Mazarota I

medidas en mm

400 65

250
90

120

Mazarota en forma de cubo

Tspza = 4min Tsmz = 4,8min
Volumen de la pieza
V = [(40cm x 25cm) - (12cm x 9cm)] x 6,5cm
V = [1000cm² - 108cm²] x 6,5cm
V = 892cm² x 6,5cm = 5798cm³

Area de la pieza
A1 = [(40cm x 25cm) - (12cm x 9cm)] x 2
A1 = [1000cm² - 108cm²] x 2 = 892cm² x 2 = 1784cm²
A2 = (40cm + 25cm + 40cm + 25cm) x 6,5cm
A2 = 130cm x 6,5cm = 845cm²
A3 = (12cm + 9cm + 12cm + 9cm) x 6,5cm
A3 = 42cm x 6,5cm = 273cm²
A = 1784cm² + 845cm² + 273cm² = 2902cm²

Relación cuadrática volumen area de la pieza

(V/A)²pza = (5798cm³/2902cm²)²
(V/A)²pza = (1,998cm)²
(V/A)²pza = 3,99cm²

Relación cuadrática volumen area de la mazarota

Tsmz/Tspza = 4,8min / 4min = 1,2
(V/A)²mz = 3,99cm² x 1,2
(V/A)²mz = 4,79cm²

Constante de molde
Cm = Tspza / (V/A)²pza
Cm = 4min / 3,99cm²
Cm = 1,002min/cm²

Dimensiones de la mazarota
V = L³
A = 6L²
V/A = L³ / 6L² = L / 6
(V/A)² = L² / 36
4,79 cm² = L² / 36
L² = 36 x 4,79 cm²
L² = 172,44cm²
L = 13,13cm
 Mazarota II

medidas en mm

30 50

30
60
30

250 120

Mazarota en forma cilíndrica H = 1,2 D

Tspza = 2min Tsmz = 2,6min
Volumen de la pieza
V = [(12cm x 12cm) - (9cm x 3cm) - (3cm x 5cm)] x 25cm
V = [144cm² - 27cm² - 15cm²] x 25cm
V = 102cm² x 25cm
V = 2550 cm³

Area de la pieza
A1 = [(12cm x 12cm) - (9cm x 3cm) - (3cm x 5cm)] x 2
A1 = [144cm² - 27cm² - 15cm²] x 2
A1 = 102cm² x 2 = 204cm²
A2 = (12cm x 25cm) x 4
A2 = 300cm² x 4
A2 = 1200cm²
A = 204cm² + 1200cm²
A = 1404cm²

Relación cuadrática volumen area de la pieza

(V/A)²pza = (2550cm³ / 1404cm²)²
(V/A)²pza = (1,816cm)²
(V/A)²pza = 3,299cm²

Relación cuadrática volumen area de la mazarota

Tsmz/Tspza = 2,6min / 2min = 1,3
(V/A)²mz = 3,299cm² x 1,3
(V/A)²mz = 4,29cm²

Constante de molde
Cm = Tspza / (V/A)²pza
Cm = 2min / 3,299cm²
Cm = 0,61min/cm²

Dimensiones de la mazarota
V = π/4 x D² x H = π/4 x D² x 1,2D
V = 0,942D³
A = 2 x π/4 x D² + π x D x H
A = 1,57D² + 3,77D²
A = 5,34D²
V/A = 0,942D³ / 5,34D²
V/A = 0,176D
(V/A)² = 0,031D²
4,29 cm² = 0,031D²
D² = 4,29 cm² / 0,031 = 138cm²
D = 11,74cm H = 1,2 x 11,74cm = 14,08cm
 Mazarota III

Determinar la cantidad de material de fundición para la fabricación de

1000 piezas por día, según indica la figura.

Pieza

Tsp = 3min.
100 mm

Tsm = 3,75min.
ρ = 7,85 Kg/dm³
Adicionar 5% por canales
Ø100 mm de colada y mazarota.

