PROSPECTIVA

ISSN: 1692-8261
rprospectiva@gmail.com
Universidad Autónoma del Caribe
Colombia

Goenaga Pertuz, Jennifer Paola; Mejía Ramos, María Teresa; Rojas Solano, David
Alejandro; Viaña Borja, Karen Margarita; Niebles Núñez, Enrique Esteban
Recubrimientos duros: alternativa de recuperación en piezas afectadas por el desgaste
PROSPECTIVA, vol. 5, núm. 1, enero-junio, 2007, pp. 69-77
Universidad Autónoma del Caribe

Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=496251109012

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 Recubrimientos duros: alternativa de recuperación
en piezas afectadas por el desgaste

Jennlfer Paola Goenaga Pertuz', María Teresa Mejía Ramos', David Alejandro Rojas Solano', Karen
Margarita Vlaña Borja·. Ing. M.Sc. Enrique Esteban Nlebles Núñez",

• Estudiantes de Ingeniería Industrial, Sexto Semestre. Universidad Autónoma Del Caribe -

Grupo de investigación en Materiales, Procesos y Tecnologías de Fabricación - Imtef
.. Ingeniero Industrial. Magíster en Ingeniería Mecánica. Profesor Tiempo Completo Universidad Autónoma Del Caribe.
Grupo de investigación en Materiales, Procesos y Tecnologías de Fabricación -Imtef enrique.niebles@uniautonoma.edu.co

RESUMEN ABSTRACT

Este artículo muestra, después de una reVISlon biblio-
gráfica y experiencia de expertos en el área, los factores
significativos para la recuperación de piezas afectadas
por el desgaste abrasivo que estuviesen directamente
involucrados con aspectos de fundamentación técnica,
condiciones que aseguren la calidad y economía durante
su aplicación en la industria.
After a deep bibliographic research, and ex-
perience from experts in the matter, this ar-
ticle shows the meaning factors to recover
equipment afected by abrasive wear, that
were directly involved with technical issues,
conditions that ensured quality and economy
during its industrial aplication.

El beneficio de aplicar recubrimientos duros para la recupe-
ración de piezas mediante tecnologías de soldadura com-
parados con el beneficio en el tiempo de servicio y costos
de una pieza nueva está representado en la reducción de
costos, reducción de tiempos por paradas de producción,
mejoramiento de las propiedades mecánicas en la pieza
recuperada entre otros, los cuales son evidenciados en el
desarrollo y aplicaciones mostradas en este trabajo.
The benefit of adding hard facing on the reco-
very of industrial equipment, using welding te-
chnology, compared with the benefict of pur-
chasing a brand new equipment, taking into
account the service time and the economy,
represented in the optimization of the equip-
ments life time, wich will be show throughout
this article.

Palabras clave: Recuperación de piezas, desgaste abra- KEV WORDS: Recovery of parts, wear abra-
sivo, recubrimientos duros, costos de soldadura, proce- sive, hard coating, welding cost, welding pro-
sos de soldadura. cess

INTRODUCCiÓN alternativas adoptadas ha sido la utilización de recar-

En muchos procesos industriales utilizados en inge-
niería, se presentan comúnmente problemas severos
de desgaste que reducen considerablemente la vida
útil de los diferentes elementos de las máquinas, tra-
duciéndose esto en una reposición continua de dichos
"'. elementos por otros nuevos o reparados, elevando así
los costos de mantenimiento y produciendo pérdidas
en la producción debido a las continuas paradas por
reparación.
Para contrarrestar de alguna manera los problemas
anteriores, se ha recurrido a ciertos métodos que fa-
vorecen la conservación de los elementos. Una de las
gues o capas duras aplicadas por medio de soldadura,
puesto que son una opción económica y ofrecen la po-
sibilidad de obtener mejores propiedades de resisten-
cia al desgaste que los materiales convencionales.
La selección de los recubrimientos duros es primor-
dial para obtener los mejores resultados de servicio en
las piezas que se van a recuperar o proteger, pero se
debe realizar el debido análisis de costos, para ase-
gurar que la relación costos-calidad del recubrimien-
to seleccionado sea razonable y el más conveniente
para el cliente.
1. FUNDAMENTOS TÉCNICOS

