UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO

Br. FIGUEROA, NAIDYS

Tutor Académico: Ing. Andrés Blanco

Tutor Industrial: Ing. Mervin Sánchez

Ciudad Guayana, Noviembre de 2010

La Industria Venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado
Venezolano y una de las principales productoras de aluminio a nivel
mundial, y tiene como función producir y comercializar aluminio en
distintas formas y tamaño (lingotes, pailas y cilindros.

La Superintendencia de Instrumentación y Medición adscrita a la

Gerencia de Mantenimiento esta orientado a mantener la
disponibilidad de los equipos e instalaciones para el proceso del
aluminio.

En la V Línea se presenta un incremento significativo en las paradas

no programadas de las Grúas Cambiadoras de Ánodos,
adicionalmente, la disponibilidad de repuestos y los tiempos de
intervenciones programadas son cada vez menor.
 En 1988 se construyó en el sector del complejo III La V
Línea con un área de 12000 m2.

En la V Línea contempla instalaciones y servicios como el taller de reparación de celdas y grúas, sala de
compresores, estación rectificadora y subestación eléctrica, cuartos eléctricos y cuartos de transformación, planta
de tratamiento de humos y recuperación de fluoruros
 La Superintendencia de Instrumentación y Medición tiene la misión de garantizar la operación
de los equipos en planta por medio de la verificación de equipos de medición, mantenimiento
preventivos y correctivos con los parámetros de calidad y oportunidad de acuerdo a los
requerimientos de las áreas de producción, mediante una gestión integral y mejoramiento
continuo de sus procesos, condiciones de trabajo y medio ambiente.

En la V Línea se evidencia el incremento de estos, por el número de fallas y el tiempo excesivo

de paradas registradas por las Grúas generando un uso incorrecto de los recursos; como el
tiempo disponible para el mantenimiento, los repuestos necesarios y el personal que se
encarga de realizar las actividades de mantenimiento.

Son equipos que recientemente han sido

adecuados tecnológicamente en todos los
sistemas de control eléctrico y de
instrumentación.
Los planes de mantenimiento que poseen actualmente no están
adecuados para las nuevas tecnologías, generando mayor desgaste en
las Grúas, siendo que en el área existe una diversidad de factores que
pueden ocasionar el deterioro en los equipos.

Diseñar un plan de mantenimiento para los

subsistemas eléctrico y de instrumentación con
el fin de disminuir el exceso de actividades no
programadas. Analizando y evaluando los
dispositivos eléctricos y electrónicos.

Criticida
Tiempos de d
ejecución Frecuenci
Repuesto a de fallas
s
Herramienta
s
 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan de mantenimiento para los subsistemas eléctricos y de instrumentación
de las grúas NKM cambiadoras de ánodos en la V Línea de CVG VENALUM.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Describir la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de ánodos en la V Línea de CVG VENALUM

2. Identificar y describir los subsistemas eléctricos y de instrumentación que componen las Grúas

3. Realizar un análisis de Fallas para los subsistemas eléctricos y de instrumentación de las grúas

4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de instrumentación con mayor índice de
fallas de las grúas
5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de las grúas en el periodo 01/01/2009 hasta
30/07/2010.

6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas críticos de las grúas NKM.

7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas críticos eléctricos y de instrumentación de las grúas

8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas eléctricos y de instrumentación de las Grúas NKM

3. Elaborar el plan de estimación anual del año 2011 de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.
TIPO DE ESTUDIO

Diseño No
Alcance Descriptiva Campo
Experimental

Se obtiene Se realizo
información visitas técnicas
Debido a que general para a los equipos
Aplicación
el estudio eléctricos y de
exponer tanto
realizado no la situación instrumentación
fue sometido actual de las de las grúas,
a ningún tipo Grúas, como detallando el
describir los funcionamiento
de cambios o
modos de de las misma
modificación para una mejor
fallas de cada
componentes fundamentación
de los análisis
POBLACION Y MUESTRA

Equipos y componentes
eléctricos y de
instrumentación que
conforman las Grúas NKM
Cambiadoras de Ánodos
 Las grúas actualmente están presentando un número
significativo de fallas ocasionando inconveniente en el área
de reducción. Llevando al personal de mantenimiento hacer
maniobras para que no se interrumpa el proceso productivo
del aluminio.

