PLANTA MOP-

MOP-H II

MANUAL DE OPERACIONES
CAPITULO I
2012

ÁREA DE PROCESOS- PROYECTO

GERENCIA PRODUCCIÓN POTASIO

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1. INTRODUCCIÓN

Este primer capítulo del Manual de Operaciones de la Planta MOP-H II, está enfocado a
entregar al operador planta una completa descripción del proceso, los parámetros y variables de
operación, equipos involucrados, obligaciones y responsabilidades así como también la
participación en las actividades del plan de limpieza de la planta.

En capítulos posteriores se abarcarán los procedimientos operacionales de cada área,

análisis de fallas, secuencias de partida y detención de planta, en operación normal y frente a
contingencias.

2. OBJETIVO

Entregar un manual de operaciones que describa el proceso, control de operación,

procedimientos, seguridad, aseo y ornato de cada área involucrada en la Planta MOP-H II.

3. GENERALIDADES

3.1 Áreas de trabajo

En forma general, la planta considera las siguientes áreas:

5211 Acopio y alimentación de sales

5232 Chancado y molienda

5239 Flotación convencional (rougher y scavenger)

5247 Remolienda

5238 Flotación cleaner (neumática y convencional) y filtrado de Producto

5262 Recuperación de salmueras

Anexo a estas áreas, se puede nombrar áreas de suministros como: agua industrial (área

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5272), almacenamiento de aire (área 5271), suministro y distribución energía eléctrica (área 5270).

3.2 Especificación del producto y capacidad de tratamiento

La Planta MOP II, es alimentada con las sales obtenidas a partir de la cosecha de las pozas
de evaporación y se configura para obtener como producto final KCl. La planta fue diseñada para
alimentar 480 TMH/h.

El producto generado por Planta MOP II cumple la siguiente especificación:

Producto Alta Ley: Mayor o igual a 94.5% KCl y menor a 95.5% KCl

Producto Alta Ley plus: Mayor o igual 95.5% KCl.

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4.1 Acopio
Acopio y alimentación de sales

Las sales cosechadas son depositadas en el sector de acopios. Para alimentar a planta MOP
II se realizan mezclas de acuerdo a la disposición de las sales en cancha. Las mezclas se ingresan
a proceso mediante un cargador frontal, que descarga a una tolva con parrilla, el material cae al
alimentador 5211-ALM-203, traspasando a la correa 5211-COR-215. Esta correa está provista con
un pesómetro, un electroimán y un detector de metales. Posteriormente las sales se descargan
sobre un chute que conduce el material hacia el acopio intermedio, en adelante llamado Stock pile.
En la figura 4.1 se describe el flow sheet general de la Planta MOP II.

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 Figura 4.1: Flow sheet General de Planta MOP-
MOP-H II

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4.2 Chancado
Chancado y Molienda

La descarga del stock pile cae a dos alimentadores de correas 5211-ALM-227/233, que
descargan sobre la correa 5211-COR-240, la cual alimenta al Chancador de colpas de doble
rodillos marca GUNDLACH MODELO 4060D, la función de este equipo es diseminar las colpas
aglomeradas.

La descarga del chancador de colpas alimenta al Cage mill marca GUNDLACH MODELO
CP75, al cual se adiciona salmuera a una razón de 8:1 (t/h sólidos alimentados versus m3 de
Salmuera adicionada). Debido al grado de humedad de las sales alimentadas, se ha observado
que el material presenta adherencias al interior, razón por la cual se agrega esta salmuera de
manera controlada, de forma de alcanzar del orden de un 80% de sólidos, como valor mínimo
dentro del molino. Porcentajes de sólidos menores afectarán la eficiencia de molienda del equipo.

El material descargado desde el molino Cage Mill CP75, cae en estanque de preparación de
pulpa TK-1. En éste estanque se adiciona salmuera de modo de obtener una pulpa con un
porcentaje de sólidos entre 38% y 45%, necesario para la etapa de flotación.
Eventualmente, al estanque se retornan los derrames de ésta área a través de la bomba de
piso 5248-BBS-413, así como los materiales acumulados en los sumideros del sector de las
correas de alimentación 5211-COR-215 y 5211-COR-240, los cuales son impulsados con las
bombas 5211-BBS-213 y 5211-BBS-238 respectivamente.
Desde el estanque de preparación TK-1, la pulpa se impulsa con las bombas 5248-BBA-406/409
en configuración 1+1 (una en operación y una stand by) hacia los 5 harneros Fino/Grueso ubicados
en el área de flotación convencional. En la figura 4.2 se muestra el diagrama de flujos del área de
chancado y molienda.

