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JIT O JUST IN TIME

El JIT o Justo a tiempo, es una filosofía industrial que busca la disminución de


desperdicios en un proceso productivo, desde las compras hasta la distribución. Por ende,
persigue objetivos enfocados a la calidad, la alta productividad y las buenas prácticas de
manufactura.
De origen Japonés, la esencia del JIT es que los insumos llegan a la fábrica o al cliente
“JUSTO A TIEMPO” antes de su utilización, y únicamente en las cantidades necesarias, de
esta manera, se reduce la necesidad de uso de la bodega y el traslado posterior de los
insumos hacia la fábrica, lo que demanda tiempo y otros recursos.
JIT: Tener a la mano los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en
el momento en que se necesitan

JIS O JUST IN SEQUENCE


El JIS o Justo en Secuencia, es una estrategia de la gestión de inventarios que
complementa al Justo a Tiempo, se utiliza directamente en las líneas de ensamblajes. Una
vez que el proveedor ha entregado la materia prima, garantiza que los tiempos en los que
se traslada el producto desde la recepción hasta la máquina de ensamblaje se cumplan,
es decir, que la máquina tenga el producto en el momento que lo necesita y no después.
El JIS logra un acercamiento de los distintos procesos por los que atraviesa el producto,
logrando de esta manera sinergia de procesos. Todo esto con el objetivo de mejorar el
flujo de las mercancías dentro de la fábrica y optimización de los tiempos en la cadena
de suministro.

Costos de Mantenimiento
Son los gastos causados por las acciones ejecutadas para conservar los equipos o
maquinas en buen estado y funcionamiento, o restáuralos a un estado específico de
funcionalidad.

Importancia de los Costos de Mantenimiento


El mantenimiento puede ser considerado por algunos gerentes: Un gasto, una inversión o
un seguro de producción.

Las empresas organizadas, conciben los costos de mantenimiento y manifiestan interés


por dicho costo y su crecimiento, basados en el bienestar y la funcionabilidad de la planta
y los equipos utilizados en la producción.
El manejo adecuado de los costos de mantenimiento puede discrepar entre la
competitividad y la ruina de la empresa que debe prepararse para el reto de nuevos
conocimientos y procesos.

Costos en el Mantenimiento
Teniendo presente que para la administración, una de sus principales tareas es minimizar
los costos, se hace importante conocer sus componentes.

Costos directos
Relacionados con el rendimiento y mientras mayor es la conservación de los equipos los
precios serán menores. Dependen del tiempo de empleo del equipo y la atención que el
mismo requiere. Comprende:

 Mano de obra directa y contratada.


 Materiales y repuestos.
 Utilización de herramientas y equipos.
 Contratos de revisiones e intervenciones.

Costos indirectos
Son aquellos gastos que no pueden atribuirse directamente a una operación específica.
Por ejemplo: la supervisión, instalaciones, almacén, servicio de taller, administración,
servicios públicos, etc.

Costos financieros
Son gastos ocasionados por el valor de los repuestos y por las amortizaciones de los
equipos. Los costos por recambios para realizar reparaciones, son un desembolso que
limita la liquidez de la empresa. Esta inversión la hace la empresa para mantener la
capacidad productiva, sin embargo, con el tiempo se convierte en un gasto que no genera
beneficio alguno para la empresa.

Costos de tiempos perdidos


Son aquellos que no están relacionados con mantenimiento, pero se originan de alguna
forma por el mismo. Cuando una máquina queda fuera de servicio, se incurre en costos
debido a las horas de trabajo de dicha máquina. Que ocasiona bajas en la capacidad
productiva, en este caso se necesita información para manejar los tiempos perdidos y
necesidad de materiales, de esta manera evitar los costos que ocasionan: Paros en la
producción, desperdicios de materia prima, fallas en la calidad del producto, demoras en
las entregas, etc.
PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una


instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y
con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación. Existen al
menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de determinar el
conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación: basarse en las
recomendaciones de los fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un
análisis de fallos potenciales.

Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una instalación, es


decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de forma periódica en ella:
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.
 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el plan,
basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo en mayor o
menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando instrucciones derivadas
de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación.

Fases en la elaboración del plan de mantenimiento


Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones de
fabricantes son las siguientes:
1. Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.
2. Determinación del formato homogenizado a emplear.
3. Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
4. Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
5. Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las
frecuencias de realización.
6. Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.
7. Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se
desprenden de la normativa legal de aplicación.
8. Determinación de la especialidad de cada tarea
9. Recopilación del plan obtenido

HISTORIAL DE MANTENIMIENTO

Cuando se administra sistemas técnicos, no se pretende únicamente documentar y dar


soporte a la planificación de gestión de mantenimiento, también se pretende realizar una
verificación de documentos a largo plazo en forma de un historial de mantenimiento.

Notas de implementación

Un historial de mantenimiento a largo plazo (historial PM) es importante por los siguientes
motivos:

 Grabación de las actividades de mantenimiento


Por razones de seguridad, debe ser posible probar que se realizó el mantenimiento
preventivo y las inspecciones solicitadas en el pasado.

 Inversión en reemplazos

El historial de un objeto técnico contiene información importante sobre las


inversiones en reemplazos. Aparte de los factores de coste, la información sobre el
comportamiento de las paradas y la frecuencia de averías puede tener una
influencia considerable sobre las decisiones referentes a las nuevas inversiones.

 Planificación repetitiva

Un historial detallado es muy beneficioso para la planificación de mantenimiento.