Actualmente el personal de instrumentación se ve obligado a

trabajar con repuestos usados evitando la paralización de las
grúas, cabe destacar que parte del personal no cuenta con la
capacitación técnica que debería tener con los componentes
nuevos que tienen las grúas, presentando improvisaciones al
momento de realizar mantenimiento.
FALLAS ELÉCTRICAS Y DE INSTRUMENTACIÓN DE LAS GRÚAS NKM
CAMBIADORAS DE ÁNODOS

Año/mes Nº de fallas
2009 ELÉCTRICA INSTRUMENTACIÓN TOTAL

Enero 39 8 47
60
Febrero 20 9 29
Marzo 30 7 37
50
Abril 33 15 48
Mayo 28 40 18 46
Junio 25 12 37
Julio 20 30 3 23
ELÉCTRICA
Agosto 8 10 18
Septiembr 20
e 29 3 32
10
Octubre 35 10 45
Noviembre 20 0 6 26
Diciembre 27 8 35
Febrero
Enero

Marzo
Abril
Mayo
Junio
2010

Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Enero
Enero 31 20 51

Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Febrero 36 20 56
Marzo 24 23 47
Abril 28 26 54
Mayo 20 33 53
Junio 12 28 40
Julio 28 19 47
Total 771
 SON GRÚAS
MULTIPROPÓSITO,
TAMBIÉN LLAMADAS
GRÚAS PUENTES

CAMBIO DE ÁNODOS:

DESNATADO DE CELDAS
TRASEGADO DE METAL:

LLENADO DE CELDAS:

ROMPE COSTRA:
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Espacio luz: 21.4 Metros

Ancho de la grúa: 11 Metros
Peso total: 115 Toneladas
Capacidad de balanza: 30 Toneladas
Capacidad de tolva: 7 Toneladas
Capacidad de levantamiento del Gancho: 20 Toneladas
Velocidad de traslación: 0 a 100 mts/min
Números de ruedas: 8
Ubicación: 7 mts del piso
 % Porcentajes

100

10
20
30
40
50
60
70
80
90

0
Compresor
COMPRESOR

Rotación Cabina
Rotación cabina

POCOS
Traslación
Traslación puente
Puente

VITALES
Llenado y Banqueo
Llenado y banqueo

Elevación
Elevación cabina
Cabina

Silla
Silla rotativa-Control demando
rotativa - controlde principal
mandoPrincipal

Elevación Gancho
Elevación Colada
de de
gancho colada

de Comunicación
Red Red Control
de comunicación Netnet
control

Rompe Costra
Rompe costra

Traslación carro

Pinza saca ánodos derecha

Pesaje (balanza)

