Administración de

Operaciones

Capítulo 6
Programación de Producción

03/09/2019
 Objetivos de Aprendizaje
Cuando el alumno haya terminado este
capitulo será capaz de:
Describir o Explicar:

 Programación
 Secuenciación
 Carga de Taller
 Teoría de Restricciones

03/09/2019
 Decisiones de Programación
Organización Administradores deben programar lo siguiente
Hospital Uso de salas de operación
Admisión de pacientes
Enfermeras, seguridad, mantenimiento, personal
Tratamiento fuera del hospital
Universidad Salones de clase y equipo audio visual
Programación de estudiantes y maestros
Cursos de licenciatura y postgrado
Fabrica Producción de bienes
Compra de materiales
trabajadores
Restaurant Chef, meseros, cantineros
Entrega de comidas frescas
Entretenedores
Apertura de áreas de servicio de comida
Línea Aérea Mantenimiento de aviones
Programación de salidas de vuelo
Flotilla de vuelo, comida, sala, personal de boletaje

03/09/2019 Tabla 15.1

 Programación Hacia Delante y
Hacia Atrás
 La programación hacia delante inicia tan
pronto se conozcan los requerimientos
 Produce un programa factible aunque
puede que no cumpla con las fechas de
entrega
 Frecuentemente resulta en un exceso de
inventario de trabajo en proceso

Fecha de
Hoy Entrega
03/09/2019
 Programación Hacia Delante y
Hacia Atrás
 La programación hacia atrás inicia con la
fecha de entrega o terminación y
programa la operación final primero
 El programa es producido por medio de
trabajar hacia atrás a través de los
procesos
 Recursos puede que
no estén disponibles
para lograr el programa
Fecha de
Hoy Entrega
03/09/2019
 Criterios de Programación
1. Minimizar el tiempo de terminación
2. Maximizar la utilización de las
instalaciones
3. Minimizar el inventario de trabajo en
proceso (WIP)
4. Minimizar el tiempo de espera del
cliente
Optimizar el uso de los recursos de
manera que los objetivos de producción
sean cumplidos
03/09/2019
 Diferentes Procesos/Diferentes
Enfoques
Instalaciones
orientadas al proceso
(Taller).
Células de trabajo
(instalaciones enfocadas que
procesan familias de
componentes similares)
Instalaciones
orientadas al proceso
repetitivo
(Líneas de ensamblaje)
Instalaciones
orientadas al enfoque
de producto
(continuas)
Programaciones hacia delante
Fechas de entrega por medio del MRP
Programación finita de la capacidad
Programaciones hacia delante
Fechas de entrega por medio del MRP
Programación detallada llevada a cabo usando
reglas de prioridad en la célula de trabajo
Programaciones hacia delante con una línea
balanceada
Técnicas de jalón para la programación
Programaciones hacia delante con una
demanda estable y una capacidad fija
La capacidad, los tiempos de preparación y
corrida son conocidos
Capacidad limitada por la inversión de capital
a largo plazo

03/09/2019 Tabla 15.2

 Programación de Instalaciones
Orientadas al Proceso
1. Programación de ordenes recibidas sin
violar las limitantes de capacidad
2. Revisar la disponibilidad de herramientas y
materiales antes de liberar una orden
3. Establecer fechas de terminación para
cada trabajo y revisar el progreso
4. Revisar el progreso del trabajo
5. Proporcionar retroalimentación
6. Proporcionar estadísticas de eficiencia de
trabajo y monitorear los tiempos
03/09/2019
 Archivos de Planeación y Control
Archivos de Planeación
1. Un archivo maestro de artículos contiene
información sobre cada componente
2. Un archivo de ruta indica como cada componente
fluye a través del taller o proceso
3. Un archivo maestro del centro de trabajo contiene
información sobre el centro de trabajo

Archivos de Control
Le dan seguimiento al progreso actual y lo
comparan con el plan

03/09/2019
Asignación de Cargas a Talleres

15
Secuenciación en Línea
de Grandes Lotes

70
 Secuenciación en Línea
de Grandes Lotes
Cuando se trabaja con grandes lotes de pocos ítems homogéneos, las
empresas trabajan por un inventario usando una misma secuencia de paso
en los equipos de un cierto Centro de Trabajo.

Caso I

– Las unidades van pasando una a una por cada máquina, sin necesidad de
esperar a que cada operación se ejecute sobre el lote completo
(programación con solapamiento).
– Una vez que la elaboración del lote termina, se procederá a la
preparación de CT para la fabricación de un pedido de otro ítem
diferente, en este caso no es necesario determinar el orden de paso por
las diferentes máquinas, basta considerar al conjunto de equipos
reunidos en el CT, y determinar el orden de entrada en el mismo centro,
este proceso se denomina Secuenciación en una sola Máquina o
Instalación.

