Transporte Avance Final12

SISTEMA DE TRANSPORTE DE MATERIALES
INTRODUCCIÓN
Este presente trabajo se trata de hacer un diseño de un sistema integral para el

transporte del café en una industria, el transporte de los materiales ya se daba
desde la antigüedad sobre todo para los trabajos de construcción vinculados en
el desplazamiento y elevación de grandes cargas, por ejemplo, las piedras en la
construcción de las pirámides egipcias, en las edificaciones incas, etc.
Los primeros medios de mecanización fueron las palancas, los rodillos y planos
inclinados, debido a esto los trabajos de construcción de gran magnitud
requerían la presencia de gran cantidad de personas para su realización, con la
aparición de la poleas, tornos, engranajes, tornillos y demás materiales, se
avanzó enormemente con el tema de transporte de materiales.
El desarrollo del comercio, la navegación y sobre todo la industria minera y
metalúrgica contribuyó a perfeccionar maquinarias de elevación y demás
maquinarias de transporte y ampliar sus fronteras.
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1. PROPIEDADES DEL MATERIAL A TRANSPORTAR

 Material por transportar: Café en granos
 Peso específico: 𝛾 = 30 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒3
 Capacidad: 27 ton/hora
 Angulo de reposo: 40°
 Abrasividad: No abrasivo
 Corrosividad: No corrosivo
 Tamaño máximo: 𝑓𝑖𝑛𝑜 − 1/8"
 Temperatura de trabajo: 21°𝐶~ 70°𝐹
 Distancia entre centros: 𝐻1 = 22 pies de las poleas (vertical)
Un grano de café es una semilla de la planta de café y la fuente de café. Es

la semilla dentro de la fruta roja o morada a menudo llamada cereza. Al igual
que las cerezas comunes, la fruta del café también es una fruta llamada
semilla. Aunque los granos de café son semillas, se los conoce como
"frijoles" por su parecido con los frijoles verdaderos. Las frutas, cerezas de
café o bayas de café, comúnmente contienen dos semillas con sus lados
planos juntos. Un pequeño porcentaje de cerezas contiene una sola semilla,
en lugar de las dos habituales. Esto se llama "peaberry". El arándano rojo
ocurre solo entre el 10 y el 15% de las veces, y es una creencia bastante
común (aunque científicamente no probada) que tienen más sabor que los
granos de café normales. Al igual que las nueces de Brasil (una semilla) y el
arroz blanco, los granos de café consisten principalmente en endospermo.
Las dos variedades de café más importantes desde el punto de vista

económico son el Arábica y el Robusta; ~ 60% del café producido en todo el
mundo es arábica y ~ 40% es robusta. Los granos de Arábica consisten en
0.8-1.4% de cafeína y los granos de Robusta consisten en 1.7-4% de
cafeína. Como el café es una de las bebidas más consumidas en el mundo,
los granos de café son un importante cultivo comercial y un importante
producto de exportación, que representa más del 50% de las ganancias en
divisas de algunos países en desarrollo.
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1.1. TABLAS DE MATERIALES
3
4
5
2. ELEVADOR DE CANGILONES
Un elevador de cangilones es un mecanismo que se maneja para el
transporte de materiales a granel verticalmente, los elevadores de
cangilones surgen de la necesidad de elevar y transportar diferentes
materiales en gran cantidad, donde se quiere evitar la pérdida de
elementos, además es un sistema que permite abaratar los costos y
disminuir el tiempo de transporte.
Un elevador de cangilones de cangilones es un dispositivo de transporte y
elevación de material con flujo continuo, está diseñada para elevar y
transportar en forma continua materiales a granel o en terrones,
realizándose este transporte en una trayectoria vertical o con una pequeña
inclinación respecto a la vertical, hasta un ángulo de 30° se construyen
estacionarios e inmóviles, y solo pueden transportar la carga desde el
inferior hasta el final del elevador sin salidas en puntos intermedios.
Constan de una cinta o cadena motora accionada por una polea de diseño
especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un
determinado número de cangilones. El cangilón es un balde que puede
tener distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o
aluminio y modernamente en materiales plásticos, de acuerdo con el
material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte posterior,
mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje
basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para
transporte horizontal.
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de cereales,
como parte integrante de las denominadas norias de elevación. La altura
de estos es muy variable, desde los 3 metros para pequeñas plantas
clasificadoras de cereales hasta los 70 metros en las instalaciones de
puertos y grandes plantas de acopio.
Los elementos que complementan el elevador son:
 Bandejas de carga y descarga del material
 Plataforma de mantenimiento del cabezal
 Riendas tensoras con muertos de anclaje
 Distribuidor con comando a nivel piso
 Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y
reemplazo de cangilones.
2.1. Partes de un elevador de cangilones
Los elevadores de Cangilones se componen principalmente de las
siguientes partes:
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 Estructura: se encarga de sostener todas las partes, está hecha

de planchas de acero generalmente
 Tamboras y catalinas: se encargan de sostener el órgano de
tracción y darle el movimiento. Las tamboras se usan cuando se
usa un método de conducción por fajas y las ruedas catalinas
cuando se usa un método de conducción por cadenas.
 Órgano de tracción: Puede ser una faja o una cadena,
dependiendo de la altura del elevador, el peso del material, entre
otros factores. Si bien la faja soporta menos esfuerzos, se desgasta
menos que las cadenas y permite trabajar con velocidades mas
altas, por lo cual también se debe tener en cuenta la velocidad a la
que debemos transportar los materiales y los esfuerzos que estos
producirán para elegir entre estos 2 órganos de tracción.
 Cangilones: Son los recipientes en los cuales se deposita y
transporta el material o los materiales.
 Sistema propulsor: Se encarga de transmitir el movimiento al
tambor motriz o a la rueda catalina. Se sitúa la parte superior del
equipo. Para prevenir accidentes siempre se coloca un freno que
evita la reversión del movimiento de las partes móviles y la caída
de la carga nuevamente en el fondo del equipo.
Además de estas partes principales también podríamos mencionar como
partes importantes as tolvas de carga y descarga, por las cuales el
material se introduce y sale del sistema, respectivamente.
2.2. Tipos de carga en elevadores de cangilones
En los sistemas de elevadores de cangilones, la carga puede llegar a los
cangilones de dos formas, esto depende de los materiales con los cuales
se esté trabajando, y son los siguientes:
 Directamente desde la tolva: Se usa en el transporte de
materiales grandes y abrasivos, la velocidad de desplazamiento
del órgano de tracción es baja; consiste en que los materiales a
transportar caen desde la tolva de carga directamente en los
cangilones, los cuales van haciendo su recorrido continúo.
 Por dragado: Se usa en materiales que no muestran resistencia
a la extracción, pulverulentos y de granulación fina. A diferencia
del tipo de carga anterior en este los materiales caen desde la
tolva de carga al interior o fondo de la estructura, donde los
cangilones al pasar los van recogiendo (dragando) mientras
continúan su recorrido.
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2.3. Tipos de descarga en elevadores de cangilones

Los sistemas de elevadores de cangilones pueden tener lo siguiente
tipos de descarga:
 Centrifuga: Es el más empleado en la industria, funciona con
grandes velocidades de desplazamiento (1.2m/s a 4 m/s), esta
velocidad hace que se genere una fuerza centrífuga, lo cual
ocasiona que la carga salga de cierto modo despedida hacia la
tolva de descarga; la distancia a la que se sitúan los cangilones
debe ser de 2 a 3 veces la altura de este, normal es que se
combine con un sistema de carga por dragado.
 Gravedad o continua: En este se aprovecha el propio peso del
material para la descarga del mismo, se manejan velocidades
bajas (0.5 m/s y 1 m/s); puede ser de 2formas por gravedad libre,
en el cual se debe inclinar el elevador de cangilones, ya sea por
la inclinación de la correa o cadenas sobre la que vayan los
cangilones, esto con el objetivo de que al giro del cangilón la carga
caiga en la tolva de descarga; y por gravedad dirigida, en la cual
los cangilones no tienen espacio de separación y poseen una
forma tal, que al girar el cangilón que se encuentra en la parte
superior la carga se dirige hacia la tolva de descarga, guiando
este camino el cangilón que se encuentra en la parte inferior.
 Positiva: Este sistema es parecido al centrífugo, pero los
cangilones están montados en los extremos con 2 cordones de
cadena; la velocidad es lenta y es apropiado para materiales
livianos, aireados y pegajosos
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Fig. partes de un elevador de cangilones.
2.4. SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL CANGILON

 Polietileno, nylon o uretano: cangilones usados para trabajos
en agricultura o para manejo de granos, forrajes, semillas, sal
arena, productos químicos, productos alimenticios y una gran
variedad de materiales de flujo libre.
El polietileno es ideal para la mayoría de las aplicaciones mientras
que el nylon o el uretano se recomiendan para productos
altamente abrasivos o elevadores de productos extremadamente
alta
 Hierro o aluminio: cangilón de servicio industrial para el manejo
de piedras, arenas de fundición, arena y grava. Carbón
fertilizante, sal, barro s, arcilla, sal y muchos otros materiales
industriales. El hierro es ideal para productos grandes, de alta
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densidad, de escurrimiento lento o para productos filosos y

cortantes, como el vidrio molido.
El de aluminio es un cangilón liviano para uso con productos no
abrasivos en aplicaciones con alta temperatura (250°F a
400°F/121°C a 204°C), en las cuales no se pueden usar los
cangilones no metálicos debido a la alta temperatura. Se utiliza
con los productos grandes densos y lentos, y con los productos
de bordes afilados y cortantes tales como el vidrio triturado y en
aplicaciones calientes mayor a 121 °C donde no se podrían usar
cangilones de nylon.
 Acero: cangilones usados para trabajos en agricultura o para
manejo de granos, forrajes, semillas, sal arena, productos
químicos, productos alimenticios y una gran variedad de
materiales de flujo libre.
A diferencia del cangilón de nylon, polietileno y uretano este
cangilón es ideal para trabajar con productos de bordes afilados y
en aplicaciones en caliente mayor a 107°C.
2.5. SELECCIÓN DE TIPO DE CANGILON
 TIPO A: Las características del cangilón tipo A fueron ya
mencionadas en párrafos anteriores, este cangilón es utilizado
cuando se tiene cangilones de descarga centrifuga ya sea con
faja o cadena usado para elevar cereales, cemento, carbón, pulpa
y materiales similares.
 TIPO A-A: Se usa para condiciones más severas de desgaste con
materiales más pesados como piedra, grava y materiales de alta
abrasividad
 TIPO AA-RB: Usado normalmente para elevar cemento y
fertilizantes, tiene bordes reforzados que permite aumentar la
resistencia del cangilón para contrarrestar la fuerza que tiene a
separar los cangilones y las cadenas debido a material alojado en
dichos espacios, usado para productos altamente abrasivos.
 TIPO B: Se usa este tipo de cangilón para materiales altamente
quebrados, piedras minerales etc., pero el factor predominante
para su selección es para cangilones del tipo inclinado.
 TIPO C: Se utiliza para elevar materiales pegajosos como azúcar,
arcilla, minerales húmedos y finamente pulverizados que tienen a
pegarse a los cangilones.
 TIPO SC: Son adecuados para la manipulación de materiales
secos o húmedos relativamente mayores en las capacidades de
tipo AA cubos. Los cangilones son lisos, sin fisuras y de manera
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uniforme emitidos para resistir el desgaste por abrasión, la

corrosión y el óxido.
 TIPO HF: Son adecuados estos cangilones para uso en
descargas continuas tienen frentes de alta y proporcionada para
la alta capacidad. El interior liso permite que el material sea
transportado de manera fácil y descarga rápida
Se mencionan entre los principales ya que las empresas innovan al
diseñar nuevos tipos de cangilones y patentarlos aquí les mostramos los
mas comunes y usados en la industria.
2.6. TIPOS DE CONDUCCIÓN