Pinza saca ánodos izquierda

Pinza desnatadora

PLC principal K5 de control

PLC remoto panel K7

PLC remoto panel K8

Rotación gancho de colada

PLC remoto panel K9

Gancho auxiliar
Subsistemas

Alimentación y distribución eléctrica

% Acumulado

Iluminación
COMPRESOR

FUNCIÓN:
Proporcionar aire comprimido a los
elementos de accionamiento
neumático de las diferentes
herramientas de las Grúas
ROTACIÓN CABINA
FUNCIÓN:
TRASLACIÓN
Consiste en unPUENTE
carro móvil capaz de
girar 420° y cuya
LLENADO estructura se
Y BANQUEO
FUNCIÓN:
encuentra la cabina, el rompe costra,
Consiste en FUNCIÓN:
una estructura
la pinza desnatadora que
y las pinza
soporta
Adicionar
SILLA y saca
traslada
bañoánodos.la grúa
molido
ROTATIVA-CONTROL y sus PRINCIPAL
DEyMANDO
alúmina a
ELEVACIÓN
herramientas por
CABINA
DEladeacción RED DE COMUNICACIÓN CONTROL NET
de móvil,
4 ROMPE COSTRA
las celdas
ELEVACIÓN a través
GANCHO un tubo
COLADA
el mismo semotores.
FUNCIÓN:
abastece desde tolvasFUNCIÓN: FUNCIÓN:
FUNCIÓN: comprende el
Consisteubicadas
externas básicamente
en el en subir
techo deyla
Este subsistema comprende elConsiste en mover
cableado y los
bajar la cabina
navecon un motor de dos
de celdas unmódulos
martillo
control de mando desde el cual el electrónicos que
FUNCIÓN:
velocidades neumático
operador realiza
Se encarga dellas maniobras de
levantamiento della garantiza
utilizado la
para
gancho con una grúa. 20comunicación
capacidad de romper red
las costras
entre todos los
toneladas decomponentes
los ánodos
gastados en de
electrónicos lasla
celdas
grúa
 FRECUENCIA DE IMPACTO EN LA
FALLAS PRODUCCIÓN

TIEMPO PROGRAMADO IMPACTO SEGURIDAD,

PARA REPARACIÓN HIGIENE Y AMBIENTE
(TPPR) (ISHA)

FLEXIBILIDAD (F)

Consecuencia (C) Criticidad (Cr)

Resulta de la suma de los valores asignados a los criterios

Es el producto resultante de multiplicar el resultado de la
de impacto en la producción (IP), tiempo programado para
consecuencia y la frecuencia (FF). Este resultado es el
reparación (TRRP), impacto seguridad higiene y ambiente
utilizado para asignar la jerarquía de criticidad
(ISHA) y flexibilidad (F).
SUBSISTEMA RED DE COMUNICACIÓN CONTROL NET

ALTA

350 Cable de comunicación control net scanport 1202-C Alan Bradley

MEDIA
300 Cable de comunicación control net coaxial RG6

250 Cable de comunicación control net coaxial Tap Alan Bradley

Criticidad Cr

200
BAJA Cable de comunicación control net 20 Comm-C Alan Bradley

Modulo repetidor de control net coaxial fibra óptica RPFM Alan

150
Bradley
Modulo adaptador-repetidor control net RPA Alan Bradley
100

50

0
SUBSISTEMA COMPRESOR

Diagrama de Criticidad
SUBSISTEMA ROMPE COSTRA
SUBSISTEMA
SUBSISTEMA ELEVACIÓN
ROTACIÓNGANCHO
TRASLACIÓN
LLENADO
ELEVACIÓN
SILLA ROTATIVA DE COLADA
YCABINA
BANQUEO
CABINA
PUENTE Diagrama Diagrama
deDiagrama
Criticidad dede Criticidad
Criticidad
Componentes eléctricos
80 Control manual izquierda
100 Diagrama
Diagrama de Criticidad
de Criticidad Sensorcentrífuga
Limit switch capacitivo de posición martillo
6060Diagrama de Criticidad arriba
Criticidad Cr

(Subsistema Llenado y Banqueo)

Control manual derecho (master) movimiento de
Criticidad Cr

Diagrama de Criticidad
Criticidad Cr

150 Componentes herramientas

eléctricos Variador
de alimentacióndeswitch
Limit velocidad
y drives
rotativo del polipasto
Sensor capacitivo de fuelle abajo
40 40 Parada
control(Subsistema
panel k9 de emergencia
Elevación Cabina)
Encoder dede
la cabina
posición
50
Criticidad CrCricicidad Cr

50 Componentes eléctricos
Sensor de
capacitivo control
de panel
fuelle K3
arriba
2020 Componentes
Motor eléctrico de eléctricos
inducción de
del
Pulsadores de subir Componentes
control
compresorpanel K4eléctricos de control
50 100 y K7 Limityswitch
bajar cabina
rotativo del polipasto
140 neumático del panel
40 Motordeeléctrico
Sensor parada
Sensor de inducción
slewing
capacitivo del buggy
izquierda
posición tubo #de
2 banqueo
40 150 0 Conjunto de
LimitFrenos
anillos electro-hidráulico
rozantes
switch de silla
rotativo rotativa cabina
de polipasto
0 0 Switch de presión
Variador de (preso
velocidad swtch)
drives de aire del
Criticidad Cr

