Labo 04 Juntar

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANOFACTURA – MC 216
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………. 2
OBJETIVOS………………………………………………………………. 3
FUNDAMENTO TEÓRICO……………............................................…… 4
MATERIALES A USAR…………………………………………..………. 11
PROCEDIMIENTO……………………………………………………...... 13
CALCULOS Y RESULTADOS …………...……………………….......... 17
CONCLUSIONES…………………………………………………………. 21
RECOMENDACIONES…………………………………………………… 23
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………. 24
pág. 1
INTRODUCCIÓN
pág. 2
OBJETIVOS
 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contracción del
aluminio (obtener el real).
 También verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas.
 Calcular el empuje metalostático para que no tenga defectos la fundición.
pág. 3
FUNDAMENTO TEÓRICO
FUNDICIÓN
• Es el 1er proceso de conformado de los metales

• Bajo costo de fabricación.
• Aplicado en piezas de forma compleja o de gran volumen
• Presentan estructura granular equiaxial (grano no deformado).
Horno de arco eléctrico
Colada Estructura Granular del acero bajo C%
pág. 4
SOLIDIFICACIÓN
Contracción volumétrica de metales, en el proceso de enfriamiento
Temperatura
Contracción volumétrica %
Metal Fusión
(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Aluminio 660 5,6 7 1,2
Fundición hierro
1200 3 1,8
gris
Fundición acero
1458 7,2 3 0,9
bajo carbono
Cobre 1084 7,5 4,5 0,8
Bronce (Cu-Sn) 1010 6 5,5
 CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL ALUMINIO
Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)

Volumen especifico ( cm3/g )
0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )
pág. 5
 CURVA DE ENFRIAMIENTO DE UNA ALEACIÓN
 MODELO
Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por:
1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en proceso de acabado, en forma de

viruta.
2. Contracción térmica; para compensar la contracción que el material experimenta al
enfriarse desde la temperatura de fusión hasta la temperatura ambiente, a las
dimensiones de la pieza se le incrementa la contracción del metal en la fase sólida.
3. Angulo de salida, se aplica sólo a los modelos permanentes, para poder retirarlo del
molde sin averiarlo.
Para facilitar su retiro el modelo debe tener una conicidad en la dirección que se
retirara.
pág. 6
 COMPONENTES DE UN MOLDE EN ARENA
 MAZAROTAS
 Requisitos que debe cumplir la mazarota:
1. Ser la última en solidificar

2. Estar ubicada en las zonas de mayor masa (puntos calientes)
3. Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de solidificación de
la pieza y de ella misma.
4. Su ubicación debe garantizar, mantener una presión hidrostática para transferir
el metal líquido de la mazarota a la pieza.
 TIPOS DE MAZAROTAS
Objetivo:
Evitar que el vacío o rechupe, generado por la contracción del metal al pasar de
la fase líquida a la fase sólida, llegue a la pieza.
pág. 7
 FORMA DE LA MAZAROTA
La forma ideal es una esfera.

La forma práctica es cilíndrica; con R/D = 0.6 á 1.8
 DISEÑO DEL PRODUCTO
Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:
• Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.

• Debe evitarse esquinas y ángulos agudos
pág. 8
Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar un corazón: (a) diseño original y (b) rediseño
 DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN
(a) llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos fríos, (d) cavidad por contracción,
(e) micro porosidad y (f) desgarramientos caliente
pág. 9
 DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN EN MOLDES

DE ARENA
pág. 10
MATERIALES A USAR
1. Cajas de moldeo.
2. Modelo de Moldeo.
3. Talco ó grafito.
pág. 11
4. Herramientas de moldeo y Ductos para bebederos y mazarotas.
5. Arena de Moldeo.
pág. 12
PROCEDIMIENTO
 Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo, colocar en la tabla de moldeo la
mitad inferior de la caja de moldeo.
Figura 1. Modelo en la caja de moldeo
(Previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas) ubicar el
modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro de la caja, cubrir
con talco o grafito la superficie del modelo.
 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm. al
modelo, presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica
de la arena luego llenar la caja con arena de relleno, compactar con los atacadores,
enrasar con una regla, voltear la caja y colocar la caja superior luego colocamos la otra
mitad del modelo (si es modelo partido), ubicar el bebedero y la mazarota en las
posiciones elegidas, se procede tal como en la caja inferior.
pág. 13
Figura 2. Compactando la arena de moldeo.
Figura 3. Compactando la arena de moldeo.
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si es que
estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero, abrir la caja, extraer el
modelo y colocar el ó las almas si es que las tienen, hacer el conducto de colada y los
de las mazarotas, cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las
cajas coincidan, con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la
permeabilidad.
pág. 14
Figura 4. Caja lista para el vaciado del aluminio.
 Colocar su caja en la zona de colada, tomar la temperatura de colada, verter el aluminio
fundido en los moldes, luego de unos 15 minutos, sacar el producto, tomar las medidas
obtenidas en su producto.
Figura 5. Caja luego del vaciado del aluminio.
pág. 15
 Luego del vacío del aluminio, se obtuvieron las siguientes piezas:
Figura 6. Piezas obtenidas luego de quitar las cajas y la arena de moldeo.
 En nuestro caso obtuvimos la siguiente pieza, luego del vacío del aluminio:
Figura 7. Pieza obtenida por nuestro grupo de trabajo.
pág. 16
CALCULOS Y RESULTADOS
1) Teniendo en cuenta las características de su proyecto indique usted si la arena