Conducción por faja: Se usa en elevadores de cangilones por poleas, su
uso es recomendado para materiales a granel con características
abrasivas, temperaturas moderadas o humedad excesiva. Admite
velocidades de hasta 2.5 m/s. Según lo que vayamos a transportar el
material de la correa puede variar existiendo diferentes tipos de correas
cada una con un fin específico:
 Correas de estiramiento reducido para cangilones resistentes a la

abrasión, tienen una construcción laminada la cual le da resistencia
a los impactos, pero reduce su estiramiento.
 Alta resistencia al aceite es una correa diseñada para resistir
aceites y con altas temperaturas, hasta 120 °C en entornos de
trabajo húmedos
 Resistente a la llama, es recomendada para instalaciones en las
que hay riesgo de producirse una explosión, se usa para materiales
con niveles moderados de aceite.
 Apta para productos alimenticios, son correas diseñadas
especialmente para el transporte de productos alimenticios,
teniendo una gran resistencia a los aceites y estando a su vez
fabricada solo con componentes que cumplen los requisitos para
entrar en contacto con los alimentos.
 Bandas con alma de acero.
 Correa para altas temperaturas, son aptas para elevadores en los
cuales se transportan productos que están en temperaturas de
hasta 150°C, soportando picos de hasta 180°C, para ellos esta
posee cubiertas especiales que evitan que el calor llegue a la
estructura.
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2.7. VENTAJA DE LA VENTILACION EN LOS CAPACHOS
Un cangilón con agujeros de ventilación puede mejorar la eficacia de

algunos elevadores a cangilones cuando transportan ciertos productos.
En el caso de materiales compactos como harina común, harinas
integrales y alimentos balanceados en harina, los agujeros de ventilación
permiten que el aire escape a través del cangilón a medida que se llena,
lo que permite que el cangilón se llene más completamente. Durante la
descarga, el aire puede volver a través de los cangilones a medida que
se vacían, de ese modo impidiendo un vacío que podría mantener parte
del producto en el cangilón y generar el retorno del producto.
En el caso de materiales extremadamente livianos, tales como la harina
de alfalfa deshidratada, los finos de la limpieza y el salvado, un cangilón
ventilado no sólo minimiza el soplado del producto durante la carga y
descarga, sino también reduce la turbulencia de aire en el elevador a
medida que el cangilón va vacío hacia abajo por el lado de retorno del
elevador. Una disminución en las corrientes de aire minimiza el vacío
que podría llevar a un producto liviano a través del ramal descendente
del elevador de regreso al pie.
Generalmente el diámetro del orificio equivale a los orificios de los
sujetadores para su colocación. En ciertos casos, pudieran ser
necesarios orificios con mayores diámetros.
Al elevar material en polvo con el cangilón, como lo es el arroz pilado, se
recomienda un mínimo de dos hileras de orificios de ventilación con un
diámetro de 3/8" y así servir de ayuda para garantizar que el material se
descargará sin obstáculos.
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Fig. ventilación en los capachos.
2.8. DISEÑO DEL ELEVADOR DE CANGILONES

Sirve para determinar la trayectoria de las partículas en el momento de
descarga, así como también el caculo de la velocidad límite denominado
velocidad crítica.
 Fuerza centrífuga (Fc):
w V2
Fc  x
g Rc. g
 Velocidad tangencial de los cangilones (v):

 xDc. g xN
V
60
Reemplazando:
w ( xDc. g xN )
2 2 2
Fc  x
g 3600 xRcg
Fig. Fuerzas en el cangilón

 La descarga se produce cuando 𝑭𝒄 = 𝑾
w ( xDc. g xN )
2 2 2
W w x
g 3600 xRc. g
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 La velocidad crítica de la polea superior viene dada

por:
54.19 76.6
N  RPM
Rc. g Dc. g
 Radio desde el centro del eje hasta la línea del

centro de gravedad de los cangilones Rc.g:
Rc. g  Rpolea +Espesor de la faja + X cangilon
donde:
 Xcangilon= centro de gravedad del cangilón
 g= aceleración de la gravedadd=32.2 pies/seg2
 Rc.g= radio hasta la línea de c.g (ft)
 Dc.g= diámetro hasta la línea de c.g (ft)
 Capacidad teórica del transportador por pie de faja
C pie3
 Cet ( )
V pie de faja
 Capacidad real del transportador por pie de faja
C pie3
 Cer ( )
Vxn pie de faja
Luego de hallar un valor se recurre a tablas ya que debido a

que los valores comerciales están estandarizados es poco
probable que el valor obtenido de esta ecuación sea igual a
uno por lo tanto se halla con los datos de tabla un valor 𝐶𝑒𝑟´
y luego tiene que cumplir la siguiente condición:
Cer '  Cet
Luego de seleccionado el tipo y dimensiones del cangilón se

procede a recalcular la velocidad que se había asumido:
C
VR 
Cer '
 Velocidad critica de la faja Vcr:

VR pies
Vcr 
0.82 min
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 Velocidad de trabajo:
la velocidad de trabajo es el 82% de la velocidad crítica
𝑁𝑇𝑟 = 0.82 𝑁𝑐𝑟
 Diámetro de la polea inferior Dp.i:
𝐷𝑝. 𝑖 = (0.8 − 0.85) 𝑥 𝐷𝑝. 𝑠
 Longitud de la faja:
 xDp.s  xDp.i
Lf    2 xH (pies)
2 x12 2 x12
 Número de cangilones N°can:
L f (pies)
N CAN 
pulg 1 pies
t '( )x ( )
can 2 pulg
 f=0.25 Para poleas metálicas sin recubrimiento

T1
 2.79
T2
 f=0.35 Para poleas metálicas con recubrimiento

T1
3
T2
T1
Cuando es mayor que 2.19 existen 2 soluciones:
T2
1) Revestir la polea
2) Proporcionar una tensión adicional ( con el
templador de tornillo)
Si es que se adopta la segunda solución:
T1  T0
 2.19 sin recubrimiento
T2  T0
T1  T0
 3 con recubrimiento
T2  T0
 Capacidad del elevador de cangilones en pie3/hora
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Ca  Factor  ft 3 
C  
  hora 
Donde:
Ca=capacidad (Ton/hora)
Factor=2204.6 Lbs/Ton
 = Peso específico Lbs/ft3
TABLA DE CADENAS PARA CANGILON:
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2.9. DESARROLLO DEL DISEÑO DE TRANSPORTE DE CANGILONES
Ca  2204.6
C
peso especifico
 pie3 hora 
ton 2204.6lb
27 
C hora 1ton  1984.14 pie3 hora
30lb
pie3
 Según la característica del material seleccionamos un elevador de

descarga centrifuga, rango de velocidad entre 200 y 400 pies/minuto
Asumimos:
Vfaja=350 pies/min
 Mínimo espaciamiento entre cangilones (t)

Asumimos: t  20 pu lg
 Capacidad teórica de cada cangilón:
C×t´
Ct = ×Factor(pie3 )
V
C t = Capacidad del elevador de cangilones (pie3/hora)
t ´  mínimo espaciamiento entre cangilones
V = velocidad de la faja
1984.14 pie3 / hora 20 pu lg

cap.teorica   1 pie  0.1574714286 pie3
pies min 12 pu lg
350  60
min 1hora
 Capacidad real del cangilón considerando un llenado real de 75%:
0.1574714286 pie3
capacidad real   0.1968392 pie3
0.75
 Selección del tipo de cangilón, según la capacidad real y las
características del material (tabla II-apéndice):
Cangilón tipo A
Capacidad: 0.23 pie3
Longitud: 14 pulg
Ancho: 7 pulg
1
Profundidad 7 pulg
4
Peso unitario: 12.9 libras
 Capacidad teórica del transportador por pie de faja:
17
C 1984.14 pie3 / hora pie3

  0.0944828285714
Vfaja 350 pies  60 min pie faja
min 1hora
 Capacidad real del transportador por pie de faja:
pie3
0.0944828285714
pie faja pie3
 0.1181035714
0.8 pie faja
Comprobamos con diferentes tamaño de cangilones tipo A.(Tabla N° 2-
apéndice)
Cangilones tipo A Capacidad

a.- 11”x6”x6.25” 0.13 pie3/pie de faja
b.- 12”x6”x6.25” 0.14 pie3/pie de faja
c.- 14”x7”x7.25” 0.23 pie3/pie de faja
Comprobamos el espaciamiento entre cangilones.
t  (2h a 3h):
Cangilón a.-:
12.5pu lg
2  h  2  6.25  12.5" entonces  0.13=0.1354167
12 pu lg
18.75pu lg
3  h  3  6.25  18.75" entonces  0.13=0.20314
12 pu lg
Cangilón b.-:
12.5pu lg
2  h  2  6.25  12.5" entonces  0.14=0.145833
12 pu lg
18.75pu lg
3  h  3  6.25  18.75" entonces  0.14=0.21875
12 pu lg
Cangilón c.-:
14.5pu lg
2  h  2  7.25  14.5" entonces  0.23=0.2779167
12 pu lg
21.75pu lg
3  h  3  7.25  21.75" entonces  0.23=0.359375
12 pu lg
18
Capacidad de descarga por pie de faja real:
0.8  0.23 pie3

Capacidad   0.1104pie3 / pie faja
20 pu lg/12 pu lg
Velocidad real de la faja (VR):
pie3 1hora
1984.14 
VR  hora 60 min  299.5380435pies/min
0.1104 pie3 / pie faja
Velocidad critica de la faja Vcri
VR 299.5380435 pie / min

Vcri=   365.290297pies/min
82% 0.82
Diámetro de la polea superior (tabla VII apéndice)
Para una Vcritica=365.290297 pies/min (no hay)

Aproximamos Vcritica y tomamos:372 pies/min.
DPS  33"
RPM PS  43RPM
Velocidad de trabajo (82% de la velocidad crítica) Vt:
VT  0.82  RPM PS  0.82  43  35.26RPM  36RPM
Diámetro de la polea inferior DPI :
DPI  80 a 85%  DPS
DPI  0.8  DPS  0.8  33"  26.4"
DPI  0.85  DPS  0.85  33"  28.05"  28''
Para mejorar la descarga centrifuga:

Tomamos
DPI  28"
Tomando H1=22m (distancia entre centro de poleas)
Longitud de la faja (Lfaja ):
19
  DPI   DPS
Lfaja    2H
2 12 2 12
  28"   33"
Lfaja    2  22 '
2 12 2 12
Lfaja  51.98488133pies (sin considerar el traslape adicional para la unión)
Numero de cangilones (N cangilones):
Lfaja
Ncangilones 
20 pu lg  1 pie 

12 pu lg  cangilon 
51.98488133 pies
Ncangilones   31.1909288 cangilones
20 pu lg  1 pie 

12 pu lg  cangilon 
Ncangilones  32 cangilones
Ancho de la faja  f  :
 f  longitud del cangilon +2X
X  1 pu lg
 f  14"+2(1)=16"
Potencia de accionamiento (HP):
T1  T 2
HP   Hp 
33000
Potencia del motor (HP motor):
HPmotor 
T 1  T 2   V
33000 
T1
 e fx
T2
Donde:
20
f=0.25, Para poleas metálicas sin recubrimiento
f=0.35, Para poleas metálicas con recubrimiento

T1 T
 e0.25 entonces 1  2.19
T2 T2
T1 T
 e0.35 entonces 1  3.00
T2 T2
T1
 2.19  sin recubrimiento,sin revestimiento 
T2
T1
>3.00  con revestimiento 
T2
Cuando:
T1
sale mayor que 2.19, existen 2 soluciones:
T2
 Revestir la polea
 Proporcionar una tensión adicional ( con el templador de tornillo)
Si adoptamos la segunda solución:
T1  Tadicional
 2.19
T2  Tadicional
Calculo de la tensión adicional:
T1  T 0
 2.19  sin recubrimiento 
T2  T 0
T1  T 0
 3  con recubrimiento 
T2  T 0
Selección de la faja:
T1  tension en el lado de ascenso

T1  Ta  Tb  Tc  Td  Te
T 2  tension en el lado flojo
T 2  Ta  Tc
Donde:
21
Ta  tensión debido al peso de los cangilones vacios.

Tb  tensión debido al peso del material.
Tc  tensión debido al peso de la faja.
Td  tensión debido a la acción de llenado.
Te  tensión debido a la friccion en los apoyos.
Tensión debido al peso de los cangilones vacíos (Ta):
Ta  peso de cada cangilon  numero de cangilones/ramal

32 cangilones
Ta  12.9 libras   206.4 libras
2 ramal
Ta  206.4libras
Tensión debido al peso del material (Tb):
numero de cangilones
Tb  capacidad de cada cangilon   peso especifico
ramal
cangilones libras
Tb  0.23 pie3  32  30  110.4lb
2ramal pie3
Tensión debido al peso de la faja (Tc):
Tc   aun desconocido 
Tensión debido a la acción de carga (Td):
   
 pu lg  0.23  30  
 10 DWN  10  28  20   96.6 libras 
 12   
  12  
Td :  
   
 pu lg  0.23  30  
12 DWN  12  28 12  20   115.92 libras 
   
  12  
96.6lbs  115.92lbs
Td   106.26 libras
2
Tensión por fricción (Te):
Te   0.01 a 0.02  Ta  Tb  Tc  Td 
0.01 206.4  110.4  106.26   4.2306 lbs 

 
Te´:  
0.02  206.4  110.4  106.26   8.4612 lbs 
 
22
4.2306  8.4612
Te´  6.3459 lbs
2
Te´ 6.3459 lbs (sin considerar el peso de la faja)
Tensión en el lado de ascenso (T1):

T1´ Ta  Tb  Td  Te´
T1´ 206.4 110.4 106.26  6.3459
T1´ 429.4059  sin considerar el peso de la faja 
Tensiones unitarias por pliegue de faja (Tabla VIII)

Tensión admisible en Resistencia máxima
Peso de
Lbs/pulg. Lbs/pulg.
fábrica(onzas)
Ancho de pliegues (lbs) De ancho de pliegues
28 27 300
32 30 325
35-36 33 375
42 41 450
Capacidad de las fajas:

lbs lbs
28 onzas:27 16 pu lg  431
pu lg pliegues
lbs lbs
32 onzas:30 16 pu lg  480
pu lg pliegues
Numero de pliegues de la faja (No pliegues):

429.4059 lbs
28 onzas:No pliegues=  0.9939 pliegues
432lbs
pliegues
429.4059 lbs
32 onzas:No pliegues=  0.89459 pliegues
480lbs
pliegues
Asumimos una faja de 32 onzas de:

No pliegues=1pliegue
Peso del armazón de la faja (Tabla XI):

lb 51.98488133
peso del armazón = 0.024 1pulg1 pliege x pie de longitud
pulg.ancho 2
peso del aramzón = 9.981097215 lb 10 lb
23
Peso de la cubierta de la faja

1"
lado del cangilon tomamos:
32
1"
lado de la polea tomamos:
32
lbs 1"
peso de la cubierta=0.018  espesor x pie de longitud
pu lg.ancho 32
  1"     1"  
   51.98488133"     51.98488133" 
peso de la cubierta=  0.018" 16"       0.018'' 16''  32  
32 
 1" 2   1" 2 
   
 32   32 
peso de la cubierta=14.97164582 lbs
Peso de la faja (Tc):

Tc  peso del armazon + peso de la cubierta
Tc  10 lbs + 14.97164582 lbs= 24.97164582 lbs

Digamos:
Tc  25 lbs
Tensión en el lado de ascenso (T1):

T1  T1´Tc  429.4059lbs  25lbs
T1  454.4059lbs
Revisamos el número de pliegues:
T1 454.4059lbs
No pliegues=   0.94pliegues
lbs lbs
480 480
pliegues pliegues
No pliegues=0.94 pliegues  1 (OK )
Si hubiera salido al revés se tendría que aumentar el número de pliegues de la

faja.
Eficiencia de la faja  faja  :
T1 454.4059lbs
 faja  
No pliegues  480 lbs pliegues 480 lbs pliegues
 faja  0.94668  94.668%
24
Tensión debido a la fricción en los apoyos:
Te   0.01 a 0.02Ta  Tb  Tc  Td 
Te   0.01 a 0.02 206.4  110.4  106.26  25
Te   0.01 a 0.02 448.06
0.01 448.06  4.4806lbs 

Te :  
0.02  448.06  8.9612lbs 
Te 
 4.4806  8.9612   6.7209lbs
2
Tensión en el lado de ascenso considerando el peso de la faja (T1):
T1  Ta  Tb  Tc  Td  Te
T1  206.4 110.4 106.26  25  6.7209
T1  454.7809 lbs
Tensión en lado flojo de descenso (T2):
T 2  Ta  Tc  206.4  25  231.4 lbs
Relación de tensiones:
T 1 454.7809 lbs
  1.9653  2.19 (OK )
T2 231.4lbs
Es necesario revestir las poleas.
Selección correcta de la faja:
 Faja de 32 onzas
 Numero de pliegues=1
 Espesor de la cubierta
1"
por el lado del cangilon
32
1"
por el lado de la polea
32
Potencia necesario en el eje de la polea superior (Hp):
HP 
T1  T 2  VR   454.7809  231.4   299.5380435
33000 33000
25
HP  2.027608416 Hp
Potencia del motor reductor considerando una eficiencia de 95% (Pot

motor):
HP 2.027608416
Potmotor    2.134324649 Hp
 0.95
Potencia de diseño considerando todo el sistema de transmisión (Pot

diseño):
Potdiseño 
T1  T 2  VR  f .s
 HP 
f .s
33000 ROD TRANS ROD TRANS
Donde:
f .s  factor de servicio=1.25
ROD  eficiencia de los rodamientos (chumaceras)=0.98
TRANS  eficiencia de la transmision=0.95 (cadena de rodillos)
VR  velocidad real de la faja=299.5380435 pies/min
Reemplazando valores en la ecuación anterior:

1.25
Potdiseño  0.20760841
0.98  0.95
Potdiseño  2.722352862Hp  2.73Hp
Sistema de transmisión:
 Selección del motor reductor de accionamiento: (de catálogos delcrosa)
 Potencia=3.6HP (a 60Hz)
 Velocidad de entrada=1145 RPM
 Velocidad de salida= 91 RPM (a 60 Hz)
 Reductor tipo= 25
 Motor tipo =112M6
 Reducción =12.559
 Combinación =755/752
 Peso=68 kg
 Calculo de la transmisión por cadena de rodillos:

 Relación de transmisión (i):
N1 91RPM
i   2.52777778
N 2 36 RPM
 Numero de dientes:
Piñon : Z1  21 dientes (asumido)
Catalina:
26
Z2
i entonces Z2=i  Z1=2.52777778  21
Z1
Z 2  53.083333  54 dientes
 Relación de transmisión corregida (i´):
Z 2 54 dientes
i´   2.571428571
Z1 21 dientes
 Factor de servicio (tabla N° 3 .libro:hori)
Maquina motriz tipo: B
Elevador de cangilones no alimentados o no cargados
uniformemente ((  f .s  1.3
 Potencia de diseño (HPd)
HPd  f .s  Pot  1.3  3.6  4.68HP
Factor modificatorio de la potencia a transmitir (Tabla N° 2 –
libro:hori)
Para: Z1=21 dientes; f.m=0.9
Potencia nominal equivalente (HPe):
HPe  HPd  f .m  4.68HP  0.90  4.212 HP
Selección de la cadena (ANSI) (fig N°1 – libro:hori)
Entramos al diagrama con:
 HPe  4.212 HP 
 
 N1  91RPM ( piñon) 
Y seleccionamos las cadenas:
ANSI N°80 -I entonces: paso =1''

1"
ANSI N°100 -I entonces: paso =14  1.25"
Probamos la primera alternativa (Tabla N°1 libro:Hori)
p 1" 1"
dp   
 180   180  sen  8.571428 
sen   sen  
 Z1   21 
1''
dp   6.7095069 ''  6.7095''
0.149042
p 1" 1"
dp   
 180   180  sen  3.33333
sen   sen  
 Z2   54 
1"
dp   17.1984 ''
0.0581448
Velocidad tangencial de la cadena (V):

N1 91
V    dp     6.7095"  159.8454 pies/min
12 12
27
De la tabla N°1, se observa que para una lubricación manual se

permite una velocidad máxima de 170 pies/min, por lo cual la
cadena seleccionada es la correcta.
 Distancia entre centros de los sprockets Cp=30 a 50 pasos= 40 pasos
(asumido).
 Longitud aproximada de la cadena (Lp):

Lp  2Cp  0.53 Z1  Z 2  2  40  0.53  21  54
Lp  80  39.75  119.75 pasos
Tomamos: 92 pasos
 Distancia entre centros correcta:
 Z1  Z 2   Z 2  Z1
2
Lp  2Cp 
2 4   2  Cp
 21  54   54  21
2
120  2Cp 
2 4   2  Cp
1089
120  2Cp  37.5 
39.478417  Cp
27.5847
120  37.5  2Cp 
Cp
27.5847
82.85  2Cp 
Cp
 Multiplicando miembro a miembro por (Cp)