Ø350 mm

Mazarota

H = 1,3 D
H
Vp = (0,785 x 3,5² x 1) - (0,785 x 1² x 1) = 8,835 dm³

Ap = 2 (0,785 x 3,5² - 0,785 x 1²) + (π x 3,5 x 1) + (π x 1 x 1) = 31,81 dm³

Ts = Cm x (V/A)² Þ Cm = Ts / (V/A)²

Cm = Tsp / (Vp/Ap)² = 3 / (8,835/31,81)² = 38,96 min./dm²

Vm = 0,785 x D² x 1,3 D = 1,02 D³

Am = 2 (0,785 x D²) + (π x D x 1,3 D) = 5,65 D²

Vm/Am = 1,02 D³ / 5,65 D² = 0,18 D

(Vm/Am)² = 0,032 D²

Ts = Cm x (V/A)² Þ Ts / Cm = (V/A)²

Tsm / Cm = 3,75 / 38,96 = 0,096 dm²

0,032 D² = 0,096 dm² Þ D = 1,73 dm

H = 1,3 D = 1,3 x 1,73 = 2,25 dm

Vm = 1,02 D³ = 1,02 x 1,73³ = 5,28 dm³

Pp = 7,85 x 8,835 = 69,35 Kg

Pm = 7,85 x 5,28 = 41,44 Kg

Pf x pieza = (Pp + Pm) x 1,05 = (69,35 + 41,44) x 1,05 = 116,329 Kg

Pf x 1000 piezas = 116329 Kg

La cantidad total de material de fundición diaria a utilizar es de 116,33 Tn

 Baricentro I

Determinar el baricentro de la figura en forma analítica y gráfica.

e = 2 mm (espesor de la chapa)
σ = 50 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte)

60

50

40

30

20

10

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
 60
L3

50
L2
L6
40
L1 Baricentro
32.90

30
L4

20

10
L5

52.55

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

L1² = 25² + 20² = 625 + 400 = 1025 mm² → L1 = 32,01 mm

L2² = 10² + 20² = 100 + 400 = 500 mm² → L2 = 22,36 mm
L3² = 15² + 60² = 225 + 3600 = 3825 mm² → L3 = 61,85 mm
L4² = 15² + 40² = 225 + 1600 = 1825 mm² → L4 = 42,72 mm
L5² = 15² + 60² = 225 + 3600 = 3825 mm² → L5 = 61,85 mm
L6 = π x D = π x 15 mm = 47,12 mm

F1 = L1 x e x σ = 32,01 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 3201 kg

F2 = L2 x e x σ = 22,36 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 2236 kg
F3 = L3 x e x σ = 61,85 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 6185 kg
F4 = L4 x e x σ = 42,72 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 4272 kg
F5 = L5 x e x σ = 61,85 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 6185 kg
F6 = L6 x e x σ = 62,83 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 4712 kg
FT = F1 + F2 + F3 + F4 + F5 + F6 = 26791 kg

27,5x3201+35x2236+60x6185+82,5x4272+45x6185+70x4712
dx =
26791
88027,5 + 78260 + 371100 + 352440 + 278325 + 329840
dx =
26791
1407992.5
dx = dx = 52,55 mm
26791

30x3201+50x2236+52,5x6185+25x4272+12,5x6185+35x4712
dy =
26791
96030 + 111800 + 324712,5 + 106800 + 77312,5 + 164920
dy =
26791
 881575
dy = dy = 32,90 mm
26791

F3H I
F2H II

F2V F3V III

Baricentro F6H
F1H IV
F4H V
F1V F6V
F5H F4V IV

F5V IIV

VII
I
II VI
III IV V

F1V
F2V I
II F3H F2H F6H F1H F4H F5H
F5V III

IV
I II III IV V VI VII
F3V V

VI
F6V VII

F4V
 Baricentro II

Determinar el baricentro de la figura en forma analítica y gráfica.

e = 2 mm (espesor de la chapa)
σ = 50 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte)

80

70

60

50

40

30

20

10

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
 L2
80

L1
70

60
Baricentro L3
51.68

50

40

30
L4

20

10

53.75

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

L1² = 30² + 30² = 900 + 900 = 1800 mm² → L1 = 42,43 mm

L2 = 20 mm
L3 = 1/2 x π x D = 1,57 x 60 mm = 94,25 mm
L4² = 50² + 30² = 2500 + 900 = 3400 mm² → L4 = 58,31 mm

