TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL VALLE DE ETLA

INGENIERIA INDUSTRIAL

Asignatura:

Estudio del Trabajo II.

Actividad:
Reporte de Investigación.
Título del tema:
Investiga las diferentes metodologías de balanceo de líneas y analiza su
aplicación en las empresas manufactureras.
Presenta:
Isael Marcos Matus

Asesor:
Ing. Cynthia Dinorah Gómez Sosa.

Semestre:
4º

La Venta, Juchitán De Zaragoza, Oaxaca. Mayo 2019.

INTRODUCCIÓN
En presente trabajo vamos a realizar un reporte de investigación acerca de las
diferentes metodologías que existen para el balanceo de líneas, así como también
su aplicación en las empresas manufactureras.
Primero que nada para poder saber las metodologías voy a dejar algunos de los
conceptos más importantes sobre el balanceo de líneas.

El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de

la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica
la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones tales
condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir

la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
 MÉTODO HEURÍSTICO DE BALANCEO DE LÍNEAS
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas.
Pasos:
1.Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir
entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta
operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto está
disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción.
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 =
𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂

2. Calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de

duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el
tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente número
entero:
𝒏
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒊
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = ∑
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐
𝒊=𝟏

3. Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación

de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir
la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación de
trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:
a) Identificar una lista maestra de tareas
b) Eliminar las tareas que están asignadas
c) Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface
d) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es
inadecuada.

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo

total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa
de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
∑ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =
(𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐)(𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒂𝒔𝒊𝒈𝒏𝒂𝒅𝒐)
  MÉTODO DE PESO POSICIONAL O DE HELGENSON Y BIRNIE
Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas
así como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son
asignadas de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo
ni violar las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo
tengan aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.
El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposición de las tareas:

Se descompone el trabajo en tareas independientes o elementos de trabajo
y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para llevarla a cabo
y las actividades que deben precederla, o sea, las que deben haberse realizado
anteriormente, Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en el
que se representan mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan
flechas para indicar el orden de ejecución.

2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo:

La capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y
el tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máximo de permanencia del producto
en cada estación de trabajo, vendrá dado lo síguete formula
Tc (minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias:

Se calcula mediante la expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total
requerido / TC. Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la
sumatoria de ti es el tiempo de ejecución total requerida para elaborar una unidad
de producto. Si el resultado no da un número entero se ajustara por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo:

Se trata de agrupar las tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma
que se minimice el tiempo improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una
estación de trabajo, se deben cumplir determinadas condiciones:
 No debe haber estado asignada a ninguna estación
 Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra
estación precia
  La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a
la misma estación no puede superar el tiempo de ciclo
 De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se
selecciona la que se crea más conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo:

Su multiplicamos el número de estaciones de trabajo utilizadas por el tiempo
de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para obtener una unidad
de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. si a este tiempo le
restamos el tiempo teórico necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el
tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia:

El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de ejecución de las
tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de ciclo, pero
en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo improductivo
que es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no
consigamos la eficiencia máxima.
MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER

Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más

puntualmente en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde
a:

 División del trabajo en operaciones o tareas

 Asignación de las tareas a estaciones u operarios

 Cumplir con las restricciones del proceso.

Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

 Determinar el número de operarios

 Minimizar ocio

 Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estación:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
- Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación
- Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación

• Estrategia basada en la tarea:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
- Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva
MÉTODO PROPUESTO POR M. E. SLAVESON.
“Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)
Propone:
•Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo
de una estación de trabajo a otra.
•Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las
estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada
producto.
•La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo
de ciclo, el cual depende de la demanda.
•Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
indicador de desempeño determinado.
El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el
tiempo de ocio total: Éste se determina por:
I= Kc-spi
•Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi
corresponde al tiempo total de operación S de ciclo y
•El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede
hacerse a una cantidad entera de estaciones. ”
MÉTODO DE SOLUCIÓN POR ENUMERACIÓN EXHAUSTIVA DE J. R.
JACKSON.