82.5Cp  2Cp 2  27.5847
Ordenando:
2Cp 2  82.5Cp  27.5847  0
 Ecuación de segundo grado, aplicando la fórmula:
X 1, 2 
 b  b2  4ac 
2a
a2
b  82.5
c  27.5847
X 1, 2 
   82.5    82.5
2
 4  2  27.5847  
2  2
X 1, 2 
82.5  6806.25  220.67   82.5  881.1515
4 2
X  40.92 pasos
Entonces:
C  Cp  p  40.92 1  40.92 ''
28
23
Cp  40.92"  40 25 ''
 Conclusión: usar.
120 Pasos de cadena ANSI N°80-I
Con sprockets de:
Z1= 21 dientes (piñón)
Z2= 54 dientes (catalina)
Pasos de la cadena=1"
 Dimensiones de la caja del elevador:
A   polea superior + 2 (ancho del cangilon + M)
M  4 pulg. para cangilones de 6"  4"
C  longitud del cangilon  2 X  2 pu lg.  2 N
N  2.5 pulg. a 3 pulg.
X  1 pulg.
Para nuestro caso: cangilón de: 9pulg. x 6pulg. x 6.25 pulg.
A  33  2  7  6  59 pu lg
DP.S  33 pu lg 
Ancho  6 pu lg
M  6 pu lg
C  14pulg  2 1 pu lg 2 pu lg 2 3 pu lg  24 pu lg.
largo  14pulg
X  1 pulg.
N  3 pu lg
 Caja del elevador:
2  59pulg  2  24pulg 10 pies 1 pie
area de la planchas de la caja=
12pulg
area de la planchas de la caja=138.33 pies2
lbs
peso unitario de las planchas  5.1 2  normal 
pie
1"
espesor de las planchas:e=10 CAUGE= espesor
8
peso total de las planchas=138.33pie  5.1 lbs/pie2
2
peso total de las planchas=705.483 lbs

 Peso de los ángulos de refuerzo, utilizaremos ángulos de:
1
1.5 pu lg1.5 pu lg pu lg
8
peso unitario=1.23 lbs/pie
lbs
peso total de los angulos=4 10pies 1.23
pie
29
peso total de los angulos=49.2lbs

Se utilizan planchas de:4” x 8” soldadas, la caja empernada con 4 bridas:
2
L 132 P L
si :  ;  1075Q  0.0307  
 Q Atotal  
L 132 P 9.421106
si :  ; 
 Q Atotal L
2
 
 
Donde:
Aefectiva
Q
Atotal
Analicemos
1
h  24pulg  2 1.5  pulg  2   pulg
8
h  24pulg+3pulg+0.25pulg=27.25pulg
 Momento de inercia:
 27.25 pu lg 
3
2bhh
Ia   2  0.125 pu lg
12 12
Ia  421.55892  421.56 pu lg4
 Características del perfil:

L  1 1 2 "1 1 2 " 1 "
8
lbs
W  1.23
pie
pu lg3
S  1.1cm 1 3
3 3
 0.067 pu lg 3
2.54 cm
pu lg 2
A  2.3cm2 1  0.36 pu lg 2
2.542 cm2
pu lg 4
I  3.3cm 14
2 4
 0.08 pu lg 4
2.54 cm
 24 1 
Ic  4  0.08   4  0.36   pu lg  pu lg  0.42 pu lg 
 2 8 
Ic  0.32  1.44 12pulg+0.125pulg+0.42pulg 
Ic  18.3848 pulg4
59pulg  0.125pulg  ×2
3
 1 
Ib  +2×59pulg×0.125pulg 12pulg+ pulg 
12  16 
30
Ib=1.229167+119.5078125=120.7369795pulg4
Itotal  Ia  Ib  Ic  421.56 120.7369 18.3848
Itotal  560.680699pulg4
Aseccion =2  27.25pulg+59pulg  ×0.125pulg=21.56pulg2
Aangulos  4  0.36pulg2 =1.44pulg2
Atotal  Aseccion  Aangulos  21.5625 pu lg2  1.44 pu lg2
Atotal  23.0025 pu lg 2
Radio de giro(r):
Itotal 560.6806995pulg 4
r  =4.937081pulg
Atotal 23.0025pulg 2
r  4.94pulg=12.5476cm=11.55cm
L 12pulg
 10 pies   24.29149798
r 4.94pulg
Relación de ancho neto:
W1 48 pu lg  b
  384  steel construction relacion: 
t 0.125 pu lg  t
W b
 500 entonces  4
t t
Por interpolación:
W1 b´
 472 entonces  3.76
t t
Entonces:
b´ 3.76  t
Para el otro lado:
W1 24 pulg b ''
  192 es  1.536
t 0.125 pulg t
Entonces:
b ''  1.536  t
b '  3.76xt  3.76x0.125  0.47
b ''  1.536xt  1.536x0.125  0.192
 1 
Aefectiva  4 (b ' b '' 1.5'') x  0.36) 
 8 
31
Aefectiva  4  (0.47  0.192  1.5)0.125  0.36

Aefectiva  4  0.27025  0.36  2.521
Aefectiva 2.521
Q   0.109596783
Atotal 23.0025
132 132 132

   398.726433
Q 0.109596783 0.3310540485
L
 24.29149798
r
P L
 1075Q  0.0307( ) 2
Atotal r
P
 1075(0.109596783)  0.0307(24.29149798) 2
Atotal
P
 2134.289071
Atotal
P  2134.289071x 23.0025  49093.9844
3. SILOS DE ALMACENAMIENTO
Los silos son contenedores de distintas formas que pueden tener una
capacidad de unos pocos metros cúbicos o de unos centenares, y que
pueden ser abiertos o herméticamente cerrados; se utilizan para el
almacenamiento o conservación de una extensa gama de productos, bien
sea granos, harinas, forraje o líquidos.
El almacenamiento de granos en silos es una práctica muy frecuente y su

normatividad apunta a las condiciones técnicas de los silos, para garantizar
su resistencia, gracias a la presión interna de la carga y a la generada en
muchos casos por la fermentación del producto.
Todos los silos tienen aberturas de alimentación, generalmente cerca del

extremo superior y, bocas de descarga en la base o a un lado. En los silos
cerrados las aberturas están herméticamente selladas, pero a menudo se
sitúa una válvula de compensación de presión en lo alto para facilitar el
vaciado.
Las superficies interiores deben ser lo más lisas posibles, por lo cual se
cubren con cemento vidriado, resinas sintéticas o una mezcla cuyo
componente principal es el vidrio soluble. El objetivo de estos recubrimientos
32
es facilitar el flujo del producto dentro del silo y protegerlo contra materiales
corrosivos. Cuando el material almacenado posee poca movilidad se pueden
acondicionar tolvas, bien para llenar o descargar el silo, las cuales poseen
una inclinación de aproximadamente 28 o y a las que pueden adaptarse
variantes de diseño como la vibración o el mezclado, para aumentar la
velocidad del flujo.
El nivel del llenado del silo es importante al momento de realizar los cálculos
del diseño. Durante una explosión se producen fuerzas horizontales y
verticales sobre las paredes del silo, las cuales llegan a su máximo valor
cuando el silo se encuentra vacío. A medida que el silo tiene más cantidad
de producto estas presiones disminuyen y parte del empuje sobre las
paredes se sustituyen por el material almacenado. Cuando el silo está lleno
no se produce explosión y las presiones que soporta el mismo son las
causadas por el producto almacenado. Según el material ensilado el riesgo
de producción de gases tóxicos puede segmentarse en dos: dióxido de
carbono y dióxido de nitrógeno. Silos de semillas y granos.
Los factores que afectan la conservación de un silo son la humedad del

grano, la humedad relativa de la atmósfera y la temperatura del silo. Las
semillas despiden bióxido de carbono (reduce la cantidad de oxígeno en el
aire), humedad y calor, con el consiguiente peligro de calentarse demasiado
y crear condiciones favorables al desarrollo de hongos y parásitos e insectos
destructivos. El bióxido de carbono, CO2, se produce como parte del proceso
de “respiración” o intercambio gaseoso propio de las semillas.
El maíz es el cereal más rico en nitratos que se descomponen dando lugar

al NO2. Silos de forraje. Las plantas verdes ensiladas después de poco
tiempo inician su fermentación. Durante el proceso de fermentación se
produce N2O3 a partir del oxígeno y los nitratos contenidos en las plantas.
El gas escapa rápidamente del ensilado y se combina con el oxígeno del aire
para formar NO2, que es muy tóxico.
Normalmente se conoce como gas de silo a dióxido de nitrógeno. El NO2

es más pesado que el aire y suele descender a la base del silo, en algunas
ocasiones puede detectarse visualmente por una nube amarilla a pardo
rojizo que se extiende por la parte superior del ensilado. Este gas inicia su
formación poco tiempo después del ensilado del material hasta tres semanas
después.
3.1. FUNCIONES DE LOS SILOS PARA GRANOS
 Almacén para importación y distribución.

 Se utiliza para granos de consumo humano como maíz, arroz, café,
33
frijol, soya, etc.

 Almacenan granos.
 Descarga por sistema de helicoidal (también conocido sin fin) o por
medio de transportador de cadena (Conocido por transportador de
rastas).
 Descarga por sistema de transportador de bomba.
Fig. silo de almacenamiento

3.2. PARTES DEL SILO DE ALMACENAMIENTO
34
3.3. DISEÑO DEL SILO :
Datos requeridos para el diseño
35
1. Capacidad total: 27 ton / hora

2. Peso específico de los granos de café: 30 lb/pie3
3. Angulo de reposo: 1  52.5
4. Angulo de fricción sobre el acero:  2  18
5. Presión de diseño: 4500 Pa
6. Temperatura 70F
7. Angulo de cono:   40
8. Angulo de techo:   100
Dimensiones
ct
1. Volumen total: Vt   15873.12 pies 3

2. Diámetro: dc  30 pies
3. Relación de esbeltez: e1  1.8
Dimensiones de silo
Para determinar las dimensiones del silo tomaremos en cuenta la relación de
esbeltez de 1.8 y además un volumen libre de 10% como: Vt  783.42 pies 3 ,
entonces -
dc  30 pies
h  dc e1  30 1.8  54 pies
dc  tan   2  30  tan  20 

h1    5.46 pies
2 2
h2  h  h1  h3  54  5.46  32.17  16.37
dc  tan  65  tan  65 

h3   30   32.17
2 2
36
Calculo del volumen
  tan   2   d c3 3.14  tan  20   303

V1    1286.38 pies 3
24 24
 xdc 2 xh2
V2   1157.27 pie3
4
  tan    d c3 3.14  tan  65   303

V3    7579.31 pies 3
24 24
Vtotal =Vlibre  Vt  1587.31  15873.12  17460.43 pies 3
Vcalculado  V1  V2  V3  20436.96 pies 3
Para nuestro caso las dimensione del silo serán las siguiente con una relación
de esbeltez de 1.8
Diámetro del cilindro dc  30 pies
Altura del cilindro h2  16.37 pies
Altura de la tolva h3  32.17 pies
Altura total h  54 pies
Propiedades del material almacenado

 Coeficiente de rozamiento contra las paredes   0.4
 Relación Presión Horizontal – Presión Vertical K s  0.55
 Peso especifico   30lb / pie3
Clasificación del Silo
Para clasificar el silo debemos de determinar su capacidad del silo cs

