Producción de Propilenglicol (Oxido de Propileno)

Producción de Propilenglicol
Angiee Katherin Torres Sánchez

Tatiana Taborda Orozco
Juan Miguel García Méndez
Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales
Facultad de Ingeniería y Arquitectura, Departamento de Ingeniería Química
Manizales, Colombia
2017
Marco Teórico
El propilenglicol o 1,2-propanodiol, es un compuesto orgánico incoloro, insípido e inodoro, a
temperatura ambiente se encuentra como líquido aceitoso claro, ligeramente viscoso, higroscópico y
miscible con agua, acetona, y cloroformo; además el almacenamiento y manejo es simple, debido a
que este material no es corrosivo y su punto de inflamación es de 104°C. El Propilenglicol ha tenido
una reputación sin igual, para un uso seguro, en una amplia gama de productos de consumo,
incluyendo productos alimenticios, alimentos para animales, cosméticos, productos farmacéuticos, así
como en aplicaciones industriales [1].
Se utiliza como estabilizante (para mantener sustancias unidas y evitar que se evapore), para
mantener los alimentos húmedos, así como la utilización en muchos de los alimentos que comemos,
y la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) considera que es seguro para el consumo
humano.
El Propilenglicol industrial es un ingrediente usado para hacer anticongelante no tóxico y soluciones

anticongelantes para automóviles, aviones y barcos, como líquido de termotransferencia cuando
existe el riesgo de que una fuga pueda entrar en contacto con alimentos; por ejemplo, refrigerantes
para equipos de enfriamiento de productos lácteos; para fabricar compuestos de poliéster y como
solvente en la industria de pinturas y plásticos [2,3].
La producción de propilenglicol se da especialmente en países como china, Estados Unidos,

Tailandia, Alemania, Canadá; sin embargo Estados Unido sigue siendo el mayor productor a nivel
mundial, con más del 30% de la oferta mundial [4], hasta el 2015, la producción de propilenglicol en
Colombia se lleva a cabo en bajas proporcione, provenientes de cadenas petroquímicas, como un
orgánico intermedio con exportaciones US.$572768.69 e importaciones de US.$1’2399818.07, según
el análisis de cadenas productivas DNP, la DIAN [5.a, 5.b].
Tabla 1. Costos de propilenglicol, según la pureza y uso que el fabricante proporcione.

Costo
Empresa Uso Pureza [US/ton
métrica]
Plentchemical,
Solvente 99.5 % 860- 1120
China
Hsca ,China Cosméticos, alimentos, farmacia, tabaco. 99.5 % 1000 - 1500
FOODCHEM
Grado farmacéutico USP- solvente 99.5 % 1150 - 1350
,China
Agentes anticongelantes, disolvente
ASTIC Ltd., China 99.8 % 1500 - 1600
orgánico
Longxing Emoliente agente de ablandamiento, grado
99.9 % 1600 – 1700
Shandong, China farmacéutico
Como se puede observar en la tabla 1, el propilenglicol tiene múltiples aplicaciones por lo tanto es un
producto de gran interés del cual se requiere tener un conocimiento más profundo sobre el proceso
de obtención e impactos que este tiene hacia el medio ambiente.
Rutas de Producción
Tabla 2. Comparación de materias primas para la ruta química
Óxido de propileno Glicerol
Conversión 𝑋𝐴 = 0,96 Conversión 𝑋𝐴 = 0,901

Reacción llevada a cabo en un reactor Reacción llevada a cabo en un reactor
CSTR o Batch PFR o Batch
Precio: 1100-1300 US/Ton Precio: 500-560 US/Ton
Proveniente del petróleo Proveniente de grasas, aceites naturales,
como subproducto del propileno o
residuo del biodiesel
Catalizador: Ácido sulfúrico Catalizador: Óxido de titanio
Precio del catalizador: 265-360 US/Ton Precio del catalizador: 1550-2550
US/Ton
Utilizado mundialmente en la mayoría de Utilizado mundialmente en menor
empresas. Dow, es una de ellas. proporción, una de las empresas que
utiliza esta materia prima es ADM
La materia prima seleccionada para la ruta química, es el óxido de propileno ya que como se muestra
en la tabla 2, se tiene una conversión mayor en comparación con el glicerol. A pesar de que el precio
es más alto y venga de una fuente no renovable, las tecnologías desarrolladas para esta materia
prima están mucho más avanzadas y son más utilizadas mundialmente, haciéndolo más barato [6,7].
Tabla 3. Comparación de materias primas para la ruta biotecnológica
Glicerol Glucosa
Rendimiento producto sustrato (Yps)=0,67 Rendimiento producto sustrato (Yps)=0,61

Microorganismo: Saccharomyces Microorganismo:Corynebacterium
Cerevisiae, Escherichia Coli, Pichia Glutamicum.
Pastoris
Proveniente de grasas, aceites naturales, Proviente de biomasa lignocelulosica
como subproducto del propileno o residuo
del biodiesel
Precio: 500-560 US/Ton Precio: 650-800 US/Ton
Investigación más desarrollada Investigación desarrollada en menor
proporción
Microorganismos más estudiados, por Microorganismo poco estudiado, por ende
ende vía metabólica más conocida su vía metabólica es menos conocida
dificultando su modificación genética
La materia prima seleccionada para la ruta biotecnológica es el glicerol, porque a pesar de que las
dos materias primas obtienen rendimientos cercanos, la vía del glicerol tiene menos etapas, por lo
tanto la ingeniería metabólica es más fácil de operar en esta vía. Adicionalmente, como se observa en
la tabla 3 los microorganismos utilizados para tener glicerol como sustrato, son microorganismos
estudiados más frecuentemente, por lo que su metabolismo es más conocido facilitando la
modificación genética para la obtención del propilenglicol [8].
Tabla 4. Comparación de rutas de producción.
Ruta Química Ruta Biotecnológica
Desarrollada a escala industrial Desarrollada a escala de laboratorio

Rendimiento de 0,99 Rendimiento de 0,67
Materia prima proveniente del petróleo Materia prima proveniente de Biomasa
Precio de materia prima: 1100-1300 Precio de materia prima: 500-560 US/Ton
US/Ton
Tecnologías más desarrolladas Tecnologías desarrolladas en poca
proporción
En la tabla 4, se muestra la comparación entre rutas para la elección de esta. La ruta de producción
escogida es la ruta química, puesto que la ruta biotecnología está muy poco desarrollada y las
investigaciones que se han hecho son a escala de laboratorio, mientras que en la ruta química las
tecnologías estas muy maduras y son aplicadas ampliamente en todo el mundo por la mayoría de
empresas. Otro factor a tener en cuenta, son los costos que tiene la ruta biotecnológica al
implementar la ingeniería genética en las modificaciones necesarias en los microorganismos para
producir el propilenglicol, al adecuar las condiciones del medio y los equipos implementados [9].
Materia Prima
Composición
Esta materia prima, tiene una pureza del 99,99% para los fabricantes como DOW CHEMICAL, BASF
y PLENTCHEMICAL [10,11].
Disponibilidad
El óxido de propileno es producido en diferentes partes del mundo, principalmente por:
 Dow Chemical Company, tiene su sede principal en Estados Unidos y cuenta con sedes en
Colombia, sin embargo Dow ofrece este material sólo en grandes cantidades en cuatro sitios:
Texas, Luisiana, Alemania y Brasil. [11]
 BASF, su sede principal es en Alemania y cuenta con sedes alrededor del mundo, pero solo
las sedes en Europa y Asia producen el óxido de propileno. [12]
 LyondellBasell Industries, tiene la sede principal en Inglaterra y tiene presencia en todo el
mundo, pero no cuenta con sede en Colombia. Este producto está disponible en todas sus
sedes en el mundo. [13]
 Huntsman International, su sede principal se encuentra en Estados Unidos y sedes en todo el
mundo exceptuando Oceanía. Las sedes en Colombia se encuentran en Cartagena y Bogotá.
Este producto está disponible en todas sus sedes en el mundo. Adicionalmente, utiliza una
tecnología patentada para producir óxido de propileno por una de las rutas de más bajo costo
disponible en la actualidad.[14]
 Shell, tiene su sede principal en los Países Bajos y tiene plantas de fabricación gran parte del
mundo, pero no en Colombia. Todas las sedes producen el óxido de propileno. [15]
Accesibilidad
El óxido de propileno no es producido en Colombia, así que la geografía y la distancia entre fabricante
y cliente serán grandes limitantes para este proceso.
En el mundo, son varias las empresas que producen óxido de propileno, como se mostró en el punto
anterior de Disponibilidad. Sin embargo, Colombia por encontrarse en América del sur no puede
acceder a todas las opciones que tiene disponibles.
Por la cercanía, la materia prima podría obtenerse de la empresa LyondellBasell Industries (Brasil) o
Shell (Argentina), pero la falta de información de costos de materia prima y de envió limitaron las
opciones a dos empresas en el mundo, una china y una europea. La empresa China por su parte
tiene un precio de 1100-1300 US/Ton, mientras que la empresa europea tiene un precio de 1250-
1350 US/Ton pero de la empresa europea no se obtuvo información de envió.
Logística y transporte
 Transporte Internacional
Tabla 5. Especificaciones para el transporte del propilenglicol
Grupo de Embalaje I
Etiqueta 3- Líquido Inflamable
Número de identificación de riesgo 33
Figura 1. Etiqueta del óxido de propileno

El óxido de propileno es un líquido que requiere condiciones especiales para su transporte. Estas son
algunas de ellas:
Transporte por Carretera:
El transportista es responsable del transporte seguro desde el punto de carga hasta el punto de
descarga. Adicionalmente, debe cumplir todas las normativas nacionales e internacionales relativas al
óxido de propileno, siempre que sea posible deben tener un sistema de calidad como el ISO9000.
El óxido de propileno se debe transportar exclusivamente por rutas definidas, esta debe ser conocida
tanto por el transportista como por el expedidor, siempre que sea posible la ruda debe utilizar
autopistas y evitar zonas con elevada densidad de población.
Se evita la recogida y transporte por cuenta del cliente, salvo en el caso de coproductores. [16]
Transporte por Ferrocarril:
Las empresas o autoridades ferroviarias son responsables del transporte seguro desde el lugar de
embarque hasta las instalaciones para la recepción final.
El interior debe mantenerse en todo momento, bajo una presión positiva de nitrógeno o de vapores de
OP (para evitar la entrada de aire).
La selección de la ruta, los lugares de paradas intermedias y el retraso en el tráfico por malas
condiciones climáticas, deben ser decididas por las empresas ferroviarias. [16]
Transporte por Barco:
Se puede hacer en ferries “roll on-roll off”, en buques portacontenedores o a granel en buques-
tanque.
Este transporte puede involucrar a varias partes entre el expedidor y el cliente, como la compañía
naviera, las autoridades portuarias y los acarreistas. [16]
 Descarga:
Para realizar la descarga del óxido de propileno se debe comprobar una lista de condiciones tanto
para la zona de descarga como para la descarga, estas incluyen para la zona de descarga desde
orden y limpieza hasta posibilidad de aislar la zona y restringir el acceso, y para la descarga desde el
método de descarga hasta la competencia del operario. [16]
 Cargas previas:
Se debe entregar la documentación de las 3 cargas anteriores, antes de la llegada del buque al
muelle de carga. Estas 3 cargas anteriores no pueden haber transportado algún material que catalice
la reacción del óxido de propileno. [16]
 Rutas de transporte:
Tabla 6. Comparación de posibles rutas para traer el propilenglicol a Colombia
Ruta 1 2
Empresa de compra PlentChemical BASF