F1 = L1 x e x σ = 42,43 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 4243 kg

F2 = L2 x e x σ = 20,00 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 2000 kg
F3 = L3 x e x σ = 94,25 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 9425 kg
F4 = L4 x e x σ = 58,31 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 5831 kg
FT = F1 + F2 + F3 + F4 = 21499 kg

25 x 4243 + 50 x 2000 + 79,08 x 9425 + 35 x 5831

dx =
21499
106075 + 100000 + 745329 + 204085
dx =
21499
1155489
dx = dx = 53,75 mm
21499

65 x 4243 + 80 x 2000 + 50 x 9425 + 35 x 5831

dy =
21499
275795 + 160000 + 471250 + 204085
dy =
21499
 1111130
dy = dy = 51,68 mm
21499

I
F2H

F2V II
F1H

Baricentro III
F1V F3H

F3V IV
F4H

F4V V

I V
II
III IV

F2H F1H F3H F4H

F1V I

II I II III IV V
F4V
III
F2V IV

F3V V
 Forjado

Una pieza cilíndrica se somete a una operación de forjado donde su altura

inicial es de 75 mm y su diámetro de 50 mm. En la operación la altura se
reduce a 38 mm y el material de la pieza posee una curva de fluencia
definida por K = 35 Kg/mm² y n = 0,17 adoptándose un coeficiente de
fricción µ = 0,1. Determinar la fuerza al comienzo del proceso, a alturas
intermedias de 63 mm y 50 mm, y a la altura final de 38 mm.

h0 = 75 mm, h1 = 63 mm, h2 = 50 mm, h3 = 38 mm (longitud de la pieza)

K = 35 Kg/mm² (coeficiente de resistencia)
n = 0,17 (exponente de endurecimiento por deformación)

F = ? (fuerza de forjado)

Dado superior (móvil)

Pieza de
trabajo

Dado inferior (estacionario)

ε = ln h0 / h (deformación real)
n
Yf = K x ε / (1+n) (esfuerzo de fluencia)
Kf = 1 + 0,4 x µ x D / h (factor de forma de forjado)
F = Kf x Yf x S (fuerza de forjado)
ε0 = 0,02 (deformación real para el cálculo de F0)
Volumen de la pieza
V = 0,785 x D0² x h0 = 0,785 x 50² x 75 = 147188 mm³

147188 mm³ = 0,785 x D1² x h1 = 0,785 x D2² x h2 = 0,785 x D3² x h3

Diámetro de la pieza
D0 = 50 mm
D1² = 147188 / (0,785 x 63) = 2976 → D1 = 54,55 mm
D2² = 147188 / (0,785 x 50) = 3750 → D2 = 61,24 mm
D3² = 147188 / (0,785 x 38) = 4934 → D3 = 70,24 mm

Area de la pieza
S0 = 0,785 D0² = 1964 mm²
S1 = 0,785 D1² = 2337 mm²
S2 = 0,785 D2² = 2946 mm²
S3 = 0,785 D3² = 3875 mm²

Cálculo de F0
Deformación real para F0 (valor adoptado)
ε0 = 0,02
Esfuerzo de fluencia para F0
n 0.17
Yf0 = Kxε0/ (1+n) = 35 x 0,02 / (1+0,17) = 15,4 Kg/mm²

Factor de forma de forjado para F 0

Kf0 = 1 + 0,4 x µ x D0 / h0 = 1 + 0,4 x 0,1 x 50 / 75 = 1,027

Fuerza de forjado F0
F0 = Kf0 x Yf0 x S0 = 1,027 x 15,4 x 1964 = 31062 Kg.

Cálculo de F1
Deformación real para F1
ε1 = ln h0 / h1 = ln 75 / 63 = 0,174
Esfuerzo de fluencia para F1
n 0.17
Yf1 = Kxε1/ (1+n) = 35x0,174 / (1+0,17) = 22,2 Kg/mm²

Factor de forma de forjado para F 1

Kf1 = 1 + 0,4 x µ x D1 / h1 = 1 + 0,4 x 0,1 x 54,55 / 63 = 1,035
Fuerza de forjado F1
F1 = Kf1 x Yf1 x S1 = 1,035 x 22,2 x 2337 = 53697 Kg.

