PROCESOS DE FABRICACIÓN

1. INTRODUCCIÓN A LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS

2. NORMAS DEL TALLER

3. SEGURIDAD EN EL TRABAJO

4. HERRAMIENTAS

5. HOJA DE PROCESO

6. TRAZADO

7. LIMADO Y LIJADO

8. TÉCNICAS DE CORTE

9. TALADRADO

10. ROSCADO

METROLOGÍA

21. CALIBRE

22. MICRÓMETRO

23. COMPARADOR Y ALEXÓMETRO

 TEMA 1

“INTRODUCCIÓN A LAS MÁQUINAS – HERRAMIENTAS”

1. CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS – HERRAMIENTAS

2. EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

2.1 VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
2.2 AVANCE (a).
2.3 VELOCIDAD DE ROTACIÓN
2.4 PROFUNDIDAD DE PASADA (p)
2.5 OPERACIONES DE CORTE.

3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS –HERRAMIENTAS

4.- LA TALADRADORA
4.1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA TALADRADORA DE COLUMNA

5.- EL TORNO PARALELO

5.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO
5.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO

6.- LA FRESADORA
6.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA
6.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FRESADORA

7.- LA RECTIFICADORA UNIVERSAL

7.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA UNIVERS
7.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA RECTIFICADORA UNIVERSAL

8.- LA RECTIFICADORA TANGENCIAL

8.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA TANGENCIAL
8.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA RECTIFICADORA TANGENCIAL

9. MÉTODO DE TRABAJO
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

1. CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

Las máquinas-herramientas tienen la misión fundamental de dar forma a las piezas por
arranque de material.
El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de la herramienta sobre la
superficie de la pieza, estando:
bien la PIEZA,
bien la HERRAMIENTA
bien la PIEZA y la HERRAMIENTA
animadas de movimiento.

Según sea la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas-herramientas se

clasifican en:

A) Máquinas-herramientas de movimiento circular:

Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical,...(Fig. 1)

Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladradora,
mandrinadora,... (Fig. 2)

B) Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo: Cepillo, mortajadora, brochadora,...

(Fig. 3)

1
Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

2
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

Las máquinas-herramientas de movimiento circular tienen una mayor aplicación en la

industria debido a que su capacidad de arranque de material es superior a las máquinas con
movimiento de corte rectilíneo y por tanto su rendimiento.
Lo mismo las máquinas de movimiento rectilíneo que las de movimiento circular se pueden
“controlar”:
Por un operario (máquinas manuales).
Neumática, hidráulica o eléctricamente.
Mecánicamente (por ej. Mediante levas).
Por computadora (Control numérico: CN)

2. EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

Para que se produzca el corte de material, es preciso que

la herramienta y la pieza
la herramienta
o la pieza

estén dotados de unos movimientos de trabajo y de que estos movimientos de trabajo

tengan una velocidad

Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

Movimiento de corte (Mc): movimiento relativo entre la pieza y la herramienta. (Fig. 4)

Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca la herramienta al material
y regula su profundidad de penetración. (Fig. 5)
Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de
la herramienta nuevo material a separar. (Fig. 6)

3
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

Los movimientos de trabajo en las distintas máquinas-herramientas convencionales son:

2.1. VELOCIDAD DE CORTE (Vc)

Es la velocidad de los puntos de la pieza que están en contacto con la herramienta,
respecto los unos de la otra, o viceversa.
Se mide en m/min y en las máquinas muy rápidas (rectificadoras) en m/s.
La velocidad de corte depende, principalmente:
Del material de la pieza a trabajar.
Del material del filo de la herramienta.
Del refrigerante.
Del tipo de operación a realizar.
De la profundidad de la pasada y del avance.

El valor de la velocidad de corte se encuentra en tablas en las que se entra por los factores
apuntados. Estas tablas están sacadas de ensayos prácticos.
La velocidad de corte guarda una relación matemática con la velocidad de giro y con el
diámetro del elemento que posee el Mc (la pieza o la herramienta):

4
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

donde:
Vc = velocidad de corte (m/min)
d = diámetro de la pieza o de la herramienta (mm)
N = velocidad de giro (rpm.)

La máxima velocidad de corte corresponderá al diámetro máximo de los puntos de la pieza

o de la herramienta que estén en contacto con la herramienta o la pieza respectivamente.

Ejemplo: Calcular N [r/min] que ha de dar una broca de 20[mm] para que su velocidad sea
25[m/min].

Nota: Si la maquina dispone de varias velocidades, 50-100-200-400-750-1400. se aproxima a

la mas cercana.

•La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

- Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
- Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
- Calidad del mecanizado deficiente.
•La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
- Formación de filo de aportación en la herramienta.
- Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
- Baja productividad.
- Costos elevados del mecanizado.

2.2. AVANCE (a).

El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o desde su magnitud.

Velocidad de avance (amin): Longitud de desplazamiento de la herramienta
respecto a la pieza o viceversa, en la unidad de tiempo (generalmente en un
minuto). (Fig. 11)
Avance (magnitud) (av): Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la
pieza o por la pieza respecto a la herramienta en una vuelta o en una pasada. (Fig.
12)

5
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

En ciertas máquinas-herramientas no es posible programar la magnitud del avance, por lo

que se hace necesario programar la velocidad de dicho avance. La magnitud del avance se
relaciona con la velocidad de avance a través de la velocidad de giro:

donde

av = avance por vuelta o carrera.

amin = avance por minuto
N = velocidad de giro en rpm.

El avance, cuando se trata de un fresado (Fig.13), se puede expresar de tres maneras:

Avance por minuto (amin)
Avance por vuelta (av)
Avance por diente (az)
siendo:

donde:

Z = número de dientes cortantes de la fresa

az = avance por diente de la fresa
av = avance por vuelta de la fresa
amin = avance por minuto de la fresa.

6
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

El avance depende, principalmente

Del estado superficial que se desee obtener
De la potencia de la máquina
De la sección del mango de la herramienta
De la sujeción de la herramienta o plaquita
De la rigidez de la máquina
De su relación con la profundidad de pasada.

La velocidad de avance excesiva da lugar a:

1. Buen control de viruta
2. Menor tiempo de corte
3. Menor desgaste de la herramienta
4. Riesgo más alto de rotura de la herramienta
5. Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
1. Viruta más larga
2. Mejora de la calidad del mecanizado
3. Desgaste acelerado de la herramienta
4. Mayor duración del tiempo de mecanizado
5. Mayor coste del mecanizado

2.3. VELOCIDAD DE ROTACIÓN

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas o porta piezas, se expresa

habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
En las maquina herramientas por arranque de viruta hay una gama limitada de velocidades,
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de
la caja de cambios de la máquina.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de

corte y al diámetro de la herramienta.

2.4. PROFUNDIDAD DE PASADA (p)

Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que:
Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada.
De este movimiento no se estudia su velocidad.

La profundidad de pasada depende, principalmente,

7
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

De la cantidad de material a quitar

Del grado de precisión dimensional
De la potencia de la máquina
De su relación con el avance.