12050 abajo
Criticidad Cr
Criticidad Cr

30 Sensor de parada
compresor de slewing derechade control
Panel eléctrico-neumático
30 100 100 Motor eléctrico de inducción
Componentesdel buggy # 4 de control panel
eléctricos
Motor de
eléctrico de K7
20 80 0
20 Variador Sensor de inducción
velocidad drivers
nivel del buggy
de tolva # 1 alto
de alúmina
50 Sensor de recorte de Motor eléctrico
velocidad degantry
grúa inducción
Bloques
10 Sensor baja velocidad
Sensor derechaE-ROOM
de posicionamiento de puente para
10 60 Sensor de puertas abiertas
0 llenado
0 Frenos electro-hidráulico del buggyde # 1
0 40 Sensor bajaComponentes eléctricos
velocidad izquierda control
Frenos electro-hidráulico del buggy # 2
20
Motor eléctrico de inducción del buggy # 3
0 Frenos electro-hidráulico del buggy # 3
SUBSISTEMA COMPRESOR

FALLAS N° FALLAS

Breaker principal disparado 80

Térmico principal disparado 20
Contactor principal dañado 9
Cables y bornera dañado 4% 2% 2% 8

Térmico ventilador disparado 6% 5 Breaker principal disparado

Swicht de presión dañado 7% 3 Térmico principal disparado

Motor dañado 2 Contactor principal dañado

16%
TOTAL 127 Cables y bornera dañado
63%
Térmico ventilador disparado
Swicht de presión dañado
Motor dañado
SUBSISTEMA ROMPE
ROTACIÓN
TRASLACIÓN
LLENADO
SILLA
ELEVACIÓN
RED DEROTATIVA
COSTRA
COMUNICACIÓN
YCABINA
BANQUEO
CABINA
GANCHO
PUENTEDE CONTROL
COLADA NET

Rotativo
Sensores descalibrado
dañados
2%
4%1% 2%
2%3% 4%
4% 2% Contactores
Sensores dañados
descalibrados
Sobrevelocidad del motor activado
5% Relé térmico disparado
3% 4% 2%
7% 3%2%2%1%3% Sensores sucios y descalibrados
7% 30% Guayas
Rotativos endel
Falladañados máster dañada
conexiones del drive
6%
15% 3% 3% 5% Tarjeta departidos
Sensores comunicación
sucios dañada
con material
9%
4% 6% 5% 33% modulo Sensores
de conexión con ydrive
dañado dañado
compactado
TérmicoGuardamotor disparado
5% 9% 10%
7% 27% Encoderdisparado
Sensores dañado
suciosdañados
10% 22% Pulsadores
Sensores Sensores
partidos desajustados
6% 9% cables
37% de conexión
Breaker
Guardamotor con drivey flojo
disparado dañados
11% 46% Limit switch dedisparado
sobretraslación
17% 13% 56% Drive del puente dañado
13% descalibrado
Encoder con
Cables Cables
eje
del dedesajustados
desajustado
variador sensor dañado
dañados
6% 21% 73% conexión Anillos
de
Relé cables rozantes
térmico
Guardamotor coaxiales dañados
disparado
disparado
11%
17% Motor dañado
Contactor dañado
Rotativo descalibrado
7% 28% 15% Contactor dañado
23% 11% modulo Breaker
adaptador
Relé disparado
de coaxial
salida fibra óptica dañado
dañado
Cortocircuito
Fallas
Breaker en señales
principal de silla
disparado
25% Relé térmico disparado
Rotativos descalibrados
7% 22% Limit switch de sobretraslación dañado
modulo Variador
repetidor dañado
Freno
de fibra óptica dañado
electro-hidráulico dañado
11% Guardamotor
Bobina de disparado. desajustada
electroválvula
11% 32% Cables
Breaker Relé térmico
y conexiones
dañado disparado.
desajustados
Motor dañado
cable de fibraFalso contacto
óptica dañado
Actuador del freno dañado en encoder
Conector deMotor dañado
tag flojo
Variador dañado