utilizada cumplió su objetivo.
De acuerdo a la experiencia, la arena utilizada si cumplió con su objetivo, debido a que
estaba como arena húmeda y eso hizo que se compactara más y no sufra ninguna rajadura
al momento de sacar el molde.
2) Indique usted las zonas calientes de su proyecto
En la experiencia del laboratorio la zona más caliente corresponde al ornó, donde se

procedió a fundir el aluminio. Y los otros son donde se ubica el modelo elegido.
3) Indique usted si la ubicación de los bebederos y mazarotas cumplieron su objetivo.

Según nuestra experiencia realizada, los bebederos si cumplieron con el objetivo, y no
hubo ningún inconveniente a la hora de extraer para poder hacer la copa de bebedero.
Al igual que el bebedero la mazarota también cumplió con su objetivo ya que estos se
ubicaron en las posiciones apropiadas, que en este caso sería lo más cerca al modelo
4) Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto.
Según los resultados la curva de enfriamiento del aluminio está dado según la figura.
Gráfica de la temperatura vs tiempo
pág. 17
5) Indique el tiempo de solidificación real.

El tiempo de solidificación real o experimental del aluminio según la experiencia es de
aproximadamente de 5 minutos.
Según la parte teórica en la formula dada:
𝑉
𝑇 = 𝐵( )𝑛
𝐴
Donde:
B= Constante del molde.
V= Volumen del modelo.
A= Área de la superficie de contacto.
Entonces el tiempo teórico calculado es de 6.35 minutos.
6) Teniendo en cuenta que es una mezcla aluminio, calcule el coeficiente de contracción

real.
El coeficiente de contracción volumétrica estaría dad según esta relación.
𝑉𝑀𝐴𝑍 𝑀𝐼𝑁 = 𝑉𝑃𝐼𝐸𝑍𝐴(𝑃𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑧𝑎𝑠) ∗ 𝑐 ∗ 𝐾
Según los cálculos el coeficiente de contracción es C=4.3%.
7) Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicado la causa y la solución.
Uno de los defectos obtenidos en la experiencia fue que en un primer momento, se ubicó
el bebedero y la mazarota lejos del modelo utilizado, la solución fue, sacarlo del molde
y reubicarlo lo más cercano del médelo.
pág. 18
8) Si hubiese utilizado latón, cual hubieran sido las medidas de su proyecto.

En el caso de utilizar latón las medidas del proyecto tendrían que ser más grandes que
lo ensayado debido a que esta aleación tiene mayor temperatura de fusión que la del
aluminio.
9) Si se pide realizar en molde por arena la cubierta de la caja de velocidades de un

tractor ¿qué metal escogería usted para fabricar la pieza, fundición gris o acero?
Indique porque?
Acero, porque sería mucho más resistente a la temperatura, y la humedad de lugar.
10) Indique usted las características del modelo (forma y cortes).
11) Ubicación del bebedero y mazarota.
a 1)Bebedero 2) Mazarota
12) Indique usted si necesitaría peso adicional encima de la caja.

No se necesitó peso adicional encima de la caja.
pág. 19
13) Una pieza de hierro colado fallo durante su aplicación quebrándose en una junta en
T, donde un ala se encuentra con la otra junta, al revisarla se encontró un rechupe
grande en la unión que fue lo que ocasionó la falla. ¿Cómo podría haberse evitado?
La forma de evitar esos defectos es compactando bien la arena a la hora de hacer el

moldeado de la pieza fabricar, antes de hacer el colado del material.
14) Se tiene un pedido de 1000 partes sencillas pequeñas vaciadas en aluminio ¿Qué
sería menos costoso usar un molde permanente por pieza (coquilla) o preparar 1000
moldes de arena? No hay límite de tiempo explique sus razones y el procedimiento
Ventajas
 Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.

 Resistencia a altas temperaturas.
 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
 Acabado uniforme y semi-liso.
15) En una pieza vaciada en arena, la superficie libre de la mazarota está llena de
impurezas porosidades, además se observa un rechupe grande. ¿Cuál podría
la causa y como evitarla?
El rechupe se origina cuando no se hace un buen compactado del molde antes de vaciar el
material fundido de la pieza a realizar.
pág. 20
CONCLUSIONES INDIVIDUALES
Conclusiones (DIEGO ALONSO MENDOZA LUMBRE)
Conclusiones (LEYTON GUSTAVO MAMANI MAMANI)
Conclusiones (GILMER RAI CASTILLO SALINAS)
 En el trabajo de fundición, evitar el rechupe es lo más importante porque es una cavidad

vacía en otras palabras es la falta de material en algunas zonas de la superficie, la forma
de evitar este problema es colar el material a una temperatura mayor a la de fundición
para evitar la solidificación prematura del metal y así pueda llenar todo el molde.
Además es mejor tener un exceso en las dimensiones del material (rebaba) por que se
pueden someter a maquinado y así tener una pieza completa, en el caso de que el
material presente rechupe no se podría maquinar por falta de material en la pieza.
 Lo más importante para lograr una pieza que se pueda lograr un acabado y evitar
deformaciones en la pieza es hacer la compactación lo mejor que se pueda, así evitamos
que el molde sufra deformaciones, además de usar una adecuada cantidad de bentonita
o talco para que el acabado sea el mejor posible.
Conclusiones (ADERLY CUCHILLO CUIPA)