El concepto de profundidad de pasada adquiere algunas particularidades según sea la

operación que se realice:
Torneado. Cilindrado: Es la diferencia de radios entre el comienzo y el final de la pasada. (Fig.
14)
Torneado. Refrentado: Es la distancia, proyectada sobre el eje de rotación, entre las
superficies planas inicial y final. (Fig.15)
Torneado. Tronzado y ranurado: La profundidad de pasada coincide con el ancho de la
herramienta. (Fig. 16)
Torneado. Coneado: Es la diferencia de cotas, antes y después de la pasada, medida
perpendicularmente sobre el eje. (Fig. 17)
Taladrado: La profundidad de pasada en el taladrado coincide con el radio de la broca. (Fig.
18)
Fresado: la profundidad de pasada guarda relación con el tipo de fresa empleada. En el
fresado, además de la profundidad de pasada (p), se tiene en cuenta también el ancho
de pasada (b). (Figs. 19, 20 y 21)

8
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

2.5. OPERACIONES DE CORTE.

Desde el punto de vista del corte podríamos clasificar las operaciones en:
Operaciones de desbaste
Operaciones de acabado

9
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

Operación de desbaste
Se entiende por operación de desbaste aquella en que no se exige, en la superficie
mecanizada, ninguna tolerancia de medida ni calidad superficial determinada.
Con este tipo de operación se debe quitar la mayor parte del material sobrante en el
momento de conformar una pieza por el procedimiento de arranque de material.

Operación de acabado.

Se entiende por operación de acabado aquella en que concurre una de las condiciones
siguientes o ambas a la vez:
1) La medida a obtener debe quedar entre dos cotas bien definidas (tolerancia).
2) Ha de conseguirse una calidad superficial determinada, no pudiendo ésta ser más basta
que la establecida.
Para cumplir las condiciones citadas será preciso que la sección de la viruta sea reducida.
Consecuentemente, la velocidad de corte podría ser mayor que en la operación de desbaste.

3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

Las características técnicas de una máquina herramienta indican, de una forma simple, los
elementos de la máquina en cuestión, así como sus posibilidades de trabajo. Dichas
características permiten conocer rápidamente las prestaciones y la capacidad de la máquina.
Las características técnicas de una máquina-herramienta pueden clasificarse en:
CARACTERÍSTICAS GENERALES: Se refieren a la clase de máquina, mando de
la misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma geométrica de los
órganos másicos principales, etc.
CARACTERÍSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre
elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.
CARACTERÍSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de potencias,
velocidades, etc.

10
 ¾CARACTERÍSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre
elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.
¾CARACTERÍSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de potencias,
velocidades, etc.

4.- LA TALADRADORA.
Fig. 22.- Taladrado: mov. de corte
y mov. de avance
Es una máquina-herramienta donde el movimiento
de corte, que es circular, corresponde a la herramienta
(broca).
El movimiento de avance, que es rectilíneo, también
corresponde a la herramienta.
La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la
taladradora.
Esta máquina es adecuada para efectuar agujeros
(taladros) cilíndricos en piezas macizas o agrandar agujeros
ya existentes, obtenidos bien por taladrados anteriores o por
otros procedimientos (forja, fundición, etc.).
La taladradora, como máquina-herramienta, se
compone de:

¾ÓRGANOS MÁSICOS:
x Cabezal
x Bancada
x Montante o columna
x Mesa
¾MECANISMOS:
x Motor
x Caja de cambios de velocidades de giro del husillo
x Caja de cambios de velocidades de avance del husillo
x Husillo

Fig. 23.- Taladradora de sobremesa: vista externa y sección. Fig. 24.- Taladradora de columna

8
Fig. 25.- Taladradora de sobremesa de avance sensitivo Fig. 26.- Taladradora con cabezal de caja de velocidades

4.1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA TALADRADORA DE

COLUMNA.
¾Características generales:
Clase de taladradora: de columna.
Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.
Columna: cilíndrica.
¾Características de capacidad:
Capacidad de taladrado (diámetro máximo de taladrado).
Distancia del husillo a la mesa.
¾Características de trabajo:
Potencia del motor.
Gama de velocidades de giro del husillo porta-brocas.
Gama de velocidades de avance del husillo.

5.- EL TORNO PARALELO.

Es una máquina-herramienta donde el
movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la pieza.
La herramienta (cuchilla), que posee el
movimiento de avance, se desplaza, siguiendo
una trayectoria que va generando la superficie
de la pieza, lo que le permite obtener piezas de
revolución, como:
Cilindros
Conos
Fig. 27.- Movimientos principales en un torno
Esferas
Roscas
Etc.

9
 Fig. 28.- Piezas obtenidas por torneado.

Se llama torno paralelo porque la disposición del carro principal sobre la bancada le
permite mecanizar superficies con generatrices paralelas al eje de rotación de la pieza.
El torno, como máquina-herramienta, se compone de:

Fig. 29.- Partes fundamentales de un torno paralelo (extracto de la norma UNE 15411): 1, cabezal;
2, eje principal; 3, plato; 4, punto; 5, garra del plato; 6, carro transversal; 7, plataforma giratoria; 8,
portaherramientas; 9, carro horientable; 10, guías de la bancada; 11, contrapunto; 12, eje del
contarcabezal; 13, contracabezal; 14, eje de cilindrar; 15, eje de roscar; 16, cremallera; 17,
bancada; 18, carro principal; 19, bandeja; 20, caja de cambios, para avances.

¾ÓRGANOS MÁSICOS:
x Cabezal
x Bancada
x Contrapunto o contracabezal
x Carros: principal, transversal y orientable.

10
 ¾MECANISMOS:
x Motor
x Caja de cambios de velocidades de giro
x Caja de cambios de velocidades de avance
x Inversor
x Lira
x Eje de cilindrar
x Eje de roscar

Fig. 30.- Mecanismos en el torno paralelo: 1, motor; 2, caja de cambios de velocidades de giro; 3,
inversor; 4, lira; 5, caja de cambios de velocidades de avance; 6, eje de rocar; 7, eje de cilindrar; 8,
carro principal; 9, carro transversal.

5.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO.

Eje Z de movimiento:
El movimiento según el eje Z es el que corresponde con la dirección del husillo
principal, que es el que proporciona la potencia de corte, y es paralelo a las guías de la
bancada.
Eje X de movimiento:
El eje X es radial, perpendicular al eje Z y paralelo a las guías del carro transversal.

Fig. 31.- Ejes de movimiento en el torno paralelo.

11
5.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO.
¾Características generales:
Clase de torno: Torno paralelo.
Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.
Forma de la bancada: de guías prismáticas.
¾Características de capacidad:
Altura del eje de giro sobre la bancada.
Longitud máxima de pieza que se puede tornear.
Diámetro máximo de pieza que se puede tornear.
¾Características de trabajo:
Potencia del motor.
Gama de velocidades de giro del eje principal.
Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal.
Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el porta-
herramientas.

6.- LA FRESADORA.
Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la herramienta (fresa).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios sentidos,
siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las más variadas formas
geométricas, como:
Piezas poliprismáticas
Piezas ranuradas y taladradas
Engranajes
Levas helicoidales y espiroidales
Etc.

Fig. 32.- Piezas obtenidas por fresado.