1.1 Desgaste
aGrupo de Investigación en Materiales, Proceso y Tecnologías de Fabrica-
ción - IMTEF. Capítulo Universidad Autónoma del Caribe. El desgaste es considerado como la pérdida de par-

69
 Recubrimientos duros: alternativa de recuperación en piezas afectadas por el desgaste', pags. 69-77
tículas metálicas de la superficie de una pieza por
acción directa o por combinación de una serie de
factores; algunos de estos factores son: abrasión, ro-
zamiento metálico, adhesión, corrosión, cavitación,
choques e impactos. [1]
Esta investigación está enfocada al desgaste abrasi-
vo, ya que la mayoría de las industrias mineras, donde
sus piezas se encuentran sometidas a una constante
fricción con piedras, arenilla, tierra, arena y otros ma-
teriales sólidos no metálicos, presentan este fenóme-
no que produce la formación de caladuras impresas
plásticamente sin remoción del material, separación
de partículas de metal en forma de microvirutas, ero-
sión, molido, raspado o cavitación de la pieza.
Este desgaste se puede presentar en tres tipos [2]:
• Abrasión de baja presión
• Abrasión de alta presión
• Abrasión por arranque o con impacto.
La utilización de recubrimientos duros es una alterna-
tiva para proteger o recuperar elementos sometidos a
desgaste; no obstante, para garantizar un buen desem-
peño se deben manejar ciertos conocimientos respecto
a las condiciones de trabajo a las cuales estarán some-
tidos, su composición química y micro estructura entre
otros, esto con el fin de poder hacer una buena selec-
ción dentro del grupo de recubrimientos existentes.
1.2 Relación entre las variables que Influyen en el
servicio y la aplicación de la selección del recu-
brimiento duro
El recargue o recubrimiento protector consiste en el
depósito de una o varias capas de soldadura que se
caracterizan por poseer propiedades mecánicas su-
periores a los metales convencionales, donde se de-
sea incrementar la resistencia a la abrasión, erosión,
corrosión, temperatura o la combinación de estos en
las superficies de piezas desgastadas o deterioradas
evitándose de esta manera el costoso reemplazo de
la pieza [3], [14].
Existe un amplio rango de recubrimiento de acuerdo
con los problemas de operación que se quieren contro-
lar, desde los resistentes a la abrasión severa presen-
te en máquinas procesadoras de minerales, hasta los
capaces de minimizar el desgaste metal-metal entre
elementos de máquinas con pequeñas tolerancias.
Para una buena aplicación de un recubrimiento duro
se deben tener en cuenta algunas consideraciones
básicas; como todo proceso de ~oldadura, tiene en
cuenta el metal base, las características físicas de
. la pieza, forma y composición de la aleación para el
recubrimiento, y el proceso de soldadura tanto como
la habilidad del soldador y el costo de operación.
70
Los recubrimientos duros y rellenos se pueden dividir
en cinco clases de acuerdo con las condiciones de
servicios, que nos permitirán elegir las mejores alea-
ciones para el trabajo. Estas son [4]:
Clase 1: Impacto severo.
Clase 11: Abrasión muy severa.
Clase 111: Corrosión, a menudo con abrasión, y fre-
cuentemente a altas temperaturas de trabajo.
Clase IV: Abrasión severa con impacto moderado.
Clase V: Abrasión con impacto moderado a severo.
Los recubrimientos protectores por soldadura, que de-
ben resistir el desgaste por abrasión, deben cumplir
con ciertas propiedades de acuerdo con el tipo de
abrasión que se presente: en el caso de la abrasión
de baja presión (a dos cuerpos), se pueden utilizar
materiales frágiles de alta dureza donde la tenacidad
no es de suma importancia; por ejemplo se pueden
depositar fundiciones de hierro conteniendo entre 2.5
y 6% de carbón con 20 a 30% de cromo.
En el caso de la abrasión de alta presión (a tres cuer-
pos), se pueden utilizar materiales con alto índice
de dureza y un alto límite de fluencia que absorba
las altas presiones de contacto. Cabe resaltar que el
material debe ser resistente a la indentación y a la
deformación; para este caso deberán emplearse ma-
teriales como: aleaciones que depositen carburos de
tungsteno, carburos de tungsteno depositados sin
fundir por oxidarse, carburos de tungsteno y fundido
por arco eléctrico, toda la gama de hierros fundidos de
alto porcentaje de Cr, Mo, W, Lí. y aceros martensíti-
cos de alto porcentaje de carbono.
Por último, la abrasión por impacto necesita materia-
les con dureza inferior a la de la superficie, debido a
que materiales muy duros tienden a desgastarse mu-
cho más rápido.
Para esto se utilizan materiales como: aceros de 14%
Mn y 16% Cr., aceros altos en Mn, Cr y Ni. Y aceros
martensíticos de alto porcentaje de C [5].
2. CONDICIONES QUE ASEGURAN LA CALIDAD
EN LOS RECUBRIMIENTOS DUROS
2.1 Procesos de soldadura
Los procesos de soldadura que se emplean, en orden
de frecuencia utilizados, los podemos clasificar en la
forma siguiente [6]:
1. Manual: por oxiacetileno o por arco eléctrico.
2. Semiautomático: con arco abierto, arco sumergido,
o arco metálico con protección gaseosa.
3. Automático: con arco abierto o sumergido.
4. Por rociado de polvo.