País China Alemania
Costo materia prima 1100 US/Ton 1250 US/Ton
Costos de envío marítimo 500-600 US/Ton No se tiene información
Costos de envío terrestre 57654,68 COP/Ton 142665,93 COP/Ton
20,1791US/Ton 48,72 US/Ton
Costos de envío aéreo No es muy utilizado No se tiene información
Se debe tener en cuenta que el precio de la materia prima al mes cambia aproximadamente 7,23% [1
7], así que los datos reportados en este trabajo fueron consultados en el mes de Abril del 2017.
Los costos de envío marítimo para la ruta 1, indican el trayecto desde China hasta el puerto de
Buenaventura, Valle del cauca [4]. Mientras que los costos de envió terrestre para la ruta 1, indican el
trayecto desde el puerto de Buenaventura hasta la ciudad de Manizales. Kilómetros ruta: 307,48. [18]
Los costos de envío marítimo para la ruta 2, indican el trayecto desde Alemania hasta el puerto
ubicado en la ciudad de Cartagena, este trayecto es una suposición basada en la geografía ya que el
transporte en barco seria por el océano atlántico quedando más cerca Cartagena que Buenaventura,
sin embargo esta información no es conocida. Adicionalmente, los costos de envío terrestre
corresponden el trayecto Cartagena-Manizales con 823,99 km de ruta.
Los costos de transporte terrestre fueron calculados con una herramienta interactiva del Ministerio de
Transporte en Colombia. [18]
Mercado y Precios
En la actualidad, la capacidad de producción de óxido de propileno en el mundo es de 7,8 millones de
toneladas al año y la producción es de 6,8 millones de toneladas al año. Dow Chemical y
LyondellBasell Industries son dos de los mayores productores del mundo, entre ellas controlan casi la
mitad del mercado en el mundo.
En el siguiente reporte que muestra los principales países que exportan el óxido de propileno y los
principales importadores de este, las gráficas que ilustran el reporte son mostradas a continuación:
Figura 2. Exportaciones e importaciones del año 2011 [19]
Como se puede ver en la figura 2, el centro de Europa es uno de los mayores exportadores de óxido
de propileno a nivel mundial y el mayor importador de este producto es Norte América, esto por lo
menos hasta 2011, así mismo también la región con más ingresos es el centro de Europa y el de
mayores egresos es Norte América. En el año 2015 se encontraron algunos datos importantes acerca
del consumo de óxido de propileno a nivel mundial, que se ven el siguiente en la figura 3.
En conjunto Europa y China son las regiones con mayor consumo que llega al 55% del total, mientras
que Estados Unidos Presenta un menor porcentaje igual al 21% y en un 24% se encuentran algunos
otros países como Sur de corea, Sur América, Sudeste de Asia, Japón y una parte de Europa. Las
principales aplicación de este óxido de propileo fue en la producción de poliol de polieter
representado un 67% del consumo total por año, un 55% para la producción de polioles y finalmente
un 16% para la producción de propilenglicol [20].
Para el periodo de 2015 llego a 9,72 millones de toneladas y se provee que para el 2020 se espera
una demanda de 11,25 millones; esto se explica a la creciente demanda de automóviles ya que el
poliuterano es uno de los principales componentes de estos y este producto es obtenido del óxido de
propileno, además de que China, Brasil e india tendrá un fuerte impacto en la producción de óxido de
propileno expandiendo su infraestructura para mejora su PIB [20].
Figura 3. Proporción de los países que consumen oxido de propileno [20]
Termodinámica de la reacción
La reacción de la producción de propilenglicol se rige de la siguiente manera [21], con la utilización
del catalizador ácido sulfúrico a concentración 0.1 wt%, el proceso es muy selectivo hacia el producto
de interés, omitiendo la propagación de las reacciones indeseables, la cual presenta una reacción de
primer orden respecto al oxido de Propileno.
𝐻2 𝑆𝑂4
𝑂𝑃(𝑙) + 𝐴(𝑙) ↔ 𝑃𝐺(𝑙)
𝐻2 𝑆𝑂4
𝐶3 𝐻6 𝑂 (𝑙) + 𝐻2 𝑂 (𝑙) ↔ 𝐶3 𝐻8 𝑂2 (𝑙)
Tabla 7. Entalpia y Energía libre de Gibbs estándar de formación, de los compuestos, a 25° y 1 atm
[22].
Entalpia de Energía libre de Gibbs
formación [J/gmol] de formación [KJ/gmol]
Oxido de Propileno (𝐶3 𝐻6 𝑂) −92760 −25.77
Agua (𝐻2 𝑂) −241800 −228.6

Propilenglicol (𝐶3 𝐻8 𝑂2 ) −433000 −304.48
Tabla 8. Capacidad calorífica de los compuestos [22], T [K].

Capacidad calorífica [J/gmol]
Oxido de Propileno 2 −6
53.347 − 0.51543 ∙ 𝑇 − 0.0018029 ∙ 𝑇 + 2.7795 ∙ 10 𝑇3
(𝐶3 𝐻6 𝑂)𝑙
Oxido de Propileno
29.501 + 0.092545 ∙ 𝑇 + 2.5626 ∙ 10−4 ∙ 𝑇 2 − 2.992 ∙ 10−7 𝑇 3 + 9.0294 ∙ 10−11 𝑇 4
(𝐶3 𝐻6 𝑂)𝑣
2 −7
Agua (𝐻2 𝑂) 92.053 − 0.039953 ∙ 𝑇 − 0.00021103 ∙ 𝑇 + 5.3469 ∙ 10 𝑇3
Propilenglicol (𝐶3 𝐻8 𝑂2 ) 118.614 + 0.67283 ∙ 𝑇 − 0.001877 ∙ 𝑇 2 + 2.1303 ∙ 10−6 𝑇 3
Tabla 9. Entalpia de vaporización de óxido de Propileno [22], T [K].

Entalpia de vaporización ΔHvap = A (1 − 𝑇⁄𝑇𝑐)𝒏 [𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙]
Oxido de
A = 40.176 ; Tc = 482.25 K ; n = 0.366 ; Tebull a 1 atm = 307.35 K
Propileno (𝐶3 𝐻6 𝑂)
𝐾𝑗
ΔHvap = 27.7172
𝑚𝑜𝑙
Cálculo realizado a condiciones óptimas según [21], a 125 °F (324.817 K) y 1 atm

Entalpia de reacción
1
∆ 𝐻𝑟𝑥𝑛 ° , 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 = [(𝑣𝑃𝐺 ∗ ∆ 𝐻𝑓 ° ) − (𝑣𝑂𝑃 ∗ ∆ 𝐻𝑓 ° ) − (𝑣𝐴 ∗ ∆ 𝐻𝑓 ° )]
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 𝑃𝐺 𝑂𝑃 𝐴
𝐽
∆ 𝐻𝑟𝑥𝑛 ° , 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 = −98440 ∴ 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃
Corrección por temperatura a la entalpia de reacción

𝐽 1 324.817 𝐾
∆ 𝐻𝑟𝑥𝑛 324.817 𝐾 , 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 = −98440 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃
+ 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 {(∫298 𝐾 (𝑣𝑃𝐺 𝑙
∗ 𝐶𝑝𝑃𝐺 ) + (𝑣𝐴 ∗ 𝐶𝑝𝐴𝑙 ) 𝑑𝑇) +
307.35 𝐾 𝑙 324.817 𝑣
[𝑣𝑂𝑃 ∗ (∫298 𝐾 (𝐶𝑝𝑂𝑃 ) + ΔHvap + ∫307.35 𝐶𝑝𝑂𝑃 )]}
𝐽
∆ 𝐻𝑟𝑥𝑛 324.817 𝐾 , 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 = −122057.88 ∴ 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃
Energía libre de Gibbs de reacción

1
∆ 𝐺𝑟𝑥𝑛 ° , 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 = [(𝑣𝑃𝐺 ∗ ∆ 𝐺𝑓 ° ) − (𝑣𝑂𝑃 ∗ ∆ 𝐺𝑓 ° ) − (𝑣𝐴 ∗ ∆ 𝐺𝑓 ° )]
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 𝑃𝐺 𝑂𝑃 𝐴
𝐾𝐽 𝐾𝐽
∆ 𝐺𝑟𝑥𝑛 ° , 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 = −50.11 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃
∴ 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐹𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒 ∴ ∆ 𝐺𝑟𝑥𝑛 < 0 [𝑔𝑚𝑜𝑙]
Corrección por temperatura a la energía libre de Gibbs de reacción

𝑇
°
𝐶𝑝𝑖
∆𝐺𝑟𝑥𝑛 = ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 − 𝑇 ∙ ∆𝑆𝑟𝑥𝑛 ∆𝑆𝑟𝑥𝑛 = ∆𝑆𝑟𝑥𝑛 + ∫ (∑ 𝑣𝑖 ∙ ) 𝑑𝑇
𝑇
𝑇° 𝑖=1
° ° ° ° °
∆𝐺𝑟𝑥𝑛 = ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 −𝑇∙ ∆𝑆𝑟𝑥𝑛 −∆𝐺𝑟𝑥𝑛 + ∆𝐻𝑟𝑥𝑛
°
∆𝑆𝑟𝑥𝑛 =
𝑇
°
50110 − 98440 𝐽
∆𝑆𝑟𝑥𝑛 = = −162.181
298 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 ∙ 𝐾
1 324.817 𝐾 𝐶𝑝𝑙𝑃𝐺 𝐶𝑝𝑙𝐴
𝑙
307.35 𝐾 𝐶𝑝𝑂𝑃 ΔHvap
∆𝑆𝑟𝑥𝑛 = −162.181 + {(∫298 𝐾 (𝑣𝑃𝐺 ∗ ) + (𝑣𝐴 ∗ ) 𝑑𝑇) + [𝑣𝑂𝑃 ∗ (∫298 𝐾 ( )+ +
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 𝑇 𝑇 𝑇 𝑇𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙
𝑣
324.817 𝐶𝑝𝑂𝑃
∫307.35 )]}
𝑇
𝐽
∆𝑆𝑟𝑥𝑛 = −238.967
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑝 ∙ 𝐾
𝐽 𝐽 𝐽
∆𝐺𝑟𝑥𝑛 = −122057.88 − 324.817 𝐾 ∙ (−238.967 ) = −44437.5
𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑝 ∙ 𝐾 𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃
Constante de equilibrio de la reacción

𝐾𝐽
−∆ 𝐺 44.4375
𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐾𝑒𝑞 = 𝑒𝑥𝑝 [ 𝑅 𝑟𝑥𝑛
𝑇
] = 𝑒𝑥𝑝 [ 𝐾𝐽 ] = 1.39945 ∙ 1007
8.314472 10−3 ∙298 𝐾
𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝐾𝑒𝑞 = 1.39945 ∙ 1007 ∴ 𝑅𝑥𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑓𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒 ∴ 𝐾𝑒𝑞 ≫ 1 (𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖𝑟𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒)
Tabla 10. Balance molar en el reactor para observar la conversión en función de la constante cinética.
Balance en el reactor CSTR
𝐹𝑂𝑃𝑜 − 𝐹𝑂𝑃 + 𝑉𝑅 𝑟𝑂𝑃 = 0 𝐹𝑂𝑃 = 𝐹𝑂𝑃𝑜 − 𝐹𝑂𝑃𝑜 𝑋
𝐹𝑂𝑃𝑜 − 𝐹𝑂𝑃 𝐹𝑂𝑃𝑜
𝑘 𝐶𝑂𝑃 = 𝑘∙𝜏 = −1
𝑉𝑅 𝐹𝑂𝑃𝑜 (1 − 𝑋)
𝐹𝑂𝑃 𝐹𝑂𝑃𝑜
𝐶𝑂𝑃 = 𝑘∙𝜏 = −1
𝑉𝑜̇ 𝐹𝑂𝑃𝑜 (1 − 𝑋)
𝐹𝑂𝑃𝑜 − 𝐹𝑂𝑃 𝑘∙𝜏
𝑘 = 𝑋=
𝐹𝑂𝑃 𝜏 1+𝑘∙𝜏
Cinética propuesta por A. L. Benham & Fred Kurata. [21]
−𝐸 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝐵𝑡𝑢
𝑘 = 𝐴 ∙ 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑅∙𝑇𝑎) ∴ 𝐴 = 2.10 ∙ 1013 𝑓𝑡 3 ∙𝑠
∴ 𝐸𝑎 = 36900 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
Tabla 11. Efecto de la temperatura en la constante de equilibrio y la constante cinética de la reacción.