12
 Existen varios tipos de fresadoras: horizontales, verticales, etc.

Fig. 34.- Mecanismos de la fresadora: 1, motores; 2, caja de cambios

Fig. 33.- Partes principales de la fresadora: A,
columna; B, cabezal orientable; C, mesa
longitudinal; D, carro transversal; E, ménsula.
de velocidades de giro del cabezal; 3, caja de giro de velocidades de
avance; 4, eje porta-fresas; 5, mecanismos para transmitir el
movimiento automático a la ménsula; 6, mecanismos para transmitir el
movimiento automático al carro transversal; 7, mecanismos para
transmitir el movimiento automático a la mesa longitudinal.

La fresadora, como máquina-herramienta, se compone de:

¾ÓRGANOS MÁSICOS:
x Cabezal
x Bancada
x Ménsula
x Carro portamesa
x Mesa
¾MECANISMOS:
x Motor
x Caja de cambios de velocidades de giro del husillo
x Caja de cambios de velocidades de avance de la mesa,
el carro y la ménsula
x Eje de transmisión de avances
x Husillo telescópico de la ménsula

6.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA.

Eje Z de movimiento:
En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta
cortante y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal.
Eje X de movimiento:
Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujección de la pieza.

13
 Eje Y de movimiento:
Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sntido directo.

Fig. 35.- Ejes de movimiento en la fresadora

6.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FRESADORA.

¾Características generales:
Clase de fresadora: vertical, horizontal, universal,...
Naturaleza del cabezal: birrotativo.
Columna: de guías rectangulares.
¾Características de capacidad:
Superficie útil de la mesa.
Curso longitudinal de la mesa.
Curso transversal del carro.
Curso vertical de la ménsula.
Conicidad normalizada del eje porta-fresas.
¾Características de trabajo:
Potencia de los motores.
Gama de velocidades de giro del eje principal.
Gama de velocidades de avance: longitudinal, transversal y vertical.

7.- LA RECTIFICADORA UNIVERSAL.

Es una máquina-herramienta donde el
movimiento de corte, que es circular, corresponde a la
herramienta (muela abrasiva).
La pieza, que también está animada de un
movimiento de rotación, posee el movimiento de
avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que le
permite acabar piezas de revolución.
Fig. 36.- Movimientos principales en la Es una máquina-herramienta indicada para
rectificadora universal eliminar, por abrasión, pequeños espesores de
material en aquellas piezas previamente mecanizadas
en otras máquinas-herramientas y que tienen unas
características de dureza, dimensiones o estado superficial, que no es posible terminar por
arranque de viruta con herramientas de corte.
La rectificadora universal, como máquina-herramienta, se compone de:

14
 ¾ÓRGANOS MÁSICOS:
x Bancada
x Mesa
x Cabezal portapiezas
x Contrapunto
x Cabezal portamuela
¾MECANISMOS:
x Motor correspondiente al portamuelas
x Motor correspondiente al portapiezas
x Poleas escalonadas
x Equipo hidráulico para el movimiento automático de la
mesa.

Fig. 38.- Esquema del sistema hidráulico

Fig. 37.- Partes principales de la rectificadora universal: 1, bancada; 2,
mesa; 3, cabezal portamuelas; 4, motor de rotación de la muela; 5, muela;
6, cabezal portapiezas; 7, motor de rotación de la pieza; 8, pieza.
para el accionamiento automático de la
mesa: C, cilindro fijo a la bancada y con el
émbolo conectado a la mesa; D, distribui-
dor que controla los movimientos del
émbolo del cilindro; P, palanca que acciona
el distribuidor; T, topes fin de carrera que
accionan la palanca; B, bomba de aceite;
R, válvula de puesta en marcha; S, válvula
de seguridad.

7.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA UNIVERSAL.

Eje X de movimiento:
Corresponde al eje donde va montada la
muela.
Eje Z de movimiento:
Corresponde al desplazamiento longitudinal de
la mesa. Es horizontal y paralelo a la superficie de
sujección de la pieza y también al eje que proporciona
la potencia de corte a la muela.

Fig. 39.- Ejes de movimiento en la

rectificadora universal.

15
7.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA RECTIFICADORA UNIVERSAL.
¾Características generales:
Clase de rectificadora: universal.
Naturaleza del cabezal portamuela: giratorio y desplazable.
Naturaleza del cabezal portapiezas: orientable.
¾Características de capacidad:
Longitud máxima de pieza a rectificar en la máquina.
Diámetro máximo de pieza a rectificar en la máquina.
Dimensiones máximas de la muela.
¾Características de trabajo:
Potencia de los distintos motores.
Gama de velocidades del eje portapiezas.
Gama de velocidades del eje portamuela.
Gama de velocidades de avances automáticos del cabezal portamuela por
cada inversión de la pieza.
Giro máximo de la mesa en los dos sentidos.
Giro máximo del cabezal portamuela en los dos sentidos.

8.- LA RECTIFICADORA TANGENCIAL.

Es una máquina-
herramienta donde el movimiento
de corte, que es circular,
corresponde a la herramienta
(muela abrasiva).
La pieza, que posee el
movimiento de avance, se puede
desplazar siguiendo una trayectoria
rectilínea, lo que hace posible el
acabado de piezas con superficies
planas.
Igualmente que con la
rectificadora universal, en la
Fig. 40.- Partes principales de la rectificadora tangencial y muela: rectificadora tangencial se eliminan,
1, bancada; 2, montante a lo largo del cual se desliza verticalmente
el cabezal portamuelas; 3, cabezal portamuelas; 4, portamuelas; 5, por abrasión, pequeños espesores
carro transversal; 6, mesa con movimiento longitudinal; 7, muela. de material en piezas que,
previamente, han sido
mecanizadas en otras máquinas-
herramientas.
La rectificadora tangencial, como máquina-herramienta, se compone de:
¾ÓRGANOS MÁSICOS:
x Bancada
x Mesa portapiezas
x Montante
x Carro
x Cabezal portamuelas

16
 ¾MECANISMOS:
x Motor correspondiente al portamuelas
x Husiilo para el accionamiento del carro portamuelas
x Equipo hidráulico para el movimiento automático de la
mesa.

8.1.- EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA TANGENCIAL.

Eje Z de movimiento:
Este eje posee la potencia de corte y en
él va montada la muela abrasiva.
Eje X de movimiento:
Este eje es horizontal y paralelo a la
superficie de sujección de la pieza. Es
perpendicular al eje Z.
Eje Y de movimiento:
Este eje es vertical, perpendicular al eje
X y proporciona el movimiento de acercamiento
de la muela a la pieza.
Fig. 41.- Ejes de mov. de la rectificadora tangencial

8.2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA RECTIFICADORA

TANGENCIAL.
¾Características generales:
Clase de rectificadora: tangencial.
Naturaleza del cabezal portamuela: desplazable verticalmente.
¾Características de capacidad:
Longitud máxima de la pieza a rectificar en la máquina.
Anchura máxima de la pieza a rectificar en la máquina.
Dimensiones máximas de la muela.
¾Características de trabajo:
Potencia de los distintos motores.
Gama de velocidades del eje portamuelas.

17
 Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

9. MÉTODO DE TRABAJO
Previo al inicio de cualquier mecanizado debe elaborarse el proceso de trabajo, primero en
borrador, y luego en la hoja de proceso.