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 Figura 4.2: Área
Área de chancado y molienda

4.3 Flotación convencional y Remolienda

4.3.1 Flotación Rougher

Las descargas de los harneros Fino/Grueso, son enviadas por canaletas en forma
independiente hacia la flotación rougher. En las canaletas de finos y gruesos se adiciona el
colector Armeen para acondicionar. La idea de acondicionar finos y gruesos por separado es para
mejorar el contacto del colector Armeen con los gruesos principalmente, que son los más difíciles
de levantar en flotación. Los finos son más fáciles de colectar (contacto partícula-colector).
Además, se agrega MIBC, que es un espumante y favorece la estabilidad de la espuma en la
flotación. Una vez terminado el acondicionamiento de la pulpa comienza el proceso de flotación. A
la cabeza de la flotación rougher también se incorporan los concentrados provenientes de la
flotación scavenger.

La flotación rougher consta de 2 bancos de 5 celdas cada uno, de configuración 3+2, en esta
etapa se logran leyes de K entre 38% y 42% en los concentrados, manejando correctamente los

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parámetros de flotación como colchón de espuma, agitación, aire, dosificación de Armeen y MIBC.
La razón colector/espumante debe estar en 10:1, es decir por cada 10g/t de Armeen corresponde
agregar 1 g/t de MIBC.

Los puntos de adición de Armeen en la flotación Rougher son en las canaletas de fino y
grueso de los harneros F/G y en la cuarta celda del banco. El MIBC se agrega en la cabeza de
flotación rougher.

El concentrado rougher es enviado por canaleta hacia el área de flotación cleaner y las colas
descargan por gravedad hacia cajón de colas, desde donde son impulsadas por las bombas 5239-
BBA-508/511 (1 operando y una stand by) a las etapas de clasificación y remolienda. En caso de
falla o mantención de los equipos de clasificación y remolienda, se abre el circuito de modo de
enviar las colas rougher hacia la cabeza de flotación scavenger. En caso de trabajar en un circuito
semi cerrado, las colas rougher siguen iendo a la etapa de clasificación y remolienda. En la figura
4.3 se muestra el diagrama de flujos de la flotación rougher y scavenger.

Figura 4.3: Diagrama de flujos Área flotación convencional Rougher y Scavenger

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4.3.2 Clasificación y Remolienda

El área de clasificación y remolienda considera 2 trenes independientes, cada tren consta de

3 harneros vibratorios Derrick modelo Stack sizer y 1 cage mill modelo CP50.

Las colas obtenidas en los bancos de celdas rougher van al cajón de colas y son impulsadas
por las bombas 5239-BBA-508/511 (en configuración 1+1) hacia el cajón distribuidor de 2 vías. En
este cajón también se reciben las colas scavenger impulsadas desde el cajón de colas scavenger
por las bombas 5239-BBA-432/434.

Desde el cajón distribuidor de 2 vías, cada uno de los flujos es descargado en 2 cajones
distribuidores de 4 vías (en la operación actual hay 3 vías en operación y una sin uso), a este
distribuidor se le llama “ distribuidor primario” . Cada una de las 3 vías del distribuidor primario,
descarga a otro distribuidor de 5 vías llamado “ distribuidor secundario” , en total hay 2
distribuidores primarios y 6 distribuidores secundarios (1 primario y 3 secundarios por cada tren).

El harnero Derrick consta de 5 niveles llamados “ Deck” , en donde van instalados 3 paneles
(mallas), cada Deck recibe de manera independiente los 5 flujos descargados desde el distribuidor
secundario. Las mallas instaladas en los harneros Derrick tienen una abertura de 500 μ m (malla
35 ASTM). El sobretamaño de los 3 harneros Derrick (grueso) va por medio de un chute al cage
mill CP50, mientras que el bajo tamaño (finos), son conducidos hacia la canaleta de finos. En
circuito cerrado los finos de los harneros Derrick son las colas de la Planta.

Desde la canaleta de finos, la pulpa es transportada de manera gravitacional hacia el cajón

colector de finos. Desde éste cajón las colas son impulsadas por las bombas 5247-BBA-
686/688/690 (en configuración 2+1) hacia el circuito de Recuperación de salmueras.