2
d 
cs     c   h  
 2
h
 1.2 Silo esbelto
dc
Cargas debido al material almacenado
37
 Cargas de llenado
Presión vertical sobre el fondo del silo
A    h K s     
 U
Pv  1  e  A

0.9    K s  
2
d  d 
A     c   706.86 pies 2 U  2   c   94.25 pies
 2  2
para tener en cuenta la viabilidad inherente de las propiedades de los
materiales es granulares y poder obtener valores que representan las
propiedades extremas de los materiales se deben de aplicar los valores
de conversión de 0.9 y 1.15 a los valores de  y K s , de este modo para
calcular las presiones máximas se emplearan las siguientes
combinaciones:
Ph para Ks  1.15Ksm y   0.9m
Pv para K s  0.9K sm y   0.9m
Pw para Ks  1.15Ksm y   1.15m
 Presión vertical Pv
K s1  0.9K s =0.495 1  0.9  0.36
A    h K s1  1   
 U
Pv max1  1  e  A
  13.14 psi
1  K s1  U  
Pv  13.14 psi
38
 Presión horizontal Ph
Presión horizontal sobre el fondo del silo
Ks 2  0.9Ks =0.495 2  1.15  0.495
Con estos valores nos da un Pv max 2
A    h K s 2  2   
 U
Pv max 2  1  e  A

2  K s 2  U  
Pv max 2  11.09 psi
Ph max 2  K s 2  Pv max 2  5.48 psi
 Presión en fricción de la pared Pw

Presión debido al rozamiento contra la pared del fondo del silo
K s 3  1.15K s =0.632 3  1.15  0.46
Con estos valores nos da un Pv max 3
A    h K s 3  3   
 U
Pv max 3  1  e  A

3  K s 3  U  
Pv max3  8.7 psi
Pw max 2  3  K s 3  Pv max3  2.52 psi
 Cargas debido a la descarga
Las presiones debidas a la descarga se componen de una carga fija y una
carga libre denominada carga especifica.
 Carga Fija
 Presión horizontal
De donde:
cH  1.3 coeficiente amplificador de la carga horizontal
Phe  ch  Ph max  7.13 psi
Presión debido al rozamiento contra las paredes

De donde:
cw  1.1 coeficiente amplificador debido a la presión contra las paredes
Pwe  cw  Pw max  2.93 psi
Carga libre
Pueden utilizarse las reglas específicas. Sin embargo, con el fin de simplificador
el diseño y dado que d c  5m , puede utilizarse el método simplificado para
calcular las presiones adicionales debido a la descarga. Presión horizontal total
debido a la descarga de acuerdo con el método simplificado.
39
Para calcular las presiones totales debido a la descarga mediante el método

simplificado es habitual llevar a cabo un cálculo preliminar a la fuerza de tracción
periférica en el fondo de silo. El espesor de la pared lo dimensiona, normalmente,
el pandeo vertical de la misma.
 Espesor de la pared
Fuerza de tracción periférica por unidad de longitud
De donde
YQ  1.5  factor de seguridad 
dc
th  YQ  Phe 
2
th
t  0.016 ''
F
Si se utiliza una soldadura a tope con penetración total y tomando un
factor de eficacia de la unión de 0.85
t
t1   0.019 ''
0.85
Para facilitar la fabricación y el montaje, el espesor será:
t1  0.019''
dc
 662.5
t1
El silo de clasifica como de pared delgada. La presión horizontal total en
la base del silo es 1  1 para el caso de llenado y descarga
concéntricos.
Phes  Phe  1  0.11   7.85 psi
La presión total por rozamiento contra las paredes es:
Pwes  Pwe  1  0.21   3.51psi
 Diseño de la estructura base
 Calculo de soporte base por pandeo

Los soportes de nuestro silo serán perfiles que deben de ser
capaces de soportar las 9 Psi de peso necesario.
40
Datos:
 Carga total Ct  30 lb
Ct
 Carga unitaria por pata P   7.5 lb
4
 Longitud L1  54 pies
 Disposición: empotrado-articulado k  0.7
 Peso del silo Ps  70.9 lb
 Propiedades del perfil seleccionado
Area  12700mm2 d  229mm 2 Ix  113000000mm 4
 Material: Acero estructural ASTM-A36
E1  200 GPa Módulo de elasticidad
  y  250 Mpa Resistencia a la fluencia
Conclusión: para nuestro silo con una capacidad de 27ton/hora será

necesario utilizar como base de soporte una el perfil W 200x100 de
acero estructural ASTM-A36 que será lo suficientemente capaz de
resistir la carga del silo incluido el peso con un factor de seguridad de
2.07
4. TRASNPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN:
Los transportadores de tornillo sin fin son instalaciones transportadoras para

materiales a granel, que se basan en el principio de funcionamiento del
tornillo de Arquímedes. El elemento transportador es un metal plano
moldeado en forma de hélice (hélice de tornillo sin fin). Esta rota alrededor
del eje longitudinal y transporta el material a granel en una artesa o un tubo
en reposo en dirección axial, que a su vez sirve como elemento portante. Es
posible transportar el material en horizontal, vertical o en un plano inclinado.
Durante el transporte del material a granel también pueden llevarse a cabo
41
etapas de procesamiento como mezclado, deshidratación o compresión.

También es posible enfriar o secar durante el transporte. Los transportadores
de tornillo sin fin tienen una estructura sencilla, pero su uso solo es razonable
para longitudes de transporte relativamente cortas. Y debido al rozamiento
del material a granel en la artesa del tornillo, la potencia necesaria de un
transportador de tornillo sin fin es considerablemente superior que la de una
banda transportadora o un elevador de cangilones.
La gravedad y el rozamiento del material a granel contra las paredes de la

cuba evitan que el producto gire con el tornillo. Si con un elevado nivel de
llenado el rozamiento con la pared es demasiado pequeño, entonces el
producto rota en dirección transversal al eje del tornillo como un rodillo al
comienzo del tornillo y no puede ser transportado. Por esta razón, para el
transporte vertical hay que generar un rozamiento con la pared a través de
fuerza centrífuga, para lo que se requiere un elevado número de
revoluciones.
El caudal de transporte depende del número de revoluciones, de los

diámetros interior y exterior, de la inclinación, del nivel de llenado y del
rozamiento del medio con el tornillo. Se alcanza un caudal de transporte
máximo, cuando el rozamiento con el transportador helicoidal es pequeño en
comparación con el rozamiento con la pared de la artesa. Si se transportan
líquidos, entonces baja el rendimiento a medida que aumenta el desgaste,
porque las cámaras ya no están completamente separadas entre sí y se crea
un flujo de retorno.
Fig. transportador de tornillo sin fin
42
4.1. CLASIFICACIÓN
La característica fundamental de un transportador de tornillo sin fin

es la presencia en su diseño de un tornillo giratorio o árbol que hace
desplazar al material en la dirección de su eje longitudinal, gracias a
la acción de empuje que ejercen unas hélices o paletas soldadas al
eje del tornillo.
Dependiendo de la forma del diseño del eje del tornillo, los

transportadores de tornillo se pueden clasificar en diversos tipos:
• Tornillo sin fin de hélice helicoidal
• Tornillo sin fin de hélice seccional
• Tornillo sin fin de paletas cortadas
• Tornillo sin fin de paletas tipo cinta
• Tornillo sin fin con palas
• Tornillo sin fin de paletas plegadas y cortadas
• Tornillo sin fin de paso corto de paletas cortadas con palas
• Tornillo sin fin de palas
• Tornillo sin fin de paletas distribuidas formando un cono
• Tornillo sin fin de diámetro escalonado
• Tornillo sin fin de paso escalonado
• Tornillo sin fin de paso largo
• Tornillo sin fin de doble paleta
4.2. HÉLICE Y EJE
Para el manejo de materiales y productos normales, la hélice de un

transportador de tornillo está normalmente fabricada en chapa de
acero al carbono de 3 a 4 mm de espesor. Su diámetro suele ser
inferior en unos 2 cm al de la carcasa, ya que no deberá rozar las
paredes de la misma cuando el eje del tornillo gire. El tipo de hélice
varía en relación al producto a transportar y de su función. En la figura
esquemática adjunta se puede consultar, además de la hélice y eje,
los principales componentes que constituyen un transportador de
tornillo sin fin de manera genérica.
Como se aprecia en la figura, la hélice va montada sobre el eje

portante del tornillo, que a su vez es el generador del movimiento
giratorio al estar engranado a un grupo motriz en uno de sus
extremos.
Para evitar que se produzcan excesivas flexiones del eje, se hace

necesario disponer de una serie de soportes intermedios
(generalmente situados cada 3 - 4 metros) para apoyar el eje. En cada
43
apoyo se hará uso de cojinetes para aminorar el rozamiento del eje

en los soportes.
Fig. partes del transportador del tornillo sin fin.
4.3. CARCASA
Las paredes metálicas que cierran y envuelven al transportador

forman la carcasa del tornillo, y sirve para contener el material y
separarlo del ambiente exterior.
Como se aprecia en la figura adjunta donde se indican los

componentes principales de un transportador de tornillo, elementos
como el canalón o la tapa superior forman parte de la carcasa del
transportador.
Normalmente, los elementos que componen la carcasa de los

transportadores de tornillo están fabricadas en chapa de acero al
carbono de 3 a 6 mm de espesor.
Cuando se trata de la manipulación de productos altamente

abrasivos o corrosivos, o bien por razones sanitarias (como en el
caso de productos alimenticios), las paredes de la carcasa de los
transportadores se construyen en acero inoxidable
44
Grupo motriz
Para el accionamiento de giro del eje del tornillo es necesario la

instalación en el sistema del transportador de un grupo motriz,
normalmente de accionamiento eléctrico.
El grupo motriz está formado por un motor-reductor con base de fijación
sobre una bancada solidaria a la carcasa, efectuándose la unión de la
mangueta del reductor con el eje del tornillo sin fin mediante un
acoplamiento.
4.4. VELOCIDAD DE GIRO DEL TORNILLO
La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende,

entre otros factores, de la naturaleza del material a transportar.
En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad

de giro del tornillo suele estar comprendida, con buena
aproximación, entre los siguientes rangos:
• para materiales pesados → n ≈ 50 r.p.m.
• para materiales ligeros → n < 150 r.p.m.
En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador

de tornillo es inversamente proporcional a:
• el peso a granel del material a transportar
• del grado de abrasividad del material a transportar
• diámetro del tornillo.
Algunas tablas a considera para el diseño de un transportador de

tornillo sin fin:
45
4.5. DISEÑO DEL PROTOTIPO DEL TRANSPORTADOR DE TORNILLO

SIN FIN
 Material a transportar: café en granos

 Peso específico:30 lb/pie3
 Abrasividad: No abrasivo
 Corrosividad: No corrosivo
 Temperatura de Trabajo:70°F
 Capacidad:27ton/hora
 Longitud del Gusano (Horizontal):9 m
46
 Selección de la clase de material y su factor de material:

 Material de clase (B)
 Factor del material: F =0.6
 Capacidad del transportador en (m3/minuto):

𝑇𝑜𝑛 1000𝑙𝑏 1ℎ𝑜𝑟𝑎 1
C =27*ℎ𝑜𝑟𝑎* 1𝑇𝑜𝑛 *60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠*480.9858𝑘𝑔/𝑚3
C = 0.93558 m3/minuto
 Potencia en el eje del tornillo sin fin
𝐶∗𝐿∗𝑊∗𝐹
C.V. = 45000
C = 0.93558 m3/minuto
L = 9m
W = 480.9858 kg/m3
F = 0.6
0.93558∗9∗4809858∗0.6
C.V. = = 0.54 C.V.
4500
 Admitiendo un rendimiento de la transmisión de 90%

0.𝐶.𝑉.
= 0.089145 C.V.
0.9
 Potencia del motorreductor de accionamiento:

Como la potencia en el eje es menor que 2, tenemos que multiplicarlo por
2, para calcular la potencia del motor de accionamiento:
Pmotorreductor  2x0.54  1.08 C.V  1.1 C.V.
 Selección del motorreductor (de catálogos delcrosa):
 Potencia = 1.8 HP (a 60 Hz)
 Velocidad de entrada = 1710 RPM
 Velocidad de salida = 75 RPM (a 60 Hz)
 Reductor tipo: U14
 Motor tipo: 901a4
 Reducción: 22.747
 Combinación: 776/771
 Peso: 40 Kg
 Selección del tipo de transportador de tornillo sin fin:

Entramos a las gráficas, para materiales de la clase (a):
𝑚3 60𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
C = 0.93558*𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 ∗ = 56.1348 m3/hora
1ℎ𝑜𝑟𝑎
47
Seleccionamos:
Gusano de: D = 16” Ø (40.64 cm Ø)
RPM del trabajo = 45 RPM
 refinando los cálculos
Co xQxL 12 x 27 x9 1HP
N   0.797550408Kw x  1.0655HP
367 367 0.7457 Kw
 Selección de componentes básicos del transportador del tornillo sin fin
 Diámetro de hélice (D):
D=16’’ Ø =40.64 cm Ø
 Diámetro de la canaleta (D1)
D1=D+1’’=16’’+1’’=17’’ Ø
 Paso de la hélice (t)
t = 1xD = 1X16 pulg=16’’=40.64cm
 VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO LINEAL DEL MATERIAL (V)
n = 45 RPM
t = 16 pulg Ø = 0.4064 m
𝑡∗𝑛 0.4064𝑚∗45𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
V= = = 0.3048 m/min
60 60
 consultamos la tabla N.1.6, sobre el tamaño de las partículas en función

al diámetro del tornillo sin fin:
Para: D = 16” Ø -> tamaño máximo de partícula
CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN POR CADENAS DE RODILLOS:

Esquema del cálculo:
 Relación de transmisión (i)
𝑁1 75𝑅𝑃𝑀
i = 𝑁2 = 45𝑅𝑃𝑀 = 1.667
 Número de dientes (z):

Piñon: Z1 = 22 dientes (asumido)
𝑧2 𝑧2
Catalina: i = 𝑧1 = 22 = 1.667 = 𝑧2 = 36.674 ≅ 37 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 Relación de transmisión corregida (i’)

𝑧2 37
i’ = 𝑧1 = 22 = 1.68
 Factor de servicio (tabla N.3_libro: Horl)

Máquina motriz tipo: B
Para transformadores; tornillo sin fin, no alimentados uniformemente
48
f.s = 1.3
 potencia de diseño (hpd)
HPd = f.s*Pot = 1.3*1.8HP = 2.34HP
 FACTOR MODIFICADORA DE LA POTENCIA A TRANSMITIR (TABLA
N.2_LIBRO HORL)
Para: Z1 = 22 dientes; f.m. = 0.85
 Potencia nominal equivalente (HPl)
HPl = HPd*f.m. = 2.34HP*0.85 = 1.989HP
 Selección del tipo de cadena (ANSI)
(Fig.N.1 – Libro Horl)
Entramos con:
HPl = 1.989 HP
N1 = 75 RPM
Seleccionamos:
ANSI N. 80_I
ANSI N. 100_I
 Probamos la primera alternativa (tabla N.1_libro Horl)

ANSI N. 80_I -> p = 3”/4 = 0.75”
 Diámetro primitivo de las ruedas dentadas
p 0.75” 0.75”
dp = 180 = 180 = sen(8.1818)
sin( ) sin( )
Z1 22
dp = 5.27” Ø (piñon)
p 0.755" 0.75”
Dp = 180 = 180 = sen(4864865
sin( ) sin( )
Z2 37
Dp = 8.8437” = 8.8437 pulg (catalina)

 Velocidad tangencial de la cadena (V)
𝜋∗𝑑𝑝∗𝑁1 𝜋∗5.27"∗75
V= = = 103.47621 pies/min
12 12
De la tabla N.1 se observa que para una lubricación manual se permite

una velocidad máxima de 220 pies/minuto, por lo cual la cadena
seleccionada es correcta.
 *Distancia entre centros (Cp)
Cp =30 – 50 pasos = 40 pasos (asumido)
 *Longuitud aproximada de la cadena (Lp):
Lp = 2*Cp + 0.53*(Z1 – Z2)
Lp = 2*(40) + 0.53*(22 + 37)
49
Lp = 111.27 pasos
Tomamos Lp = 112 pasos
 *Distancia entre centros correcta:
𝑍1+𝑍2 (𝑍2−𝑍1)2
Lr = 2*Cp + ( )+
2 4∗𝜋 2 ∗𝐶𝑝
22+37 (37−22)2
112 = 2*Cp + ( )+
2 4∗𝜋 2 ∗𝐶𝑝
225
112= 2*Cp + 29.5 + 39.478417∗𝐶𝑝
5.6993
112-29.5 = 2*Cp + 𝐶𝑝
5.6993
82.5 = 2*Cp + 𝐶𝑝
 Multiplicando a cada miembro por (Cp):

82.5*Cp = 2*Cp2 + 5.6993
Ordenamos:
2*Cp2 – 82.5*Cp + 5.6993 = 0
 Ecuación de segundo grado:
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝑋1,2 =
2𝑎
a=2
b = -82.5
c = 5.6993
−(−82.5) ± √(−82.5)2 −4(2)(5.6993)

X1,2 = 2(2)
−(−82.5) ± √6806.25 −45.5944
X1,2 = 4
(82.55)± √6760.6556
X1,2 = 4
(82.5)± 82.223
X1,2 = 4
(82.5)+ 82.223
X1 = = 41.18075 pasos
4
Cp = X1 = 42 pasos
Entonces:
C = Cp*p = 42pasos * 0.75’’/paso = 31.5 pulg.
C = 31.5 = 31’’ ½
5. SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMÁTICO
Para determinar cuándo fue empleada por primera vez la capacidad de

trabajo del aire comprimido, debemos remontarnos miles de años atrás,
50
hasta el día en que un cazador empleo por primera vez una cerbatana y una
flecha para abatir su pieza.
Ya en 1888 en París se instaló una red distribuidora de aire comprimido que

se extendió por toda la ciudad con una red principal de 7 kilómetros a una
presión de 6 bar. Esta red de aire servía entre otras cosas para la distribución
neumática de la correspondencia. (Otras aplicaciones fueron relojes
neumáticos, ascensores, etc...).
Desde ese momento el transporte neumático de materiales ha ido

incrementándose constantemente tanto en diversidad de formas como de
materiales que transporta.
En líneas generales, el sistema se basa en una corriente continua de aire

que impulsa o arrastra los objetos manipulados por el interior de un sistema
de tuberías.
Se clasifican en:
1- Impulsión por aire comprimido
2- Arrastre por succión o vacío
3- Mixto, formado por los dos anteriores.
Con relación a su aplicación se clasifican como sigue:
1- Transporte de productos a granel
2- Transporte de cartuchos, o sea, de recipientes apropiados en cuyo
interior se pueden cargar mercancías eventualmente.
3- Transporte de elementos sólidos
Las partes fundamentales de estos transportadores son
- Un ventilador, compresor o bomba aspirante que es el elemento

encargado de producir el aire a presión para empujar los materiales o, en
su caso, para crear la succión necesaria en el transporte.
51
- Un ciclón, que es el elemento en el cual se separan los materiales y que

esta colocado en el punto o puntos de descarga.
En los ciclones, el movimiento circular de los gases en el interior del ciclón,

provoca el desplazamiento de las partículas hacia las paredes del mismo,
con las cuales chocan, lo que provoca una perdida de velocidad de las
partículas, que caen y se recogen en la parte inferior del equipo.
Uno o varios filtros, cuya misión es impedir que si se transportan sustancias

polvorientas,
estas lleguen hasta la bomba o a la atmósfera.
Los más generalizados son:
- Filtros de mangas: Un material textil en forma de manga se interpone en

la corriente de gas actuando como tamiz o colador. La eficacia de la
captación
52
depende fundamentalmente de la porosidad del tejido y de su espesor.
- Filtros electrostáticos: El gas cargado de polvo atraviesa una cámara en

la que hay varios campos eléctricos de alta tensión. Las partículas se
cargan negativamente y son atraídas por los electrodos de descarga donde
quedan depositadas.
- Filtros húmedos: En estos filtros al flujo de gases se le hace pasar en

contracorriente a una cortina de agua y un filtro plástico, de forma que las
partículas son separadas por el agua.
- Una red de tuberías, que son las encargadas de conducir los materiales
transportados flotando en aire.
Dependiendo del tipo de transporte que estemos realizando suelen ser de
acero sin soldadura, y su diámetro puede llegar a ser de más de 300 mm.
Para los de baja y media presión, pueden emplearse espesores del tubo
menores que para los de alta presión, debido a la abrasión.
En el transporte de documentos y muestras encapsuladas, las uniones de

tuberías serán a tope sin soldaduras, selladas con bridas exteriores, para
evitar irregularidades que pudieran atascar la cápsula o dañarla.
5.1. INSTALACIONES PARA PRODUCTOS A GRANEL
Son muy empleadas en la industria y, en general, se puede decir que se

utiliza el sistema de impulsión cuando el compresor se puede instalar en
el extremo de la alimentación, y el sistema de aspiración cuando el grupo
motor se instala en el extremo de la descarga (destino).
Admiten diversos tipos de instalación, siendo los más clásicos los
siguientes:
5.1.1. INSTALACIONES POR IMPULSIÓN.
Este sistema se emplea principalmente para el manejo de materiales

polvorientos o triturados que tienden a apelmazarse, como
carbonatos, cal, sílice, arena, granalla, etc...
Funcionamiento:
Su funcionamiento se basa en la corriente de aire producida por un

compresor, que se introduce en las tuberías de carga, cayendo el
material a la red de tuberías por medio de un alimentador especial
de paletas que permite la entrada del material sin permitir la salida
del aire comprimido.
53
Se puede prescindir de colocar ciclones en los puntos de descarga,