11
Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

12
Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

13
Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

14
Tema 1 “Introducción a las Máquinas – Herramientas”

15
 HERRAMIENTAS 57

Lo más importante es emplear una

lima especial que incluya dientes fi-
nos y quizás un picado más profun-
do que no permita el atascamiento
de las limaduras. Al usar un movi-
miento de cizalladura hacia la iz-
quierda, se puede obtener un buen
acabado.
Foto: www.deansphotographica.com

f Limado de latón: es difícil limar el

latón porque es más blando que el
acero, pero fuerte. Esto exige dien-
tes afilados, fuertes que corten para
impedir la formación de ranuras y
que la lima se salga de la pieza de
trabajo. Con presión, los dientes
afilados de corte alto penetran pro-
fundamente, con menos presión, el
ángulo de la segunda picadura alisa.
Carda para limpieza de herramientas manuales. f Limado de bronce, estaño y alea-
ciones de cobre: El bronce es simi-
lar en naturaleza al latón en algu-
Limado y Metales aleación ha creado otras técnicas
de limado. Estos aceros con un
nos aspectos, pero varía según los
porcentajes de los elementos alea-
Los distintos metales varían conside- contenido de cromo duro y níquel dos. El filo promedio de la lima es
rablemente en carácter y propieda- son fuertes y densos, esto hace satisfactorio para algunos bronces,
des, algunos son más blandos que que sean abrasivos, lo que acor- mientras que para otros, se requie-
otros, y otros son más dúctiles. La ta la duración de la lima normal. re una lima que pueda mantener su
naturaleza del metal debe conside- Para superar estos problemas, se filo durante períodos más largos.
rarse con cuidado al escoger la lima han desarrollado limas con buenas Así pues, para los bronces más du-
adecuada y aplicarla al trabajo. Por calidades de desgaste, cuando se ros, se recomienda una lima con un
ejemplo, un metal dúctil suave re- usan con una ligera presión y un ángulo más agudo en la parte su-
quiere una lima aguda y solamen- movimiento lento y constante eli- perior del diente. Este se denomina
te se debe hacer una ligera presión minarán metal y proporcionarán diente con cabeza superior fina. El
un buen acabado. Es importante, sentido del movimiento de la lima
durante el limado si no se desea de-
limpiar muy bien la lima antes de debe cruzarse con frecuencia para
formar la superficie de trabajo. Por
trabajar con inoxidables, máximo evitar la formación de ranuras con
el contario, un metal duro y menos si antes se han trabajado hierros u bronce y latón.
dúctil puede requerir una lima con otros tipos de acero.
mayor número de dientes por cen-
tímetro para evitar que muerdan f Limado de aluminio: este mate- Fuentes
demasiado profundo y se rompan rial es blando y difícil de limar, los
dientes de la lima se atascarán in- f Manual de laboratorios. Universidad don
cuando se ejerza presión. Bosco. Procesos de Fabricación I. Consultado
cluso con una presión moderada. en la dirección electrónica: www.udb.edu.
Al limar el material, el usuario nor- sv/udb/archivo/guia/mecanica-ingenieria/
malmente nota si está usando o no la procesos-de-fabricacion-i/2013/i/guia-4.pdf
lima adecuada, y si está limando de – Enero de 2014.
la manera correcta. Si todo está bien, f Tecnología Industrial I. Procedimientos de
se logra una acción de corte suave y fabricación. Consultado en la dirección
un buen acabado limpio en la super- electrónica iesvillalbahervastecnologia.files.
Foto: i1177.photobucket.com

wordpress.com/2012/03/procedimientos-de-
ficie de trabajo. Si hay una gran re- fabricacic3b3n conformado-con-pc3a9rdida-
sistencia del material, es posible que de-material.pdf – Enero de 2014.
se esté usando la lima equivocada, f Procesos de Limado y Serrado. Revista digital
que la lima esté dañada o que se esté Educa Madrid. www.educa2.madrid.org/. Con-
usando el método incorrecto. sultada por última vez el 13 de enero de 2014.
f Guía para Limas y Limar de Nicholson 2006,
A continuación se describen algunas Cooper Industries, LLC.
características para el limado de ma- f Unidad de Trabajo N° 2. Operaciones de
teriales especiales: Para el limado de acero inoxidable es desbaste. Fabricación mecánica. Consultado
necesario utilizar herramientas especiales en la dirección electrónica cifpaviles.webcin-
f Limado de acero inoxidable: El uso con excelente resistencia al desgaste. dario.com/UT%20%202%20MCM.OPER.%20
de acero inoxidable y aceros de DESBASTE.pdf – Enero de 2014.

WWW.METALACTUAL.COM
r Mecanizado manual 5

Otros tipos de máquinas utilizadas para el corte son las serradoras de arco eléctricas
(Figura 5.63A), circulares, de cinta y tronzadoras de discos (Figura 5.63B).

5.7.2. Máquina serradora neumática de vaivén

Este tipo de máquina cortadora neumática de vaivén es muy utilizada por su gran versa-
tilidad en el taller de mantenimiento de vehículos. Se emplea principalmente para cortar
chapa de poco espesor (Figura 5.64). Consta de una toma de aire comprimido (1) con es-
cape trasero para alejar el aire del área de trabajo, un pulsador de tipo palanca con seguro
Figura 5.63A. Serradora de arco eléctrica.
para evitar que arranque accidentalmente (2), cuerpo de mecanismo (3), hoja de sierra
(4) y un guarda/guía ajustable que permite determinar la profundidad de corte (5).
Otro tipo de máquina neumática utilizada para el corte de materiales es la cortadora
de alta velocidad, que incorpora un disco de corte que se mueve con una potencia de
112 caballo de fuerza. Está especialmente indicada para el corte de abrazaderas de tubos
de escape y de hoja de metal.

5~

\ 4

Figura 5.64. Máquina serradora neumática de vaivén.

l1li El cincelado y burilado r:\¡-----~-~- Figura 5.63B. Tronzadora de discos.

brante de una p;eza. Este proceso se reaU,.a por med;o de herram;enras de

las qoe se golpea coo la oyoda de 00 martillo (Hgnrn 5.65A). ~
irte fu
El cincelado y burilado son procesos que tienen la finalidad de eliminar el material so-
sobre
f J

Figura 5.65A. Cinceles y buriles.

5.8.1. Cincelado
El cincelado se realiza con una herramienta llamada cincelo cortafríos, tiene por objeto la
eliminación de material sobrante, por medio de la aplicación de golpes en la herramienta
con un martillo. El material arrancado o esquirlas son virutas gruesas que, al eliminarlas,
desbastan la pieza, dejándola a una medida aproximada, con el fin de mecanizarlas total-
mente después, mediante el proceso de limado.

© Ediciones Paraninfo 161

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
Tabla 1: Tabla para la rosca métrica, paso normal (M) y paso fino (MF).

