con un electrodo en la punta que se encarga de cargar

las partículas eléctricamente para que puedan adherirse al objeto que se quiera pintar, para ello se

debe contar un equipo especial de aplicación, este debe estar aterrizado eléctricamente para que

las partículas de polvo puedan adherirse a la superficie o pieza metálica, después estas mismas

piezas son sometidas a un proceso de polimerización en hornos que se da a una temperatura que

va de 180°C a 200°C y es ahí donde ya se obtiene la película de pintura como tal.

Habiendo abordando y conceptualizado un poco, nuestra visita técnica estuvo dirigida en la empresa

Axalta Powder Coating systems cuya planta se encuentra ubicada en Cartagena- Colombia, donde se lleva

a cabo el proceso de fabricación del producto, por medio de 3 etapas fundamentales: Pesaje/mezcla,

Extrusión y Molienda. En el proceso de Pesaje y Mezcla es donde se pesan todos los componentes de la

pintura para luego ser llevados a grandes mezcladores que durante un periodo de tiempo establecido se
encargan de homogenizar todos los elementos. Durante nuestro recorrido solo hemos podido tener acceso

al proceso de extrusión y de mezcla del producto que se estaba procesando en ese momento.

A continuación, describiremos con mayor profundidad el proceso en general de la empresa y haremos

énfasis en los dos procesos que hemos conocido en nuestra visita.

OBJETIVOS

 GENERAL

o Desarrollar el concepto de manufactura y los sistemas productivos por medio de

una visita técnica en la empresa Axalta Powder Coatings Systems

 ESPECIFICOS

o Analizar los elementos que conforman un sistema productivo a través del estudio

del sistema de producción de pintura en polvo.

o Detallar la ejecución de las etapas del proceso productivo escogido en la empresa

Axalta.

o Establecer las ventajas y desventajas de dos procesos productivos ejecutados en la

empresa haciendo uso de un paralelo conceptual.

LINK: https://www.goconqr.com/es-ES/p/17651045-Introduce-el-texto-aqu--mind_maps
INFORME:

PROCEDIMIENTOS PARA LA FABRICACIÓN DE PINTURA EN POLVO TIPO

POLIESTER ARQUITECTURA

PESAJE

En primer lugar, hablaremos del proceso de pesaje/mezcla en el cual se verifican todos los

componentes que hacen parte de la formulación del producto, se hace su respectivo pesaje de acuerdo

a las cantidades a fabricar y según lo demandado por el cliente.

En este caso como el producto a fabricar es un poliéster arquitectura blanco brillante o AD9000-

9104231 según el código interno de la empresa, la formulación se hace a base de Resina poliéster,

aditivos para mejorar la extensión, propiedades mecánicas, químicas y el brillo y pigmentos para lograr

la tonalidad del color deseada. Básicamente de eso se compone una pintura electrostática, una carga de

esta pintura pesa alrededor de 400 kg; luego de haber pesado cada componente de la carga se transporta

a un mezclador de gran tamaño donde se homogenizan en seco todos sus “ingredientes”.

La mezcla de una carga oscila entre 10 y 15 minutos, dependiendo del tamaño de la carga y el tipo de

pintura que se vaya a procesar. Luego de este proceso se realiza su respectivo control de calidad.
 PROCESO DE PESAJE/MEZCLA

VENTAJAS DESVENTAJAS

- Buena distribución del área de pesaje - Falta de mejora tecnológica en el

- Distribución adecuada de la materia mezclador.

prima, poniéndola en un lugar accesible - Desperdicio de material en el mezclador

para los operarios y de esta forma acortar - Sobreesfuerzo durante la ejecución del

tiempos de proceso. proceso de mezcla.

- Formulaciones conocidas y repetitivas lo - Dificultades al momento de cambiar de

que permite una buena ejecución de la producto, la limpieza del mezclador

labor con un margen de error mínimo. debe ser muy rigurosa.

- Proceso de mezcla sencillo y simple.

EXTRUSIÓN

Luego de haberse mezclado toda la carga de pintura, donde se transforma toda esa mezcla de

componentes en una película homogénea por medio de una alta temperatura proporcionada por unos

tornillos sin fin que giran y al mismo tiempo desplazan el producto, llevándolo a una banda fría

acompañada por unos rodillos cuya función principal es formar la película de pintura. Estando ya

formada la película plana de pintura la banda continúa su proceso hasta llegar a unos rompedores que

trituran y convierten toda esa película de pintura en pequeñas escamas que se depositan en grandes

contenedores o bigs- bags.

 PROCESO DE EXTRUSIÓN

VENTAJAS DESVENTAJAS

- Proceso eficaz y seguro - Atascamientos si fallan sensores de

- Proceso semicontinuo temperatura (sobre enfriamiento)

- Poca variabilidad en las condiciones del - Desperdicio de pintura durante la purga

proceso de extrusora

- Proceso de limpieza de extrusora, - Proceso muy propenso a contaminación

sencillo, por medio de purgas. de la pintura en sus escamas.

- Proceso capaz de ser interrumpido sin

consecuencias

MUESTRA EN ESCAMAS
Para poder entender este proceso se debe mencionar el proceso de molienda que es donde realmente se

obtiene el producto final, la pintura en polvo.

Por último, estas escamas son sometidas a un proceso de molienda por medio de molinos y ciclones gigantes

que rompen cada una de las escamitas hasta pulverizarlas obteniendo como resultado el polvo que es el

producto final, que es empacado en cajas por medio de operarios al final de la línea de molienda.

CONCLUSION

Por medio de la realización de esta visita a esta empresa manufacturera y el desarrollo de la temática

sobre los sistemas de manufactura podemos concluir:

- Es de suma importancia la buena organización de los procesos, sobre todo tener claro el mapa de

procesos para poder llevar una buena ejecución de cada una de las etapas del proceso, buscando

la eficiencia y eficacia en cada uno de los movimientos y tiempos de los operarios y los

materiales que se requieren dentro del sistema productivo.

- Las nuevas tecnologías facilitan la ejecución de tareas y le dan cierta comodidad al operario.

- El control de calidad es muy importante en cada una de las etapas del proceso, garantiza la fluidez

y manejo de tiempos, además de la satisfacción del cliente.

Bibliografía

Gambao, E., & Barrientos, A. (2000). Sistemas de Producción Automatizados. Dextra Editorial.
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. McGraw- Hill Interamericana.
Piedrafita, R. (2004). Ingeniería de la automatización industrial. Ra-Ma.