Los sobretamaños de los harneros Derrick de cada tren son conducidos por medio de 2
chutes gravimétricos (uno por cada tren) a los cage mill 1 y 2 respectivamente. Para la buena
operación de estos equipos de remolienda, es importante que el porcentaje de sólidos de la pulpa
que los alimenta esté en un rango entre 70 -80% como mínimo, si este porcentaje baja, la calidad
de la molienda y eficiencia del equipo se verán disminuidas.

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 Posteriormente, los productos de los cage mill son descargados en los “ cajones de gruesos
1 y 2” , respectivamente. A éstos cajones también llegan las colas cleaner convencional y
neumática, eventualmente también pueden llegar los gruesos de las colas rougher del circuito KCl
del SOP-H. También llegan unas líneas de salmuera para bajar el porcentaje de sólidos a 38% si
fuese necesario, éste porcentaje de sólidos es adecuado para trabajar la etapa posterior que es la
flotación scavenger.

La operación de los cage mill requiere un flujo de salmuera ocasional para la limpieza de la
sal remanente adherida al equipo. El valor de diseño de éste flujo es de 20 m3/h.

La pulpa contenida en los cajones de gruesos 1 y 2, es enviada a la flotación scavenger por

medio de las bombas 5247-BBA-676/678 y 5247-BBA-667/669 respectivamente (ambos en
configuración 1+1), hacia el cajón distribuidor que alimenta a los dos bancos de flotación
scavenger. En la figura 4.4 se muestra el diagrama de flujos de ésta área.

Figura 4.4: Diagrama de flujos Área de clasificación y remolienda

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4.3.3 Flotación scavenger

La flotación scavenger consta de 2 bancos de 4 celdas cada uno, de configuración 2+2, en

esta etapa se logran leyes de K entre 20% y 30% en los concentrados, manejando correctamente
los parámetros de flotación como colchón de espuma, agitación, aire, dosificación de Armeen y
MIBC.

Los puntos de adición de Armeen en la flotación scavenger son en la cabeza y en la cuarta

celda del banco. El MIBC se agrega en la cabeza de flotación.

En estricto rigor y por diseño, el colector Armeen se debería agregar en los cajones de
gruesos 1 y 2, para dar mayor tiempo de acondicionamiento y porque la pulpa en estos puntos está
más agitada. La agitación sumada a altos porcentajes de sólidos en la pulpa, favorecen un buen
contacto de las partículas con el colector.

El concentrado scavenger es enviado por canaleta a alimentación rougher, el banco 1

scavenger alimenta al banco 1 rougher y el banco 2 scavenger alimenta al banco 2 rougher.
Alternativamente, el concentrado scavenger también puede ser enviado a canaleta de
concentrados rougher hacia el área de flotación cleaner. Las colas scavenger de los dos bancos
descargan por gravedad hacia cajón de colas scavenger, desde donde son impulsadas por las
bombas 5239-BBA-432/434 (en configuración 1+1), hacia el cajón distribuidor de 2 vías ubicado en
el edificio de remolienda. En caso de falla o mantención de los equipos de clasificación y
remolienda, se abre el circuito de modo de enviar las colas scavenger al estanque colector de
finos. En caso de trabajar en un circuito semi cerrado, las colas scavenger siguen iendo al
estanque colector de finos, desde donde la pulpa es enviada al área de recuperación de
salmueras. En circuito abierto, las colas scavenger son las colas de la planta y en circuito semi-
cerrado las colas de la planta son las colas scavenger más el under de los harneros Derrick. En la
figura 4.3 mostrada anteriormente se muestra el diagrama de flujos en donde se incluye la flotación
scavenger.

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4.4 Flotación cleaner, filtrado y Producto final

Debido a condiciones de operación e incapacidad de tratamiento de los concentrados rougher

de Planta MOP II en la celda de Flotación Neumática, se desarrolló la incorporación de 2 bancos
de flotación cleaner convencional, de manera que estos equipos permitan procesar parte o todo el
concentrado rougher, dependiendo de la necesidad operacional que se requiera.

En paralelo, se desarrolló la incorporaron equipos de apoyo a la operación de los filtros de

producto, tal como un cajón separador de fases y 4 harneros curvos adicionales.