Algoritmo.
Primero la operación de menor Tiempo (la de mayor tiempo) (smallest time first /
largest time first).
1. Determine el tiempo de ciclo requerido (cr) para cumplir con los requerimientos
de producción.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estación de trabajo bajo formación, identifique las operaciones candidatas
para incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y,
- Cuyos predecesores (todos) ya están en alguna estación de trabajo.
4. Incorpore en esta estación de trabajo la operación:
-Con el menor (mayor) tiempo de proceso
-Sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la operación con el número de
etiqueta más bajo).
Si no se puede incorporar ninguna operación, forme la siguiente estación de trabajo.
Continúe hasta que se hayan asignado todas las operaciones.
TÉCNICA PONDERACIÓN RANGO POSICIONAL DE W. B. HELGESON Y D.
P. BIRNIE.

Algoritmo: Jerarquización Según El Peso Posicional.

1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de
producción, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estación de trabajo bajo formación, identifique las operaciones candidatas
para incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y
-Cuyos predecesores (todos) ya están en alguna estación de trabajo.
4. Incorpore en esta estación de trabajo la operación:
-Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de
todas las operaciones subsecuentes a una operación sin exceder cr. (En caso de
empate, seleccione la operación con el número de etiqueta más bajo). Si no se
puede incorporar ninguna operación, forme la siguiente estación de trabajo.
Continúe hasta que se hayan asignado todas las operaciones.
APLICACIÓN DEL BALANCEO DE LINEAS SEGÚN AUTORES
Los métodos de estudio de tiempos fueron originalmente desarrollados por Taylor y
continúan siendo la técnica más ampliamente utilizada para medir el trabajo, que
consta de tareas breves y repetitivas. La tarea correspondiente se descompone en
movimientos básicos y cada elemento es medido con un cronómetro. En seguida,
el tiempo promedio de varios ciclos es calculado y ajustado para la velocidad y
habilidad o tasa de ejecución (TE) del trabajador que es objeto del estudio.
Finalmente, se aplica un factor de concesión (FC) para necesidades personales,
retrasos inevitables y fatiga [4]. Las siguientes definiciones son importantes
conocerlas para comprender mejor en qué consiste el estudio de tiempos:
• Estudio de tiempos: esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de
tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga,
las demoras personales y los retrasos inevitables. Un analista de estudio de tiempos
tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: el estudio
cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos
fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.
• El tiempo estándar de una operación: es el tiempo que debería tardarse un
operario calificado en realizar una operación, utilizando un método definido, a una
velocidad normal y trabajando en condiciones normales de operación (iluminación,
ventilación, ambiente).
Muchas veces nos preguntamos por qué un operario no cumple su estándar,
surgiendo interrogantes como, por ejemplo:
a. ¿Es un operario calificado, o le falta experiencia?
b. ¿Está utilizando el método correcto?
c. ¿Está trabajando a una velocidad normal?
d. ¿Las condiciones de trabajo (iluminación, ventilación, ruido…) son aceptables?
A través del tiempo varios autores han estudiado y desarrollado diversos modelos
y métodos, algunos heurísticos, otros matemáticos, para encontrar el equilibrio de
las cargas de trabajo y asegurar el flujo continuo de los productos. Uno de ellos es
el balanceo de línea. En la literatura, destacan autores como D. J. Fonseca, C. L.
Guest, M. Elam y C. L. Karr, quienes en su trabajo fundamentan los inicios de las
líneas de ensamble, los problemas del balanceo y las limitaciones para que las
empresas apliquen los métodos analíticos en sus líneas de producción. En este
artículo se menciona que las líneas de ensamble de manufactura fueron diseñadas
para ser eficientes y altamente productivas para la manufactura de un producto en
particular.
Salveson (1955), publicó el primer artículo sobre el problema de balanceo de la línea
de ensamble y desde entonces, muchas investigaciones y ampliaciones se han
realizado sobre el problema original. Gutjahar y Nemhauster (1964) mostraron que
el problema de ALBP cae dentro de la clase NP-Hard de problemas de optimización
combinatoria. Esto significa que una solución óptima no está garantizada para
problemas de tamaño significativo. Así, los métodos heurísticos se han convertido
en las técnicas más populares para resolver el problema.
Becker y Scholl (2006) investigaron los problemas generalizados del equilibrado de
líneas de ensamble con énfasis en las características específicas, tales como en las