TABLA PARA LA ROSCA MÉTRICA, PASO NORMAL (M) Y PASO FINO (MF).
Medida nominal y paso Medida nominal y paso
normal Diámetro broca fino Diámetro broca
agujero* agujero*
Denominación Paso** Denominación Paso**

M2 0,4 2
M3 0,5 2,5 M3 0,25 2,75
M4 0,7 3,3 M4 0,35 3,65
M5 0,8 4,2 M5 0,5 4,5
M6 1 5 M6 0,5 5,5
M7 1 6 M7 0,75 6,25
M8 1,25 6,8 M8 0,75 7,25
M8 1 7
M9 1,25 7,8 M9 1 8
M10 1,5 8,5 M10 0,75 9,25
M10 1 9
M10 1,25 8,8
M11 1,5 9,5 M11 1 10
M11 1,25 9,75
M12 1,75 10,20 M12 1 11
M12 1,25 10,75
M12 1,5 10,50
M13 1,75 11,25 M13 1,25 11,75
M13 1,5 11,50
M14 2 12 M14 1 13
M14 1,25 12,80
M14 1,5 12,5
M14 1,75 12,25
M15 2 13 M15 1,5 13,50
M15 1,25 13,75
M16 2 14 M16 1 15
M16 1,25 14,75
M16 1,5 14,5
M18 2,5 15,50 M18 1,25 16,75
M18 1,5 16,5
M18 2 16
M20 2,5 17,5 M20 1,5 18,8
M20 2 18
M22 2,5 19,5 M22 1,5 20,5
M22 2 20
M24 3 21 M20 1,5 22,5
M24 2 22
M27 3 24 M27 1,5 25,5
M27 2 25
M30 3,5 26,5 M30 2 28
M30 3 27
M33 3,5 29,5 M33 2 31
M33 3 30
M36 4 32 M36 2 34
M36 3 33
M39 4 35 M39 2 37
M39 3 36
* en milímetros
** en milímetros

39
Tabla 2: Tabla para la rosca Whitworth, paso normal (BSW) y paso fino (BSF).

TABLA PARA LA ROSCA WHITWORTH, PASO NORMAL (BSW) Y PASO FINO (BSF).
Medida nominal y paso normal Diámetro Medida nominal y paso fino Diámetro
broca broca
Denominación Hilos* Diámetro** agujero*** Denominación Hilos* Diámetro** agujero***

W 1/16 60 1.5888 1.15

W 3/32 48 2.381 1.8

W 1/8 40 3.175 2.55

W 5/32 32 3.969 3.1

W 3/16 24 4.763 3.6 W 3/16 32 4.762 4

W 7/32 24 5.556 4.4

W 1/4 20 6.35 5.1 W 1/4 26 6.35 5.2

W 5/16 18 7.938 6.5 W 5/16 22 7.938 6.6

W 3/8 16 9.525 7.9 W 3/8 20 9.525 8.1

W 7/16 14 11.112 9.25 W 7/16 18 11.113 9.5

W 1/2 12 12.7 10.5 W 1/2 16 12.7 11

W 9/16 12 14.288 12 W 9/16 16 14.287 12.5

W 5/8 11 15.875 13.5 W 5/8 14 15.876 14

W 1.1/16 11 17.463 15.25

W 3/4 10 19.050 16.5 W 3/4 12 19.051 16.5

W 7/8 9 22.225 19.25 W 7/8 11 22.226 19.5

W1 8 25.4 21.75 W1 10 25.4 22.5

W 1.1/8 7 28.575 24.75 W 1.1/8 9 28.575 25.5

W 1.1/4 7 31.75 27.75 W 1.1/4 9 31.75 28.5

W 1.3/8 6 34.925 30.5

W 1.1/2 6 38.1 33.5 W 1.1/2 8 38.1 34.5

W 1.5/8 5 41.275 46.5

W 1.3/4 5 44.45 39

W 1.7/8 4.5 47.625 42

W2 4.5 50.8 44.5

W 2.1/4 4 57.15 50

W 2.1/2 4 63.5 56.5

W 2.3/4 3.5 69.85 62

W3 3.5 76.2 68

* hilos por pulgada. Una pulgada = 25,4 mm

** equivalencia en milímetros de la medida nominal
*** en milímetros

40
CALIBRE O PIE DE REY

ÍNDICE

1.1 INTRODUCCIÓN

1.2 PARTES DEL CALIBRE

1.3 USO

1.4 CONCEPTO DEL NONIUS

1.5 TIPOS DE CALIBRE

1. Calibre tipo tornero
2. Pie de rey con puntas
3. Universal con comparador
4. Para medir engranajes
5. Pie de rey de profundidad

1.6 MEDICIÓN

1.7 MEDICIÓN EN PULGADAS

1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CALIBRES PIE DE REY

METROLOGÍA “Calibre” 1
1. CALIBRE O PIE DE REY

1.1 INTRODUCCIÓN

El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera, pie de rey, pie de metro,
pie a colisa, forcípula (para medir árboles) o Vernier, es un instrumento para medir dimensiones
de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de
milímetro, 1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro). En la escala de las pulgadas tiene divisiones
equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de pulgada.

Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado y

delicadeza, con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de profundidad).
Deben evitarse especialmente las limaduras, que pueden alojarse entre sus piezas y provocar
daños.

Se atribuye al cosmógrafo y matemático portugués Pedro Nunes (1492-1577) —que inventó

el nonio o nonius— el origen del pie de rey.

El calibre moderno, con nonio y lectura de milésimas de pulgada, fue inventado por el
norteamericano Joseph R. Brown en 1851. Fue el primer instrumento práctico para efectuar
mediciones de precisión que se vendía a un precio accesible.

1.2 PARTES DEL CALIBRE

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra
destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50
de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su
extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior
milimétrica y la superior en pulgadas.
1. Mordazas para medidas externas (pata fija y pata móvil).
2. Mordazas para medidas internas (orejas).
3. Sonda para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.

METROLOGÍA “Calibre” 2
1.3 USO

Esta herramienta se emplea en trabajos de precisión, donde las medidas, deberán ser
precisas. La emplean principalmente torneros y mecánicos.

El calibre tiene tres partes con las cuales podemos medir los
objetos:

Exteriores: se usan las patas fija y móvil.

Interiores: las orejas, nos sirve para medir las caras interiores
de las piezas

Profundidades: la varilla o sonda que sale por la parte de

abajo del mismo nos permitirá la medición de la profundidad
de los objetos.

Por ultimo comentar la tuerca de bloqueo y desbloqueo de la

medición, al desroscarla se desbloquea con el fin de poder
deslizar el calibre y así poder obtener la medida de la pieza.

1.4 CONCEPTO DEL NONIUS

El nonio es la parte fundamental del calibre al permitirnos medir con precisión una longitud
(exterior, interior o de profundidad). Sin el nonio sería una simple regla graduada.

El sistema consiste en una regla sobre la que se han grabado una serie de divisiones según
el sistema de unidades empleado (milímetros), y una corredera o carro móvil con una marca o
fiel o punto de referencia (identificado con un 0) que se mueve a lo largo de la regla.

Está claro que si empleamos una regla para hacer una medida, sólo podemos apreciar hasta
la división más pequeña de esta regla (un milímetro); si además disponemos de una segunda
escala, llamada nonio o vernier, podemos distinguir valores más pequeños.

METROLOGÍA “Calibre” 3
Una escala nonio tiene cuatro características que la definen:
u: unidad de la regla
n: el numero de divisiones del nonio
A: la apreciación, medida más pequeña que puede representar
k: constante de extensión, que determina la longitud del nonio para una misma
apreciación
L: su longitud en las mismas unidades de la regla

de estas variables solo n y k son independientes y A y L dependen de las primeras del

siguiente modo:

La apreciación es:

y la longitud del nonio es:

donde k es un numero entero mayor o igual que 1, normalmente 1 o 2 cuando se quiere

facilitar la lectura.

