Bill Gretta, Concord

Ambiental, EE.UU., esboza un

novedoso diseño de rejilla de

inyección de amoníaco que disminuye

generador de vapor de uso de

amoníaco y de recuperación de calor

ensuciamiento tubo.

vapor de agua se produce a partir de calderas de vapor estándar disparados por gas

UNA
combinación de vapor de alta, media y baja presión para operar una natural, gas de refinería, aceite combustible, o incluso aceite residual.

variedad de equipos, de los generadores y bombas accionadas por turbina de

vapor para calentar el seguimiento parapetróleo

refinería típica el control de una
utiliza la viscosidad del aceite. Muchas refinerías utilizan la cogeneración de vapor y energía eléctrica
procesos de refino de petróleo crudo también consumen grandes cantidades de como un medio para mejorar la eficiencia global del proceso de la refinería y
vapor, tales como hervidores, columnas de destilación, separador de vapor, para reducir las emisiones al aire netos. Hay muchas opciones de
chorros de vacío, y muchas aplicaciones de calentamiento de proceso. Para una configuración de equipos específicos del sitio posibles. Por ejemplo, una
refinería típica, planta de cogeneración típico incluye uno o más de combustión

INGENIERÍA DE 61 julio 2019

HIDROCARBUROS
 turbina (s), cada agotador en un generador de vapor de recuperación de calor liberación de monóxido de carbono a la atmósfera. Estos dispositivos suelen causar

(HRSG) que produce vapor a múltiples niveles de presión. El vapor puede problemas de mantenimiento inesperados. Por ejemplo, algunos diseños HRSG han

entonces ser utilizado en una turbina de vapor para producir electricidad para experimentado ensuciamiento debido a la inesperadamente alta concentración de

uso refinería o puede ser vendido al operador de la red local. Algunas amoniaco en ciertas regiones del HRSG que posteriormente causan bisulfato de amonio

refinerías han seleccionado una turbina de vapor sin condensación para (ABS) el ensuciamiento de los tubos de caldera con aletas. Este es particularmente el caso

producir grandes cantidades de vapor de baja presión utilizada en los procesos cuando se dispara determinados combustibles líquidos tales como aceites residuales y

de refinado. Otras plantas de cogeneración prioridad a la producción de vapor aceites combustibles. tubos de caldera ensuciado causan un aumento en la caída de

para la refinería con sólo el exceso utilizado para generar electricidad. Muchas presión de lado de gas que resultan en la reducción de la producción de energía de turbina

refinerías utilizan gas de refinería, a veces mezclado con gas natural, para de combustión y pérdida de eficiencia. La pérdida de rendimiento de la turbina de

alimentar las turbinas de combustión, lo que reduce aún más la huella combustión también reduce la producción de vapor caldera de recuperación. Si una planta

ambiental de la refinería. de cogeneración ha perdido de manera constante el rendimiento debido a ensuciamiento

del tubo, y la limpieza de las superficies de los tubos de caldera sólo ha producido

resultados temporales, esto podría ser el resultado de ensuciamiento ABS.

Las refinerías que han adoptado la cogeneración también deben utilizar

equipos de reducción de las emisiones del estado de la técnica se coloca dentro
de sus HRSG, tales como una reducción catalítica selectiva (SCR) para el NO X reducción
y tal vez un catalizador de oxidación para reducir la Un operador de la planta luchado durante varios años con el ensuciamiento
tubo de ABS antes de decidir sobre una solución permanente. La planta, ubicada
en Nevada, EE.UU., está configurada como una central de ciclo combinado de
dos en uno, que consta de dos generadores de turbina de combustión (CTG),
dos generadores de vapor de recuperación de calor (HRSG), un generador de
turbina de vapor Westinghouse y sistemas auxiliares asociados y equipo (Figura
1). El CTG y HRSG están en una sola configuración de tren y los gases de
escape de cada HRSG pasa a través de la salida de humos de escape a 100
pilas ft escape individuales. Cada uno de los MW Westinghouse 165 (ahora
Siemens Energy) 501FC + de un solo eje CTG están configurados con seca bajo
NO X cámaras de combustión. Cada HRSG está equipada con los sistemas SCR y
catalizador de oxidación para manejar las emisiones de aire. El generador de
turbina de vapor tiene una potencia nominal de 170 MW y se enfría mediante un
condensador refrigerado por aire. La calificación continua carga completa de la
planta de ciclo combinado a gas natural es de 480 MW con la quema conducto
de gas natural y a una temperatura de aire ambiente máxima de 120 ° F y 15%
de humedad relativa.

Figura 1. La planta de 480 MW consiste en una planta de ciclo

combinado a gas natural dos-en-uno que ordena que la salida eléctrica en
el mercado de California operador independiente del sistema (CAISO).