Cálculo de F2
Deformación real para F2
ε2 = ln h0 / h2 = ln 75 / 50 = 0,405
Esfuerzo de fluencia para F2
n 0.17
Yf2 = Kxε2/ (1+n) = 35x0,405 / (1+0,17) = 25,7 Kg/mm²

Factor de forma de forjado para F 2

Kf2 = 1 + 0,4 x µ x D2 / h2 = 1 + 0,4 x 0,1 x 61,24 / 50 = 1,049

Fuerza de forjado F2
F2 = Kf2 x Yf2 x S2 = 1,049 x 25,7 x 2946 = 79422 Kg.

Cálculo de F3
Deformación real para F3
ε3 = ln h0 / h3 = ln 75 / 38 = 0,679
Esfuerzo de fluencia para F3
n 0.17
Yf3 = Kxε2/ (1+n) = 35x0,679 / (1+0,17) = 28 Kg/mm²

Factor de forma de forjado para F 3

Kf3 = 1 + 0,4 x µ x D3 / h3 = 1 + 0,4 x 0,1 x 70,24 / 38 = 1,074

Fuerza de forjado F3
F3 = Kf3 x Yf3 x S3 = 1,074 x 28 x 3875 = 116529 Kg.
 Doblado

Calcular el desarrollo de la junta del gráfico considerando la línea neutra

en el centro del espesor, la cantidad de chapas necesarias para la
fabricación de 100 juntas y el porcentaje de desperdicio con relación al
peso bruto.

Largo de la junta de dilatación = 1,3 m

Espesor de la junta = 5 mm
Cantidad de Juntas = 100 unidades
Chapa de aleación de cobre = 2000 mm x 4000 mm
ρ = 8,73 Kg/dm³ (densidad del material)

Desarrollo = ?
Cantidad de chapas = ?
Desperdicio % = ?
100

100
95

95

35 35

35 40 40 35

0 10
10 0
100
95

160

170

370
L1² = 97,5² + 37,5² = 10912,5
L1 = 104,5 mm

L2 = 37,5 mm

L3 = 0,785 x 2 x 102,5
L3 = 160,9 mm

L4 = 97,5 mm

L5 = 165 mm

L6 = 97,5 mm

L7 = 0,785 x 2 x 102,5
L7 = 160,9 mm

L8 = 37,5 mm

L9² = 97,5² + 37,5² = 10912,5

L9 = 104,5 mm

Desarrollo = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6 + L7 + L8 + L9
Desarrollo = 104,5+37,5+160,9+ 97,5+165+97,5+160,9+37,5+104,5
Desarrollo = 965,8 mm

Juntas x chapas = 6
Cantidad de chapas = 100 / 6 = 17 unidades

Volumen de la junta = 9,658 x 13 x 0,05 = 6,28 dm³

Peso de la junta = 6,28 dm³ x 8,73 Kg/dm³ = 54,83 Kg
Peso de las 100 juntas = 54,83 Kg x 100 = 5483 Kg

Volumen de la Chapa = 20 x 40 x 0,05 = 40 dm³

Peso de la chapa = 40 dm³ x 8,73 Kg/dm³ = 349,2 Kg
Peso de las 17 chapas = 349,2 Kg x 17 = 5936 Kg

Desperdicio = (Pb - Pn) / Pb = (5936 - 5483) / 5936 = 0,076

Desperdicio % = 0,076 x 100 = 7,6 %
 Mecanizado

Se dispone de un torno paralelo de 10 HP con 3000 RPM máximo, para

tornear 10 ejes como se muestra en la figura, partiendo de barras de
acero de 80 Kg/mm², con un largo de 700 mm y un diámetro de 200 mm.
Si de los avances automáticos que posee la máquina se selecciona el de
0,3 mm/vuelta, se pide determinar el número mínimo de pasadas por eje
de manera de no sobrepasar la potencia establecida y el tiempo total
de mecanizado de la producción, siendo el retorno de la herramienta de
3 mm/vuelta, estimando cada carga boquilla de 45 segundos y el depósito
en batea de 24 segundos.