2. 1.1 Selección de proceso de soldadura
La mayoría de los procesos de recubrimiento y relle-
no involucran fusión por soldadura, donde el metal de
relleno y la superficie del metal base funden juntos y
solidifican y luego resolidifican.
Los procesos oxiacetilénicos producen calentamiento
y enfriamientos lentos, lo cual requiere tener un buen
control del trabajo a realizar. Los equipos son muy
portables y menos costosos que los de arco eléctrico.
Por otro lado, los procesos de arco eléctrico son más
rápidos y más baratos si ha de realizarse una gran
cantidad de trabajo y no requiere una habilidad es-
pecial para realizarlos, tal como los procesos de sol-
dadura por gas. Los ciclos de calentamiento y enfria-
miento son más rápidos por arco eléctrico, lo que sig-
nifica que las tensiones térmicas sobre el metal base
y el recubrimiento son muchos mayores, por lo tanto
son más susceptibles a fisuramiento.
En la selección de procesos de soldadura es necesa-
rio tener en cuenta los criterios mostrados en la figura
1. [17].
Figura 1. Factores que Inciden en la selección del
proceso de soldadura
Condiciones
ambientales y
locativas
Para trabajos pequeños y uso en el campo, la elección
suele ser entre procesos oxiacetilénicos o electrodos
por arco eléctrico. Para usos en plantas de producción
es preferible utilizar procesos automáticos o semiau-
tomáticos como MIG y MAG (Metal gas inerte/Metal
gas activo) o proceso por arco sumergido.
En la mayoría de los trabajos se presentan más de
uno de los tipos de desgaste, y por tal motivo la se-
lección correcta de un electrodo de recubrimiento pro-
tector debe hacerse con criterio de la importancia e
influencia de cada factor en el proceso de desgaste o
deterioro de la pieza [7].
71
Prospectiva Vo/S, No. 1.2007
2, 1,2 Selección de electrodos para arco eléctrico
La soldadura por arco eléctrico con electrodos, suele
ser el proceso más extensivamente usado, por lo tanto
para alternativas de selección podemos utilizar una va-
riedad de normas, pero nos remitiremos al uso de las
normas más conocidas en nuestro medio, como son
las normas AWS y a su clasificación A.5.21, titulada
"Especificaciones de varillas y electrodos para recubri-
mientos"[8], que especifican los cuatro grupos más im-
portantes de metales de relleno y recubrimiento:
1. Varillas y electrodos para aceros rápidos: Aleacio-
nes de elevada dureza para aceros de herramientas.
2. Electrodos para aceros austetínicos al manganeso:
aleaciones resistentes a abrasión de endurecimiento
por trabajado.
3. Varillas y electrodos austetínicos de alto cromo:
aceros stainless steel de bajo carbono resistentes a
.corrosión.
4. Varillas y electrodos de carburo de tungsteno: exis-
ten 13 grados de carburos de W, dependiendo de su
granulometría.
2,2 Secuencia de soldadura y control de distorsiones
Cuando se lleva a cabo el calentamiento y enfriamien-
to de las regiones de la pieza que han sido soldadas
por fusión, especialmente la soldadura con arco eléc-
trico, se producen expansiones y contracciones térmi-
cas, que a su vez provocan tensiones residuales en la
soldadura y distorsión del ensamble soldado.
Durante el proceso de soldadura con AW (Arc Wel-
ding) las partes adyacentes a la zona del trabajo de
soldadura se vuelven extremadamente calientes y se
expanden, mientras que las partes removidas de la
soldadura se enfrían, entonces el pozo de la soldadu-
ra se solidifica en la cavidad entre las dos partes uni-
das y mientras se enfría el pozo y metal circundante,
ocurre un recogimiento de la pieza, es decir, ésta se
contrae.
Finalmente, es probable que el resultado neto de es-
tas tensiones residuales, en forma transversal y lon-
gitudinal, produzca una deformación en el ensamble
soldado.
Se emplean varias técnicas para reducir la deforma-
ción en una soldadura [9], las cuales son:
• Soportes o fijadores de soldadura: limitan físicamen-
te el movimiento de las partes durante el proceso.
• Inmersiones en caliente: con esto se reduce rápida-
mente el calor de las secciones de las partes solda-
das para reducir la distorsión.
• Soldado de tachuelas en diversos puntos ala largo
de la unión, para crear una estructura rígida antes
Recubrimientos duros: alternativa de recuperación en piezas afectadas por el desgaste', pags. 69-77
de una soldadura engargolada continua.
• Selección de condiciones para la soldadura (veloci-
dad, cantidad de metal de aporte usado, etc.) para