La lucha contra el ensuciamiento tubo

Desde planta de puesta en marcha en 2000, el HRSG de habían experimentado

caída de presión alta de gas en el / economizador IP sección LP evaporador / HP

economizador (módulo 5 en la Figura 2), el siguiente al último haz de tubos antes de

que el gas de escape sale del HRSG a través de la apilar. La mayoría de las

incrustaciones se estaba produciendo en el lado LP evaporador del módulo. La

causa de la alta caída de presión era debido a la acumulación ABS dentro del haz de

tubos causada por altas concentraciones de amoníaco locales que pasan a través de

la SCR en aquellas áreas (deslizamiento). El amoníaco, como una solución acuosa

al 28%, se inyecta a una velocidad de 150 lb / hr en condiciones de funcionamiento

de diseño de la planta.

Los HRSG se limpiaron anualmente utilizando chorro de hielo costoso, pero

la caída de presión aumentó rápidamente después de la limpieza, de 2,1 pulg. De
Figura 2. Tanto de los HRSG han experimentado una creciente
columna de agua (wc) caída de presión en condiciones de limpieza a menudo
rápidamente la caída de presión en la sección LP evaporador / economizador
mayor que
IP / HP economizador (módulo 5) causa por ABS ensuciamiento ya que la
6,8 pulg. Wc La Figura 2 ilustra datos típicos tomadas del sistema de control
planta se puso en
distribuido de la planta (DCS) cuando el módulo 5 estaba experimentando la
2000.
caída de presión de gas de alta

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INGENIERIA

Figura 3. Los tubos altamente con aletas en el módulo 5 experimentaron ABS
ensuciamiento debido a las altas concentraciones de amoníaco locales en el SCR.
Los tubos sucias interrumpen la transferencia de calor en los tubos y un aumento
en la caída de presión HRSG. Ambos reducen la eficiencia de la operación de la
planta.
Figura 4. Los resultados de CFD confirmaron la mala distribución de
amoníaco medida en el campo. Se demostró que la AIG diseño en sí fue la
creación de la mala distribución con altas concentraciones a lo largo de los
lados de la cama de catalizador. El área mostrada en rojo ilustra alta
concentración de amoníaco.
Figura 5. se ilustran Los nuevos lanzas y deflectores AIG. Tenga en
cuenta la penetración estructural original fuera sin cambios aunque la
AIG fue movido 3 pies aguas arriba.
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debido al ensuciamiento. La Figura 3 es una fotografía de ABS típico ensuciamiento
encontrarse en el módulo 5 de ambos HRSG.
Con estas cuestiones en curso, la utilidad de un contrato con Concord
Ambiental para sintonizar la rejilla de inyección de amoníaco (AIG) para
mejorar la distribución de amoníaco a través del SCR con el fin de eliminar el
problema ABS. Sin embargo, sólo con la sintonización de AIG no logró
mejorar la distribución de amoníaco. Los cambios físicos en el HRSG eran
necesarias para reducir ABS ensuciamiento aguas abajo de la SCR.
Una simulación de dinámica de fluidos computacional (CFD) de
todo el HRSG se desarrolló para determinar la causa de la mala
distribución de amoníaco. La compañía también tuvo la tarea de
desarrollar e implementar los cambios de diseño necesarios una vez
que se determinó la causa de las incrustaciones.
CFD identifica problemas
gráficos de contorno detalladas de temperatura de escape de gas,
presión, velocidad, y la distribución de amoníaco se desarrollaron
durante toda la HRSG, incluyendo la rejilla AIG. El modelo encontró
que aunque la distribución de velocidad es bastante uniforme, tanto
en el CO y catalizador SCR entradas, la distribución de amoníaco es
muy pobre en más de 70% RMS, bien más allá del objetivo de 10%
RMS, en la entrada al catalizador SCR. Debido a las grandes áreas
de recirculación causados ​por la estructura de soporte de catalizador
CO en la parte inferior, el amoníaco se reunieron rápidamente cerca
del fondo y a lo largo de los lados, donde la combustión se expande,
creando así zonas de recirculación. Estas dos regiones hacen que el
amoníaco para ser estirado 'y permanecer concentrado cerca de la
parte inferior y paredes verticales antes de ser propagado aguas
abajo en el catalizador SCR.
modelado CFD confirmó que el amoniaco se concentra en gran medida a
lo largo de las paredes laterales, así como las esquinas superior e inferior del
reactor. Sin embargo, el modelo CFD reveló que la AIG diseño en sí fue la
creación de la mala distribución con altas concentraciones a lo largo de los
lados de la cama de catalizador. El diseño original AIG se encuentra a 4 ft
aguas abajo del catalizador de Co, en una sección de expansión de la
combustión hacia el catalizador SCR. La solución fue mover los nuevos AIG 3
pies aguas arriba de manera que la línea central AIG revisado fue de 1 ft aguas
abajo del catalizador CO (el módulo de gris inmediatamente aguas arriba de la
AIG en la Figura 2) en una disposición espaciada de manera uniforme.
modelado CFD también mostró que la adición de mezcla deflectores para el
lado aguas arriba de la AIG mejorado en gran medida la mezcla local recién
situado. Las penetraciones de lanza a través de la carcasa HRSG se mantienen
sin cambios, causando así un trote en las lanzas de AIG en la dirección de
aguas arriba dentro de la combustión de gas. Esto eliminó la necesidad de
modificar cualquier tubería externa (Figura 5).
La mezcla de amoníaco aguas abajo de un AIG es dependiente del nivel de
turbulencia local en el gas altamente, por lo que los orificios de la nueva rejilla
están espaciados por encima
toda la longitud 33 ft de la red y todos los agujeros apuntan directamente
aguas abajo, a diferencia de en el diseño original. El nivel de turbulencia
aguas abajo del catalizador CO-paso fino es muy bajo por lo que impide la
mezcla de gas local.
Además, también había una gran pared en la base del lecho de
catalizador CO que creó una zona de recirculación grande a lo largo del piso.
El modelo CFD se utilizó para diseñar placas que se agregaron alrededor del
perímetro del catalizador CO para dirigir el flujo directamente en el AIG y
evitar gas de concentrarse a lo largo de los lados, la parte superior, e inferior
de la combustión en esas zonas de recirculación.
Con la adición de AIG deflectores y CO deflectores conductos catalizador, el
flujo de gas desde el catalizador de CO de mezcla ahora fluye de manera uniforme
en la zona de inyección AIG. Cuando se compara con la línea de base caída de
presión AIG, el nuevo diseño solamente 0,2 añadió en. Wc Sin embargo, el diseño
final CFD reduce la distribución de velocidad amoniaco para
ya reducido los costes de limpiar los ABS formados en el módulo de 5
tubos.
Conclusión
El costo de la actualización de HRSG con el propósito de reducir el ensuciamiento
ABS es una inversión en la operación eficiente y ambientalmente aceptable de un
cogeneración o planta de ciclo combinado en los años venideros. interrupciones no
planificadas causan estragos en la disponibilidad de la planta. La compra de
energía costosa sustitución del operador de la red, así como absorber el costo de
disparar hasta calderas de vapor para mantener la refinería funcionando a su
máxima capacidad, no puede ser ignorada. Como responsable de esta planta que
se encuentra, la búsqueda de una solución permanente pagará dividendos durante
muchos años por venir.