D = 200 mm (diámetro de la barra)

σ = 80 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte)
NHP = 10 (potencia útil en HP)
a = 0,3 mm/vuelta (avance)
r = 3 mm/vuelta (retroceso)
n = 3000 vueltas/min. (velocidad de giro)

m = ? (cantidad de pasadas)
Ttm = ? (tiempo total de mecanizado)

700
Φ 200

Barra de acero σ = 80 Kg/mm²

100 500 100

Φ 120
Φ 60

Eje
 Potencia de mecanizado en HP

NHP = F x v / 4560 (4560 = 60 x 76)

1- Colocación en boquilla un extremo

Ta = 45 / 60 = 0,75 minutos

2- Carrera c = 600 mm

Velocidad de corte
v = n x π x D = 3000 vueltas/minuto x π x 0,2 m = 1885 vueltas m/minuto

Fuerza de corte
F = NHP x 4560 / v = 10 HP x 4560 / 1885 v m/min. = 24,2 Kg/vuelta

Sección de la viruta
F=qxσ
q = F / σ = 24,2 Kg/vuelta / 80 Kg/mm² = 0,3 mm²/vuelta

Profundidad de pasada
q=axp
p = q / a = 0,3 mm²/vuelta / 0,3 mm/vuelta = 1 mm

Profundidad total del material a sacar

P = (D - d) / 2 = (200 mm - 120 mm) / 2 = 40 mm

Cantidad de pasadas para c = 600 mm

m600 = P / p = 40 mm / 1 mm = 40

Cantidad de vueltas para el avance

Va = m x c / a = 40 x 600 mm / 0,3 mm/vuelta = 80000 vueltas

Cantidad de vueltas para el retroceso

Vr = m x c / r = 40 x 600 mm / 3 mm/vuelta = 8000 vueltas

Cantidad total de vueltas

Vt = Va + Vr = 80000 vueltas + 8000 vueltas = 88000 vueltas

Tiempo de mecanizado para c = 600 mm

Tm600 = Vt / n = 88000 vueltas / 3000 vueltas/minuto = 29,34 minutos

3- Carrera c = 100 mm

Velocidad de corte
v = n x π x D = 3000 vueltas/minuto x π x 0,12 m = 1131 vueltas m/minuto

Fuerza de corte
F = NHP x 4560 / v = 10 HP x 4560 / 1131 v m/min. = 40,3 Kg/vuelta

Sección de la viruta
F=qxσ
q = F / σ = 40,3 Kg/vuelta / 80 Kg/mm² = 0,5 mm²/vuelta

Profundidad de pasada
q=axp
p = q / a = 0,5 mm²/vuelta / 0,3 mm/vuelta = 1,66 mm

Profundidad total del material a sacar

P = (D - d) / 2 = (120 mm - 60 mm) / 2 = 30 mm

Cantidad de pasadas para c = 100 mm

m100 = P / p = 30 mm / 1,66 mm = 18

Cantidad de vueltas para el avance

Va = m x c / a = 18 x 100 mm / 0,3 mm/vuelta = 6000 vueltas

Cantidad de vueltas para el retroceso

Vr = m x c / r = 18 x 100 mm / 3 mm/vuelta = 600 vueltas

Cantidad total de vueltas

Vt = Va + Vr = 6000 vueltas + 600 vueltas = 6600 vueltas

Tiempo de mecanizado para c = 100 mm

Tm100 = Vt / n = 6600 vueltas / 3000 vueltas/minuto = 2,2 minutos

4- Colocación en boquilla extremo opuesto

Tb = 45 / 60 = 0,75 minutos

5- Carrera c = 100 mm
5- Carrera c = 100 mm

Velocidad de corte
v = n x π x D = 3000 vueltas/minuto x π x 0,2 m = 1885 vueltas m/minuto

Fuerza de corte
F = NHP x 4560 / v = 10 HP x 4560 / 1885 v m/min. = 24,2 Kg/vuelta