Nonio de 10 divisiones

En el caso visto hasta ahora, con n = 10, tenemos que:

En el caso visto k = 1, por tanto:

METROLOGÍA “Calibre” 4
En el caso de que k = 2, tendríamos:

Un nonio de 19 mm de longitud y 10 divisiones tendría la misma apreciación, en el doble de

longitud, lo que facilita su lectura, al estar sus divisiones más separadas.

Nonio de 20 divisiones

Podemos ver otro ejemplo, que junto con el anterior, son los más utilizados en el sistema
decimal. Con un nonio de 19 de longitud y 20 divisiones, con lo que tendríamos una
apreciación:

que en este caso, seria:

el caso más normal es con k = 1, por tanto:

Las longitudes del nonio de 10 divisiones y K = 2 y 20 divisiones y k = 1 es la misma 19 mm,

como puede verse, pero en este segundo caso las 20 divisiones dan una apreciación de 0,05
que en el caso anterior es de 0,1, por la diferencia en el numero de divisiones.

METROLOGÍA “Calibre” 5
 Para un calibre Pie de Rey es la mayor apreciación dado que divisiones más pequeñas no
serian apreciables a simple vista, y seria necesaria un equipo óptico auxiliar.

1.5 TIPOS DE CALIBRE

Existen varios tipos de calibre dependiendo de la forma que vaya a tener la pieza que
queramos medir. En función de la forma de la pieza, pueden utilizarse calibres especiales.
Como ahora veremos, la forma de cada calibre,
también es consecuencia del uso para el que está
diseñado cada uno de ellos.
1. Calibre tipo tornero

Este calibre sirve única y especialmente para tomar

medidas exteriores e interiores; pero en cambio, este
calibre no contiene la herramienta necesaria para
poder medir la profundidad (sonda).
2. Pie de rey con puntas

La característica principal de este calibre es que su

mandíbula para la medición acaba en punta para medir
formas que una mandíbula plana no puede medir, como
por ejemplo curvas. También es muy conveniente utilizar
este calibre para cuando vayamos a medir en zonas muy
estrechas de alguna pieza donde la mandíbula plana de
un calibre normal no entre.

3. Universal con comparador

Este calibre contiene dos orejas acabados en punta, para

mediciones de interiores, y una mandíbula también acaba
en punta. Este calibre también nos da la posibilidad de
medir profundidades con su sonda especial para medir
profundidades. Podríamos decir que este calibre es un
calibre común, con la peculiaridad de su reloj comparador,
para una medición de una forma diferente.

METROLOGÍA “Calibre” 6
 4. Para medir engranajes

Este calibre, es muy diferente al resto de

calibre tanto estética, y en cuanto al uso.

Como bien su nombre nos indica este calibre

nos servirá para medir engranajes y sus partes,
como por ejemplo sus dientes. Este calibre en
forma de L tiene una mandíbula acabada en
punta para el uso de su medición concreto.

5. Pie de rey de profundidad

Este calibre es totalmente diferente al resto

de los calibres ya que este solamente nos sirve para
medir profundidades nada más. Está estructurado
por dos apoyos, que nos servirán de ayuda para
apoyar el calibre en bordes; y una sonda, que será la
que nos dé la medida final.

1.6 MEDICIÓN

Antes de usarlo debemos comprobar que la herramienta está precisa, es decir, que la
mandíbula en la zona 0 se cierra bien y que la mandíbula no tiene ningún golpe, ni soltura.

Para obtener la medida de la pieza atrapamos ésta entre las partes adecuadas del calibre, y
según la forma de la pieza procedemos a la lectura:

1) Si el cero del cursor coincide con un trazo de la escala principal, estamos ante un valor
entero.

Ejemplo

Cuyo resultado sería igual a 15 mm.

METROLOGÍA “Calibre” 7
 2) Cuando, el cero del cursor no coincide con el trazo de la escala principal que se sitúan a
la izquierda del cero del cursor, este número de trazos determina la parte entera de la
medida.

3) Observamos ahora que trazo del cursor coincide alineado con uno de la escala principal y
esa coincidencia nos da la parte decimal de la medida

Ejemplo

Cuyo resultado sería igual a 7,4 mm.

Precauciones cuando se mida con un calibre:

1) Seleccionar el calibrador que mejor se ajuste a las necesidades y condiciones.

2) No aplicar excesiva fuerza al calibre al medir (no tirarlo, ni golpear...).

3) Ser cuidadoso y no dañar las puntas de medición para interiores.

4) Eliminar cualquier clase de polvo del calibrador antes de usarlo (con papel o tela que no
desprenda pelusa).

5) Revisar que el cursor se mueve suavemente. No debe sentirse flojo o con juego. Corrija
cualquier problema que encuentre ajustando los tornillos de presión y de fijación.

Para medir exteriores:

6) Mantener y medir la pieza en una posición tan cercana a la superficie de referencia como
sea posible y, asegurarse de que las caras de medición exterior hagan contacto
adecuado con la pieza por medir.

7) Leer la escala directamente del frente.

8) La medición de agujeros de diámetro pequeño normalmente proporciona lecturas

menores que el diámetro real.

METROLOGÍA “Calibre” 8
 Para medir interiores:

9) Para los diámetros de interior leer la escala mientras el valor indicado esté en su máximo,
para el ancho de una ranura, en cambio, en el mínimo.

Para medir profundidades:

10) Tomar la medida cuando la cara interior del cuerpo principal del calibre esté en contacto
uniforme con la pieza de trabajo.

1.7 MEDICIÓN EN PULGADAS

Sabemos que la apreciación es:

Como la pulgada (1) está dividida en 16 partes, la

unidad mas pequeña que se puede apreciar en la
regla es 1/16”, es decir: u = 1/16”; y como el nonio
está dividido en 8 partes:
n = 8.

Por tanto la apreciación es igual a:

1 1
A= = "
16 128
8

Ejemplos

6 3
Medida = = "
16 8

METROLOGÍA “Calibre” 9
 16
Medida = = 1"
16

1 1 3 3
Medida = 1 + ·3 + ·3 = 1 + + ”
16 128 16 128
Sumando las dos fracciones:
24 + 3 27
= ”
128 128
Luego el resultado en fracciones de pulgada es:
27
Medida = 1+ ”
128

Nota: Si el calibre estuviera en pulgada no fraccionada, se opera de la misma manera que en

el sistema métrico; teniendo en cuenta, claro está, que estamos trabajando en pulgadas.

1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CALIBRES PIE DE REY

Ventajas

1) De uso fácil y rápido

2) De diversas formas y tamaños para cualquier necesidad

3) Fácil de trasladar

4) Los calibres mecánicos presentan buena durabilidad (resistentes frente a golpes y

desgaste)

5) Muy recomendable en relación precio-calidad

METROLOGÍA “Calibre” 10
Desventajas

1) Inferior en rendimiento frente a un micrómetro. Esto se debe a “La máxima exactitud

puede obtenerse únicamente cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de la
pieza que está siendo medida” Ernst Abbe (1890).

2) Requiere de elementos costosos para su calibración.