𝟐𝟗𝟖 𝑲 𝟑𝟐𝟒. 𝟖𝟏𝟕 𝑲
−∆ 𝑮𝒓𝒙𝒏 ∆ 𝐺𝑟𝑥𝑛 − 50.11 𝑲𝒆𝒒 = 6.07157 ∙ 1008 ∆ 𝐺𝑟𝑥𝑛 = −44.4375 𝑲𝒆𝒒 = 1.39945 ∙ 1007
𝑲𝒆𝒒 = 𝒆𝒙𝒑 [ ]
𝑹 𝑻
− 𝑬𝒂 𝐴 = 2.10 ∙ 1013 𝐴 = 2.10 ∙ 1013
𝒌 = 𝑨 ∙ 𝒆𝒙𝒑 ( ) 𝒌 = 0.018967 𝒌 = 0.33118
𝑹∙𝑻 𝐸𝑎 = 36900 𝐸𝑎 = 36900
Como se puede observar en la tabla 11, la termodinámica de la reacción se favorece a bajas

temperaturas, ya que al aumentar la temperatura, la constante de equilibrio disminuye, indicando que
la reacción indirecta se empieza a favorecer, afectando negativamente la conversión, lo cual es
indeseable en la planta; por otra parte la cinética de la reacción se beneficia a altas temperaturas,
debido a que la constante de la velocidad de reacción es directamente proporcional a la temperatura,
por lo tanto a mayor temperatura se favorece la conversión, rigiendo las ecuaciones de la tabla 10, lo
cual es muy deseado en la planta de producción.
La termodinámica y la cinética tienen tendencias de temperaturas distintas que favorecen la reacción,
esto se debe a que la termodinámica siempre se desfavorece a altas temperaturas, con reacciones
exotérmicas, mientras que la cinética se favorece a altas temperaturas. Por este motivo estas se
contradicen; pero al momento de relacionar este proceso con la industria, la termodinámica es una
aproximación, la cual me indica si es posible llevar a cabo la reacción y la cinética es la que
verdaderamente rige la reacción, por esto el proceso de transformación del óxido de Propileno y agua
se lleva a cabo a 324.817 K.
Cinética de la reacción
Como se menciona anteriormente, la expresión de la velocidad de reacción está dada por la siguiente
expresión
−𝑟𝐴 = 𝑘 ∗ 𝐶𝐴
Donde el subíndice A, hace referencia al óxido de propileno (reactivo límite)
−𝐸
𝑘 = 𝐴 ∗ exp ( )
𝑅∗𝑇
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
𝐴 = 2,1 ∗ 1013 𝑠 −1 𝐸 = 3,69 ∗ 103 𝑅 = 1,9859
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝑅
−3,69 ∗ 104
𝑘 = 2,1 ∗ 1013 ∗ exp ( )
1,9859 ∗ 𝑇
Reproducibilidad
Tabla 12. Parámetros necesarios para calcular la velocidad de reacción
Parámetros Valor
Fao [lbmol/s] 0,017
A [1/s] 2,10E+13
R [Btu/lbmol°R] 1,98
Vr [ft^3] 63,95
E [Btu/lbmol] 36900
T [°R] 584,67
Tabla 13. Velocidades de reacción para variación de la conversión
𝑋𝐴 𝐶𝐴 −𝑟𝐴
0 2,69E-04 8,91E-05
0,1 2,42E-04 8,02E-05
0,2 2,15E-04 7,14E-05
0,3 1,88E-04 6,24E-05
0,4 1,61E-04 5,35E-05
0,5 1,35E-04 4,46E-05
0,6 1,08E-04 3,57E-05
0,7 8,07E-05 2,68E-05
0,8 5,38E-05 1,78E-05
0,9 2,69E-05 8,92E-06
0,96 1,07E-05 3,57E-06
0,99 2,69E-06 8,92E-07
Se determina la constante cinética de reacción como la pendiente de la figura 4, de acuerdo a la expresión
de la cinética, para ser comparada con la reportada en la literatura
Constante de velocidad
0.07
0.06
0.05
y = 0,3313x - 2E-20
0.04
-rA
0.03
0.02
0.01
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
Ca
Figura 4. Gráfica de la velocidad de reacción para diferentes conversiones

𝑘 (𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎) = 0,33 𝑘(𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎) = 0,327
Se puede observar que la constante cinética de reacción calculada gráficamente para este trabajo y
la reportada en la literatura [21] son muy similares, con lo que se puede concluir que esta cinética si
tiene un grado alto de reproducibilidad.
Adicionalmente, se comparó el volumen del reactor reportado en la literatura [21] con el volumen que
fue calculado gráficamente (Ver figura 5) para este trabajo
Vr/Fao
5000
4500
4000
3500
3000
𝑽𝑹
-1/rA
2500
𝑭𝑨𝒐
2000
1500
1000
500
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Xa
Figura 5. Gráfica de la velocidad de reacción para diferentes conversiones
1
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑗𝑜 = 𝑋𝐴 (𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟) ∗ (𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)
−𝑟𝐴
𝑉𝑅 𝑓𝑡 3 ∗ 𝑠
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑜𝑗𝑜 = = 0,995 ∗ 3787,87 = 3770,45
𝐹𝐴𝑜 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑉𝑅 (𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑜) = 64,91𝑓𝑡 3
Comparando con el valor reportado en la literatura [21]
𝑉𝑅 𝑓𝑡 3 ∗ 𝑠
= 216,9
𝐹 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑉𝑅 = 216,9 ∗ 𝐹 = 216,9 ∗ 0,29 = 63,95𝑓𝑡 3
Se puede observar que el valor reportado en la literatura es muy cercano al valor obtenido
gráficamente para este trabajo, siendo 63,95 y 64,91 pies cúbicos, respectivamente. Comprobando la
reproducibilidad de la expresión de la cinética.
a) Cinética en la concentración de interés:
La materia prima utilizada viene de la empresa que lo produce con el 99,99% de pureza [4], así que
se obtendrá una concentración inicial de 0,173126 lbmol/pie cubico
𝐶𝐴𝑜 = 0,17
Esta concentración es evaluada en la cinética de la reacción, obteniendo una velocidad de reacción
de
−𝑟𝐴 = 0,57
La cual es prácticamente igual a la velocidad de reacción (0,57) si la materia prima estuviera
completamente pura, debido a la alta pureza con la que viene esta.
Cinética en la temperatura de interés:
Tabla 14. Constantes cinéticas para diferentes temperaturas
T[°R] k (1/T)*10^3
543,47 0,029 1,84
555,55 0,062 1,8
558,66 0,075 1,79
560,22 0,083 1,78
561,79 0,09 1,78
568,18 0,13 1,76
581,39 0,276 1,72
584,79 0,33 1,71
588,23 0,40 1,7
595,24 0,58 1,68
609,76 1,22 1,64
625 2,57 1,6
A B
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
k
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1.6 1.65 1.7 1.75 1.8
1/T *10Þ^3
Figura 6. Comparación del efecto de la temperatura en la constante cinética calculado para este
trabajo (A) y el reportado en la literatura (B) La línea punteada roja en la figura 3B indica la línea a las
condiciones trabajadas para este trabajo (0,1%wt ácido sulfúrico, Radio de alimento de 5), la que
incluye un rango desde 1,60 hasta 1,84 de (1/T)*10^3 lo que indica un rango de 543,47-625°R al cual
pertenece la temperatura de operación seleccionada correspondiente a 584,67°R. Imagen tomada de
[21].
En la figura 6, se puede observar que la temperatura seleccionada para operar se encuentra en el
rango de la cinética.
Equilibrios
Equilibrio Químico
Conversión de equilibrio
La tabla 15 fue calculada, para determinar la conversión de equilibrio a través de la definición de
constante de equilibrio.
Tabla 15. Tabla Estequiométrica
Concentración Concentración
Sustancia Inicial [lbmol/ft^3] Reacción Final [lbmol/ft^3]
Oxido de Propileno 0,007 -x*0,007 0,007*(1-x)
Agua 0,122 -x*0,007 0,110-0,007*x
Propilenglicol 0 x*0,007 0,007*x
Utilizando la definición de la constante de equilibrio se calcula la conversión en el equilibrio, de la

siguiente forma:
[𝑃𝐺] 0,007 ∗ x
𝐾𝑒𝑞 = 1,399 ∗ 107 =
[𝑊][𝑂𝑃] (0,122 − 0,007 ∗ x) ∗ (0,007 ∗ (1 − x))
x = 1,399
Resolviendo la ecuación, se obtuvo la conversión en el equilibrio que es de 0,999. En la tabla 16 se
calculan las composiciones para los componentes involucrados a partir de la conversión en el
equilibrio.
Tabla 16. Composiciones del equilibrio.
Sustancia Composición en el equilibrio

Oxido de Propileno 0
Agua 0,937
Propilenglicol 0,063
Como se observa en la figura 7 muestra el avance de reacción de la mezcla que reaccionante (color
azul): oxido de propileno, agua y propilenglicol; no se incluye el ácido sulfúrico ya que este no
reacciona solo es utilizado como un catalizador que acelera la reacción, además de a ubicación del
punto de la composición en el equilibrio (color amarillo), el equilibrio de la reacción (color rojo) y la
afinidad de la reacción (representada por la letra A).
Figura 7. Avance de la reacción en un diagrama ternario de la mezcla reaccionante realizada en
Aspen Plus.
Como se puede apreciar la zona de la reacción directa es donde se encuentran las líneas azules,
esta reacción es casi directa, esto se debe a que la constante de equilibrio es tan grande que se
favorece los productos, ósea que todo lo que entra de reactivo limite (en este caso oxido de
propileno) se consumirá casi en su totalidad transformándose en el producto de interés
(propilenglicol).
Equilibrio Fásico
En la figura 8,9,10 se pueden observar los diagramas Txy de las mezclas agua-óxido de propileno,
agua-propilenglicol, agua-ácido sulfúrico, respectivamente.
Para el resto de mezclas binarias involucradas en la mezcla de interés, no se encontró información en
la literatura. Sin embargo, en las figuras 8,9 y 10 se puede observar que los equilibrios vapor-liquido
reportados en la literatura de las mezclas binarias con agua, son muy similares a los diagramas
obtenidos por el software Aspen Plus V8.8.
De esta forma, los equilibrios utilizados para posteriores etapas de este trabajo son los obtenidos por
el software Aspen plus.
Figura 8. Diagrama Txy de la mezcla Óxido de propileno-Agua, a la izquierda el diagrama diseñado

en Aspen Plus V8.8 y a la derecha, el diagrama reportado en la literatura [23].
Figura 9. Diagrama Txy de la mezcla Propilenglicol-Agua, a la izquierda el diagrama diseñado en
Aspen Plus V8.8 y a la derecha, el diagrama reportado en la literatura [24]
Figura 10. Diagrama Txy de la mezcla Ácido sulfúrico-Agua, a la izquierda el diagrama diseñado en
Aspen Plus V8.8 y a la derecha, el diagrama reportado en la literatura [25]
Método termodinámico
Para escoger el método termodinámico que se utilizara en la simulación en Aspen Plus, se siguieron
los pasos del cuadro de elección del método visto en clase [26]. Los criterios se muestran en la tabla
17
Tabla 17. Tabla para verificar la elección del método termodinámico para utilizar en Aspen Plus.
Sustancia Polar Electrolítico
Agua Si [27] Si [30]
Ácido Sulfúrico Si [28] Si [31]
Oxido de
Propileno Si [11] Si [32]
Propilenglicol Si [29] Si [33]
Considerando los criterios de la tabla 17, el método elegido fue el ELECNRTL [26].
Curvas de Residuo
En la figura 11, se puede observar:
Regiones de destilación: 1, Subregiones de destilación: 0, Separatriz de 1° Grado: No tiene,
Separatriz de 2° Grado: No tiene.
En las curvas de residuo se ve la presencia de dos nudos de componentes puros y una silla de
componente puro, además no se observa la presencia de azeótropos binarios ni ternarios, por lo que
tiene solo una región de destilación. Como no hay ningún tipo de separatriz, la conversión en el
reactor puede ser cualquier punto, debido a que todo el simplex concentracional es la región de
destilación. Sin embargo, esta reacción se considera casi directa por lo que siempre se podrá
trabajar con una separación indirecta para la separación del producto deseado.
Figura 11. Diagrama ternario de la mezcla reaccionante con líneas de residuo