reducir la deformación.
• Precalentamiento de las partes base, lo cual redu-
ce el nivel de tensión térmica soldado, ya sea en un
horno para soldaduras pequeñas 00 usando métodos
que puedan realizarse en el campo para estructuras
grandes.
• Diseño apropiado de la soldadura misma.
2.3 Defectos más comunes presentes en la aplica-
ción de recubrimiento
Aparte de las tensiones residuales y la distorsión en
la superficie final, pueden ocurrir otros defectos en la
soldadura de recubrimiento [10]:
• Cuarteaduras Internas y superficiales
Las cuarteaduras son interrupciones tipo fractura en la
soldadura misma o en el metal base antecedente a la
soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de soldadura
más serio debido a que constituye una discontinuidad
en el metal, que produce una importante reducción en
la resistencia de la soldadura. Las grietas en la solda-
dura se originan porque la soldadura o el metal base
o ambos son frágiles o tienen baja ductilidad combina-
das con una alta limitación durante la contracción.
Cavidades Internas entre capas
Estas incluyen diversos efectos de porosidad y con-
tracción. La porosidad consiste en pequeños defectos
en el metal de la soldadura, formados por gases atra-
pados durante la solidificación de las capas de recu-
brimiento. Los defectos pueden tener forma esférica
(huecos en forma de burbuja) o alargada (huecos en
forma de gusano). Los defectos de contracción son
cavidades formadas por el encogimiento durante la
solidificación. Estos dos tipos de defectos tipo cavidad
son semejantes a los defectos que se encuentran en
la fundición y ponen de manifiesto la similitud entre
esta y la soldadura.
• Fusión Incompleta
Un defecto conocido como carencia de fusión es sim-
plemente una gota de soldadura en la cual no tuvo la
fusión completa sobre la capa de la sección transver-
sal de la que se recubre la soldadura. Una carencia de
penetración significa que la fusión no. penetró lo sufi-
ciente en la superficie del recubrimiento en relación
con las normas especificadas.
• Agrietamiento
El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la
72
presencia de esfuerzos multidireccionales localizados
que en algún punto rebasan la resistencia máxima del
metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura
o como resultado de ésta, generalmente solo es apa-
rente una ligera deformación de la pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay
más probabilidades de que ocurra agrietamiento
cuando el material es duro o frágil.
• Penetración Incompleta =
Esta expresión se usa para describir la situación en
que el metal depositado de recubrimiento y el metal
base no se funden en forma integral en la raíz de la
soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de
la raíz de la soldadura de ranura no alcance la tem-
peratura de fusión a toda su altura, o porque el metal
de la soldadura no llegue a la raíz de una soldadura y
deje el hueco ocasionado por el punteo del metal de la
soldadura sobre la superficie.
2,4 Tratamientos aplicables
Para tratar de remediar los defectos en el proceso de
recubrimiento con soldadura la industria metalmecá-
nica ha desarrollado nuevos tipos de aleaciones para
varillas y electrodos que permiten darle mejores propie-
dades en los acabados y perduración de los procesos.
3. CONSIDERACIONES ECONOMICAS EN LA
APLICACiÓN DE RECUBRIMIENTOS DUROS
Para poder evaluar en toda su magnitud los resultados
que este trabajo representa económicamente, es ne-
cesario tener presente los siguientes aspectos [11]:
• Ahorro por sustitución de materiales tradicionales
de alto costo
• Valor nominal de la parte. pieza o equipo en cuestión.
• Ahorro de otros recursos materiales como son
electrodos especiales, gases industriales, laminados
y perfiles.
• Ahorro de mano de obra
• Ahorro de tiempo en la reparación
• Valor horario del servicio de la pieza o equipo, en
función del tiempo ahorrado en la reparación
• Efecto social en función del servicio que la técnica
brinda
• El ahora relacionado con las facilidades de repa-
ración, al no requerir de talleres especializados
• Debe destacarse que un número importante de
estas aplicaciones resulta la única posibilidad de re-
cuperación de la pieza o elemento.
Como puede apreciarse, existen bastantes factores a
tenerse en cuenta para el análisis del efecto econó-
mico, pero que además son variados por la solución
final que ofrece. Así por ejemplo, las recuperaciones

