2017

Flores Villascan Jonatan Jesús.

Tipos y Funcionamiento
del Alto Horno.
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE GUSTAVO A. MADERO.
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Resumen.

El alto horno es un horno especial en el que se fusionan minerales de hierro con diferentes elementos
químicos según a convenir para la transformación química de una serie de minerales y hierro, en un
metal rico en propiedades específicas.
El alto horno convencional es el llamado “Horno vertical” o de “Cuba”, el cual está constituido por 2
troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9
metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas.
Partes de un Alto Horno:

*La cuba: tiene forma cónica y está constituida por troncos, esta parte constituye la parte superior
del alto horno, se hace una forma de chimenea llamada “tragante” por donde se introduce la carga.
La carga está constituida por:
-El mineral de Hierro: Ya sea magnetita (Fe3O4, oxido magnético, 70% de Fe), limonita
(Fe2O3.3H2O, oxido férrico hidratado con un 650% de Fe), siderita (CO3Fe, carbonato
ferroso, 48% Fe) y hemantita (Fe2O3, oxido férrico, contiene hasta un 70% de Fe). (Gómez,
2014)
-Combustible: Generalmente es carbón de coque, que se obtiene de la destilación del carbón
de hulla y se usa por tener un alto poder calorífico. El carbón de coque, además de actuar
como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir. Provoca que el metal
de hierro se separe del oxígeno.
-Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con la
ganga (material que se descarta al extraer la mena de un yacimiento mineral, la mena es una
roca con una composición tal que permite su uso como materia prima para extraer algún
mineral), para formar escoria, que quedara flotando sobre el hierro líquido y permite ser
separado.
-Mezclado: se procede a mezclar el mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales
fundentes y se obtiene un material poroso llamado sínter.
*El sínter está compuesto por 2 toneladas de mineral de Hierro, 1 tonelada de coque
y media tonelada de fundente.
*Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada vientre. El
volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta
(1500°C) y es aquí donde el mineral comienza a transformarse en hierro, La parte final del etalaje es
más estrecha.
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*Crisol: bajo el etalaje se encuentra el crisol donde va depositado el metal líquido, por un agujero
llamado (piquera de escoria), se extrae la escoria (es utilizada para cementos y fertilizantes), y por un
orificio practicado en la parte inferior llamado piquero de arrabio, se extrae el arrabio, también
llamado hierro colado o hierro de primera fusión.

Tipos de Altos Hornos.

Los altos hornos se clasifican en 2 tipos llamados “Hornos de llama” y “Hornos eléctricos”, de ellos
derivan diversos tipos:
*Hornos de llama.
-Hornos verticales ó de cuba.
-Hornos de balsa.
-Hornos rotatorios.
-Hornos túnel.

*Hornos eléctricos.
-Hornos de resistencias.
-Hornos de arco.
-Hornos de inducción.
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Contenido.

La industria del Hierro y el Acero.

El hierro se encuentra en grandes cantidades en la corteza terrestre formando parte de diversos

minerales (óxidos, minerales hidratados, carbonatos, sulfuros, silicatos, etc.). Desde tiempos
prehistóricos, el hombre ha aprendido a preparar y procesar estos minerales por medio de operaciones
de lavada, triturado y clasificado, separación de la ganga, calcinado, sinterizado y granulado, para
fundir los minerales y obtener hierro y acero.

A lo largo de la historia, muchos países han desarrollado una prospera industria siderúrgica basada
en suministros locales de mineral y en la proximidad de bosques para obtener carbón vegetal y como
combustible. A comienzos del siglo XVIII, el descubrimiento de que se podía utilizar coque en lugar
de carbón vegetal revoluciono la industria, hizo posible un rápido desarrollo de la misma y sentó las
bases para los demás avances de la Revolución Industrial.

Los países que poseían yacimientos naturales de carbón próximos yacimientos de mineral de hierro
disfrutaron de grandes ventajas.
La fabricación de acero se desarrolló básicamente en el siglo XIX, al inventarse los procesos de
fusión; el Bessemer (1855), el horno de hogar abierto, normalmente calentado a base de gas pobre
(1864); y el horno eléctrico (1900).

Hoy en dia la producción de acero es indicativa de la prosperidad de una nación y constituye la base
para la producción en serie de muchas otras industrias. El desarrollo de transportes ha hecho
económico el intercambio internacional de materia. (Augustine, 2012)

Producción de Hierro y Acero.

En 1995, la producción mundial de arrabio fue de 578 millones de toneladas. Ese mismo año, la
producción mundial de lingote de acero alcanzo los 828 millones de toneladas.
La industria del acero ha experimentado una revolución tecnológica que ha favorecido la creación de
hornos eléctricos de arco alimentados de chatarra de acero reciclada en pequeñas acerías.
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Aunque las acerías integradas que producen acero a partir de mineral de hierro están logrando altas
cotas de eficiencia, las acerías EAF (electric arc furnace) con capacidades de producción inferiores a
1 millón de toneladas anuales son cada vez más habituales en los principales pauses productores de
acero del mundo. (Augustine, 2012)

Fabricación de Hierro.