Sección de la viruta
F=qxσ
q = F / σ = 24,2 Kg/vuelta / 80 Kg/mm² = 0,3 mm²/vuelta

Profundidad de pasada
q=axp
p = q / a = 0,3 mm²/vuelta / 0,3 mm/vuelta = 1 mm

Profundidad total del material a sacar

P = (D - d) / 2 = (200 mm - 60 mm) / 2 = 70 mm

Cantidad de pasadas para c = 100 mm

m'100 = P / p = 70 mm / 1 mm = 70

Cantidad de vueltas para el avance

Va = m x c / a = 70 x 100 mm / 0,3 mm/vuelta = 23334 vueltas

Cantidad de vueltas para el retroceso

Vr = m x c / r = 70 x 100 mm / 3 mm/vuelta = 2334 vueltas

Cantidad total de vueltas

Vt = Va + Vr = 23334 vueltas + 2334 vueltas = 25668 vueltas

Tiempo de mecanizado para c = 100 mm

Tm'100 = Vt / n = 25668 vueltas / 3000 vueltas/minuto = 8,56 minutos

6- Colocación en batea
Tc = 24 / 60 = 0,4 minutos

Cantidad total de pasadas por eje

m = m600 + m100 + m'100 = 40 + 18 + 70 = 128

Tiempo total de mecanizado para la producción

 Ttm = 10 x (Tm600 + Tm100 + Tm'100 + Ta + Tb + Tc)
Ttm = 10 x (29,34 + 2,2 + 8,56 + 0,75 + 0,75 + 0,4 = 420 minutos = 7hs.
 Extrusión

Calcular las presiones y potencias requeridas de una extrusión directa,

considerando los siguientes datos y condiciones de trabajo.

L0 = 75 mm, L1 = 50 mm, L2 = 0 mm (longitud del tocho)

D0 = 25 mm (diámetro del tocho)
rx = 4 (draft o relación de reducción o extrusión)
K = 42,2 Kg/mm² (coeficiente de resistencia)
n = 0,18 (exponente de endurecimiento por deformación)
α = 60º (ángulo del dado)
a = 0,7 y b = 1,3 (constantes empíricas para el ángulo del dado)
v = 0,002 m/seg. (velocidad del pistón)

p = ? (presión de extrusión)
F = ? (fuerza de extrusión)
P = ? (potencia de extrusión)

tocho de trabajo contenedor

pistón dado
α
v, F, P
D0 Df

L
forma final

ε= ln rx (deformación ideal sin fricción)

εx= a + b x ε (deformación real)
n
Yf = K x ε / (1+n) (esfuerzo de fluencia)
p = Yf x (εx + 2 L / D) (presión de extrusión)
F = p x A0 (fuerza de extrusión)
P = F x v (potencia de extrusión)
Area del tocho
A0 = 0,785 x D0² = 0,785 x 25² = 491 mm²

Diámetro de la forma final de trabajo

rx = A0 / Af = 0,785 x D0² / 0,785 x Df² = 4 D 0 / Df = 2
Df = D0 / 2 = 25 / 2 = 12,5 mm

Deformación ideal sin fricción

ε= ln rx = ln 4 = 1,3863
Deformación real
εx= a + b x ε = 0,7 + 1,3 x 1,3863 = 2,5
Esfuerzo de fluencia
n 0.18
Yf = K x ε / (1+n) = 42,2 x 2,5 / (1+0,18) = 42,17 Kg/mm²

Presión de extrusión en L0
p0 = Yf x (εx + 2 L0 / D0) = 42,17 x (2,5 + 150 / 25) = 358 Kg/mm²

Fuerza de extrusión en L0
F0 = p0 x A0 = 358 Kg/mm² x 491mm² = 175778 Kg

Potencia de extrusión en L0
P0 = F0 x v = (175778 Kg x 0,002 m/seg.) / 75 = 4,68 CV

Presión de extrusión en L1
p1 = Yf x (εx + 2 L1 / D0) = 42,17 x (2,5 + 100 / 25) = 274 Kg/mm²