71
 Secuenciación en Línea
de Grandes Lotes

• Caso II

– El paso por cada máquina del CT se realiza hasta que se ejecuta la

operación (o conjunto de ellas) sobre todas las unidades del lote, no
pasa éste a la siguiente (programación sin solapamiento).

– En este caso se habla de Secuenciación en Varias Máquinas.

72
 Secuenciación en una sola
Máquina o Instalación

• Las reglas más usadas ( reglas de prioridad) son:

– El ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento

– El Ratio Crítico

• En base a la regla elegida, se selecciona el primer trabajo a realizar

en el CT; una vez que se aproxime su finalización, se determina el
próximo a realizar, y así sucesivamente.

73
 ROT o Tiempo de Agotamiento
• Medido como el cociente entre el inventario restante de un ítem y la demanda
media por periodo.

• Indica el número de unidades de tiempo que faltan para que es stock disponible
del ítem se agote (supuesto siempre que su consumo se ajustará a la demanda
media por periodo)
– Para evitar la ruptura de stock, se emitirá antes el pedido que tenga menor ROT

Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /día
1010 I1 100 40 u. 8 u.
1015 I2 100 30 u. 10 u.
1017 I3 150 60 u. 10 u.
1019 I4 50 25 u. 3 u.

74
 ROT o Tiempo de Agotamiento
• Medido como el cociente entre el inventario restante de un ítem y la demanda
media por periodo.

• Indica el número de unidades de tiempo que faltan para que es stock disponible
del ítem se agote (supuesto siempre que su consumo se ajustará a la demanda
media por periodo)
– Para evitar la ruptura de stock, se emitirá antes el pedido que tenga menor ROT
ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /día
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 días
1015 I2 100 30 u. 10 u.
1017 I3 150 60 u. 10 u.
1019 I4 50 25 u. 3 u.

75
 ROT o Tiempo de Agotamiento
• Medido como el cociente entre el inventario restante de un ítem y la demanda
media por periodo.

• Indica el número de unidades de tiempo que faltan para que es stock disponible
del ítem se agote (supuesto siempre que su consumo se ajustará a la demanda
media por periodo)
– Para evitar la ruptura de stock, se emitirá antes el pedido que tenga menor ROT
ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /día
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 días
1015 I2 100 30 u. 10 u. 3 días
1017 I3 150 60 u. 10 u. 6 días
1019 I4 50 25 u. 3 u. 8,3 días

76
 ROT o Tiempo de Agotamiento

• El primer pedido a procesar es el 1015, después es el que presenta el menor

ROT.

• Una vez cercana a la conclusión de este lote, se volverá a calcular el ROT

para los lotes que quedan, así como para los nuevos emitidos, y se elegirá el
próximo a procesar.

• Este último no tiene porque coincidir con el que en los cálculos anteriores
aparecería como segundo.

• Esto porque pueden haberse dado alteraciones en la demanda que hayan

provocado disminución del inventario de los diferentes ítems a un ritmo
superior o inferior a su demanda media.

77
 El Ratio Crítico o Razón Crítica

⚫ Se emplea cuando los tiempos necesarios para la obtención de los lotes a

secuenciar varían demasiado.

El Ratio Crítico es el cociente entre el tiempo que resta para que se agote el
inventario de un ítem y el trabajo restante para acabar el pedido
correspondiente.

⚫ Un Ratio Critico menor, indica el Stock que va a agotarse antes de que pueda
obtenerse el lote en cuestión, por lo que será necesario acudir a medidas de ajuste
que eviten la ruptura.

⚫ Un ratio crítico mayor, implica que hay tiempo suficiente para producir.

78
 El Ratio Crítico o Razón Crítica

• Cálculo del Ratio Crítico

⚫ Suponiendo que el CT tiene una capacidad disponible de X h.e./día

⚫ Trabajo Restante = ( a + b + c )

• a = Tiempo de ejecución x número de unidades / Capacidad disponible

• b = Tiempo de preparación / capacidad disponible
• c = [Tiempo de inspección + Tiempo de desplazamiento] / hr. de jornada al día

– Tiempo Restante = el que queda hasta que se agote el stock = ROT

Ratio Crítico = ROT / [ a + b + c ]

79
 El Ratio Crítico
• Suponga que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./día ( dos turnos diarios, que
implican 16 hr/día).