4.4.1 Flotación Cleaner Neumática

El concentrado rougher proveniente de la flotación convencional descarga en el estanque de

acondicionamiento TK-4, en éste estanque se adiciona salmuera para acondicionar el porcentaje
de sólidos a valores entre 8 y 13% aproximadamente. La pulpa acondicionada se envía a la celda
de flotación neumática mediante las bombas 5239-BBA-516/519 (en configuración 1+1). La celda
neumática está provista con un punto de descarga para el concentrado y dos puntos para las
colas, uno hacia el cajón de colas neumática y otro para una recirculación alternativa que va al TK-
4. Ésta recirculación debe ser la menor posible.

El concentrado obtenido posee un porcentaje de sólidos aproximado de 45% y es conducido

de forma gravitacional hacia el estanque de lixiviación 1. En el labio de descarga de concentrado la
celda posee un anillo por el cual se adiciona agua a razón de 8 m3/h aproximadamente. El objetivo
de este anillo es lixiviar la cantidad de impurezas remanentes que pueda contener el concentrado.

Las colas de la flotación neumática, con un porcentaje de sólidos entre 6 y 8%, se descargan
gravitacionalmente al cajón de colas, desde donde se impulsan con las bombas 5239-BBA-527/530
(en configuración 1+1) hacia el distribuidor que alimenta a los cajones de gruesos en el sector de
remolienda.

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4.4.2 Flotación Cleaner Convencional

Esta etapa consta de 2 bancos de configuración 3+2, trabajando en paralelo. La operación

normal de estas celdas considera tratar todo o parte del concentrado rougher.

El concentrado rougher ingresa por gravedad al TK de acondicionamiento 2, en este punto se

agrega salmuera para acondicionar el porcentaje de sólidos de la pulpa a valores de 25%
aproximadamente. Desde el TK la pulpa es enviada a los dos bancos de flotación por medio de las
bombas 5239-BBA-2000/2003. Cabe mencionar que la bomba 2000 (modelo 8AHF) tiene mayor
capacidad que la bomba 2003 (modelo 6 AHF). La idea es que se opere con 6AHF, cuando se
trabaje con 1 banco convencional + celda neumática. Para cuando se detenga la neumática y se
trabaje con los 2 bancos convencionales, ocupar la bomba 8AHF (5239-BBA-2000).

El concentrado cleaner de los dos bancos convencionales se envía por gravedad hacia el TK
de lixiviación 1, desde donde seguirá a la siguiente etapa de filtrado.

Las colas de ambos bancos, descargan por gravedad al cajón de colas cleaner convencional
y son enviadas por medio de las bombas 5239-BBA-2081/2084 en configuración 1+1, hacia el
cajón distribuidor que descarga en los cajones de gruesos en sector de remolienda.

En la operación actual (primera etapa), existe sólo un banco cleaner convencional en

operación y las colas son enviadas al cajón de colas cleaner neumáticas mientras tanto, hasta que
se habilite el circuito cleaner convencional completo (segunda etapa).

4.4.3 Lixiviación, filtrado y Producto final

Los concentrados finales obtenidos en la etapa cleaner, son alimentados a los estanques de
lixiviación 1 y 2, que trabajan en serie. Estos estanques poseen un mecanismo de agitación.

A los estanques de lixiviación se agrega agua recirculada, proveniente de los lavados de telas
de los filtros de producto. Como se mencionó anteriormente, el agua se adiciona para que ocurra la

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lixiviación permitiendo que se disuelva el NaCl (contaminante) contenido por mecanismo de
arrastre en la pulpa.

Luego de finalizada la etapa de lixiviación, la pulpa es sometida a una clasificación pasando

por harneros curvos, para dar condición a la siguiente etapa de separación sólido-líquido. Ésta
etapa se realiza en 2 filtros de vacío de banda horizontal marca Andritz, de 40 m2 c/u.

La fracción gruesa de los harneros ingresa al filtro por el primer alimentador, para hacer una
precapa gruesa. La fracción fina es alimentada por el segundo alimentador y descarga sobre la
precapa gruesa. Ésta práctica se realiza para dar mejor condición de operación al filtro.

El objetivo de la etapa de filtrado es obtener un queque final con un porcentaje de humedad

entre 8-9%. Desde cada filtro, la salmuera se recupera en el estanque de filtrado desde donde se
impulsa con las bombas 5238-BBA-576/578, hacia el estanque de salmuera TK-730.