Termodinámica topológica
En todas las configuraciones, la concentración del producto (propilenglicol) en la entrada del reactor
era casi cero o cero, no se ven afectadas las concentraciones y el cálculo de la conversión es la
misma para todas las configuraciones.
Con ayuda de la termodinámica topológica, se determinan los flujos de destilado y fondos para la
columna de destilación, realizando balances de materia para el componente menos volátil, en este
caso el propilenglicol.
𝐹 = 𝐷+𝑊
448,94 = 𝐷 + 𝑊
𝐹 ∗ 𝑍𝐹 = 𝐷 ∗ 𝑋𝐷 + 𝑊 ∗ 𝑋𝑊
448,94 ∗ 0,05 = 𝐷 ∗ 0,001 + 𝑊 ∗ 0,999
𝐷 = 426,898 𝑊 = 22,0421
Las composiciones utilizadas para hacer los balances en la columna se tomaron las composiciones
de entrada a esta y se ubicaron el diagrama (color azul) y también se observa la composición en el
destilado y en los fondos de la figura 5 para realizar el balance con respecto (Ver figura 12).
Se propone realizar una destilación indirecta, debido a que el producto de interés es el propilenglicol.
Figura 12. Diagrama ternario de la mezcla Propilenglicol-Agua-Óxido de Propileno.
Esquemas de separación
Según los datos obtenidos con la termodinámica topológica, se propone el esquema de separación
mostrada en la figura 13. En la alimentación entra la mezcla reaccionante (oxido de propileno,
propilenglicol y agua) y como hará una separación indirecta, se esperaría que por la corriente de
fondos, el propilenglicol salga con un alto grado de pureza, mientras que por la corriente de destilado
salga una mezcla de agua con oxido de propileno.
Figura 13. Diagrama de la torre de destilación previo a la simulación.
Simulación
Configuración 1
Diagrama preliminar del proceso. Configuración 1 y 2.
Figura 14. Diagrama de la producción de propilenglicol reportado por (Bauer, 2004), [34].
El diagrama de proceso que se presenta en la Figura 14, tiene la utilización de un reactor y cuatro
columnas , en las cuales no se presencia un catalizador, este proceso presentado por (Bauer, 2004)
[34], lleva a cabo dicha producción sin presencia de un catalizador lo que trae consigo la generación
de reacciones secundarias de di y tri glicoles, lo cual afecta el proceso económicamente por el costo
de capital que implica la implementación de tres torres de destilación adicionales, por ende se recurre
a una búsqueda bibliográfica que lleven a cabo la utilización de un catalizador, que tenga una
selectividad cercana o igual a 1, con respecto al propilenglicol.
El proceso de producción de propilenglicol, se lleva a cabo con un catalizador de ácido sulfúrico [21],
el cual tiene una conversión alta respecto al propilenglicol y una conversión menor a 2% con respecto
al di-propilenglicol [21]; (Benham 1955) [21], nos permiten seleccionar temperatura de operación,
cantidad de catalizador, el radio de reflujo, volumen de reactor y conversión mínima de compuesto
indeseado, las cuales son, 125 °F, 0.1% wt., 5 (lb Agua/lb OP), VR /F [ft3 s / lb mol]= 216.9 y 0.007,
respectivamente.
Considerando la baja conversión del compuesto indeseado y debido a que no se encontró
información sobre cinética de reacción, para la simulación que se lleva a cabo a continuación se
omite la producción del compuesto indeseado; donde el proceso de hidrogenación de óxido de
Propileno se realiza en una reactor CSTR, posteriormente en el proceso se debe implementar un
equipo de neutralización, debido a la alta corrosividad del catalizador utilizado [35].
Para llevar a cabo este proceso de neutralización se tiene una variedad de compuestos neutralizantes
en los que está en hidróxido de sodio NaOH, el hidróxido de calcio o cal Ca(OH) 2, carbonato sódico
CaCO3, hidróxido de magnesio Mg(OH)2 , entre otros[35]; para este proceso se consideró que el
precipitado que forman algunos compuestos traen consigo problemas de suciedad y obstrucción en el
equipo de neutralización como lo es el carbonato de calcio que genera como precipitado el CaSO 4
que también se conoce como yeso, siendo un lodo blanco que se adhiere a las paredes del tanque,
tubos, sondas de pH, y cualquier otra cosa en su camino, por lo que se selecciona como compuesto
neutralizante el hidróxido de sodio, NaOH [36], ya que es un compuesto de fácil accesibilidad debido
a su alta utilidad en múltiples procesos y a su fácil remoción.
A continuación el flujo se somete a un proceso de separación en el cual se busca obtener la máxima
pureza posible del propilenglicol utilizando para tal propósito una columna de destilación
convencional.
La configuración 1, está compuesta por una etapa de pre-tratamiento que la comprenden un
mezclado de corrientes de alimentación, un intercambiador de calor que acondicionara térmicamente
la corriente, posteriormente una etapa de transformación, siendo un reactor CSTR, a continuación en
la etapa de separación, se utiliza un equipo de neutralización y una torre de destilación como se
indica en la figura 15.
Cálculo preliminar de cantidad de materia prima a utilizar para la producción de 50 ton/día de
propilenglicol.
𝐾𝑔 𝑃𝐺 1 𝑑í𝑎 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺
50000 𝑑í𝑎
∙ ∙
24 ℎ 76.09 𝐾𝑔 𝑃𝐺
= 27,3799 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃

27,3799 ℎ
∙ 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 ∙ 0.995434 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑚 = 27,5054 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 58.08 𝐾𝑔 𝑂𝑃 2.20462 𝑙𝑏 𝑂𝑃 𝑙𝑏 𝑂𝑃
27,5054 ℎ
∙ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃
∙ 1 𝐾𝑔 𝑂𝑃 = 3521,92 ℎ
𝐴𝑔𝑢𝑎
Relación 𝑂𝑃 (ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜) = 5 (𝑤/𝑤) ; 𝑐𝑎𝑡. 0.1% (𝑑𝑒 𝑂𝑃 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜)
𝑙𝑏 𝑂𝑃 𝑙𝑏 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑏 𝐴𝑔𝑢𝑎
3521,92 ∙5 = 17609,6
ℎ 𝑙𝑏 𝑂𝑃 ℎ
𝑙𝑏 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑏 𝑂𝑃 𝑙𝑏 𝐻2 𝑆𝑂4
(17609,6 ℎ
+ 3521,92 ℎ
)∙ 0,001 = 21,1351 ℎ
Para llevar a cabo la reacción de hidratación entre el óxido de propileno y el agua, para la obtención
de propilenglicol, fue utilizado un reactor CSTR, debido a la gran aplicabilidad para la realización de
este proceso, en la mayoría de empresas fabricantes [37,38], de esta manera el reactor CSTR
simulado en Aspen Plus, en el cual se realizan las especificaciones mostradas en la tabla 18.
Tabla 18. Información suministrada al reactor.
Hidratación de óxido de propileno
Reactor RCSTR
Fases validas Vapor – Líquido
Temperatura 125 °F
Presión 1 atm
𝐻2 𝑆𝑂4
Reacción (rxn) 𝐶3 𝐻6 𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶3 𝐻8 𝑂2
Volumen reactor [ft3] 62,56
Tabla 19. Datos obtenidos del reactor RCSTR, simulado en programa Aspen Plus.
Componente S2 S3
Óxido de propileno [Kmol/h] 27,51 12,5E-2
Agua [Kmol/h] 443,378 415,994
Ácido sulfúrico [Kmol/h] 97,73E-3 97,73E-3
Propilenglicol [Kmol/h] 0 27,38
Flujo total [Kmol/h] 470,99 443,60
Flujo total [Kg/h] 9594,96 9594,96
La corriente de salida del reactor contiene ácido sulfúrico, por lo que la corriente debe ingresar a un
reactor para que este ácido sea neutralizado por una base y no generar posibles daños en el proceso.
Para esto se utiliza un reactor estequiométrico operado a 125°F, 1 atm de presión, con una
conversión de ácido sulfúrico de 1, que permite que la siguiente reacción de neutralización que se
lleva a cabo:
Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 → 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎

𝐻2 𝑆𝑂4 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑂
Tabla 20. Datos obtenidos del equipo de neutralizador, simulado en el programa Aspen Plus.
Componentes S3 NA-OH S4
Óxido de propileno [Kmol/h] 12,56E-2 0 12,56E-2
Agua [Kmol/h] 415,994 3,42 419,61
Ácido sulfúrico [Kmol/h] 97,73E-3 0 0
Propilenglicol [Kmol/h] 27,38 0 27,39
Hidróxido de sodio [Kmol/h] 0 19,59E-2 51,19E-5
Sal [Kmol/h] 0 0 97,73E-3
Flujo total [Kmol/h] 443,60 3,62 447,22
Flujo total [Kg/h] 9594,96 69,43 9664,39
Donde, S4 es la corriente de salida del equipo de neutralización, NA-OH es corriente de entrada del
hidróxido de sodio en solución acuosa y S4 es la corriente de salida del reactor de neutralización
(NEUTRALI).
Posterior a este, se utiliza un separador de solidos por donde realizo la división de las dos fases que
se encuentran en solución, siendo el equipo SEP-SOLI, dispuesto en la figura 15.
Figura 15. Diagrama de proceso de producción de propilenglicol. Configuración 1

Para la etapa de separación, se simula una columna DSTWU para obtener el número de etapas y
radio de reflujo optimo, como se muestra en la figura 16, con el que se realiza la especificación de la
columna de separación RadFrac (Tabla 21)
Figura 16. Obtención de N° etapas y R. reflujo con menos impacto económico.
Tabla 21. Condiciones de operación para la columna en Aspen Plus

Columna de separación
Columna de destilación RadFrac
Numero de etapas 15
Etapa de alimentación 10
Condensador Total
rehervidor Kettle
Convergencia standard
Radio destilado-alimento 1
Feed basis Agua-óxido de Propileno
Radio de reflujo 0.11
Presión [atm] 1
Tabla 22. Datos de las corrientes en la primera columna de destilación. Los flujos se encuentran en
kmol/h.
Componentes PRODUC-L DESTILAD FONDOS
Óxido de
12,57E-2 12,57E-2 4,12E-13
propileno
Agua 419,61 419,61 3,23E-4
Propilenglicol 27,39 3,28E-4 27,38
Total [kmol/h] 447,12 419,73 27,39
Total [kg/h] 9650,49 7566,67 2083,82
Figura 17. Perfil de composiciones en fase liquida que se presentan a lo largo de la columna de
destilación convencional.
Como se observa en la tabla 22 y figura 17, por la corriente de fondos sale el propilenglicol siendo el
producto de interés con una pureza muy alta de 99.99%.
Tabla 23. Consumo energético de la producción de propilenglicol, Configuración 1
𝐂𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐜𝐚𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭o 𝐂𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐞𝐧𝐟𝐫𝐢𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨
Equipo
[𝒄𝒂𝒍/𝒔] [𝒄𝒂𝒍/𝒔]
Intercambiador de calor 92171 ---------
Reactor -------- -174940
Reactor de neutralización -------- -1864
Columna de destilación 1495511 -1283787
Total 1587682 -1460591
Consumo neto |3048273 [𝑐𝑎𝑙/𝑠]|
Calor suministrado
1600000
1400000
1200000
Calor [Cal/s]
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Intercambiador Reactor Reactor de Columna de
de calor neutralización destilación
Equipos
Diagrama 1. Diagrama de barras del calor suministrado al proceso con la configuración 1.
Calor retirado
1400000
1200000
Calor [Cal/s]
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Reactor Reactor de Columna de
neutralización destilación
Equipos
Diagrama 2. Diagrama de barras del calor retirado del proceso con la configuración 1.
El valor reportado en la literatura del precio de la energía ara una empresa en Colombia es de 60
dolaras/MWatts h [37].
60 𝐷𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠∗ℎ
∗ 12,75𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 ∗ 24 ℎ
𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 18365,7 𝑑í𝑎
Para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol, se tiene un gasto energético de 306
MWatts/día, equivaliendo a 18365,7 dólares/día, de consumo energético del proceso diariamente.
Tabla 24. Consumo de materia prima en la producción de propilenglicol.
Neto materia prima que