pueden significar evitar el reemplazo de piezas, par-
tes o equipos que implica en cualquiera de los casos
ahorros que van desde centenas de dólares hasta mi-
les de dólares.
A pesar de los grandes ahorros que se pueden obte-
ner a partir de los recubrimientos duros, es muy impor-
tante evaluar los diversos mecanismos de desgaste
que pueden estar actuando en la pieza, puesto que la
decisión de aplicar el recubrimiento tiene un impacto
económico más favorable con respecto al cambio de
pieza en la medida en que actúen diversos mecanis-
mos de desgaste a la vez [15].
3.1 Análisis comparativo de costo de reparación
versus costo pieza nueva
Esta comparación se da como argumento para no en-
carar una operación de relleno o de reparación de un
elemento desgatado sin antes decidir cuál es el pro-
ceso de soldadura más económico (dentro de los apli-
cables para la pieza de análisis). Ya que en función
de la velocidad de deposición del material de aporte
podemos determinar dónde se cruza las curvas del
costo reparación versus costo del elemento nuevo y
por lo tanto determinar cuál es el umbral en Kg/Hr a
partir del cual es rentable esta operación.
Para cada proceso de soldadura se considera una de-
terminada densidad de corriente:
Proceso de soldadura manual: de 0.8 hasta 2 Kg/Hr.
Proceso de soldadura semiautomática: de 1.5 hasta
8 Kg/Hr.
Proceso de soldadura automático: de 4 hasta 25 Kg/
Hr.
Entonces el costo de soldadura será:
S Pa Q )
es;;:;( - *1+- +pr*,.+-:-* Pg'ü.ü6 *' M (1)
D LI D para molienda de caliza por medio de soldadura
Donde:
Cs: Costo de soldadura en pesos.
D: Deposición horaria en Kg/Hr.
t: Ciclo de trabajo.
U: Rendimiento del consumible.
Pa: Precio del alambre (electrodo), $/Kg.
Pf: Precio del fundente en $/Kg.
Pg: Precio del gas de protección en $/m 2 •
S: Costo de mano de obra en $/Hr.
Q: Caudal de gas de protección en 1/Min.
M: Peso del metal depositado en Kg.
La evaluación de los costos de reposición de una pie-
za debe hacerse con base en la duración de servicio
de la pieza original y a la pieza recuperada por solda-
dura.
73
Prospectiva Vo/5, No. 1.2007
Si D es la duración de la pieza original y Ds la duración
de la pieza recuperada por soldadura, la relación de
duración será igual a:
Or- Os (2)
- O
Se pueden relacionar los costos correspondientes a la
recuperación de la pieza desgastada por una nueva o
una recuperada por soldadura, sobre la base de dura-
ción de servicio de'cada una de la siguiente manera:
Re = CPN* Or (3)
Cr
Siendo:
CPN: Costo de la pieza nueva.
Cr: Costo del recargue.
Si Rc =1, es indiferente cambiar la pieza gastada por
una nueva recuperada.
Si Rc < 1 es más conveniente cambiar la pieza gasta-
da por una nueva, siempre que se disponga de ella en
plazo, puesto que el lucro constante de la instalación
productiva, en caso de demoras en la consecución del
reemplazo, puede hacerse necesario y aun conve-
niente, la recuperación de la pieza gastada.
Si Rc > 1, evidente mente será conveniente recuperar
por soldadura la pieza desgastada. [5]
4. APLICACIONES DE LOS RECUBRIMIENTOS
DUROS EN LA INDUSTRIA
A continuación se presentan diferentes aplicaciones
de los recubrimientos duros en la industria, donde se
muestra la utilidad de los mismos.
4,1 Recuperación de un molino vertical Atox 32.5
(Tomado de IV Congreso Internacional de Materiales.
Pereira, septiembre 10 al 14 del 2007) [18]
La empresa Cementos Argos realizó un estudio para
aplicar recubrimientos duros a un molino vertical
Atox32.5 para molienda de caliza con un juego de 6
placas borde de mesa en forma perimetral a la mesa;
debido a la interrelación entre el desgaste, la fricción, la
erosión y la falta de lubricación llevó al deterioro de las
partes y las piezas del este, lo que implicó soluciones
efectivas para prevenir y controlar estos fenómenos.
Fueron muchos los factores que afectaron la pieza,
generando daños y deformaciones en esta, lo cual cau-
só gran disminución de las propiedades del material. El
desgaste fue uno de los principales responsables de
la mayor parte del deterioro y salida de servicio de la
pieza, mientras que la corrosión fue la responsable por
el deterioro de la estructura metálica.
Recubrimientos duros: alternativa de recuperación en piezas afectadas por el desgaste" pags. 69-77