Fuerza de extrusión en L1
F1 = p1 x A0 = 274 Kg/mm² x 491mm² = 134534 Kg

Potencia de extrusión en L1
P1 = F1 x v = (134534 Kg x 0,002 m/seg.) / 75 = 3,58 CV

Presión de extrusión en L2
p2 = Yf x (εx + 2 L2 / D0) = 42,17 x (2,5 + 0 / 25) = 105 Kg/mm²

Fuerza de extrusión en L2
F2 = p2 x A0 = 105 Kg/mm² x 491mm² = 51555 Kg
Potencia de extrusión en L2
P2 = F2 x v = (51555 Kg x 0,002 m/seg.) / 75 = 1,38 CV
 Trefilado

Determinar la fuerza de estirado requerida para que el material pueda

atravesar la trefila, según los datos siguientes:

α = 15º (ángulo del dado)

D0 = 2,5 mm (diámetro del material inicial)
Df = 2 mm (diámetro de la forma final)
µ = 0,07 (coeficiente de fricción dado-material)
K = 21 Kg/mm² (coeficiente de resistencia)
n = 0,2 (exponente de endurecimiento por deformación)

F = ? (fuerza de estirado)

dado de estirado
material inicial

D0 Df
F

Lc
α

forma final

ε= ln Ao / Af (deformación real)
d = D0 - Df (draft)
Lc = d / 2 senα (longitud de contacto material - dado de estirado)
D =(D0 + Df) / 2 (diámetro promedio de trabajo durante el estirado)
Φ = 0,88 + 0,12 x D / Lc (factor de deformación)
n
Yf = K x ε / (1+n) (esfuerzo de fluencia)
σd = Yf x(1 + µ / tgα) x Φ x ε (fuerza unitaria de estirado)
F = σd x Af (fuerza de estirado)
Area del material inicial
A0 = 0,785 x D0² = 0,785 x 2,5² = 4,91 mm²

Area de la forma final

Af = 0,785 x Df² = 0,785 x 2² = 3,14 mm²

Deformación real
ε= ln Ao / Af = ln 4,91 / 3,14 = 0,45
Draft
d = D0 - Df = 2,5 - 2 = 0,5 mm

Longitud de contacto material - dado de estirado

Lc = d / 2 senα = 0,5 / 0,517 = 0,967

Diámetro promedio de trabajo durante el estirado

D =(D0 + Df) / 2 = (2,5 + 2) / 2 = 2,25 mm

Factor de deformación
Φ = 0,88 + 0,12 x D / Lc = 0,88 + 0,12 x 2,25 / 0,967 = 1,16

Esfuerzo de fluencia
n 0.2
Yf = K x ε / (1+n) = 21 x 0,45 / (1+0,2) = 14,9 Kg/mm²

Fuerza unitaria de estirado

σd = Yf x(1 + µ / tgα ) x Φ x ε
σd = 14,9 x (1 + 0,07 / 0,27) x 1,16 x 0,45 = 9,79 Kg / mm²

Fuerza de estirado
F = σd x Af = 9,79 Kg/mm² x 3,14 mm² = 30,74 Kg
 Potencia en Mecanizado

Ej. 1: Disponemos de un torno paralelo accionado con motor de 10 HP

con 3000 v/min máximo, partiendo de una barra de acero de 75 Kg/mm²
de 1500 mm de largo y 160 mm de diámetro. El eje torneado debe medir
106,4 mm de diámetro y tener un largo de 1380 mm, de los avances
automáticos que tiene la máquina se selecciona el de 0,3 mm/vuelta. Se
pide determinar en cuantas pasadas se terminará el eje sin sobrepasar la
potencia de la máquina. Calcular el tiempo de torneado considerando que
el retorno de la herramienta es de 3 mm/vuelta.