Compuesto ingresa al proceso Precio 𝑼𝑺/𝒕𝒐𝒏 𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂 [𝑼𝑺/𝒉]
[𝑙𝑏 /ℎ] [𝑡𝑜𝑛. 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎/ℎ]
Oxido de propileno 3522,53 1,598 1620,18 2589,05
Agua total 17745,4 8,05 0,816 [35] 6,569
Ácido sulfúrico 21,13 95,85e-4 300 2,88
Hidróxido de sodio 17,28 78,38e-4 320 [36] 2,51
Total 2601,01
Como se observa en la tabla 24. Se tiene un valor de materias primas MP, de 2601.01 US por cada
hora de producción, teniendo en cuenta que la planta trabaja 24 horas al día, se tendría un costos de
MP de 62424,2 US, para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol.
Configuración 2
La configuración 2, está compuesta por una etapa de pre tratamiento que la comprenden un
mezclado de corrientes de alimentación, un intercambiador de calor, que acondicionara térmicamente
la corriente, posteriormente una etapa de transformación, siendo un reactor CSTR, a continuación en
la etapa de separación, se utiliza un equipo de neutralización y una torre de destilación, donde la
corriente de destilado que consta de los componentes reactivos, agua y óxido de propileno, son
recirculados a la corriente de alimentación del reactor CSTR, este diagrama de proceso se indica en
la figura 18.
Cálculo preliminar de cantidad de materia prima a utilizar para la producción de 50 ton/día de
propilenglicol; posteriormente se empieza un proceso de iteración modificando la corriente de agua de
alimentación al proceso, debido a que el agua utilizada en el proceso puede recircular, por lo tanto el
consumo de este reactivo va a presenciarse en menor proporción, como se registra en la tabla 25.
𝐾𝑔 𝑃𝐺 1 𝑑í𝑎 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺
50000 𝑑í𝑎
∙ ∙
24 ℎ 76.09 𝐾𝑔 𝑃𝐺
= 27,3799 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃

27,3799 ℎ
∙ 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 ∙ 0.995434 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑚 = 27,5054 ℎ
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 58.08 𝐾𝑔 𝑂𝑃 2.20462 𝑙𝑏 𝑂𝑃 𝑙𝑏 𝑂𝑃
27,5054 ∙ ∙ = 3521,92
ℎ 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 1 𝐾𝑔 𝑂𝑃 ℎ
𝐴𝑔𝑢𝑎
Relación 𝑂𝑃 (ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜) = 5 (𝑤/𝑤)
𝑐𝑎𝑡. 0.1% (𝑑𝑒 𝑂𝑃 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜)

𝑙𝑏 𝑂𝑃 𝑙𝑏 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑏 𝐴𝑔𝑢𝑎
3521,92 ℎ
∙5 𝑙𝑏 𝑂𝑃
= 17609,6 ℎ
𝑙𝑏 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑏 𝑂𝑃 𝑙𝑏 𝐻2 𝑆𝑂4
(17609,6 ℎ
+ 3521,92 ℎ
)∙ 0,001 = 21,1351 ℎ
Para llevar a cabo la reacción de hidratación entre el óxido de propileno y el agua, para la obtención
de propilenglicol, fue utilizado un reactor CSTR, como se mencionó anteriormente, de esta manera la
etapa de transformación es simulado en el programa Aspen Plus, sus especificaciones son mostradas
a continuación en la tabla 25.
Tabla 25. Información suministrada al reactor.
Hidratación de óxido de propileno

Reactor RCSTR
Fases validas Vapor – Líquido
Temperatura 125 °F
Presión 1 atm
𝐻2 𝑆𝑂4
Reacción (rxn) 𝐶3 𝐻6 𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶3 𝐻8 𝑂2
Volumen reactor [ft3] 62.38
Tabla 26. Datos obtenidos del reactor RCSTR, simulado en programa Aspen Plus.
Componentes S3 (entrada) S4 (salida)

Óxido de propileno [Kmol/h] 27,51 12.65E-2
Agua [Kmol/h] 442,02 414,63
Ácido sulfúrico [Kmol/h] 97,31E-3 97,31E-3
Propilenglicol [Kmol/h] 11,01E-4 27,39
Flujo total [Kmol/h] 469,63 442,24
Flujo total [Kg/h] 9570,54 9570,54
La corriente de salida del reactor S4, contiene ácido sulfúrico, por lo que la corriente debe ingresar a
un reactor para que este ácido sea neutralizado por una base y no generar posibles daños en el
proceso. Para esto se utiliza un reactor estequiométrico operado a 125°F, 1 atm de presión, con una
conversión de ácido sulfúrico de 1, que permite que la siguiente reacción de neutralización que se
lleva a cabo:

Tabla 27. Datos obtenidos del equipo de neutralización, simulado en el programa Aspen Plus.
Componente S4 NA-OH S5
Óxido de propileno [Kmol/h] 12,65E-2 0 12,65E-2
Agua [Kmol/h] 414,63 3,42 418,25
Ácido sulfúrico [Kmol/h] 97,31E-3 0 0
Propilenglicol [Kmol/h] 27,39 0 27,39
Hidróxido de sodio [Kmol/h] 0 19,6E-2 13,45E-4
Sal [Kmol/h] 0 0 97,31E-3
Flujo total [Kmol/h] 442,24 3,62 445,86
Flujo total [Kg/h] 9570,54 69,43 9639,97
Donde, S4 es la corriente de salida del equipo de neutralización, NA-OH es corriente de entrada del
hidróxido de sodio en solución acuosa y S4 es la corriente de salida del reactor de neutralización
(NEUTRALI).
Posterior a este se utiliza un separador de solidos por donde realizo la división de las dos fases que
se encuentran en solución equipo SEP-SOLI representado en la figura 18
Figura 18. Diagrama de proceso de producción de propilenglicol. Configuración 2

Para la etapa de separación, se simula una columna DSTWU en la que obtiene una optimización
económica aproximada de número de etapas y radio de reflujo, como se muestra en la figura 19, con
el que se realiza la especificación de la columna de separación RadFrac del programa Aspen Plus
V8.8, las cuales son mostradas en la tabla 28.
Figura 19. Obtención de N° etapas y R. reflujo con menor impacto económico
Tabla 28. Condiciones de operación para la columna en Aspen Plus

Columna de separación
Columna de destilación RadFrac
Numero de etapas 15
Etapa de alimentación 11
Condensador Total
rehervidor Kettle
Convergencia standard
Radio destilado-
1
alimento
Feed basis Agua-óxido de Propileno
Radio de reflujo 0,107
Presión [atm] 1
Tabla 29. Resultados obtenidos en el proceso de simulación de la columna de separación
convencional de la mezcla ternaria.
Componentes PRODUC-L DESTILAD FONDOS
Óxido de propileno [Kmol/h] 12.65e-2 12.65e-2 4.8-12
Agua [Kmol/h] 418.25 418.25 11.35e-4
Propilenglicol [Kmol/h] 27.39 11.35e-4 27.39
Total [Kmol/h] 445.76 418.37 27.39
Total [Kg / h] 9626.09 7542.24 2083.85
Figura 20. Perfil de composiciones en fase liquida que se presentan a lo largo de la columna de
destilación convencional.
Como se observa en la tabla 29 y figura 20, por la corriente de fondos sale el propilenglicol siendo el
producto de interés con una pureza muy alta de 99.99%.
Tabla 30. Consumo energético de la producción de propilenglicol, Configuración 2.
𝐂𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐜𝐚𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭 𝐂𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐞𝐧𝐟𝐫𝐢𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨
Equipo
[𝒄𝒂𝒍/𝒔] [𝒄𝒂𝒍/𝒔]
Intercambiador de calor --------- -64602
Reactor -------- -176131
Reactor de neutralización -------- -2018
Columna de destilación 1465269 -1251763
total 1465269 -1494514
Consumo neto |2959783 [𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑠]|
Calor suministrado
1600000
1400000
Calor [Cal/s]
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Columna de destilación
Equipos
Diagrama 3. Diagrama de barras del calor de calentamiento del proceso con la configuración 2.
Calor retirado
1400000
1200000
Calor [Cal/s]
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Intercambiador Reactor Reactor de Columna de
de calor neutralización destilación
Equipos
Diagrama 4. Diagrama de barras del calor de enfriamiento del proceso con la configuración 2.
En el diagrama 4, se puede observar que el calor del reactor de neutralización es muy pequeño en
comparación con los otros equipos por eso en este diagrama no se puede identificar su calor de
enfriamiento tan fácilmente
𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠∗ℎ
∗ 12,38𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 ∗ 24 ℎ
𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 17832,57 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol, se tiene un gasto energético de 297.12

MWatts/día, equivaliendo a 17832.57 dólares/día, de consumo energético del proceso diariamente.

[𝒍𝒃 /𝒉] [𝒕𝒐𝒏. 𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂/𝒉]
Oxido de
3506,92 1,591 1620,18 2577.71
propileno
Agua total 1578,28 71,59E-2 0,816 [35] 0,584
Ácido sulfúrico 21,042 95,44E-4 300 2,86
Hidróxido de
17,28 78,38E-4 320 [36] 2,51
sodio
Total 2583,66
Como se observa en la tabla 31, Se tiene un valor de materias primas MP, de 2583.66 US por cada
MP de 62007.9 US, para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol.
Configuración 3
Como se mencionó, para las 2 configuraciones anteriores. Para la reacción de hidratación entre el
óxido de propileno y el agua para obtener propilenglicol, fue usado un reactor CSTR por ser aplicado
para este proceso en la mayoría de empresas fabricantes.
Se utilizó como catalizador el ácido sulfúrico, ya que con este catalizador el óxido de propileno se
vuelve más selectivo hacia la producción del mono-proplienglicol. Adicionalmente, todas las
condiciones de operación fueron seleccionadas para que se obtuviera la menor cantidad de
dipropilenglicol, correspondiente a una conversión de 0,007. [35,36]
Figura 21. Diagrama de proceso con evaporadores reportado en la literatura
En la figura 21 se muestra el diagrama de proceso encontrado en la literatura para la tercer

configuración [38]. Después de analizar la figura 1, se llegó a la conclusión que se debía separar el
ácido sulfúrico antes de que el flujo ingrese al tren de evaporadores, como en las dos configuraciones
anteriores ya que este es muy corrosivo.
De esta forma, el diagrama de proceso propuesto para la tercera configuración se muestra en la
figura 22.
Figura 22. Diagrama de proceso seleccionado para la tercera configuración.

El reactor trabaja a unas condiciones de operación mostradas en la tabla 32, tomadas de la literatura
[21].
Tabla 32. Condiciones de operación del reactor CSTR
Temperatura [°F] 125

Presión [atm] 1
Fases válidas Liquido-Vapor
Volumen [pie cubico] 98,99
Para determinar la cantidad de materia prima que debe ingresar al reactor para obtener 50 toneladas
al día de propilenglicol, se tomó como estimado inicial un relación de alimento de 5 (Agua/Óxido de
propileno) correspondiente a 10000 lb/h de óxido de propileno, 50000 lb/h de agua y 60 lb/h de ácido
sulfúrico (0,1% w de catalizador), basados en la literatura [21].
Para el estimado inicial se obtuvo un flujo de 3738,3 kg/h, con lo que en 24 horas se obtendría un
flujo de 89719,2 kg de propilenglicol. De esta forma se procedió a calcular los flujos de entrada a
través de las relaciones encontradas para el estimado inicial, teniendo en cuenta que la planta
trabajará 24 horas al día, este procedimiento fue calculado de esta forma por la gran pérdida de
producto que se tiene en el tren de evaporadores.
50000 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 = = 2083,33
24ℎ ℎ
Con la cantidad que debe obtener para obtener el producto y la cantidad obtenida para el estimado
inicial obtengo una relación que será aplicada con el reactivo, así obtendremos la cantidad
aproximada de óxido que debe ingresar al reactor.
3738,3
= 1,79
2083,33
Lo que implicara que el flujo de óxido de propileno en la entrada del reactor debe ser reducido hasta
cumplir la relación anteriormente descrita.
10000𝑙𝑏/ℎ
= 1,79
𝐹𝑂𝑃
𝐹𝑂𝑃 = 5572,94𝑙𝑏/ℎ
Obteniendo el flujo de óxido que debería ingresar, el flujo de agua y ácido sulfúrico son calculados
con las relaciones tomadas de la literatura, obteniendo los datos de entrada al reactor que se
encuentran en la tabla 33.
Tabla 33. Flujos de entrada y salida en el reactor CSTR en kmol/h
Componente FEED OUT

Propilenglicol 0 43,32
Óxido de propileno 43,52 0,2
Ácido sulfúrico 0,15 0,15
Agua 701,58 658,26
Donde FEED: Es la corriente de alimento al reactor y OUT: Es la corriente de salida.