que pueden ser varios, pues en realidad "la atmósfera" actúa como
ciclón, pero cuando los materiales son muy polvorientos en los
puntos de descarga se colocan "ciclones" que permiten por su parte
inferior efectuar las descargas y por la parte superior llevar filtros
para que el aire de salida no contamine la atmósfera.
Ventajas e inconvenientes
 Sus ventajas principales son:
Simplicidad de descarga que puede realizarse sin necesidad de

separador de aire si el material no es polvoriento; posibilidades de
conseguir mayores presiones; posibilidad de transportar una mezcla
de aire y material de mayor densidad, con la correspondiente
economía de energía; velocidad creciente desde la entrada a la
salida, que evita los apelmazamientos eventuales.
 Sus principales inconvenientes son:
Dificultad de conseguir una buena entrada del material en el circuito;

mayor facilidad de condensación de agua.
5.1.2. INSTALACIONES POR ASPIRACIÓN O SUCCIÓN
Este tipo de transporte neumático se emplea especialmente para

manipular granos, cereales, semillas, sal y otras sustancias
granulosas que no sean adhesivas, pegajosas o frágiles.
Se utilizan para descarga a silos de vagones, de bodegas de buques,
etc, pudiendo dar rendimientos de hasta 175000 litros de grano por
hora.
Funcionamiento
54
Los transportadores por vacío se utilizan para "aspirar el material. El

aire es evacuado de la tubería de aspiración y la presión atmosférica
empuja el material en la misma. Por tanto, es la presión atmosférica
la que, indirectamente, hace el trabajo. La corriente de aire que se
forma en el proceso de igualar las presiones, arrastra las partículas
sólidas al interior de la tubería.
Todos los transportadores por vacío funcionan según el principio

básico ilustrado más abajo. El material es transportado por una
tubería, desde un punto de aspiración a un depósito en el que es
separado del aire. Un filtro limpia el aire antes de que pase por la
fuente de vacío. La secuencia de funcionamiento es regulada por
una unidad de control.
Los transportadores por vacío se utilizan para "aspirar el material. El

aire es evacuado de la tubería de aspiración y la presión atmosférica
empuja el material en la misma. Por tanto, es la presión atmosférica
la que, indirectamente, hace el trabajo. La corriente de aire que se
forma en el proceso de igualar las presiones, arrastra las partículas
sólidas al interior de la tubería.
Todos los transportadores por vacío funcionan según el principio

básico ilustrado más abajo. El material es transportado por una
tubería, desde un punto de aspiración a un depósito en el que es
separado del aire. Un filtro limpia el aire antes de que pase por la
fuente de vacío. La secuencia de funcionamiento es regulada por
una unidad de control.
55
5.1.3. INSTALACIONES MIXTAS

En este tipo de instalaciones existen dos sistemas:
- Con ventilador atravesado por el material.
Tiene las ventajas e inconvenientes de los tipos de instalación

anteriores, pero el material puede estropearse al pasar por el
ventilador y las palas de este sufrirán mucho desgaste.
-Con bombas no atravesadas por el material:
Se utilizan dos bombas independientes, una para la aspiración y otra

para la compresión o una sola bomba instalada en derivación con un
separador.
Las instalaciones con bomba se emplean para transportar materiales

en polvo fino como cemento, almidón, arcilla, etc., y pueden vencer
distancias considerables.
56
5.2. DISEÑO DEL PROTOTIPO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE

NEUMÁTICO A SUCCIÓN
 Material a transportar: café en gramos

 Peso específico:30 lb/pie3
 Angulo de reposo:
 Condiciones de Operación:
 4 codos a 90º
 Radio de los codos: R = 6 pies
 Angulo de deslizamiento: β = 40º
 1 toma de aire
 1 tolva de carga
 1 ventilador centrífugo
 1 filtro de mangas de tela
 1 visor de plástico transparente
 Perdidas en la entrada del ducto = 3’’ de H2O
 Perdidas en el ciclón = 2.5’’ de H2O
 Perdidas en el filtro de mangas = 2.5’’ de H2O
 Flujo del material a transportar

𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 2.2046𝑙𝑏𝑠 1ℎ𝑜𝑟𝑎
Ŵ = 4 ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 1𝑡𝑜𝑛 ∗ 1𝑘𝑔 ∗ 60𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Ŵ = 146.9733 lbs/minuto
 Tangente del angulo de desplazamiento entre el producto a transportar y

el ducto:
Ƒ = Tan β = tan 35º = 0.7002
 Velocidad adecuada para transportar este material:

para café en gramos.
V = 3500 a 6090 pies/minuto
Asumimos V = 5000 pies/minuto = 83.33 pies/seg
 Volumen de aire necesario para transportar este producto:

Por ser un producto liviano asumimos:
30 pies3 de aire/libra de café
 Flujo de aire requerido:

Flujo de aire = volumen de aire x Ŵ
Flujo de aire = 30 pies3aire/lb. Café*146.9733
Flujo de aire = 4409.2 pies3aire/minuto
Flujo de aire = 4409.2 CFM
 Dimensiones del ducto

Para un radio de producto de: R = 8 pies
57
Diámetro del ducto: D = 14’’Ø
 Perdidas de presión en la tubería debido a la fricción por cada 100 pies

de longitud de ducto (del gráfico respectivo)
entramos al gráfico con:
D = 14’’Ø
FLUJO DE AIRE REQUERIDO = 4409.2 CFM

Velocidad de aire en la tubería = 5000 pies/minuto
Del gráfico:
Pérdidas = 3 pulg. De H2O (por cada 100 pies de ducto)
 Energía de aceleración (e1)

𝒍𝒃𝒔 𝒑𝒊𝒆𝒔 𝟐
Ŵ∗V2 𝟏𝟒𝟔.𝟗𝟕𝟑𝟑 ∗(𝟖𝟑.𝟑𝟑 )
𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐 𝒔𝒆𝒈
E1 = = 𝒑𝒊𝒆𝒔
𝟐∗𝐠 𝟐∗𝟑𝟐.𝟐 𝟐
𝒔𝒆𝒈
E1 = 15847.302 lbs*pies/minuto
 Energía necesaria para elevar el producto (e2)
H = altura a elevar el producto

H =20 pies
E2 = Ŵ*H = 146.9733 lbs/minuto * 20 pies
 Energía necesaria para vencer la resistencia que ofrece el ducto al paso

de los sólidos en sentido horizontal (e3)
L= longitud horizontal
L = 6 pies
E3 = Ŵ* Ƒ*L = 146.9733lbs/minuto*0.7002*6pies
 Energía necesaria para el pasaje de los solidos a traves de los codos (e4)
Ŵ∗V2 𝜋∗𝑅∗𝛼
E4’ = *Ƒ*
𝑔∗𝑅 180º
𝑙𝑏𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
146.9733 ∗(83.33 ) ∗0.7002∗𝜋∗90º
𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔
E4’ = 𝑝𝑖𝑒𝑠
2∗32.2 2
𝑠𝑒𝑔
E4’ = 49785.7684 lbs*pies/minuto
Para los 4 codos

E4 = 4*E4’ = 4*49785.7684 = 199143.0736 lbs*pies/minuto
 Sumando todas las energias

E = E1+E2+E3+E4
E = 19809.49175 + 1286.04 + 4471.750061 + 216394.5161
58
E = 217997.3036 lbs*pies/minuto
 Transformando a pulgadas de h2o

𝑙𝑏𝑠∗𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐸 217997.3036
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Pulg.H2O = 𝐶𝐹𝑀∗5.2 = 𝑝𝑖𝑒3 𝑠
4409.2 ∗5.2
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Pulg.H2O =9.51 pulg de H2O
 Longitud equivalente de los 4 codos (lequin)

𝜋∗𝑅∗𝛼 𝜋∗8∗90°
Lequin = ( )*4 = ( )*4 = 50.26 pies
180° 180°
 Longitud total de tuberia (lt)

Lequiv. DE CODOS = 50.26 pies
Lhorizontal = 6 pies
Lvertical = 20 pies
Ltotal = Lequiv.codos + Lhorizontal + Lvertical
Ltotal = 50.26+6+20 = 76.26 pies
 Pérdidas equivalentes en pulgadas de agua:

𝑝𝑢𝑙𝑔.𝐻2𝑂
PÉRDIDAS = 50.26 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 3 = 1.5078 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝐻2𝑂
100𝑝𝑖𝑒𝑠
 Perdicas en la entrada del ducto (pentrada)

Pentrada = 3 pulg.H2O
 Perdidas en el ciclon (pciclon)
Pciclon = 2.5 pulg.H2O
 Perdidas en el filtro de mangas de tela (pfiltro)
Pfiltro = 2.5 pulg.H2O
 Perdidas en todo el sistema (ptotal)
Ptotales = Penergias + Plong.tuberias + Pentrada + Pciclon + Pfiltro

Ptotales = 9.51’’ + 1.5078’’ + 3’’ + 2.5’’ + 2.5’’
Ptotales = 19.0178 pulg de H2O
1psi = 27.78 pulg de H2O
1𝑝𝑠𝑖
19.0178 pulg.H2O* 27.78𝑝𝑢𝑙.𝐻2𝑂 = 0.684 psi
Se puede utilizar un ventilador centrífugo
 *potencia del motor de accionamiento (potm)

𝐶𝐹𝑀∗𝑝𝑢𝑙𝑔.𝐻2𝑂
PotM = 6346.1538∗𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 HP
 *eficiencia del ventilador (nv)

nv = 0.5 a 0.75
Asumimos: nv = 0.7
4409.2𝐶𝐹𝑀∗19.0178𝑝𝑢𝑙𝑔.𝐻2𝑂
PotM = 6346.1538∗0.70
59
PotM = 18.876 HP = 18.9 HP
 Selección del motor de accionamiento de catalogos (delcrosa)
Tipo = NV.160 M2
Potencia = 24 HP (17.9 Kw)
n = 86% 𝐼𝑎
= 7. .2
Cos𝜑 = 0.9 𝐼𝑚
𝑐𝑎
= 2.5
𝑐𝑛
𝑐𝑚
= 1.7
𝑐𝑛
𝑐𝑀
=3
𝑐𝑛
 Selección del ventilador centrífugo de catalogos: bernaver tipo vbr

 flujo de aire en m3/hora
𝑝𝑖𝑒𝑠 3 60𝑚𝑖𝑛 (1)3 ∗ 𝑚3
∅ = 𝐶𝐹𝑀 = 4409.2 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑜𝑟𝑎 3.2813 ∗ 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑚3
∅ = 7490.18 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 124.8634 m3/min
 Presion del ventilador

2.54𝑚𝑚𝐻2𝑂
p = 19.0178 pulg.H2O*1ℎ𝑜𝑟𝑎∗(3.281)3
p = 483.05 mmH2O
 Seleccionamos el ventilador de tipo: vbr_420

Tipo: 200/900
Presión estática = 800mmH2O
Potencia absorbida = 19HP
Boda de salida = 280*145 mm
Boca de entrada = ∅ 270 mm
Potencia del motor recomendado = 25 HP
6. FAJA TRANSPORTADORA
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial,

agrícola o minero está sujeto a diferentes movimientos, ya sean en sentido
vertical, horizontal e inclinado. Para cumplir este objetivo, son utilizados
estos equipos que desempeñan un rol muy importante en los diferentes
procesos industriales de los que destacamos:
 Facilidad de adaptación a cualquier terreno.