• Los datos de tiempos requeridos para ejecutar cuatro pedidos son los siguientes:

Tiempo de Tiempo Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4

• Determinar la secuencia de realización de los trabajos de a cuerdo al ratio crítico

80
 El Ratio Crítico
Tiempo de Tiempo Tiempo de Tiempo de
Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4

• Suponiendo que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./día ( dos turnos

diarios, que implican 16 hr/día), Para el Pedido 1010 se sabe que:
Trabajo Restante

• a = Tiempo de ejecución x número de unidades / Capacidad disponible

• a = 0,2 x 100 / 14 = 1,43 días
• b = Tiempo de preparación / capacidad disponible
• b = 2 / 14 = 0,14 días
• c = [Tiempo de inspección + Tiempo de desplazamiento] / hr. de jornada al
día
• c = [2 + 4 ] / 16 = 0,37

– Trabajo Restante = 1.43 + 0.14 + 0.37 = 1.94 días

– Tiempo Restante = ROT = 5

Ratio Crítico = 5 / 1,94 = 2,58 81

 El Ratio Crítico

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4

82
 El Ratio Crítico

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4 1.58 1.9

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4 4.26 1.41

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4 1.94 4.23

• El primer pedido a procesar es el 1017, por su menor ratio crítico

83
 Secuenciación en una sola
Máquina o Instalación
• En ambientes de JIT, la planeación y control de los movimientos de
ítem en el taller se desarrollan mediante el sistema (Kanban, Sistema
de Arrastre o Sistema Pull)

– En estos sistemas sólo se produce un artículo cuando se recibe una señal

del usuario.

– Esta señal puede ser una tarjeta, un cubo vacío boca abajo, al piso de la
planta o un recipiente vacío.

– También puede utilizarse un Terminal de computadora o de teléfono para

comunicar las necesidades de un usuario a un área de trabajo
subsiguiente.

84
Sistemas de Programación Kanban

Sistemas Kanban de doble tarjeta

• Kanban de Retiro
– Especifican la cantidad de un
producto que puede
desplazarse de un centro de
trabajo a otro subsecuente.
• Kanban de Producción

– Especifican la cantidad de
producto que debe fabricar
un centro de trabajo .

85
 Flujo – Pull System

Proveedores Fábrica Centro de Clientes Consumidor

Distribuición

Depósito MP Depósito PT
Fábrica Fábrica

86
 Sistemas de Programación Kanban

⚫ Las tarjetas Kanban “Kanban Cards” proveen un control directo (limite) en la

cantidad de inventario en proceso (WIP) entre células de trabajo.

⚫ Si existe un área de almacenamiento intermedio, se puede utilizar el sistema de

dos tarjetas; una tarjeta circula entre el usuario y el área de almacenamiento, y
la otra circula entre el almacenamiento y el área de producción.

87
 Secuenciación en Varias Máquinas
• En este caso, el orden de procesamiento, además de conllevar las mismas
implicancias que en el caso anterior, también puede influir en el tiempo
total de procesamiento de todos los pedidos.

• Esto debido a que los tiempos muertos que se generan en las máquinas
como consecuencia de estar esperando los sucesivos pedidos dependen
de la secuenciación elegida.

• Técnicas de desarrollo:

– Regla de Johnson para N pedidos y dos Máquinas.

– Regla de Johnson para N pedidos y tres Máquinas.
– Algoritmo CDK para N pedidos y M Máquinas (Método de Johnson ampliado).

88
 Programación de “N” Trabajos
en dos Máquinas (N/2)
Regla de Johnson
– El objetivo de este método llamado “regla o método de Johnson” es minimizar el
tiempo de flujo, desde el inicio del 1º trabajo hasta la conclusión del último.

– Este método se aplica cuando dos o más pedidos deben ser ejecutados en dos
máquinas consecutivas.

– Las condiciones de aplicación son que una máquina sea utilizada para un solo pedido
o un solo producto a la vez, y que el orden de las operaciones no puede ser
cambiado.

Trabajos Corte Taladro

Job A
Job B
Job C © 1995
Corel © 1995 Corel Corp.
Corp.

89
 Regla de Jonhson
1. Enumera todos los trabajos y tiempos de cada centro
de trabajo
2. Escoja el trabajo con el tiempo de actividad mas
corto. Si ese tiempo es del primer centro de trabajo,
programe el trabajo primero. Si está en el segundo
centro de trabajo, programe el trabajo al último.
3. Una vez que el trabajo ha sido programado, se elimina
de la lista
4. Repita pasos 2 y 3 trabajando hacia el centro de la
secuencia
5. Si hay empate, se prioriza el CT1, si persiste, el
menor tiempo del CT2.
03/09/2019
 Ejemplo de la Regla de Johnson

Centro de Centro de
Trabajo 1 Trabajo 2
Trabajo (Prensa) (Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12

03/09/2019
 Ejemplo de la Regla de Johnson

Centro de Trabajo Centro de Trabajo 2

Trabajo 1 (Prensa) (Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4 B E D C A
D 10 7
E 7 12