La corriente de salida del reactor contiene ácido sulfúrico, por lo que la corriente debe ingresar a un
reactor para que este ácido sea neutralizado por una base y no generar posibles daños en el proceso.
Para esto se utiliza un reactor estequiometrico operado a 125°F, 1 bar de presión, con una conversión
de ácido sulfúrico de 1, que permite que la siguiente reacción de neutralización que se lleva a cabo:

Tabla 34. Datos obtenidos en el reactor estequiometrico en kmol/h
Componentes OUT BASE NEUT
Propilenglicol 43,32 0 43,32
Óxido de propileno 0,2 0 0,2
Ácido sulfúrico 0,15 0 0
Agua 658,26 5,39 663,96
Hidróxido de sodio 0 0,31 1,4E-04
Sal 0 0 0,15
Donde OUT: Es la corriente de salida del reactor, BASE: Corriente de entrada del hidróxido de sodio
en solución acuosa y NEUT: Corriente de salida del reactor estequiometrico
En la tabla 34, se puede observar que todo el ácido sulfúrico se neutralizó con el hidróxido de sodio
formando el sulfato de sodio que junto al hidróxido que no reacciono, serán separados posteriormente
con un proceso de separación de sólidos.
El proceso de separación escogido fue un filtro, representado en Aspen Plus V8.8 como un CFuge
con las condiciones de operación mostradas en la tabla 35
Tabla 35. Condiciones de operación del filtro simulado en Aspen Plus V8.8
Parámetros Entradas en Aspen
Modelo Separador de sólidos

Fase de separación especifica Fracción de salida de líquido a liquido
Fracción de sólidos en la salida sólida 1
Fracción de líquidos en la salida liquida 1
Características de clasificación Tamaño de partícula
Calidad de separación 1
Presión 1 bar
Los datos obtenidos para este proceso de separación de solidos se muestran en la tabla 36.
Tabla 36. Datos obtenidos para el filtro en kmol/h
Componente NEUT SOLID LIQUID

Propilenglicol 43,32 0 43,32
Óxido de propileno 0,2 0 0,2
Ácido sulfúrico 0 0 0
Agua 663,96 0 663,96
Hidróxido de sodio 1,489E-04 1,487E-04 0
Sal 0,15 0,15 0
Obteniendo una mezcla ternaria después de todo el proceso realizado, se dispone a separarse de
una forma alternativa a la destilación. La evaporación corresponde a esta forma alternativa, ya que es
utilizada por Dow chemical, una de las empresas que producen gran cantidad del propilenglicol en el
mundo. [39]
El tren de evaporación utilizado para la separación del propilenglicol está compuesto por 3
evaporadores que operan con las condiciones mostradas en la tabla 37
Tabla 37. Condiciones de operación de los evaporadores
Evaporador 1 2 3
Temperatura [°C] 15 50 75
Presión [Bar] 0,01 0,01 0,01
Los resultados obtenidos en este proceso de separación se muestran en la tabla 38

Tabla 38. Datos obtenidos para los evaporadores. Flujos en Kmol/h
Evaporador 1
Componentes LIQUID Xf V1 Xv L1 Xl
Propilenglicol 43,32 0,06 1,66 0,00 41,66 0,41
Óxido de propileno 0,20 0,00 0,20 0,00 0,00 0,00
Agua 663,96 0,94 602,94 1,00 61,02 0,59
Total 707,49 1,00 604,81 1,00 102,68 1,00
Evaporador 2
Componentes L1 Xf V2 Xv L2 Xl
Propilenglicol 41,66 0,41 8,69 0,13 32,97 0,94
Agua 61,02 0,59 58,90 0,87 2,12 0,06
Total 102,68 1,00 67,59 1,00 35,10 1,00
Evaporador 3
Componentes L2 Xf V3 Xv L3 Xl
Propilenglicol 32,97 0,94 5,59 0,74 27,38 0,99
Agua 2,12 0,06 1,97 0,26 0,15 0,01
Total 35,10 1,00 7,57 1,00 27,53 1,00
En donde, Evaporador 1
LIQUID: Corriente de alimento, Xf: Composición de alimento, V1: Corriente de salida vapor, Xv:
Composición de la corriente vapor, L1: Corriente de salida liquida, Xl: Composición de la corriente
liquida.
Evaporador 2:
L1: Corriente de alimento, Xf: Composición de alimento, V2: Corriente de salida vapor, Xv:
liquida.
Evaporador 3:
L2: Corriente de alimento, Xf: Composición de alimento, V3: Corriente de salida vapor, Xv:
liquida.
En la tabla 7, se puede observar que a pesar de que se obtuvo propilenglicol con una pureza de
0,998, las pérdidas de este producto por arrastre del agua en las corrientes de vapor fue muy
significativo representando el 36,79% del flujo inicial.
En la corriente L3 que es la corriente liquida de salida del ultimo evaporador, el propilenglicol termina
con un flujo de 27,38 kmol/h, entonces se procede a calcular el cálculo en toneladas/día, para
verificar si el segundo estimado si cumplió con los requerimientos del producto que se desea.
Obteniendo así el flujo deseado de propilenglicol por hora.
𝑘𝑚𝑜𝑙 76,09𝑘𝑔 𝑘𝑔
27,38 𝑥 = 2083,34
ℎ 1𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ
Tabla 40. Calores de enfriamiento [Cal/s] y de calentamiento en el proceso de obtención de
propilenglicol
Calor de
Equipo Calor de calentamiento enfriamiento
Reactor ---- -314607
Reactor-
Neutralización ---- -19542
Evaporador 1 1644150 ----
Total 1919546 -334149
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = ∗ 9,43𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 ∗ 24 ℎ
𝑀𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠∗ℎ
𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 13578,42 𝑑í𝑎
Para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol, se tiene un gasto energético de 226.32

MWatts/día, equivaliendo a 13578.42 dólares/día, de consumo energético del proceso diariamente.
Calor suministrado
1800000
1600000
1400000
Calor [Cal/s]
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Evaporador 1 Evaporador 2 Evaporador 3
Equipos
Diagrama 5. Diagrama de barras del calor suministrado al proceso con la configuración 3.
Calores retirado
350000
300000
250000
Calor [Cal/s]
200000
150000
100000
50000
0
Reactor Reactor-Neutralización
Equipos
Diagrama 6. Diagrama de barras del calor retirado del proceso con la configuración 3.

[𝒍𝒃 /𝒉] [𝒕𝒐𝒏. 𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂/𝒉]
Oxido de
5572,94 2,53 1620,18 4099,06
propileno
Agua total 28078,5 12,74 0,816 [35] 10,4
Ácido sulfúrico 33,44 15,17e-3 300 4,55
Hidróxido de
27,19 12,33e-3 320 [36] 3,9456
sodio
Total 4117,95
Como se observa en la tabla 41, Se tiene un valor de materias primas MP, de 4117.95 US por cada
MP de 98830.7 US, para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol.
Costos de consumo energético
Costos de consumo energético y materia prima utilizada en la producción de propilenglicol, sabiendo
que la producción diaria es de 50 Ton métricas/día, analizando las tres configuraciones de proceso.
Tabla 42. Costos de materia prima y consumo energético por día.
Configuración Consumo Materia Valor Total gastos Ganancia

energético prima producto de neto [US/día]
[US/día] [US/día] interés [US/día]
[US/día]
1 18365.7 62424.2 85000 80789.9 4210.1
2 17832.57 62007.9 85000 79840.5 5159.53
3 13578.42 98830.7 85000 112409.12 -27409.1
Tabla 43. Ingresos mensuales a la empresa de producción de propilenglicol. Sin tener en cuenta
costo de operación.
Configuración Ganancia Ganancia
[US/día] [US/mes]
1 4210,1 126303
2 5159,53 154785,9
3 -27409,1 ---------
Análisis de Resultados parcial

Después de simular el proceso de obtención de propilenglicol con tres configuraciones diferentes, se
obtuvieron purezas mayores a 99% del producto deseado en cada una de ellas, por lo que cumple
con las especificaciones del mercado para su venta.
Sin embargo, dos de las tres configuraciones simuladas (Configuración 1 y 2) involucran procesos de
separación con columnas de destilación, las cuales consumen mucha energía. Para la configuración
1, el consumo energético equivale a 18365,7 dólares/día y para la 2 17832,57 dólares/día. Como
alternativa al alto consumo energético, la configuración 3 emplea como equipos de separación, tres
evaporadores tienen un consumo de energía equivalente a 13578,42 dólares/día, lo que demuestra
una disminución en costos energéticos.
Adicionalmente, se debe tener en cuenta el costo por materias primas; ya que en la configuración 3
se pierde aproximadamente el 36,79% del propilenglicol que sale del reactor porque esta corriente
que contiene mucha agua, causando el arrastre del propilenglicol, esto implica que al reactor debe
ingresar una mayor cantidad de materia prima para que esta pérdida sea compensada (5572,94 lb/h)
implicando mayores costos, lo cual no ocurre en la configuración 1 (3522,53 lb/h) y 2 (3506,92 lb/h).
De esta forma, no se puede escoger una configuración basados netamente en la materia prima o en
el consumo energético, por eso se realizó un pequeño análisis de rentabilidad, el cual arrojo
ganancias muy similares para las configuraciones 1 y 2, 4210 US/día y 5159,53 US/día,
respectivamente. Por el contrario, para la configuración 3 que había tenido el mayor ahorro en gastos
energéticos, se obtuvieron perdidas equivalentes a 27409,1 US/día.
Según lo anterior se podría pensar que la configuración 2, genera mayor rentabilidad es la
configuración 2, por lo que es la configuración elegida para el proceso de interés. Adicionando
que las grandes empresas fabricantes en el mundo de propilenglicol trabajan con equipos de
destilación convencional, que son procesos en continuo, lo que no aplica para la configuración
de los evaporadores. Las columnas de destilación presentan grandes ventajas en cuanto a
manejo de alto tonelaje, que es lo requerido en una planta a nivel industrial.
Un factor que juega un papel muy importante en el aumento de los costos de materia prima es el
envío, en este caso el óxido de propileno no es producido en Colombia, así que la materia prima debe
ser traída de China, por lo que la rentabilidad de este proceso se va a ver muy afectada. Dicho esto,
se podría pensar en la implementación de una planta de producción del óxido de propileno, a partir
del propileno que es una materia prima que si es producida en Colombia por empresas como
ESSENTIA By Propilco, que pueden cubrir la demanda de propileno que se necesita para dicha
producción.
Otra alternativa, ante el incremento de los costos por materia prima podría ser ubicar la planta en el
lugar que produzca el óxido de propileno, tal como China, Brasil, Argentina. El caso particular de
China fue tomado en cuenta, puesto que la única empresa que nos brindó una información completa
fue PlentChemical una empresa china, con lo que se tendría el ahorro de envío, posiblemente de
mano de obra ya que China es conocido mundialmente por una mano de obra no muy costosa,
también en costos de operación y un posible costo energético más bajo.
Análisis Energético
Configuración 1
Tabla 44. Utilidades presentes en la producción de propilenglicol, haciendo uso de la configuración 1.
Tipo de utilidad USD/Periodo

Electricidad 114235,92
Agua fría 105562,87
Vapor de baja presión 690 KPa 8572,01
Vapor de alta presión 2760 KPa 979320,21
Tabla 45. Consumo de energía por cada una de las secciones del proceso en la configuración 1.
Pre-tratamiento Transformación Separación