La principal peculiaridad de la fabricación de hierro es el alto horno, en el cual se funde (reduce) el

mineral de hierro para producir el arrabio. El horno se carga por la parte superior con mineral de
hierro, coque y caliza; por la solera se inyecta aire caliente, a menudo enriquecido con oxígeno; y el
monóxido de carbono producido a partir del coque transforma el mineral de hierro en un arrabio con
carbono. La caliza actúa como fundente. A la temperatura de 1.600 °C (véase la Figura 73.5) el arrabio
se funde y se acumula en la solera, y la caliza se combina con la tierra formando escoria.
(Augustine, 2012).

Fabricación de Acero.

El arrabio contiene grandes cantidades de carbono y otras impurezas (principalmente azufre y

fósforo). Por consiguiente, debe ser refinado. Es preciso reducir el contenido de carbono, oxidar y
eliminar las impurezas y convertir el hierro en un metal de alta elasticidad que pueda ser forjado y
trabajado. Este es el objeto de las operaciones de fabricación de acero. Existen tres tipos de hornos
para la fabricación de acero: el horno de hogar abierto, el convertidor y el horno eléctrico de arco. La
mayoría de los hornos de hogar abierto han sido sustituidos por convertidores (que fabrican acero
inyectando aire u oxígeno en el hierro fundido) y hornos eléctricos de arco (que fabrican acero a partir
de chatarra de hierro y gránulos de hierro esponjoso). Los aceros especiales son aleaciones a las que
se incorporan otros elementos metálicos que les confieren características especiales para usos
específicos (p. ej. se les añade cromo para evitar la oxidación, tungsteno para darles dureza y
tenacidad a altas temperaturas, níquel para mejorar su resistencia, ductilidad y resistencia a la
corrosión). Estos componentes de aleación pueden añadirse a la carga del alto horno o al acero
fundido (en el horno o en el crisol) El metal fundido del proceso de fabricación de acero se vierte a
máquinas de colada continua para obtener palanquillas, tochos o placas. El metal fundido también
puede moldearse en lingoteras. La mayoría del acero se obtiene por el método de la colada. Las
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ventajas de la colada continua son su mayor rendimiento, calidad, ahorro de energía y reducción de
los costes de inversión y explotación. Las lingoteras se almacenan en hornos de termo difusión (es
decir, hornos subterráneos con puertas), donde pueden recalentarse los lingotes antes de pasar a los
trenes de laminación u otros procesos posteriores). Recientemente, las empresas han comenzado a
fabricar acero con máquinas de colada continua. Los trenes de laminación se tratan en otros artículos
de este capítulo; la fundición, la forja y la estampación son el objeto del capítulo titulado Metalurgia
y metalistería. (Augustine, 2012).

Características y Tipos de Altos Hornos.

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos
en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de
diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias. (Villalba, 212)

Partes de un Alto Horno.

• La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más
estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.
La carga la componen:
- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hemantita.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se obtiene
por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además
de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que
el metal hierro se separe del oxígeno. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla
con el mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de
carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2 ). FeO + C → Fe + CO (reducción del
mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO) FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del
mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO2) - Fundente: Puede ser piedra caliza o
arcilla. El fundente se combina químicamente con la ganga para formar escoria, que queda
flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar.
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Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla. El mineral de hierro, el carbón de

coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos
en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sínter.
Las proporciones del sínter son:
1. Mineral de hierro, 2 Toneladas.
2. Carbón de coque, 1 Tonelada.
3. Fundente ½ Tonelada.
Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyección
de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta.

• Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada vientre. El
volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500
º C) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje
es más estrecha.
• Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por un
agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer
cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera
de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas. Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro colado
o hierro de primera fusión. (Villalba, 212)

Tipos de Altos Hornos.

La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos grandes grupos, con
diversos tipos:
1.- Hornos de llama.
1.1.- Hornos verticales o de Cuba.
1.2.- Hornos de balsa.
1.3.- Hornos rotatorios.
1.4.- Hornos túnel.
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2.- Hornos eléctricos.

2.1.- Hornos de resistencias.
2.2.- Hornos de arco.
2.3.- Hornos de inducción.
Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se señalan a continuación:
1.- Ausencia de humos de combustión.
2.- Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior.
3.- Mayor seguridad del personal.
4.- Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por eliminación del
peligro de explosiones.
5.-Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno
6.- Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos.

Ha sido frecuente la instalación de los diversos hornos de una planta industrial en un recinto propio
denominado departamento de hornos o de tratamientos térmicos, con el coste que ello supone por el
transporte de las piezas desde el mecanizado y hasta la línea de montaje o proceso posterior. Los
hornos eléctricos permiten instalar los hornos dentro de las líneas de producción, ya que se consiguen
condiciones ambientales perfectamente aceptables. En los hornos de llama se hace referencia al tipo
de recinto, el cual también puede darse en los hornos eléctricos. Así, los hornos eléctricos de
resistencia según el tipo de recinto pueden ser:

- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras múltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de túnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera móvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.

(Blanco, 2006)
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Referencias

Augustine, M. (22 de Junio de 2012). InshtWeb. Obtenido de Enciclopedia OIT:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOI
T/tomo3/73.pdf

Blanco, F. (Agosto de 11 de 2006). uniovi. Obtenido de

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion1.HornosIndustriales.2006.pdf

Gómez, V. (15 de Septiembre de 2014). Tecnoweb. Obtenido de

http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Alto%20Horno_%20Alumn
o.pdf

Villalba. (17 de Febrero de 212). iesvillalbahervastecnologia. Obtenido de

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-horno.pdf