3) Los calibres digitales tienen menor durabilidad (por golpes o por ser mojados con alguna
sustancia).

METROLOGÍA “Calibre” 11
 Ejercicios

EJERCICIO 1 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

EJERCICIO 2 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

EJERCICIO 3 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

EJERCICIO 4 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

METROLOGÍA “Calibre” 1
 Ejercicios

EJERCICIO 5 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

EJERCICIO 6 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

EJERCICIO 7 Halla la apreciación y la medida indicada por el calibre de la figura:

METROLOGÍA “Calibre” 2
 Ejercicios

EJERCICIO 8 Halla la apreciación y la medida, en fracciones de pulgada, indicada por el

calibre de la figura:

EJERCICIO 9 Halla la apreciación y la medida, en fracciones de pulgada, indicada por el

calibre de la figura:

EJERCICIO 10 Halla la apreciación y la medida, en fracciones de pulgada, indicada por el calibre

de la figura:

+ EJERCICIOS:
http://www.educaplus.org/play-105-Calibre-.html
http://www.stefanelli.eng.br/webpage/es_nonio.html

METROLOGÍA “Calibre” 3
1
2
3
4
5
6
Procedimiento de lectura directa

Figura 1 - Indicador de línea directa –Medición

En este tutorial se describen los procedimientos para la lectura de la figura 1, tenga en

cuenta que los punteros son contra-rotación y el movimiento es el tiempo principal;
el instrumento se fija en un soporte que funciona en conjunción con un
enderezamiento
toque la punta de contacto en enderezar y aplicar la precarga
gire el dial hasta que el tablero con cero (0) está alineado con el puntero
la condición inicial de los punteros de lectura, en comparación con la pantalla
levante suavemente el husillo hasta que haya espacio para la entrada del
objeto de medición
como volver cuidadosamente la zona (impulsado por un resorte) hasta que
toque el objeto de medición
leer vueltas del puntero (línea pequeña) en sentido contrario, restando el
número de espacios entre los rasgos que barrió
7-0 = 7 mm
ver que el puntero estaba perfectamente alineado con el cero al comienzo y
luego pasó siete línea. Esto significa que hay una parte próxima a ser
apreciado
Leer puntero para determinar los principales centésimas
barrió siete líneas con números (0,1 mm cada uno) y una línea corta cuando
se fue al suelo y se detuvo en la última vuelta, así que: + 7x0,1mm
1x0,01mm = 0.71mm
sumar los resultados
7 mm + 0.71 mm = 7,71mm, que es el tamaño del objeto que se está
midiendo.

7
Procedimiento para lectura indirecta

Figura 2 - indicador de cuadrante -Medición indirecta

En este tutorial se describen los procedimientos para la lectura de la figura 2, tenga en

cuenta que los punteros son contra-rotación y el movimiento es el principal anti-horario, no
se olvide que para las lecturas indirectas:

Dimensión Parte =
Dimensión + estándar (o) - Valor leído en el instrumento
el instrumento se fija en un soporte que funciona en conjunción con un
enderezamiento
toque la punta del contacto de patrón y aplicar la precarga
gire el dial hasta que el tablero con cero (0) está alineado con el puntero
leer la condición inicial de punteros
suavemente
levantar el husillo
y eliminar el patrón
colocar el objeto de la medición
como volver con cuidado el eje hasta que toque el objeto de medición
leer puntero del contador de vueltas, restar el número de espacios entre los
rasgos que barrió

8
Figura 3 -
dial - la línea cero de la pantalla
Restablecimiento de la pantalla

Después de realizar una carga previa , la línea cuenta con un borde que le permite girar la
pantalla, por ejemplo, alinear el cero con el puntero del Principal para facilitar la lectura,
esto es debido a la liberación del borde perno de fijación.

Simulador:

http://www.stefanelli.eng.br/webpage/metrologia/p-relogio-comparador-pre-carga.html

Vídeos:

http://www.youtube.com/watch?v=JpHm6uNfR14

http://www.youtube.com/watch?v=hlLQzGhSbY4

9
MICRÓMETRO

ÍNDICE

1.1 INTRODUCCIÓN

1.2 PARTES DEL MICRÓMETRO

1.3 LECTURA DEL MICRÓMETRO

1.4 MICRÓMETRO CON NONIO

1.5 OTROS MICRÓMETROS

1.6 TIPOS DE MICRÓMETROS

1.7 MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO Y PRECAUCIONES AL MEDIR

1.8 MÉTODOS DE MEDICIÓN

1.9 COMO CORREGIR EL PUNTO CERO

METROLOGÍA “Micrómetro” 1
1. MICRÓMETRO

1.1 INTRODUCCIÓN

El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente

palmer, es un instrumento de medición; su funcionamiento se basa en un tornillo
micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del
orden de centésimas o de milésimas de milímetro, 0,01 mm ó 0,001 mm (micra)
respectivamente.

Este instrumento es muy empleado, así sucede en ingeniería mecánica donde se usa para
medir con precisión grosores de bloques, medidas internas y externas de ejes y profundidades
de ranuras, por ejemplo. La característica más interesante del micrómetro es la precisión en su
medida, comparado de otros instrumentos de medida de longitudes: regla graduada, cinta
métrica, calibre y reloj comparador.

En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en el campo de

rectificados se utilizan varios tipos de micrómetros de acuerdo a las características que tenga la
pieza que se está mecanizando.

Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente
merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la cual
puede incorporar un nonio.

La longitud máxima mensurable con el micrómetro de exteriores es de 25 mm normalmente,

si bien también los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada
rango de tamaños a medir: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm.

Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario pues al
ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de
una disminución en la precisión.

1.2 PARTES DEL MICRÓMETRO

Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm, de medida de exteriores, podemos

diferenciar las siguientes partes:

METROLOGÍA “Micrómetro” 2
 1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de
aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación.

2. Tope o Yunque: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún

material duro (como "metal duro") para evitar el desgaste así como optimizar la
medida.

3. Espiga o Husillo: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la

punta suele también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste.

4. Tuerca de fijación o Seguro: que permite bloquear el desplazamiento de la

espiga.

5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.

6. Tambor móvil: solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de

50 divisiones.

7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.

1.3 LECTURA DEL MICRÓMETRO

En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud;

estos tienen un paso de rosca de 0,5 mm, así al girar el tambor toda una vuelta la espiga se
desplaza 0,5 mm.

En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es una línea que sirve de fiel, en
cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros, en tanto que en su lado
inferior están las que muestran los medios milímetros; cuando el tambor móvil gira va
descubriendo estas marcas, que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de 0,5
mm.

METROLOGÍA “Micrómetro” 3
 En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su
circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado; al
suponer una vuelta entera 0,5 mm, cada división equivale a una cincuentava parte de la
circunferencia, es decir nos da una medida con una precisión de 0,01 mm.

En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en la
escala longitudinal, que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0,5 mm, a lo que
se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor, llegando a
conseguirse la medida del objeto con una precisión de 0,01 mm.

En la figura tenemos un micrómetro con

una lectura de 6,24 mm, en la escala fija se
puede ver hasta la división 6 inclusive, y la
división de la escala móvil, del tambor, que
coincide con la línea del fiel es la 24, luego la
lectura es 6,24 mm.