El desgaste marcó la ruta a seguir para poderlo com- máquina de ensayos de abrasión, ilustrada en la fi-
batir por medio de recubrimientos protectores aplica- gura 2, [21], que se recomienda según norma ASTM
dos por soldadura, aumentando el tiempo de servicio G65-91 para realizar simulaciones de desgaste abra-
de las partes protegidas, además se ensayaron dife- sivo de baja tensión, siguiendo las directrices de esta
rentes combinaciones de soldadura para tener varias norma entre los cuales están: la muestra de tamaños
alternativas de protección, llegando a la conclusión es de 10 x 25 x 55 mm; un disco de 12,7 x 228 mm,
que la mejor alternativa era la aplicación de placas con con anillo de goma con dureza de 60 Shore A, en la
revestimientos de soldadura con carburos de cromo y arena normal Brasilera 100 (0,15 mm); una rotación
carburos complejos en las zonas más críticas, ya que del disco de 200 rpm;un tiempo de prueba de 10 Min
experimentalmente se obtuvieron mejores resultados (prueba de tipo A); una fuerza de 130 N; se tomaron
con este tipo de recubrimiento. los pesos de las muestras en balanzas electrónicas
con una resolución de 10 - 5.
Los resultados con los recubrimientos duros por sol-
dadura fueron satisfactorios, ya que estos se compor- Figura 2. Máquina de ensayos de abrasión
taran muy bien y aumentaron las horas de servicio de
las placas de mesa, convirtiéndose en una excelente
alternativa para combatir el desgaste y aumentar la
eficiencia del molino. Cuando se utilizaron recubri-
mientos duros con carburos complejos, se aumentó la
vida en servicio de las placas de mesa, esto debido a
que se aumentó la dureza.
•
4,2. Evaluación de la resistencia al desgaste con
recubrimientos duros aplicados con alambre tu-
bular en aleación de hierro- cromo-carbono. (To-
mado de 8º Congreso Iberoamericano de Ingeniería
Mecánica. Cusca, octubre 23 al 25 de 2007). [21]
Rueda
Probeta
F~
Este estudio realizado en Goiania-GO y Uberlandia-
MG, Brasil, por el Centro Federal de Educa9ao Tec-
nológica de Goiás y la Universidad de Federal de
Uberlandia, toma en cuenta que los recubrimientos Los resultados del estudio (ver tabla 1), demostraron
duros son aplicados por soldadura en la superficie que la menor dilución se obtuvo por hilo FeCrC + Nb,
de las piezas con el fin de aumentar su resistencia al seguido por FeCrC y FeCrC + Ti; la mayor parte de la
desgaste por abrasión y su trabajo tuvo por objetivo dureza se obtuvo por hilo FeCrC, seguido por FeCrC
evaluar el rendimiento de los tres tipos de alambre tu- + + FeCrC Ti y Nb. E. El menor desgaste se obtuvo por
bular autoprotegidos, debido a su alta productividad y hilo FeCrC, seguido por FeCrC + + FeCrC Ti y Nb. El
la calidad de las soldaduras, acerca de la dilución, la alambre que tenía menor dilución (FeCrC + Nb) fue
dureza y resistencia al desgaste de los recubrimien- responsable de la menor dureza y de sufrir un mayor
tos. Su aplicación fue en el sector de sucroalcooleiro desgaste que el resto de las piezas, presentándose
donde este tipo de desgaste es responsable de las pa- una considerable diferencia en el desgaste de los tres
radas previstas para la sustitución de cuchillos, marti- alambres; sobre todo, el alambre FeCrC + Ti mostró
llos, picadoras, desfibradora, entre otros. que las regiones con mayor porcentaje de FeCrC +
Nb presentaban ranuras u orificios más profundos.
Se utilizó una fuente de alambre de soldadura multi-
proceso, Digitec 600, eficaz para la soldadura con los Tabla 1. Resultados promedio de dilución, dureza
procedimientos MIG / MAG, TIG Y electrodo revestido. y desgaste de los alambres consumibles
La misma fue ajustada para soldadura en el modo de
tensión constante. Las soldaduras se realizaron con Consumibles FeCrC FeCrC+Nb FeCrC+Ti
tres alambres tubulares autoprotegidos de 1,6 mm de
.diámetro y aleación FeCrC, uno sin la adición de ele- Dilución (%) 21,20 19,48 27,42
mentos de más allá de las aleaciones de cromo, uno Desviación Estándar 3,16 4,92 3,00
con la adición de niobio y otro con .Ia adición de titanio Dureza Media (HRc) 60,8 55,9 58,3
y molibdeno. Se aplicó una sola capa de soldadura,
Desviación Estándar 1,1 1,0 1,7
con cordones de 100 mm de longitud en placas de
acero SAE 1020 de 12,7 x 50,8 x 150 mm. Desgaste (rng) 53,2 164,84 129,52
Desviación estándar 6,1 50,3 14,2
Las pruebas de desgaste se realizaron a través de la