Energía [KW] 391,9 740,24 11714,4
Como se observó en la tabla 44, la sección de separación es la que más consume energía,
consumiendo 11636,4 KW, esto se debe a que los puntos de ebullición tanto del agua como de
propilenglicol son muy altos siendo de 100 y 188,2 °C, respectivamente, y que el calor de
vaporización del agua es muy alto; siendo el agua el que sale por el destilado, implica que el
rehervidor debe estar trabajando como mínimo a más de 100 °C de temperatura, siendo este un gran
gasto energético, lo que indica que tanto el rehervidor como el condensador de la columna de
separación gastan mucha energía.
Una opción de como disminuir el alto consumo energético seria bajando el punto de ebullición de los
compuestos presentes, esto se lograría modificando la presión de operación de la columna de
separación.
Configuración 2
Tipo de utilidad [USD/periodo]

Agua fría 108241,63
Vapor de alta presión 2760 kPa 959515,25

Energía [KW] 272,56 745,87 11375,64
Como era de esperarse la sección que más consume es la de separación debido a que se utiliza una
columna de destilación, y como es bien sabido estas consumen mucha energía pero es la tecnología
más madura a pesar de esto, otro factor que puede influir en el consumo de energía tan alto es
debido a los elevados puntos de ebullición de las mezclas; ya que entre más temperatura necesite
más energía necesitaran el condensador y el rehervidor.
Para bajar los costos energéticos de la columna se podría modificar las presiones de la columna de
destilación para que el equipo no tenga que gastar tanta energía condensado y calentando las
sustancias en ella. En la tabla 46. se puede observar el costo de las utilidades del proceso.
Configuración 3
Costo total
Tipo de utilidad (USD/periodo)
Vapor de baja presión 690 Kpa 126056

Energía [KW] 698,45 1158,17 8036,76
Como se puede observar en la tabla 1 la sección con mayor consumo de energía fue la de separación
correspondiente a 8063,76 KW en la que se encuentran los 3 evaporadores. El alto consumo de
energía se debe a los altos puntos de ebullición de los componentes involucrados en este proceso
(Agua=100°C y propilenglicol=188,2°C). Adicionalmente, el proceso de tren de evaporadores es
utilizado frecuentemente para concentrar sólidos y en este proceso es usado para la separación de
líquidos.
Una opción para disminuir el consumo energético es modificar la presión, puesto este tren de
evaporadores trabaja a una presión menor a la atmosférica y así disminuir los puntos de ebullición,
sin embargo, se debe tener en cuenta que al modificar la presión se afectara la cantidad separada.
Análisis Económico
La siguiente evaluación técnico-económica se hizo usando el paquete Aspen Process Economic
Analyzer V8.8. Los precios para las sustancias involucradas se muestran en la tabla 50 y fueron
tomados de la web [4]
Tabla 50. Precios de las sustancias involucradas en la producción de acetato de etilo
Sustancia Precio [USD/kg]

Óxido de propileno 1,62
Agua 0,000816
Propilenglicol 1,7
Ácido sulfúrico 0,3
Hidróxido de sodio 0,32
Sulfato de sodio 0,07
Debido a que el software implementado trabaja con parámetros norteamericanos, estos deben ser
modificados al contexto colombiano como se muestra en la tabla 51, 52 y 53.
Tabla 51. Parámetros usados para la evaluación económica en Colombia.
Parámetros Valor
Turnos de trabajo 3
Tasa de interés anual 17%
Tasa interna de retorno 25%
Método de depreciación Línea recta
Depreciación A 10 años
Operando con fluidos Líquido, sólido y gas
Tabla 52. Cargos operativos en el contexto colombiano
Cargo Costos [USD/h]

Supervisor 5,12
Operador 2,56
Tabla 53. Costos involucrados para el contexto colombiano
Costos Precio
Vapor de baja [USD/Ton] 1,57
Vapor de media [USD/Ton] 8,18
Agua potable [USD/m3] 0,74
Combustible [USD/MWatt] 24,58
Electricidad [USD/kWh] 0,14
Al ingresar los valores anteriormente mencionados, realizar el mapeo de los equipos y realizar el
respectivo procedimiento para este análisis se obtuvieron los resultados para la configuración 1,2 y 3
que se muestran en la tabla 54,55 y 56, respectivamente.
Configuración 1
Tabla 54. Datos para análisis económico para la configuración 1.
Descripción USD/periodo %
Total raw material cost 2,08E+07 83,6
Total utilities cost 1,35E+06 5,41
Operating labor cost 122880 0,49
Maintenance Cost 77100 0,31
Operating charges 30720 0,12
Plant overhead 99990 0,40
G and A cost 1,80E+06 7,23
DEP (Depreciation expense) 604901 2,43
Costo total 2,49E+07 100
Producción total (Kg/periodo) 16669280
Costo de producción (USD/kg) 1,49
Margen de ganancia (%) 12,18
Margen de rentabilidad (%) 13,87
CAPEX 9,23E+06
OPEX (USD/periodo) 4,68E+07
VPN (10 años) 2,53E+07
EVALUACION TECNO-ECONOMICA
CONFIGURACIÓN 1
4%
6%
Total raw material cost
CAPEX
28%
OPEX [US/periodo]
62% Total utilities cost
Diagrama 7. Diagrama de torta de la evaluación tecno-económica del proceso para la configuración 1

Para la configuración 1 en un periodo, se obtuvo un margen de ganancia del 12,18% lo que indica
que es un proceso rentable al ser un valor positivo, pero en pequeña proporción al ser un porcentaje
pequeño muy cercano al 10%. Además de un margen de rentabilidad del 13,87% y un VPN a 10 años
de 2,53*10^7, lo que indica que el proceso es viable porque el VPN>0; con lo que se esperaría que el
proceso tuviera un 13,87% más de ganancias a lo que se había estipulado inicialmente. Los
resultados obtenidos en el análisis económico fueron convertidos a porcentajes y mostrados en los
diagramas 7,8 y 9
Configuración 2
Total utilities cost 1,35E+06 5,5
G and A cost 1,77E+06 7,22
Costo de producción (USD/kg) 1,47E+00
Margen de ganancia (%) 13,45
Margen de rentabilidad (%) 15,55
CAPEX (USD) 9,65E+06
OPEX (USD/periodo) 4,60E+07
VPN (10 años) 2,85E+07
CONFIGURACIÓN 2
4%
6%
CAPEX
29%
OPEX [US/periodo]
61%
Total utilities cost

Para la configuración 2 en un periodo, se obtuvo un margen de ganancia del 13,45% al ser un valor
positivo, indica que el proceso rentable, pero en pequeña proporción al ser un porcentaje pequeño.
Adicionalmente, se calculó el margen de rentabilidad del 15,55% y un VPN a 10 años de 2,85*10^7,
al ser el VPN un valor positivo (VPN>0), el proceso es viable; con lo que se esperaría que el proceso
tuviera un 15,55% más de ganancias a lo que se había estipulado inicialmente.
Configuración 3
Total utilities cost 254540 0,694656971
G and A cost 2,67E+06 7,29823741
Costo de producción (USD/kg) 2,1984
Margen de ganancia (%) -29,31
Margen de rentabilidad -22,67
CAPEX 8,24E+06
OPEX (USD/Periodo) 69530940
VPN (10 años) -91304980
CONFIGURACIÓN 3
0,57%
7%

19%
CAPEX
OPEX [US/periodo]
Total utilities cost

74%

Después de realizar el análisis económico para las tres configuraciones diferentes para el proceso de
producción de propilenglicol, se puede observar que la configuración 2 fue la que obtuvo un mayor
margen de ganancia y rentabilidad, al igual que un mayor VPN, por lo que con esta configuración el
proceso será más rentable, más viable y la que mejor me permite maximizar la inversión en un
periodo de 10 años. Adicionalmente se evaluó la sensibilidad de la viabilidad del proceso con
respecto al precio de las materias primas utilizadas como se puede apreciar en la figura 23.
Figura 23. Sensibilidad del VPN respecto al precio de las materias primas del proceso.
Como era de esperarse el valor presente neto (VPN) es más sensible con respecto al precio del óxido
de propileno debido a que este es el que presenta flujos más grandes, mientras que las demás
materias primas se requieren cantidades más pequeñas; esto implica que si hay un alza en el precio
del óxido de propileno en los próximos años el proyecto podría ser inviable debido a su margen de
viabilidad negativo.
Análisis Ambiental
Para obtener el impacto ambiental generado por el proceso de producción de ácido sulfúrico se hizo
uso la herramienta Greenscope, teniendo como base lo propuesto por Ruiz-Mercado, et al. (2012).
Según esto son formulados diferentes indicadores los cuales permiten conocer los impactos
ambientales generados en un proceso, teniendo en cuenta sustancias tóxicas, irritantes,
contaminantes, entre otras. Se han analizado diferentes indicadores para el proceso de producción de
ácido sulfúrico, los cuales se calculan a continuación:
Indicador 1. Número de sustancias peligrosas que ingresan al proceso
Se tiene que las sustancias que ingresan en el proceso son oxido de propileno, agua y ácido
sulfúrico. Para el cálculo de este indicador se encontraron los factores de potencia para cada
componente involucrado en la entrada del proceso, estos factores de potenciación fueron obtenidas
de las bases de datos [40].
𝑁ℎ𝑎𝑧. 𝑚𝑎𝑡. = 𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 ℎ𝑎𝑧𝑎𝑟𝑑𝑜𝑢𝑠 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑓𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑡ℎ𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠
𝑁ℎ𝑎𝑧. 𝑚𝑎𝑡. = 66,67%
Indicador 2. Masa de materiales peligroso a la entrada
Debido a que hay 3 configuraciones en este proyecto se analizaran las 3, con ayuda de la siguiente
formula:
𝑚ℎ𝑎𝑧. 𝑚𝑎𝑡. = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑠 𝑜𝑓 ℎ𝑎𝑧𝑎𝑟𝑑𝑜𝑢𝑠 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑓𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑡ℎ𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠
En la tabla 57. se observan los resultados para cada configuración:
Tabla 57. valores de masa de entrada de materiales peligrosos para cada configuración.
Configuración Configuración Configuración

1 2 3
16,75% 16,79% 16,74%
Indicador 3. Entrada de materias primas peligrosas específicas

Donde se describe como la masa de materiales peligrosos a la entrada sobre la masa del producto
así:
𝑚ℎ𝑎𝑧. 𝑚𝑎𝑡.
𝑚ℎ𝑎𝑧. 𝑚𝑎𝑡. 𝑠𝑝𝑒𝑐:
𝑀𝑎𝑠𝑠 𝑜𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡
Para todas las configuraciones los valores fueron los mismos:
𝑚ℎ𝑎𝑧. 𝑚𝑎𝑡. 𝑠𝑝𝑒𝑐: 0,048%
Indicador 4. Masa total de sustancias químicas persistentes, bioacumulativas y tóxicas
utilizadas
Según lo propuesto por la EPA [41] se tiene el proceso no involucra químicos PBT, por tanto, se tiene
que:
𝑚𝑃𝐵𝑇 𝑚𝑎𝑡. = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝐵𝑇 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝑚𝑃𝐵𝑇 𝑚𝑎𝑡. = 0
Indicador 5. Factor de irritación