Por ultimo, en el ejemplo de la fotografía tenemos el detalle de un micrómetro donde en la

escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro
medio milímetro más. A su vez, en el tambor móvil, la división 28 coincide con la línea central
longitudinal.

Así, la medida del micrómetro es:

Las operaciones aritméticas a realizar son sencillas, y una ver comprendido el principio de
funcionamiento, se realizan mentalmente como parte del manejo del instrumento de medida.

METROLOGÍA “Micrómetro” 4
1.4 MICRÓMETRO CON NONIO

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm.

Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos escalas
expuestas, incorpora un nonio.

En la imagen se observa con mayor detalle este modelo; al igual que antes hay una escala
longitudinal en la línea del fiel, pero presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros
como de los medios milímetro ambas en su lado inferior, siendo idéntica la del tambor móvil,
con sus 50 divisiones, sin embargo, lo que le diferencia es que sobre la línea longitudinal en
lugar de la escala milimétrica se añaden las divisiones de la escala del nonio con 10 marcas,
numeradas cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la que sirve de origen de dicha
numeración. De este modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm = 1 micra).

Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con una de las
del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el valor medido con
el mismo.

Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la subdivisión del
medio milímetro siguiente a la de 5 mm, por su parte en el tambor móvil la línea longitudinal del
fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio es la tercera raya la que se alinea con una
del tambor, de ahí que la medición resultante será:

METROLOGÍA “Micrómetro” 5
 La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco sofisticado, que
puede dar la lectura con una apreciación de una micra. Una enorme precisión para los usos
empíricos usuales.

1.5 OTROS MICRÓMETROS

Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros, que no cumplen los parámetros
anteriores de longitud 25mm, paso de rosca 0,5mm y 50 divisiones del tambor.

Micrómetro de paso de rosca 1mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01mm

En la imagen podemos ver un micrómetro de 25mm de longitud, 0 a 25mm de margen de

lectura, 1mm de avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el tambor.

En este micrómetro no hay que realizar la operación de sumar medio milímetro, dado que sus
100 divisiones dan lugar a una lectura más sencilla, los milímetros se leen directamente en la
escala fija longitudinal, y las centésimas en el tambor, lo que resulta más sencillo y practico,
presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor diámetro para poder distribuir
las 100 divisiones. Este mayor diámetro puede ser un inconveniente según la forma y tamaño
de la pieza a medir.

1.6 TIPOS DE MICRÓMETROS

Podemos diferenciar varios tipos de micrómetro, clasificándolos según distintos criterios, así
podemos distinguir:

Según la tecnología de fabricación:

o Mecánicos: los más clásicos, basados en elementos exclusivamente mecánicos.

o Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos, empleando normalmente

tecnología digital.

METROLOGÍA “Micrómetro” 6
 Por la unidad de medida:

o Sistema decimal: según el Sistema métrico decimal, empleando el Milímetro como

unidad de longitud.

o Sistema ingles: según el Sistema anglosajón de unidades, utilizando un divisor de

la Pulgada como unidad de medida.

Por la normalización:

o Estándar: Para un uso general, en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas.

o Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales, destinados a

mediciones especificas, en procesos de fabricación o verificación concretos.

Por la horquilla de medición:

En los micrómetros estándar métricos todos los tornillos micrómetricos miden 25mm,
pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25mm, 25 a 50mm, de 50 a 75 etc,
hasta medidas que superan el metro.

En el sistema ingles de unidades la longitud del tornillo suele ser de una pulgada, y las
distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada.

Por las medidas a realizar:

o De exteriores: si se mide las cuotas exteriores de la pieza.

o De interiores: si se mide cuotas interiores de la pieza.

o De profundidad: si se mide la diferencia de cuota entre

dos superficies paralelas.

Micrómetro de profundidades

En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se

puede ver las similitudes con el tornillo micrométrico de
exteriores, si bien en este caso la escala está en
sentido inverso:

Cuando la sonda esta recogida, en su menor medida,

el tambor fijo se ve en su totalidad, y el tambor móvil
oculta la escala fija a medida que la medida aumenta,
por tanto el valor en milímetros enteros y medio
milímetro es el ultimo que se oculto por el tambor móvil,
la lectura de la escala es similar a la del micrómetro de exteriores.

METROLOGÍA “Micrómetro” 7
 Micrómetro de interiores

Por la forma de los palpadores:

o Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas.

o De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filetes de una superficie
roscada.

o De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes.

o De palpadores radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños.

La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños,

según las características ya vistas, o por otras que puedan plantearse, pero en todos los casos
es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas ella, en la
forma de medición, horquilla de valores de medida y presentación de la medida.

1.7 MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO Y PRECAUCIONES AL MEDIR

El micrómetro usado por un largo período de tiempo o inapropiadamente, podría

experimentar alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su
estuche un patrón y una llave.

METROLOGÍA “Micrómetro” 8
Punto 1: Verificar la limpieza del micrómetro

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de

limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas
de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.

No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá
mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el objeto a
medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

Punto 2: Utilice el micrómetro adecuadamente

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda,
y el manguito o trinquete en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.

METROLOGÍA “Micrómetro” 9
 Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un
cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al
instrumento.

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que
se está midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre

en contacto con el objeto, gire el trinquete
suavemente, con los dedos, cuando el husillo
haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas
ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el
husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). Hecho
esto, se ha aplicado una presión adecuada al
objeto que se está midiendo.

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar
una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición.

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el
trinquete en dirección opuesta.

Como usar el micrómetro del tipo de freno de fricción.

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el
husillo en contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito.
Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está midiendo.

METROLOGÍA “Micrómetro” 10
Punto 3: Verifique que el cero esté alineado

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero del
micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte, el
paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el movimiento del
husillo es anormal.

Paralelismo de las superficies de medición

1) El husillo debe moverse

libremente.

2) El paralelismo y la lisura de las

superficies de medición en el
yunque deben ser correctas.

3) El punto cero debe estar en

posición (si está desalineado
siga las instrucciones para
corregir el punto cero).

Punto 4: Asegure el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el

micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir.

METROLOGÍA “Micrómetro” 11
1.8 MÉTODOS DE MEDICIÓN

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces;
cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.

No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque.

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el manguito.

1.9 COMO CORREGIR EL PUNTO CERO

Método I

Cuando la graduación cero está desalineada.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo

separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el

micrómetro en el agujero de la escala graduada.

3) Gire la escala graduada para prolongarla y

corregir la desviación de la graduación.

4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si

está en su posición.

METROLOGÍA “Micrómetro” 12
Método II

Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el

micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga
el manguito, girelo del trinquete, sostenga el
manguito, girelo en sentido contrario a las
manecillas del reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el

trinquete), y se moverá libremente, relocalice el
manguito a la longitud necesaria para corregir
el punto cero.

4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo

con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corrijala de
acuerdo al método I.

METROLOGÍA “Micrómetro” 13
 Ejercicios

EJERCICIOS
http://www.upscale.utoronto.ca/PVB/Harrison/Micrometer/Flash/MicSimulation.html
http://www.amazingedu.com/images/demo_flash/AmazingLoader_AP1_1.swf

METROLOGÍA “Micrómetro” 1