74

4,3 Influencia de la rugosidad en la mlcrodureza
y en la resistencia al desgaste de recubrimientos
aplicados mediante proyección térmica. (Tomado
del IV Congreso Internacional de Materiales, Pereira,
septiembre 10 al 14 del 2007) [19].
Este estudio se basó en una investigación realizada
en La Universidad de Antioquia, por Andrés G. Gonzá-
lez H. (Ingeniero Metalúrgico, estudiante de Maestría
en Ingeniería, énfasis Materiales, Universidad de An-
tioquia), Fabio Vargas Galvis (Ingeniero Metalúrgico,
M.Sc., profesor asistente Universidad de Antioquia) y
María Esperanza Gómez (Ingeniera de Minas y Meta-
lurgia, PhD. Universidad de Oviedo, profesor ssistente
Universidad de Antioquia); muestra la influencia que
tiene los diferentes perfiles de rugosidad superficial
sobre las propiedades mecánicas y tribológicas de
recubrimientos de níquel, níquel - carburo de tungs-
teno, níquel - carburo de silicio y carburo de silicio,
tomando en cuenta que estos perfiles son un pará-
metro fundamental en la evaluación del desempeño
tribológico de los recubrimientos estudiados, además
es un parámetro fácil de medir y se puede hacer de
forma no destructiva.
En los recubrimientos depositados por rociado térmi-
co, la rugosidad superficial puede reflejar el grado de
fusión y la fuerza con que llegan las partículas al sus-
trato durante la formación de la capa. Una alta unión
de las partículas puede permitir baja porosidad del re-
cubrimiento, lo que se puede traducir en un aumento
de sus propiedades mecánicas.
.4,4. Evaluación de la resistencia al desgaste abra-
sivo en recubrimientos duros para aplicaciones en
la Industria minera. (Tomado de Scientia et Technica
Año X, No 25, Agosto 2004. UTP. ISSN 0122-1701)
Este estudio realizado por Juan Carlos Gutiérrez (Ing.
Mecánico, Universidad de Ibagué Coruniversitaria),
Lisys Margarita Leónsevilla (Ing. Mecánico, Univer-
sidad Nacional de Colombia sede Medellín), Dairo
Hernán Meza Grajales (M.Sc. docente transitorio T.C,
Escuela de Tecnología Mecánica Universidad Tec-
nológica de Pereira) y Alejandro Toro (doctor, Phd.
Director Grupo de Tribología y Superficies, Escuela
de Ingenirías de Materiales, Universidad Nacional de
Colombia, Medellín); muestra la resistencia al des-
gaste abrasivo de dos recubrimientos duros de alto
:. Cr y alto W, usados como protección en la industria
minera. Los recubrimientos fueron aplicados en una
sola capa sobre un substrato de acero estructural AISI
A36, mediante soldadura eléctrica SMAW. El recubri-
miento RFeCrA1, aplicado con soldadura oxiacetiléni-
ca, fue usado como material de comparación debido a
su elevada resistencia a la abrasión.
La resistencia al desgaste se evaluó en máquina de
75
Prospectiva Vol 5, No. 1. 2007
arena seca y rueda de caucho mediante el procedi-
miento A de la norma ASTM G65. Las superficies des-
gastadas fueron analizadas con ayuda de microscopía
óptica y electrónica. Los resultados mostraron que la
mayor resistencia al desgaste abrasivo se obtuvo con