Un requerimiento operacional del equipo de filtrado, corresponde al lavado de tela, el que

requiere una alimentación constante de agua industrial, para evitar colmatación de la tela. Según la
información del proveedor, el requerimiento de agua para lavado de telas es de 12 m3/h por cada
filtro. Otras aguas de servicio a los filtros corresponden al agua de sello de banda, con un
requerimiento de 5 m3/h y el agua de sello de las bombas de vacío, 24 m3/h cada una. Ésta última
de preferencia agua tratada con antiincrustante.

El producto sólido obtenido KCl, se descarga de manera paralela desde las telas de cada filtro
a la correa 5238-COR-613. El producto transportado por esta correa alimenta a la correa 5582-
COR-010, la que a su vez descarga el producto sobre el stacker (apilador) 5582-COR-012 que va
formando los conos de producto final durante tramos de 4 horas, en la cancha de producto. En este
lugar, se acopia el producto del proceso húmedo de la planta de KCl. Finalmente, este producto
húmedo es transportado a la planta seca para la producción final de KCl estándar en polvo (MOP-
S) o granular (MOP-G), desde donde el producto es almacenado y posteriormente despachado.

Cabe señalar que la correa 5582-COR-010, es comúnmente llamada correa CT-14, esta
correa también recibe carga de producto KCl proveniente de la correa CT-07 del circuito SOP y

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también puede recibir la descarga de la CT-08, cuando la planta SOP trabaja en modalidad Dual
como MOP.

Respecto a la mejora que se hará en la etapa de filtrado, nombrada al principio de este ítem,
se instalarán 4 harneros adicionales a los dos que existen, el grueso de los harneros descargarán
directo al filtro, mientras que el fino se desviará a un cajón separador de fases (CSF). Desde el
CSF, la fase espuma descargará al filtro por segundo distribuidor y la fase líquida se enviará a un
cajón alimentador desde donde se enviará con las bombas 5238-BBA-1557/1560 (config. 1+1),
hacia tres destinos, dependiendo de la operación.

Los tres destinos de la fase líquida del CSF son:

TK acondicionamiento 1 (flotación cleaner neumática): En caso de estar trabajando

complejo en modalidad SOP y MOP-II

TK acondicionamiento 2 (flotación cleaner convencional): En mismo caso anterior y
además que esté detenida la flotación neumática.

Al over espesador de Schoenita: En caso de estar trabajando complejo en modalidad
Dual y MOP II, en que el espesador de schoenita funciona como espesador de producto
KCl. Además opcionalmente, en caso de estar la planta operando como SOP y se
requiera presencia de KCl en espesador de Schoenita para ajustar razón SO4/K.

Estos equipos de apoyo a los filtros de producto permitirán una operación adecuada, en
términos de aumentar la capacidad de tratamiento de los filtros, lograr humedades de producto de
7-8%, evitar impacto en la capacidad de equipos de filtrado ante cambios granulométricos en
planta MOP II y una pulpa con bajo porcentaje de sólidos saliendo de lixiviación. En la figura 4.5 se
muestra el diagrama de flujos de ésta área.

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Figura 4.5: Diagrama de flujos Flotación cleaner, lixiviación y producto final

4.5 Recup
Recuperación
ecuperación de salmueras

El área de recuperación de salmueras está ubicada al costado norte del área de chancado y
molienda primaria y se compone de etapas de clasificación por medio de 2 baterías de 7
hidrociclones cada una, separación sólido-líquido por medio de 2 filtros de banda marca Andritz de
54 m2 cada uno y repulpeo de las colas hacia depósito de sales de descartes.

Las colas finales del proceso provenientes del cajón colector de finos, llegan al TK de colas, el
cual está provisto de agitación. Desde éste TK la pulpa es impulsada por las bombas 5262-BBA-
204/206/208, en configuración 2+1 (2 en operación + 1 stand by) hacia las 2 baterías de
hidrociclones. El porcentaje de sólidos de alimentación a los hidrociclones puede estar en un rango
de 22-34% dependiendo si se está trabajando en circuito cerrado, semi-cerrado o abierto, cuando
se trabaja en circuito cerrado el porcentaje de sólidos es menor.

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 La función del hidrociclón es tratar de recuperar la mayor cantidad posible de salmuera por el
overflow y la mayor cantidad posible de sólidos por el underflow. Para ello se debe controlar la
presión de entrada al hidrociclón con el fin de obtener un alto porcentaje de sólidos en el underflow
(≥ 60%) y el menor porcentaje de sólidos posible en el overflow (≤ 7-8%). Como referencia, cada
hidrociclón es capaz de tratar 120 m3/h aproximadamente.