funciones de costos, selección de equipos y de diseño, ya sea en paralelo, en forma
de U y línea de producción de modelo mixto. Más recientemente, Boysen (2007)
profundamente investigó los problemas de equilibrio de la línea de ensamble y
destacó algunas extensiones de modelos pertinentes.
La primera investigación no incluye específicamente configuraciones dependientes
de la secuencia entre las tareas; sin embargo, en la segunda investigación se
menciona este concepto como un área para la investigación futura, que elabora
sobre la falta de atención hacia este tema.
Otro gran personaje que aportó grandes investigaciones a este tipo de problemas
en la línea de ensamble es Scholl (2008), quien propuso un problema que se refirió
a la dificultad de la secuencia dependiente de los problemas de balanceo de la línea
de ensamble (SALBP) que hacen referencia a que cada vez que una tarea j se
realiza después de que la tarea i se ha terminado, su estándar de tiempo t se
incrementa.
Ahora bien para aproximarse de una manera más cercana a la problemática
analizada en este trabajo, se han estudiado artículos de Pedro Daniel Medina, Jorge
Hernán Restrepo, Eduardo Arturo Cruz y Carlos Saracho, como: “Una heurística de
balanceo de línea de producción aplicada a una malla curricular” (2006) con el
objetivo de aplicar la heurística de optimización de Helgeson & Birnie para efectuar
el posterior balanceo de asignaturas por semestre dentro de la malla curricular; y
“Problemas de balanceo de línea SALBP-1 y SALBP-2: Un caso de estudio” (2008)
donde se plantean modelos matemáticos para los dos tipos de problema simple,
mediante el algoritmo COMSOAL, el cual permite encontrar varias soluciones
posibles.
Otro caso de estudio desarrollado por los mismos autores es “Balanceo de un
módulo de confección utilizando el algoritmo de Helgeson & Birnie”, explica que en
la elaboración de una prenda de vestir se presenta un conjunto de actividades que
están restringidas en precedencia, su naturaleza discreta posibilita que se puedan
agrupar de varias maneras dentro de un proceso de producción. El determinar la
configuración óptima que minimice el tiempo ocioso total es una tarea difícil e implica
utilizar técnicas que permitan llegar a dicho resultado. El problema puede estar
limitado por un número de estaciones o una tasa de producción predeterminada,
por tanto, es importante definir una metodología que permita alcanzar los resultados
que logran el mejor equilibrio en la asignación de carga de trabajo en el módulo
Uno de los problemas que generalmente se presentan dentro de un proceso
manufacturero, como lo es el de la confección, es el de asegurar un flujo continuo y
uniforme de los productos, en sus diferentes etapas de elaboración, a través de los
diversos procesos dentro de la planta o módulo de confección.
Lo anterior se ve afectado por muchas variables, como los tiempos de operación
por parte de las personas, que a su vez, dependen de otros factores, tales como el
cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de aprendizaje, la dificultad de la
operación, la temperatura, etc. Además de la mano de obra, se cuenta con recursos
que se pueden ver limitados en un momento dado: las máquinas, los materiales, los
insumos, etc.
Aunque el problema de balanceo de la línea de ensamble ha recibido atención
significativa, muchas compañías aun no utilizan los métodos propuestos en la
literatura. Esta realidad puede ser vista en una investigación conducida por Chase
en 1974, que reporto que aproximadamente solo el 5 % de las compañías con líneas
de producción utilizan las técnicas de balanceo de líneas tradicionales para
balancear sus líneas de ensamble.
CONCLUSIÓN
Para concluir agrego que el balanceo de líneas es una herramienta muy importante
en cualquier empresa para llevar el control de producción, ya que debido a esto
depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, tales como; inventarios de productos en procesos tiempos de fabricación
y las entregas parciales de producción.
En conclusión el balanceo de líneas aplicado en la empresa purificadora de agua
nos resultó de mucha importancia ya que debido a esto pudimos calcular la cantidad
de operarios que se necesitan para fabricar cierta cantidad de botellones en un
determinado tiempo.
BIBLIOGRAFIAS
Meza, G. Bedoya, J. A. (2009) Optimización en procesos y asignación de recursos
en las empresas del sector confección a través del balanceo de líneas de
producción. Universidad cooperativa de Colombia, sede Pereira. 18, 66-69
Barrios, M. (2010). Balanceo de líneas (análisis de la producción). Disponible en:
http://es.scribd.com/.
https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/unidad-4-balanceo-de-linea/2-
descripcion-y-aplicacion-de-metodos-para-el-balanceo-de-lineas-de-produccion-
peso-posicional-kildbrige-wester-y-de-acuerdo-a-un-volumen-de-produccion