5,8% RMS, muy por debajo del objetivo de diseño de NO RMS más de 10%
(Figura 6).

construcción acelerada
Concord Ambiental fue galardonado con el diseño, suministro e instalación de un
contrato para la eliminación de la antigua AIG y la instalación de las nuevas
actualizaciones después de que se completó el informe modelos CFD y los
resultados presentados a la utilidad a principios de octubre de 2017. Sin embargo,
la utilidad se había previsto anteriormente un corte de la planta 1 - 14 de
noviembre de 2017, así que no había menos de un mes disponibles para diseñar y
fabricar el nuevo AIG y deflectores, seleccionar y movilizar el contratista en el lugar
de trabajo, y la instalación completa.

La empresa seleccionó un contratista no unión en base a su

experiencia y capacidad para cumplir horario comprimido del proyecto. Los
nuevos tubos y deflectores AIG se fabricaron de forma rápida y envían el 27
de octubre, a fin de llegar el 30 de octubre. En ese momento, el contratista
había movilizado en el lugar y había completado la demolición y retirada de
la vieja AIG. Los equipos de construcción trabajaron dos turnos de 12 hr
con el fin de completar las mejoras de AIG en ambos HRSG en la fecha
prevista. La instalación del nuevo AIG y deflectores se completó el 13 de
noviembre, un día antes de lo previsto.

La Figura 6. Línea de base y la comparación diseño final de la distribución de

amoníaco a través de la cara vertical del catalizador SCR se ilustran. El área que
Datos de funcionamiento después de la puesta en marcha
se muestra en rojo ilustra regiones con circulación de amoníaco y los colores más
Después de que se completó la interrupción, los datos de puesta en marcha inicial
oscuros muestran regiones con una mala mezcla de amoníaco. La figura superior
mostraron una reducción significativa en el flujo de amoniaco, que se traduce en la
es la sección transversal vertical de la combustión se muestra en la vista en
reducción de las concentraciones de amoníaco localizadas (Tabla 1).
planta de la Figura 4.

Hasta la fecha, el uso de amoniaco ha disminuyó 15 - 25%

de, dependiendo de la carga. La caída de presión en el módulo 5

se ha mantenido estable durante los últimos seis meses en base a Tabla 1. La reducción de flujo de amoníaco debido a AIG de recambio y deflectoras adiciones
las lecturas de la estación del instrumento. El resultado ha sido una

reducción del coste operativo planta a través de la reducción del Parámetro Unidad 1 Unidad 2

uso de amoníaco, evitando la pérdida de eficiencia de

flujo de amoníaco antes de retrofit (lb / hr) 161,2 164,9
funcionamiento experimentada con el ensuciamiento ABS de
flujo de amoníaco después de retrofit (lb / hr) 140,1 147,6
módulo 5, y tiene
Reducción de (lb / hr) 21.1 17.3

HIDROCARBURO
julio 2019
INGENIERIA sesenta y cinco