Cables de sensores dañados

Contactores dañados
SUBSISTEMA COMPRESOR

BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO

FALTA DE PLAN DE
MANTENIMIENTO

DISEÑO
INADECUADO ALTAS
TEMPERATURAS
SUBSISTEMA RED DE COMUNICACIÓN CONTROL NET

FALTA DE
CAPACITACIÓN
TÉCNICA

FALTA DE EXCESO DE
PRACTICAS POLVO Y GASES
OPERATIVA CORROSIVOS
1. El subsistema compresor obtuvo mayor índice de eventos no programados de 127
fallas generando el 16.47% del total de las grúas. De este número de fallas, solo 80
fueron del Breaker principal disparado representando el 63% de las fallas de este
subsistema.

2. Los bloques que obtuvieron mayor criticidad son los del Subsistema Red de
Comunicación Control Net, con un valor superior a los 300 de criticidad.

3. Las altas temperaturas y exceso de polvo (alúmina) son los principales factores
ambientales que ocasionan causas posibles para la ocurrencia de falla que se
incrementan debido a problemas en las unidades de aire acondicionado y la poca
hermeticidad de las puertas de los paneles.
4. La falta de prácticas operativas son algunas de las causas posibles para el
deterioro constante de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos generando
deficiencias en la ejecución de algunas actividades de mantenimiento.

5. En el Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) se registran los eventos ocurridos

en las grúas, como las actividades de rutina, preventivo y correctivo. Los datos
obtenidos del SIMA presentaron inconvenientes ya que muchos carecían de lógica
por lo que se realizó una depuración de la información obtenida del sistema.

6. El personal de mantenimiento de la V Línea no cuenta con la capacitación técnica

respecto al manejo de redes de comunicación de las grúas, presentando
problemas al momento de realizar alguna actividad o intervención de un evento
no programado.

7. El plan de mantenimiento que actualmente tienen las grúas esta desactualizado,

por lo que no cuentan con los elementos que han sido cambiados, presentando
improvisaciones al momento de realizar el mantenimiento.
1. Rediseñar el sistema de control eléctrico según la especificaciones técnicas
de la unidad compresora que actualmente poseen las grúas y así disminuir
significativamente el número de eventos no programados

2. Cumplir con los procedimientos de mantenimiento proporcionado por el

personal de Allen Bradley a los elementos del Subsistema Red de
Comunicación Control Net evitando el deterioro los mismos.

3. Exigir a la unidad de mantenimiento de Reducción III que garantice la

hermeticidad de las puertas de los paneles y asegurarse que los equipos no
operen con temperaturas superiores a las recomendadas por el fabricante

4. Realizar prácticas operativas adecuadas que optimicen las actividades de

mantenimiento de las grúas.
 5. Actualizar los datos del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) e Instruir
al personal a cargo de la ejecución de las fallas para que realice de manera
adecuada el registro en el sistema, haciendo de manera unificada, veraz y
mejorando el historial de las fallas de las grúas.

6. Capacitar al personal encargado del mantenimiento con respecto al manejo

de redes de comunicación que requieren de procedimientos, configuración y
métodos de mantenimiento especiales.

7. Divulgar el programa de mantenimiento y estimación del plan anual propuesto a

todos los sectores involucrados en el mantenimiento de las Grúas NKM
Cambiadoras de Ánodos (Grupo Técnico de Mantenimiento y Mantenimiento
Correctivo). Revisando y actualizando el programa de mantenimiento propuesto
en lapsos de 1 año, tomando en cuenta la obsolescencia de los equipos y las
modificaciones que se realicen.