El underflow (fracción gruesa) del hidrociclón, alimenta a los dos filtros de colas. Es
importante distribuir la carga de alimentación en igual proporción a cada filtro, de lo contrario se
puede ver perjudicada la operación de uno de ellos. Estos equipos de filtrado tienen los mismos
requerimientos en flujo de agua lavado de telas, sello de caja de vacío y bomba de vacío que los
filtros de producto.

La salmuera filtrada recuperada descarga al TK de recepción y luego se envía por medio de

las bombas KROGH 5262-BBA-230/232, hacia el TK de recuperación de salmueras.

Las colas se descargan de manera paralela desde las telas de cada filtro a la correa 5262-
COR-270, la cual transporta la carga hacia el TK de repulpeo MOP. El TK de repulpeo recibe
también la pulpa proveniente del TK de repulpeo SOP (cuando ambos trabajan en serie), además
se ingresa salmuera de porteo proveniente de piscina de salmuera para porteo. Desde el TK de
repulpeo finalmente la pulpa es enviada a través de las bombas 5262-BBA-284/286 hacia el
depósito de sales de descartes. El objetivo del ingreso de la salmuera al TK de repulpeo es para
bajar el porcentaje de sólidos de la pulpa a un rango entre 30-35%, porcentajes de sólidos
mayores podrían provocar embancamiento de la línea que va hacia el depósito de descartes, así
mismo se debe tener especial cuidado en que el flujo se encuentre dentro de los parámetros de
diseño de la bomba y la línea. En la sección 5 de este documento se especifican los rangos de
operación de todas las bombas.

El overflow (fracción fina) del hidrociclón se envía al TK de recuperación de salmueras,

ubicado al costado sur del TK de colas. En el TK de recuperación de salmueras se juntan la
salmuera de filtrado con la salmuera del overflow hidrociclón, desde aquí el flujo es enviado por
medio de las bombas 5262-BBA-261/263 (configuración 1+1) hacia es espesador de colas ubicado

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en sector espesamiento de la planta SOP. En la figura 4.6 se muestra el diagrama de flujos del
área recuperación de salmueras.

Figura 4.6: Diagrama de flujos Área de Recuperación de salmueras

El overflow del espesador de colas es la salmuera recuperada del MOP II y se destina por
medio de canaleta al TK-730. Desde éste TK la salmuera es distribuída a la Planta MOP II
mediante las siguientes bombas:

Bomba 1: 5262-BBA-732 salmuera proceso hacia molienda

Bomba 2: 5262-BBA-734 salmuera proceso hacia flotación convencional y
remolienda

Bomba 3: 5262-BBA-736 salmuera proceso hacia área flotación cleaner
convencional y neumática.

Bomba 4: 5262-BBA-738, bomba stand by de bombas 2 y 3

Bomba 5: 5262-BBA-740, bomba stand by de bomba 1

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 El espesador de colas es operado por personal de Planta SOP, por lo tanto su control no
depende directamente del personal del MOP II, sin embargo deben estar siempre en
comunicación, porque cualquier problema que surja en el espesador significará inestabilidad en la
operación del MOP II. Así mismo si por alguna razón llegara a fallar algún equipo de la
recuperación de salmueras, significará falta de salmuera en TK-730 y por ende en la operación
MOP II.

El underflow del espesador de colas con un porcentaje de sólidos de 50% aproximadamente,

es enviado al filtro de colas de la Planta SOP mediante las bombas 5539-BBA-089/091. La
descarga de este filtro de 34 m2 va al TK de repulpeo SOP en donde se agrega salmuera de
porteo para bajar el porcentaje de sólidos. Finalmente la pulpa del TK de repulpeo SOP es enviada
al TK de repulpeo MOP mediante las bombas 252-BBA-09/10. Esto sucede cuando los TKs de
repulpeo SOP y MOP están trabajando en serie, si se trabaja en paralelo el flujo de las bombas
252-BBA-09/10 va directamente al depósito de descartes, ésta opción no se ha trabajado hasta el
momento. Si la planta MOP II, llegara a su máxima capacidad de 480 TMH/h de alimentación, se
podría pensar en trabajar los repulpeos en paralelo todo va a depender de las capacidades de las
bombas del TK repulpeo MOP.

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