03/09/2019
 Ejemplo de la Regla de Johnson
Centro de Centro de
Trabajo 1 Trabajo 2
Trabajo (Prensa) (Torno)
A 5 2
B 3 6
B E D C A
C 8 4
D 10 7
E 7 12
Tiempo 0 3 10 20 28 33

CT
1 B E D C A

CT
2

03/09/2019
 Ejemplo de la Regla de Johnson
Centro de Centro de
Trabajo 1 Trabajo 2
Trabajo (Prensa) (Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4 B E D C A
D 10 7
E 7 12
Tiempo 0 3 10 20 28 33

CT1
B E D C A

CT
2 B E D C A

Tiempo➔ 0 1 3 5 7 9 10 11 12 13 17 19 21 22 23 25 27 29 31 33 35

B E D C A
03/09/2019
 Aplicación de Regla de Johnson
• Cuatro productos (A, B, C, D) son
fabricados consecutivamente en
dos máquinas.
Producto
• Los tiempos de inicio más A B C D
Máquina
producción en horas para cada
una de las máquinas se indican en M1 3 6 5 7
la siguiente tabla: M2 2 8 6 4

• Indique la secuencia de
realización de los trabajos que
minimice el tiempo de flujo. SECUENCIA: C–B–D–A

• Dibuje la gráfica de Gantt.

95
 Producto
Máquina A B C D

Carta Gantt M1 3 6 5 7
M2 2 8 6 4

Tiempo Tiempo
Secuencia Inicio Proceso Término Inicio Proceso Término
M1 M2
C
B
D
A

96
 Producto
Máquina A B C D

Carta Gantt M1 3 6 5 7
M2 2 8 6 4

Tiempo Tiempo
Secuencia Inicio Proceso Término Inicio Proceso Término
M1 M2
C 0 5 5 5 6 11
B
D
A

97
 Producto
Máquina A B C D

Carta Gantt M1 3 6 5 7
M2 2 8 6 4

Tiempo Tiempo
Secuencia Inicio Proceso Término Inicio Proceso Término
M1 M2
C 0 5 5 5 6 11
B 5 6 11 11 8 19
D 11 7 18 19 4 23
A 18 3 21 23 2 25

98
 Ejercicio 2
Un fabricante de carros arrastre, tiene un grupo de productos en espera de ser sometidas a los dos
últimos procesos, armado y pintura. Los trabajos tienen diferentes requisitos en tiempos operativos y
mantienen la restricción de que la operación 1 debe realizarse antes que la operación 2. Sobre lo
mismo, las operaciones trabajan sin solapamiento.

Por otra parte, la PYME trabaja sin tiempo extra y su jornada laboral es de lunes a viernes de 9 am a
18:30 horas (el grupo de trabajo se organiza para no parar en horario de colación).
Los tiempos requerido en horas para cada operación son:
P(x) A = 450 kg B = 600 Kg C = Carpa D = Motos E = Energia
Armado 2 4 3 2 3.5
Pintura 3 3 2 1 2
ENTREGA M= 10 PM J= 17 PM M= 17 PM W =16 PM J = 9 AM

Determine la secuencia óptima, que reduzca el Tiempo Total del Flujo, indique cuándo se estima su
entrega junto a su gráfica.-

Secuencia

111
 Operación 1 Operación 2
Secuencia Inicio Inicio Tp 1 Término Fecha Inicio Inicio Tp 2 Término Fecha
Orden
Trabajos (h) Fecha (h) (h) Término (h) Fecha (h) (h) Término
1
2
3
4
5
Lunes Martes
09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00

Operación1
Operación2

112
 Operación 1 Operación 2
Secuencia Inicio Inicio Tp 1 Término Fecha Inicio Inicio Tp 2 Término Fecha
Orden
Trabajos (h) Fecha (h) (h) Término (h) Fecha (h) (h) Término
1
2
3
4
5
Lunes Martes
09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00

Operación1
Operación2

Operación 1 Operación 2
Secuencia Inicio Inicio Tp 1 Término Fecha Inicio Inicio Tp 2 Término Fecha
Orden
Trabajos (h) Fecha (h) (h) Término (h) Fecha (h) (h) Término
1 A 9 AM LUNES 2 11 AM LUNES 11 AM LUNES 3 14 PM LUNES
2 B 11 AM LUNES 4 15 PM LUNES 15 PM LUNES 3 18 PM LUNES
3 E 15 PM LUNES 3,5 18:30 LUNES 9 AM MARTES 2 11 AM MARTES
4 C 9 AM MARTES 3 12 PM MARTES 12 PM MARTES 2 14 PM MARTES
5 D 12 PM MARTES 2 14 PM MARTES 14 PM MARTES 1 15 PM MARTES
Lunes Martes
09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00

Operación1 A B E C D
Operación2 A B E C D

113