El análisis de las órdenes concluidas permite la comparación entre centros,
sistemas técnicos, equipos o conjuntos para poder decidir cómo crear una
estrategia PM óptima. Para la planificación a corto plazo de órdenes individuales,
es posible consultar una orden con un historial similar y, de esta forma, simplificar
considerablemente y acelerar el proceso de planificación para la orden actual.

Características

Un buen historial de mantenimiento debe facilitar un análisis diferenciado específico del


objeto, relativo a la función u orientado a la medida y, de esta forma, ofrecer respuestas a
las siguientes preguntas:

 ¿En qué ubicaciones técnicas se ha instalado un determinado equipo en los últimos


años? ¿Qué comportamiento de paradas han tenido en referencia al lugar de
intervención? (historial relativo al objeto)
 ¿Qué equipos se han instalado en una determinada ubicación técnica en los
últimos años? ¿Los equipos de los distintos proveedores se han adaptado igual de
bien a esta ubicación técnica? (historial relativo a la función)
 ¿En qué ubicaciones técnicas o equipos ha surgido, durante los últimos años, un
determinado problema o avería que se haya reparado montando material de
reemplazo? (historial relativo a la medida).

Estructura del historial de mantenimiento

El sistema PM estructura en gran parte el historial de mantenimiento de forma


automática. Los datos que formarán parte del historial de mantenimiento se obtienen
actualizando los datos maestros, introduciendo y tratando avisos de mantenimiento,
programando planes de mantenimiento o ejecutando órdenes.

El historial de mantenimiento comprende las secciones siguientes:


 Historial de utilización para equipos de las ubicaciones técnicas (véase El
historial de utilización)
 Historial del aviso y documentación de notificación técnica (véase El historial del
aviso)
 Historial de la orden (véase El historial de la orden)

RUTINA DE MANTENIMIENTO

Es un procedimiento que se aplica para realizar el mantenimiento Preventivo y Correctivo

de los vehículos, dependiendo de su kilometraje, buscando reducir los eventos de


mantenimiento correctivo de emergencia o por daños, reduciendo los costos y

garantizando la operatividad.

Cada rutina tiene un grado de revisión diferente dependiendo del Kilometraje, tipo de

vehículo, tipo de servicio (liviano o severo) y especificaciones del fabricante.

Las rutinas se manejan en múltiplos de 5.000 kilómetros (la idea es llevar los vehículos a

cambio de aceite cada 5.000 kilómetros de tal manera que no haya que estar llevando la

cuenta de cuantos kilómetros lleva recorridos y cuantos le falta, si no, que si el kilometraje

llega a múltiplo de 5.000 se le debe realizar un mantenimiento mayor o menor).

MANEJO DE LAS RUTINAS

RUTINA 1: 5.000 Km. Cambio de aceite y filtro de motor y se realiza una revisión básica

de seguridad, no muy profunda, y en caso de encontrar algo de suma importancia que no

de espera a los siguientes 5.000 Km. Se debe reportar y pedir autorización para realizar el

correctivo.

RUTINA 2: 10.000 Km. Y múltiplos de 10.000 Se cambia aceite y filtro de motor.


Se realiza una revisión profunda de acuerdo a una lista de chequeo, teniendo en cuenta el

kilometraje del vehículo. Y se realizan las reparaciones correspondientes.

ORDEN DE TRABAJO

Una orden de trabajo es un documento escrito que contiene las especificaciones de un


servicio a ser brindado o un trabajo a ser llevado a cabo, por lo que puede entenderse
como una forma primaria de contrato laboral, dado que refleja y documenta las
condiciones del acuerdo previo. Por ende suele hacerse por duplicado: una copia para el
cliente y otra para el trabajador.

La orden de trabajo es de uso muy común en la industria y el comercio de servicios, como


talleres mecánicos, servicios de limpieza, producción de piezas electrónicas, labores de
construcción, etc.

No existe un formato estándar para una orden de trabajo, de manera que cada quién
puede hacerla de acuerdo a sus necesidades y diseño dilecto. Sin embargo, suelen
contener todas o algunas de las siguientes informaciones:

 Número de la orden y folio al que pertenece.


 Fecha de emisión de la orden de trabajo.
 Nombre del cliente o solicitante y datos de contacto.
 Tipo de servicio contratado.
 Descripción del mismo y de las necesidades del caso.
 Costo del trabajo, con adelanto (de haberlo) y cálculos pertinentes.
 Fecha aproximada de entrega o finalización del trabajo.
 Observaciones (de haberlas).
 Forma de pago.
 Firma del cliente.

CHECKLIST

Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “check-lists” u “hojas de verificación”, son


formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una
lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan
para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que
el trabajador o inspector no se olvida de nada importante.
Para qué sirven las listas de chequeo
Los usos principales de los checklist son los siguientes:
 – Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso
y/o deben hacerse las tareas con un orden establecido.
 – Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han sido los
puntos inspeccionados.
 – Verificar o examinar artículos.
 – Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los defectos.
 – Verificación y análisis de operaciones.
 – Recopilar datos para su futuro análisis.
MANUAL DE OPERACIÓN

Un manual de operaciones es una guía de referencia que contiene toda la información


sobre cómo funciona una organización.

El propósito que persigue un manual de operaciones es introducir a cualquier persona


interesada en conocer cómo se desempeña la organización, así como los elementos que la
componen como: su contexto, la estructura, los puestos, los procesos y procedimientos,
las actividades, las políticas y reglas establecidas, entre otra información relevante
relacionada a su operación.

También contempla aquellas condiciones alternas o excepcionales que ocurren, a la


ejecución normalmente esperada de la secuencia de actividades para conseguir un
objetivo o resultado.

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