Recuperacion de Liquidos

Selección del Proceso y Su Análisis Económico
Contenido
CAPÍTULO I .................................................................................................................... 6
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 6
1.1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 7
1.2. OBJETIVO GENERAL.......................................................................................... 9
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 9
CAPÍTULO II ................................................................................................................. 10
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 10
2.1. GAS NATURAL .................................................................................................. 11
2.2. CONDENSACIÓN PARCIAL .............................................................................. 11
2.3. DESTILACIÓN ................................................................................................... 11
2.4. RECTIFICACIÓN................................................................................................ 11
2.5. REFLUJO ........................................................................................................... 11
2.6. TEMPERATURA DE EBULLICIÓN .................................................................... 11
2.7. TEMPERATURA DE ROCÍO .............................................................................. 12
2.8. EFECTO JOULE – THOMPSON ........................................................................ 12
2.9. EXPANSIÓN ADIABÁTICA ................................................................................ 12
2.10. GPM, RIQUEZA DEL GAS .............................................................................. 12
2.11. CONTROL DE PUNTO DE ROCÍO ................................................................. 13
2.12. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL ....................................................... 13
2.12.1. Procesos de extracción de líquidos del gas natural ................................. 14
Ciclo corto de adsorción......................................................................................... 15
Refrigeración externa ............................................................................................. 17

Proceso Ifpexol ...................................................................................................... 19
Absorción con aceite pobre.................................................................................... 21
Separación a Baja temperatura LTS (Low Temperature Separation) .................... 23
Proceso criogénico ................................................................................................ 25
2.12.2. Tecnologías de procesamiento criogénico de gas ................................... 29
Procesamiento de Gas Subenfriado ...................................................................... 29
Procesamiento de Reciclo en Tope con Columna Única. ...................................... 30
Recobro De Propano Plus Con Doble Columna (Dcp)........................................... 31
2.13. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL ........................... 32
CAPÍTULO III ................................................................................................................ 34
SELECCIÓN DE PROCESOS ...................................................................................... 34
3.1. METODOLOGÍA ................................................................................................. 35
1a. Conocimiento del alcance del proyecto............................................................ 35
1b. Obtención de la documentación necesaria ...................................................... 36
2. Conocimiento de las bases, premisas y los criterios .......................................... 36
3. Simulación del proceso ...................................................................................... 36
4a. Elaboración del suministro de datos ................................................................ 38
4b. Actualización de otros productos ..................................................................... 38
3.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN PRELIMINAR DE LOS PROCESOS DE

EXTRACCIÓN DE LGN ................................................................................................ 39
3.2.1. Presión de la corriente de gas natural de alimentación ................................ 39
3.2.2. Riqueza del gas natural ................................................................................ 40
3.2.3. Flujo de la corriente de gas natural de alimentación ..................................... 40
3.2.4. Porcentaje de recuperación de los productos ............................................... 41

3.2.5. Ubicación de la unidad.................................................................................. 41
3.2.6. Madurez tecnológica ..................................................................................... 42
3.3. COMPARACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS EN FUNCIÓN AL