 De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se
respiran, para ello se debe usar equipos de respiración.
 La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice; quedar expuesto a sílice
cristalina, puede causar una enfermedad en los pulmones.
Conclusiones (FREDDY HUAMANI BARRIENTOS)

 En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en los moldes
de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena
pág. 21
y el esmerilado crean polvo. Estas actividades combinadas producen un ambiente

ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación
adecuada y equipos de protección personal.
 Cuando el trabajo se realiza directamente con metales fundidos, en el calor o cerca
de las llamas, es conveniente el uso de un casco de seguridad, delantal, chamarra o
capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento
de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. No trabajar con equipos o procesos
que no conoce.
pág. 22
RECOMENDACIONES
pág. 23
BIBLIOGRAFÍA
 https://www.google.com/search?q=arenas+de+moldeo&rlz=1C1CHBD_esPE778PE778
&oq=arenas+de+moldeo&aqs=chrome..69i57j0l5.3689j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-
8
 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundici%C3%B3n
+en+arena.pdf
 http://www.scielo.org.ve/pdf/rfiucv/v30n3/art10.pdf
 https://www.google.com/patents/WO1998029353A1
 http://www.ehowenespanol.com/propiedades-colada-moldeo-lista_260579/
 https://documents.tips/documents/informe-moldeo-indice-de-finura-afs.html
pág. 24

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CALCULOS Y RESULTADOS …………...……………………….......... 17

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contracción del

aluminio (obtener el real).

 También verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas.

 Calcular el empuje metalostático para que no tenga defectos la fundición.

• Es el 1er proceso de conformado de los metales

Horno de arco eléctrico

Colada Estructura Granular del acero bajo C%

Contracción volumétrica de metales, en el proceso de enfriamiento

(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Bronce (Cu-Sn) 1010 6 5,5

 CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL ALUMINIO

Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)

 CURVA DE ENFRIAMIENTO DE UNA ALEACIÓN

Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por:

1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en proceso de acabado, en forma de

 COMPONENTES DE UN MOLDE EN ARENA

 Requisitos que debe cumplir la mazarota:

1. Ser la última en solidificar

La forma ideal es una esfera.

 DISEÑO DEL PRODUCTO

Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:

• Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.

 DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN

 DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN EN MOLDES

4. Herramientas de moldeo y Ductos para bebederos y mazarotas.

 Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo, colocar en la tabla de moldeo la

mitad inferior de la caja de moldeo.

Figura 1. Modelo en la caja de moldeo

 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm. al

modelo, presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica

posiciones elegidas, se procede tal como en la caja inferior.

Figura 2. Compactando la arena de moldeo.

Figura 3. Compactando la arena de moldeo.

Figura 4. Caja lista para el vaciado del aluminio.

 Colocar su caja en la zona de colada, tomar la temperatura de colada, verter el aluminio

Figura 5. Caja luego del vaciado del aluminio.

 Luego del vacío del aluminio, se obtuvieron las siguientes piezas:

Figura 6. Piezas obtenidas luego de quitar las cajas y la arena de moldeo.

Figura 7. Pieza obtenida por nuestro grupo de trabajo.

1) Teniendo en cuenta las características de su proyecto indique usted si la arena

2) Indique usted las zonas calientes de su proyecto

En la experiencia del laboratorio la zona más caliente corresponde al ornó, donde se

3) Indique usted si la ubicación de los bebederos y mazarotas cumplieron su objetivo.

4) Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto.

Gráfica de la temperatura vs tiempo

5) Indique el tiempo de solidificación real.

Entonces el tiempo teórico calculado es de 6.35 minutos.

6) Teniendo en cuenta que es una mezcla aluminio, calcule el coeficiente de contracción

Según los cálculos el coeficiente de contracción es C=4.3%.

7) Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicado la causa y la solución.

8) Si hubiese utilizado latón, cual hubieran sido las medidas de su proyecto.

9) Si se pide realizar en molde por arena la cubierta de la caja de velocidades de un

10) Indique usted las características del modelo (forma y cortes).

11) Ubicación del bebedero y mazarota.

12) Indique usted si necesitaría peso adicional encima de la caja.

La forma de evitar esos defectos es compactando bien la arena a la hora de hacer el

 Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.

Conclusiones (DIEGO ALONSO MENDOZA LUMBRE)

Conclusiones (LEYTON GUSTAVO MAMANI MAMANI)

Conclusiones (GILMER RAI CASTILLO SALINAS)