 Posibilidad de transporte de cualquier tipo de material u objeto (minerales,
vegetales, combustibles, fertilizantes, materiales de la construcción…)
 Gran capacidad de transporte y distancias que se puede desarrollar.
60
6.1. COMPONENTES DE UNA CINTA TRANSPORTADORA
Partes Principales:
A. Bandas Transportadoras.
A.1. Definición y Funciones.
La función principal de la banda es soportar directamente el

material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta
el de descarga, razón por la cual se la puede considerar el
componente principal de las cintas transportadoras; también en el
aspecto económico es, en general, el componente de mayor precio.
Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el

costo de la banda respecto del total.
A.2. Tipos principales.
Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las

bandas:
– Según el tipo de tejido:
 De algodón.
 De tejidos sintéticos.
 De cables de acero.
– Según la disposición del tejido:
 De varias telas o capas.

 De tejido sólido.
61
– Según el aspecto de la superficie portante de la carga:
 Lisas (aspecto más corriente).

 Rugosas.
Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados
B. Rodillos y Soportes.
B.1. Generalidades de los rodillos.
Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta

transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen
funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno,
además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía,
también se producen desgastes de recubrimientos de la banda, con
la consiguiente reducción de la vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la anchura

de la banda y de la densidad del material transportado.
B.2. Funciones de los rodillos
Las funciones a cumplir son principalmente estas:
1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el

ramal superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos
del ramal superior situados en la zona de carga, deben soportar
además el impacto producido por la caída del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda

está sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su
posición recta ideal. El centrado de la misma se logra en parte
mediante la adecuada disposición de los rodillos, tanto portantes
como de retorno.
C. Tensores de banda.
C.1. Funciones principales.
Los dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:
 Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.

 Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de
carga, motivados por falta de tensión en la banda.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda,
estas variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda.
 Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el
arranque.
62
D. Bastidores.
D.1. Generalidades y Funciones.
Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte

de la banda transportadora y demás elementos de la instalación
entre el punto de alimentación y el de descarga del material.
Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la

propia estructura soporte.
Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su

función es soportar las cargas del material, banda y rodillos.
E. Reductores.
 Reductores Suspendidos:
Son de montaje flotante. Esta disposición presenta la ventaja de

precisar un espacio reducido, suprimiendo la alineación entre el
tambor y reductor, el inconveniente es el de tener que desmontar
el conjunto cuando se tiene que sustituir el tambor.
 Reductores Clásicos:
Estos reductores son utilizados en las grandes instalaciones. La

variante en reducción planetaria presenta la ventaja de un espacio
más reducido.
Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados

permite, mediante el desacoplamiento, la intervención rápida sobre
un grupo y la marcha a bajo régimen del otro grupo, en el caso de
un tambor motriz con grupos dobles de accionamiento.
6.2. CALCULO DE DISEÑO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA
 Material: café en gramos

 Capacidad : 27 ton/hr
 Peso especifico: 30 lb/pie3
 Hallamos la capacidad de de la faja tansportadora
63
ton lb
capacidad  27 x 2200
hr ton
lb
capacidad  59400
hr
Según WAGANOFF:
Q  450 xb3 xV
Q  caudal (m3 / hr )
V  velocidad (m / seg )
b  ancho de la faja (m)
 Según LINK-BELT
V  150  175 pies / min
V  0.762  0.89m / s
Q
b 3
450 xV
b  0.5468  0.519
b  20.26pulg  21.31pulg
Asumimos b=18 pulg
  ángulo de sobrecarga = ángulo de reposo = 15°
angulo de sobrecarga =35°-15°=20°

ángulo de inclinacion = 20°
b1  L1  2 xL2
e  0.055b  0.9''
e  0.055 x21'' 0.9''
e  2.06''
L1  0.371xb  0.25
L1  8.041''
b1  ( L1  2e)
L2 
2
21  (8.041  2 x 2.206)
L2 
2
L2  4.4195''
64
 Cálculo de A1:
  L  2 xX   L1 
A1   1  xY
 2 
Y  L2 x sin(20)  4.4195 x sin(20)

Y  1.512''
X  L2 x cos(20)  4.4195x cos(20)
X  4.153''
 Hallando el área 1:
A1 
 8.041'' 2 x4.4195'' 8.041'' x1.512
2
A1  18.84 pulg 2
Z1 
 L1  2 xX  tan(20)
2
(8.041  2 x 4.153) x tan(20)
Z1 
2
Z1  2.975
 Hallando el área 2:
( L1  2 xX ) Z1
A2 
2
(8.041  2 x 4.153) x 2.975
A2 
2
A2  24.32pulg 2
 Por lo tanto el área total:

A  A1  A2
A  24.32  18.84
A  43.156m2  0.2996pulg 2
 Asumimos que están 80% llenas

A  0.8 x0.2996
A  0.2398 pie2
Con los datos de:
65
 b=18’’
 A=0.2398 pie2
 Angulo de sobrecarga=20°
ton
capacidad  13.2
hr
Q
velocidad de transporte: T 
A
Q 1980 pie3 / hr 1hr
 2
x  137.62 pie / min
A 0.239 pie 60 min
capacidad  5.45ton / hr
ton 30lb / pie3 137.62 pie / min

capacidad  13.2 x x
hr 100lb / pie3 100 pie / min
7. COTIZACION DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Empresa de Servicios ETDMSM
Supervisor Cotizante Montesinos Cruzado Vladimir Nº Cotización 0150
Correo Electrónico vladimirmontesnos23@gmail.com
Contacto Telefónico +51 994 668 496
Tiempo de ejecución 24 hrs
Nº Orden de Trabajo 001
Descripción actividad Mantenimiento correctivo de elevador de cangilones
Detalle de repuestos y/o Unidad Cant. Precio Valor Total

Materiales
66
Cangilón con refuerzo de borde c/u 3 $ 120.000 $ 360.000

frontal
Estribos o uniones c/u 5 $ 35.000 $ 175.000
Cadena Tramos 7 $ 40.500 $ 283.500
Rodamiento c/u 1 $ 8700 $ 8700
Materiales varios C/U 4 $ 12.000 $ 48.000
Total Repuestos y/o Materiales : $ 875.200
Detalle Mano de Obra Cant. hh Días Valor hh Valor Total
SUPERVISOR 1 4 2 $ 7000 $ 56.000
PREVENCIONISTA 1 8 2 $ 5000 $ 80.000

TECNICO MECANICO 2 8 2 $ 4500 $ 144.000
Total, Costo Personal: $ 280.000
Cuadro resumen
Mano de Equipos y
Materiales Total + IVA
obra servicios
$ 875.200 $ 280.000 $ 70.000 $ 1.225.200
Valores correspondientes a precios netos más IGV en dólares americanos.
67
8. BIBLIOGRAFIA
TEXTOS
 Avallone, Eugene A., Manual del ingeniero mecánico,
McGraw-Hill, México 1995
 Hall, Allen, Teoría y problemas de diseño de maquinas,

McGraw-Hill, México 1971
 Robert L. Mott, Resistencia de materiales aplicada, tercera

edición, Prentice- Hall Hispanoamericana S.A., México 1996
 Targhetta Arriola, Luis, López Roa, Transporte y

almacenamiento de materias primas, Hermann Blume
Ediciones, España 1970
 Transporte de Materiales- Ing. Ordoñez Cardenas Gustavo
MANUALES Y CATALOGOS
 Silver sweet, Manual instructivo de instalación y operación
de elevador de cangilones, USA 2000
 Catálogo Heko, Components for Bucket elevators, Alemania 2005
 Catálogo Pewag, Cadenas y accesorios para sistemas

de transporte, Austria 2006
 Catálogo Rexnord, Elevadores de cangilones con cadenas

o correas para servicio de molinos, USA 1994
68

Transporte Avance Final12

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SISTEMA DE TRANSPORTE DE MATERIALES

Este presente trabajo se trata de hacer un diseño de un sistema integral para el

1. PROPIEDADES DEL MATERIAL A TRANSPORTAR

Un grano de café es una semilla de la planta de café y la fuente de café. Es

Las dos variedades de café más importantes desde el punto de vista

1.1. TABLAS DE MATERIALES

 Estructura: se encarga de sostener todas las partes, está hecha

2.3. Tipos de descarga en elevadores de cangilones

Fig. partes de un elevador de cangilones.

2.4. SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL CANGILON

densidad, de escurrimiento lento o para productos filosos y

uniforme emitidos para resistir el desgaste por abrasión, la

2.6. TIPOS DE CONDUCCIÓN

 Correas de estiramiento reducido para cangilones resistentes a la

2.7. VENTAJA DE LA VENTILACION EN LOS CAPACHOS

Un cangilón con agujeros de ventilación puede mejorar la eficacia de

Fig. ventilación en los capachos.

2.8. DISEÑO DEL ELEVADOR DE CANGILONES

 Velocidad tangencial de los cangilones (v):

Fig. Fuerzas en el cangilón

 La velocidad crítica de la polea superior viene dada

 Radio desde el centro del eje hasta la línea del

 Capacidad real del transportador por pie de faja

Luego de hallar un valor se recurre a tablas ya que debido a

Cer '  Cet

Luego de seleccionado el tipo y dimensiones del cangilón se

 Velocidad critica de la faja Vcr:

 f=0.25 Para poleas metálicas sin recubrimiento

 f=0.35 Para poleas metálicas con recubrimiento

 Capacidad del elevador de cangilones en pie3/hora

TABLA DE CADENAS PARA CANGILON:

2.9. DESARROLLO DEL DISEÑO DE TRANSPORTE DE CANGILONES

 Según la característica del material seleccionamos un elevador de

 Mínimo espaciamiento entre cangilones (t)

1984.14 pie3 / hora 20 pu lg

C 1984.14 pie3 / hora pie3

Cangilones tipo A Capacidad

Comprobamos el espaciamiento entre cangilones.

Capacidad de descarga por pie de faja real:

0.8  0.23 pie3

Velocidad real de la faja (VR):

Velocidad critica de la faja Vcri

VR 299.5380435 pie / min

Diámetro de la polea superior (tabla VII apéndice)

Para una Vcritica=365.290297 pies/min (no hay)

VT  0.82  RPM PS  0.82  43  35.26RPM  36RPM

Diámetro de la polea inferior DPI :

DPI  80 a 85%  DPS

DPI  0.8  DPS  0.8  33"  26.4"

DPI  0.85  DPS  0.85  33"  28.05"  28''

Para mejorar la descarga centrifuga:

Numero de cangilones (N cangilones):

 f  longitud del cangilon +2X

Potencia de accionamiento (HP):

Potencia del motor (HP motor):

f=0.25, Para poleas metálicas sin recubrimiento

f=0.35, Para poleas metálicas con recubrimiento

Si adoptamos la segunda solución:

Calculo de la tensión adicional:

T1  tension en el lado de ascenso

Ta  tensión debido al peso de los cangilones vacios.

Tensión debido al peso de los cangilones vacíos (Ta):