recubrimientos cuya microestructura está compuesta
por carburos primarios de tipo (Fe, Cr) 7C3 y matriz
eutéctica, mientras que en muestras donde se obser-
vó austenita pro-eutéctica la pérdida de masa fue ma-
yor. El recubrimientos tipo Fe-W-C, en cuya microes-
tructura se observaron carburos de tipo WC, presentó
también elevada resistencia al desgaste debido a la
dureza y capacidad de deformación de la estructura.
Aplicación de poliuretano por aspersión para recubri-
miento en paredes, techos, estructuras industriales
y comerciales. Impermeabilizante, aislante térmico y
acústico. Acabado final con recubrimiento de protec-
ción. Impermeabilizantes y aislantes térmicos Falcon
S.A. de C.V.
De los procesos anteriores, los autores pudieron con-
cluir que los recubrimientos duros aplicados por pro-
cesos de soldadura ofrecen una buena alternativa
para recuperar partes sometidas a desgaste abrasivo
como en el caso de la industria minera. La dureza no
es un parámetro concluyente al momento de evaluar
la resistencia al desgaste abrasivo de los materiales
estudiados en este trabajo, puesto que pequeñas va-
riaciones en dureza llevaron a cambios muy grandes
en pérdidas de masa por abrasión usando ensayo
normalizado de arena seca y rueda de caucho. Al usar
una sola capa de recubrimiento por proceso Smaw, se
obtiene mucha dilución del material base dentro del
recubrimiento y por ende dicho recubrimiento presen-
ta características muy heterogéneas, estimulándose
la formación de austenita pro-eutéctica y reduciéndo-
se la resistencia al desgaste abrasivo. [20].
5. CONCLUSIONES
.:. Para poder asegurar la calidad en la aplicación
de los recubrimientos duros por soldadura, se
deben tener en cuenta las diferentes variables
que están involucradas en el proceso, tales
como el proceso de soldadura a utilizar, las
habilidades del soldador, el tipo de electrodo
ausarse y los diversos procedimientos que
aseguran un control en las distorsiones.
.:. En la aplicación de recubrimientos se pueden
encontrar diversos defectos, algunos directa-
mente relacionados con la calidad del recubri-
miento, otros relacionados con la apariencia
del recubrimiento, procesos de soldadura,
secuencia de soldadura y control de distorsio-
nes, procedimientos y técnica de aplicación
del recubrimiento, poscalentamiento y tem-
peratura entre pasadas.
Recubrimientos duros: alternativa de recuperación en piezas afectadas por el desgaste", pags. 69-77
.:. Para la aplicación de recubrimientos duros
sobre las superficies desgastadas de la pie-
za, se evalúa detalladamente el proceso a
emplear en estas, teniendo en cuenta que son
muchos los factores que afectan la superfi-
cie buscando así la mejor alternativa de re-
cubrimiento para protegerla, causando daños
y deformaciones, lo cual influye en la dismi-
nución de las propiedades del material; ade-
más, se ensayaron diferentes combinaciones
de soldadura para tener varias alternativas de
protección.
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