D = 160 mm (diámetro de la barra)

σ = 75 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte)
NHP = 10 (potencia útil en HP)
a = 0,3 mm/vuelta (avance)
r = 3 mm/vuelta (retroceso)
n = 3000 vueltas/min. (velocidad de giro)

m = ? (cantidad de pasadas)
Ttm = ? (tiempo total de mecanizado)

1500

Φ 160

Barra de acero σ = 75 Kg/mm²

1380
Colocación en boquilla

Φ 106,4

Eje
 Potencia de mecanizado en HP

NHP = F x v / 4560 (4560 = 60 x 76)

Velocidad de corte
v = n x π x D = 3000 vueltas/minuto x π x 0,16 m = 1508 vueltas m/minuto

Fuerza de corte
F = NHP x 4560 / v = 10 HP x 4560 / 1508 v m/min. = 30,24 Kg/vuelta

Sección de la viruta
F=qxσ
q = F / σ = 30,24 Kg/vuelta / 75 Kg/mm² = 0,4 mm²/vuelta

Profundidad de pasada
q=axp
p = q / a = 0,4 mm²/vuelta / 0,3 mm/vuelta = 1,33 mm

Profundidad total del material a sacar

P = (D - d) / 2 = (160 mm - 106,4 mm) / 2 = 26,8 mm

Cantidad de pasadas

m = P / p = 26,8 mm / 1,33 mm = 20

Cantidad de vueltas para el avance

Va = m x c / a = 20 x 1380 mm / 0,3 mm/vuelta = 92000 vueltas

Cantidad de vueltas para el retroceso

Vr = m x c / r = 20 x 1380 mm / 3 mm/vuelta = 9200 vueltas

Cantidad total de vueltas

Vt = Va + Vr = 92000 vueltas + 9200 vueltas = 101200 vueltas

Tiempo de mecanizado

Tm = Vt / n = 101200 vueltas / 3000 vueltas/minuto = 33,74 minutos

 Potencia en Mecanizado

Ej. 2: Disponemos de un torno paralelo accionado con motor de 6 HP

con 2000 v/min máximo, partiendo de una barra de acero de 50 Kg/mm²
de 1200 mm de largo y 300 mm de diámetro. El eje torneado debe medir
227 mm de diámetro y tener un largo de 950 mm, de los avances
automáticos que tiene la máquina se selecciona el de 0,4 mm/vuelta. Se
pide determinar en cuantas pasadas se terminará el eje sin sobrepasar la
potencia de la máquina. Calcular el tiempo de torneado considerando que
el retorno de la herramienta es de 4 mm/vuelta.

D = 300 mm (diámetro de la barra)

σ = 50 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte)
NHP = 6 (potencia útil en HP)
a = 0,4 mm/vuelta (avance)
r = 4 mm/vuelta (retroceso)
n = 2000 vueltas/min. (velocidad de giro)

m = ? (cantidad de pasadas)
Ttm = ? (tiempo total de mecanizado)

1200 Φ 300

Barra de acero σ = 50 Kg/mm²

950
Colocación en boquilla

Φ 227

Eje
 Colocaci
Potencia de mecanizado en HP

NHP = F x v / 4560 (4560 = 60 x 76)

Velocidad de corte
v = n x π x D = 2000 vueltas/minuto x π x 0,3 m = 1885 vueltas m/minuto

Fuerza de corte
F = NHP x 4560 / v = 6 HP x 4560 / 1885 v m/min. = 14,52 Kg/vuelta

Sección de la viruta
F=qxσ
q = F / σ = 14,52 Kg/vuelta / 50 Kg/mm² = 0,29 mm²/vuelta

Profundidad de pasada
q=axp
p = q / a = 0,29 mm²/vuelta / 0,4 mm/vuelta = 0,73 mm

Profundidad total del material a sacar

P = (D - d) / 2 = (300 mm - 227 mm) / 2 = 36,5 mm

Cantidad de pasadas

m = P / p = 36,5 mm / 0,73 mm = 50

Cantidad de vueltas para el avance

Va = m x c / a = 50 x 950 mm / 0,4 mm/vuelta = 118750 vueltas

Cantidad de vueltas para el retroceso

Vr = m x c / r = 50 x 950 mm / 4 mm/vuelta = 11875 vueltas

Cantidad total de vueltas

Vt = Va + Vr = 118750 vueltas + 11875 vueltas = 130625 vueltas

Tiempo de mecanizado
 Tiempo de mecanizado

Tm = Vt / n = 130625 vueltas / 2000 vueltas/minuto = 65,32 minutos