Se calcula con el volumen de irritación con el parámetro LD50 dermal [42,43,44,45,46], los valores del
LD50 de las sustancias involucradas en el proceso se tomaron para calcular el volumen de irritación
y seguidamente calcular el factor de irritación con las siguientes formulas:
𝑉𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝐻𝐻, 𝑖𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝐻𝐻, 𝑖𝑟𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0,601 %
Indicador 6. Factor de toxicidad crónica
Se calcula con el volumen de aire contaminado con el parámetro MAK [42,43,44,45,46], los valores
del MAK de las sustancias involucradas en el proceso se tomaron para calcular el factor de toxicidad
crónica así:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑜𝑙𝑙𝑢𝑡𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑎 𝑤𝑜𝑟𝑘𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒 𝑡ℎ𝑟𝑒𝑠ℎ𝑜𝑙𝑑 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒
𝐻𝐻, 𝑐ℎ𝑟𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑡𝑜𝑥𝑖𝑐𝑖𝑡𝑦 =
𝐻𝐻, 𝑐ℎ𝑟𝑜𝑛𝑖𝑐 𝑡𝑜𝑥𝑖𝑐𝑖𝑡𝑦 = 39,46%
Indicador 7. Factor de movilidad.
Se calcula con la masa que libera al aire en caso de falla utilizando el parámetro de Δ bp
[42,43,44,45,46], estos valores de las sustancias involucradas en el proceso se tomaron para calcular
el factor de movilidad con la siguiente formula:
𝑀𝑎𝑠𝑠 𝑟𝑒𝑙𝑒𝑎𝑠𝑒𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑖𝑟 𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑓 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒
𝑆𝐻, 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 =
𝑆𝐻, 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 4,875%
Indicador 8. Factor de incendio/explosión
Se calcula con el potencial de energía probable para la reacción con oxígeno [42,43,44,45,46], los
valores de NFPA de inflamabilidad, los calores de combustión y la energía que reacciona con oxígeno
para el cálculo de este factor con la siguiente formula:
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑂2
𝐻𝐻, 𝑓𝑢𝑒𝑔𝑜/𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝑆𝐻, 𝑓𝑢𝑒𝑔𝑜/𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 = 25%
Indicador 9. Reacción/descomposición I
Se calcula la probabilidad de que se dé una reacción o descomposición no deseada utilizando el
parámetro NFPA-react [42,43,44,45,46] de las sustancias involucradas en el proceso, se tomaron
para calcular el factor de reacción o descomposición I:
𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑓𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 = 0,35
𝑆𝐻, 𝑟𝑒𝑎𝑐/𝑑𝑒𝑐 𝐼 = 35%
Indicador 10. Reacción/descomposición II

Se calcula con la energía potencial probable de reacciones incontroladas utilizando el parámetro
NFPA-react [42,43,44,45,46] de las sustancias involucradas en el proceso.
Se utilizó la siguiente fórmula para el cálculo:
𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑦 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑢𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑙𝑒𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠
𝑆𝐻, 𝑟𝑒𝑎𝑐/𝑑𝑒𝑐 𝐼𝐼 =
𝑆𝐻, 𝑟𝑒𝑎𝑐/𝑑𝑒𝑐 𝐼𝐼 = 15,02%
Indicador 11. Toxicidad aguda
Se calcula con el Volumen de aire contaminado a una concentración peligrosa inmediata con el
parámetro MAK [42,43,44,45,46], los valores del MAK de las sustancias involucradas en el proceso
se tomaron para calcular el factor de toxicidad crónica así:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑜𝑙𝑙𝑢𝑡𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑖𝑚𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑔𝑒𝑟𝑜𝑢𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑆𝐻, 𝑎𝑐𝑢𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑥 =
𝑆𝐻, 𝑎𝑐𝑢𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑥 = 39,46%
En el diagrama 10, se observa el resumen de los indicadores ambientales, como era de esperase los
componentes que se utilizan en el proceso son peligrosos para la salud de las personas, por lo que
se debe de tener ciertas precauciones y planes de emergencia a la hora de poner la planta en
operación; especialmente el óxido de propileno y el ácido sulfúrico ya que estos son los que poseen
los números más altos de estos parámetros utilizados para calcular los indicadores ambientales.
Analisis ambiental
80
66.67
70
60
PEI /Kg producto
50
39.46 39.46
40 35
30 25
16.76
20 15.02
4.875
10
0.048 0 0.601
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
INDICADOR
Diagrama 10. Diagrama de barras sobre la sostenibilidad del proceso
Análisis Social
Configuración 1
Tabla 58. Empleos generados e índice de gini de la empresa productora de propilenglicol
Número de Ingreso
Cargos
empleados mensual
Seguridad 3 1400000
Mantenimiento 6 1400000
Operarios 12 2100000
Administrativos 10 2100000
Supervisores 6 5600000
Gerentes 3 15000000
Gerente general 1 25000000
Índice Gini 38,55%
La empresa productora de propilenglicol a partir de la hidratación de óxido de propileno genera 41

empleos entre ellos distribuido en personal administrativo, de planta, de mantenimiento y seguridad,
la cual tiene un índice de gini de 38,55 %, siendo este menor al índice gini que tiene Colombia hasta
el 2016 siendo de 51,7% [47].
Por lo tanto nuestra empresa está ayudando a la disminución de la desigualdad de ingresos

económicos en los empleados colombianos.
Configuración 2
Número de Ingreso
Cargos
empleados mensual
Seguridad 3 1400000
Operarios 15 2100000
Gerentes 3 15000000
Gerente
1 25000000
general
Índice Gini 37,2%

la cual tiene un índice de gini de 37,2 %, siendo este menor al índice gini que tiene Colombia hasta el
2016 siendo de 51,7% [47].
De esta forma, nuestra empresa está ayudando a la disminución de la desigualdad de ingresos

económicos en los empleados colombianos.
Configuración 3
Número de Ingreso
Cargos
empleados mensual
Seguridad 3 1400000
Operarios 9 2100000
Gerentes 3 15000000
Gerente
general 1 25000000
Índice Gini 39.99%

la cual tiene un índice de gini de 39.99 %, siendo este menor al índice gini que tiene Colombia hasta
el 2016 siendo de 51.7% [47], por lo tanto nuestra empresa está ayudando a la disminución de la
desigualdad de ingresos económicos en los empleados colombianos.
Después de realizar el análisis social para las tres configuraciones diferentes para el proceso de
producción de propilenglicol, se podría decir que la configuración 2, tiene un índice de gini más bajo a
comparación de las otras configuraciones, lo que indica que dicha configuración tiene menor
desigualdad de ingresos económicos en los empleados que utiliza.
Análisis de resultados global

La sección de separación fue la que tuvo un mayor consumo energético en las tres configuraciones
simuladas, obteniendo 11714.4, 11375.64, 8036.76 para la configuración 1,2 y 4, respectivamente.
Las tres configuraciones simuladas para el proceso de producción de propilenglicol fueron evaluadas
energética y económicamente, ambiental y socialmente; para tener una visión más real del proceso.
En los análisis mencionados anteriormente, la configuración que arrojó mejores resultados fue la 2, al
generar mayor margen de ganancias (13,45%), de rentabilidad (15,55%), al tener una mejor
contribución a disminuir la desigualdad de ingresos económicos de los empleados colombianos, al
obtener un índice de Gini de 37,2% y al consumir menor cantidad de energía en comparación con la
configuración 1 que usa el mismo proceso de separación. Para el caso ambiental, las tres
configuraciones generaban prácticamente el mismo impacto en el ambiente.
Debido al manejo de sustancias peligrosas a lo largo del proceso, se deben implementar planes de
emergencia y herramientas de concientización sobre los peligros que conlleva.
Conclusiones
Se evidenció la importancia del uso de un agente neutralizante para evitar que el catalizador (ácido
sulfúrico) ingresara a la etapa de separación y ocasionara daños severos en estos equipos.
En la configuración 3, se obtuvieron márgenes de ganancia y rentabilidad negativos, lo cual explica
porque este modelo no es usado para la separación de líquidos, sino de sólidos en la industria.
Se demostró que según los parámetros analizados (consumo energético, impacto económico,
impacto social y ambiental), la configuración 2 es la alternativa más viable para la producción de
propilenglicol a partir de óxido de propileno. Adicionalmente, esta configuración usa una tecnología
que tiene un alto grado de madurez y presenta una posibilidad de integración energética, con la que
se aprovecharían ciertos efluentes.
Se puede concluir que el proceso petroquímico en general es viable, siempre y cuando se utilicen
tecnologías con un alto grado de madurez.
A pesar de que se piensa que los procesos petroquímicos no generan un gran impacto social, con
este proceso se contribuiría a la disminución de la desigualdad en los sueldos de los empleados, al
tener un menor índice de Gini que el que se ha presentado en Colombia en los últimos años.
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Producción de Propilenglicol (Oxido de Propileno)

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Producción de Propilenglicol (Oxido de Propileno)

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Producción de Propilenglicol

Angiee Katherin Torres Sánchez

Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales

Facultad de Ingeniería y Arquitectura, Departamento de Ingeniería Química

El Propilenglicol industrial es un ingrediente usado para hacer anticongelante no tóxico y soluciones

La producción de propilenglicol se da especialmente en países como china, Estados Unidos,

Tabla 1. Costos de propilenglicol, según la pureza y uso que el fabricante proporcione.

Óxido de propileno Glicerol

Conversión 𝑋𝐴 = 0,96 Conversión 𝑋𝐴 = 0,901

Rendimiento producto sustrato (Yps)=0,67 Rendimiento producto sustrato (Yps)=0,61

Ruta Química Ruta Biotecnológica

Desarrollada a escala industrial Desarrollada a escala de laboratorio

Tabla 5. Especificaciones para el transporte del propilenglicol

Figura 1. Etiqueta del óxido de propileno

Tabla 6. Comparación de posibles rutas para traer el propilenglicol a Colombia

Empresa de compra PlentChemical BASF

Oxido de Propileno (𝐶3 𝐻6 𝑂) −92760 −25.77

Agua (𝐻2 𝑂) −241800 −228.6

Tabla 8. Capacidad calorífica de los compuestos [22], T [K].

Tabla 9. Entalpia de vaporización de óxido de Propileno [22], T [K].

Cálculo realizado a condiciones óptimas según [21], a 125 °F (324.817 K) y 1 atm

Corrección por temperatura a la entalpia de reacción

Energía libre de Gibbs de reacción

Corrección por temperatura a la energía libre de Gibbs de reacción

Constante de equilibrio de la reacción

𝐾𝑒𝑞 = 1.39945 ∙ 1007 ∴ 𝑅𝑥𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑓𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒 ∴ 𝐾𝑒𝑞 ≫ 1 (𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖𝑟𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒)

Cinética propuesta por A. L. Benham & Fred Kurata. [21]

Tabla 11. Efecto de la temperatura en la constante de equilibrio y la constante cinética de la reacción.

Como se puede observar en la tabla 11, la termodinámica de la reacción se favorece a bajas

Tabla 13. Velocidades de reacción para variación de la conversión

Figura 4. Gráfica de la velocidad de reacción para diferentes conversiones

Figura 5. Gráfica de la velocidad de reacción para diferentes conversiones

Utilizando la definición de la constante de equilibrio se calcula la conversión en el equilibrio, de la

Sustancia Composición en el equilibrio

Figura 8. Diagrama Txy de la mezcla Óxido de propileno-Agua, a la izquierda el diagrama diseñado

Figura 11. Diagrama ternario de la mezcla reaccionante con líneas de residuo

Figura 12. Diagrama ternario de la mezcla Propilenglicol-Agua-Óxido de Propileno.

Figura 13. Diagrama de la torre de destilación previo a la simulación.

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 → 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎

Figura 15. Diagrama de proceso de producción de propilenglicol. Configuración 1

Figura 16. Obtención de N° etapas y R. reflujo con menos impacto económico.

Tabla 21. Condiciones de operación para la columna en Aspen Plus

Neto materia prima que

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑃𝐺 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂𝑃

𝑐𝑎𝑡. 0.1% (𝑑𝑒 𝑂𝑃 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜)

Hidratación de óxido de propileno

Componentes S3 (entrada) S4 (salida)

𝐻2 𝑆𝑂4 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑂

Figura 18. Diagrama de proceso de producción de propilenglicol. Configuración 2

Tabla 28. Condiciones de operación para la columna en Aspen Plus

Para la producción de 50 toneladas métricas de propilenglicol, se tiene un gasto energético de 297.12

Tabla 31. Consumo de materia prima en la producción de propilenglicol.

Neto materia prima que

En la figura 21 se muestra el diagrama de proceso encontrado en la literatura para la tercer

Figura 22. Diagrama de proceso seleccionado para la tercera configuración.

Temperatura [°F] 125

Componente FEED OUT

Donde FEED: Es la corriente de alimento al reactor y OUT: Es la corriente de salida.

Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 → 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎

Modelo Separador de sólidos

Tabla 36. Datos obtenidos para el filtro en kmol/h

Componente NEUT SOLID LIQUID

Los resultados obtenidos en este proceso de separación se muestran en la tabla 38