NÚMERO DE EQUIPOS REQUERIDOS ...................................................................... 45
3.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE COLUMNAS FRACCIONADORAS ...... 46
3.4.1. Presión de operación .................................................................................... 46
3.4.2. Relación de reflujo y número de etapas ....................................................... 48
3.4.3. Mínimo número de etapas ............................................................................ 48
3.4.4. Mínima relación de reflujo ............................................................................. 49
3.4.5. Número de etapas ........................................................................................ 49
3.5. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA DISEÑO DE FRACCIONADORES ... 49
CAPÍTULO IV ................................................................................................................ 50
ANÁLISIS ECONÓMICO............................................................................................... 50
4.1. INDICADORES ECONÓMICOS ............................................................................ 51
4.1.1. TIR ................................................................................................................ 51
4.1.2. ANÁLISIS COSTO Y BENEFICIO ................................................................ 51
4.1.3. ANÁLISIS COSTO-EFICIENCIA ................................................................... 51
4.1.4. COSTO TOTAL ............................................................................................ 51
4.1.5. EGRESO ...................................................................................................... 51
4.1.6. CAPEX.......................................................................................................... 52
Capex de infraestructura ........................................................................................ 53
Actividades de inversion (capex) ........................................................................... 54
Presupuesto contrato de operación ....................................................................... 55
Sísmica .................................................................................................................. 57
Líneas de recolección y equipos decampo ............................................................ 57
4.2. PLANTA DE PROCESAMIENTO Y EQUIPOS .................................................. 58
Reacondicionamiento mayor de equipos. .............................................................. 58
4.3. OPEX ................................................................................................................. 59
Costos Fijos ............................................................................................................... 59
Costos de personal .................................................................................................... 60
Costos de mantenimiento ...................................................................................... 60
Costos de gestión social ........................................................................................ 61
Costos de gestión ambiental .................................................................................. 61
Seguridad física ..................................................................................................... 61
Imprevistos............................................................................................................. 61
4.4. ACTIVIDADES DE OPERACIÓN (OPEX) .......................................................... 61
Introducción ........................................................................................................... 61
Costos operativos directos ..................................................................................... 61
Salarios y beneficios .............................................................................................. 62
Servicios de terceros.............................................................................................. 62
Seguros.................................................................................................................. 62
Estudio de producción............................................................................................ 62
Materiales e insumos. ............................................................................................ 63
Otros ...................................................................................................................... 63
COSTOS OPERATIVOS DE CAMPO.................................................................... 65
COSTOS OPERATIVOS DE PLANTA ................................................................... 65
COSTOS OPERATIVOS INDIRECTOS................................................................. 65
CAPÍTULO V ................................................................................................................. 66
PLANTAS DE RECUPERACION DE LIQUIDOS – BOLIVIA ........................................ 66
5.1. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA CARRASCO .................................................. 67
5.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN .......................................................................... 69
5.3. UNIDAD CRIOGÉNICA. ..................................................................................... 70
5.4. ENFRIAMIENTO Y EXPANSIÓN ....................................................................... 70
5.5. FRACCIÓN LIQUIDA: ........................................................................................ 71
5.6. FRACCIÓN GASEOSA: ..................................................................................... 71
5.7. CALCULO DE ENTALPIA TRABAJO Y REQUERIMIENTO DE HP´s EN

TURBOEXPANSOR ...................................................................................................... 72
5.8. CONDICIONES DE SALIDA .............................................................................. 73
5.9. BALANCE DE MASA PLANTA CARRASCO ..................................................... 74
5.10. DIAGRAMA DEL BALANCE DE MASA CAMPO CARRASCO ........................ 75
5.11. BALANCE DE ENERGIA CAMPO CARRASCO .............................................. 75
5.12. CROMATOGRAFÍA DEL GAS ALIMENTO Y GAS RESIDUAL PLANTA

CARRASCO .................................................................................................................. 77
5.13. CROMATOGRAFÍA DEL GLP ......................................................................... 78
5.15. APLICACIONES............................................................................................... 81
5.16. PLANTAS DESHIDRTADORAS DE GAS CON TAMIZ MOLECULAR ............ 81
5.17. EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS Y SECCIÓN CRIOGENICA ............................. 83
5.18. UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO ................................................................. 85
5.19. CONCLUSIÓN ................................................................................................. 88
5.20. RECOMENDACIONES .................................................................................... 89
5.21. BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................... 90
5.22. ANEXOS .......................................................................................................... 91

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
El término Líquidos de Gas Natural (LGN) se aplica a los hidrocarburos líquidos
recuperados de la corriente de Gas Natural y como tal se refiere al etano, propano,
butanos, pentanos y gasolina natural.
El punto de rocío de los hidrocarburos (PRH), para una presión determinada, es la

temperatura a la cual se empiezan a condensar los hidrocarburos de la mezcla de
gas. El punto de rocío al agua (PRA) es la temperatura a la cual el vapor de agua se
empieza a condensar de la mezcla gaseosa, a una presión determinada. Por otra
parte, el gas de venta debe cumplir ciertos requerimientos con respecto al punto de
rocío por hidrocarburo. Dado que el punto de rocío por hidrocarburo varía con la
composición, la presión y la temperatura, la definición de punto de rocío por
hidrocarburo incluye los parámetros de presión y temperatura.
La razón para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen

hidrocarburos líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de la
tierra, o cuando hay enfriamiento debido a la expansión. Dicha especificación de
punto de rocío es adecuada a fin de evitar hidrocarburos líquidos en los sistemas de
distribución de gas natural. Para alcanzar la especificación de punto de rocío por
hidrocarburo, es necesario tratar el gas para remover prácticamente todos los
hidrocarburos pesados de la mezcla.
Luego del acondicionamiento del gas natural, donde se remueven los principales
contaminantes como H2S, CO2 y agua, en la unidad de extracción de LGN se lleva a
cabo la separación entre el metano y las fracciones de hidrocarburos más pesados
presentes en la corriente de gas de alimentación. Esta unidad puede ir desde
instalaciones para un simple control de punto de rocío hasta la extracción profunda
de etano. El grado deseado de recuperación de líquido tiene un gran impacto en la
selección, complejidad y coste de la unidad. Sin embargo, el proceso más usado para
la extracción de LGN para su posterior comercialización, es la turboexpansión, que

produce temperaturas criogénicas que permiten altos porcentajes de recuperación de
etano e hidrocarburos más pesados.
Debido a que los componentes de LGN tienen mayor valor comercial por separado, la
corriente de líquidos producida en la unidad de extracción es enviada a una unidad
de fraccionamiento conformada por un tren de torres de destilación. En esta unidad
se obtiene como productos: etano con alto grado de pureza, mezcla de etano –
propano, propano comercial, mezcla de butanos y gasolina natural.
El procesamiento del gas natural generalmente depende de dos tipos de procesos:

Los procesos de extracción de líquidos del gas natural y los procesos de
fraccionamiento del gas natural.
Aquí se describen los procesos comúnmente usados para la extracción de LGN y se

detallan las consideraciones y criterios de diseño del proceso de extracción por
turboexpansión. De igual manera, se describe y establecen las especificaciones de la
unidad de fraccionamiento de LGN.
1.2. OBJETIVO GENERAL

Describir los criterios que se consideran para la selección de los procesos de
recuperación de líquidos del gas natural y algunos indicadores económicos.
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Descripción básica de los procesos generalmente usados para la extracción y
fraccionamiento de LGN.
● Parámetros y criterios básicos de diseño y dimensionamiento de la unidad de
extracción.
● Establecer los parámetros básicos para realizar una preselección del proceso
de extracción de LGN.
● Comparar los costos de los diferentes tipos de procesos
● Realizar un análisis de costo beneficio para la selección de un proceso de
fraccionamiento.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. GAS NATURAL

Consiste en una mezcla compleja de hidrocarburos, primariamente metano y, en
cantidades mucho más pequeñas, etano, propano e hidrocarburos más pesados.
Generalmente también incluye algunos gases inertes tales como nitrógeno y dióxido
de carbono, y vapor de agua, así como también cantidades muy pequeñas de otros
constituyentes.
2.2. CONDENSACIÓN PARCIAL

Enfriamiento de una mezcla hasta una temperatura específica para condensar una
fracción de la misma.
2.3. DESTILACIÓN
Proceso utilizado para separar los constituyentes de una mezcla líquida, basado en la
diferencia entre sus volatilidades opresión de vapor.
2.4. RECTIFICACIÓN
Es una destilación realizada de tal manera que el vapor obtenido en la torre se pone
en contacto con una fracción condensada del vapor previamente producido en el
mismo aparato. De este contacto resulta una transferencia de material y un
intercambio de calor, consiguiéndose así un mayor enriquecimiento del vapor en los
elementos más volátiles del que podría alcanzarse con una simple operación de
destilación que utilizara la misma cantidad de calor. Los vapores condensados que se
retornan para conseguir este objetivo se denominan reflujo.
2.5. REFLUJO
Vapores condensados que se retornan a la torre de fraccionamiento para enriquecer
el producto de tope con los elementos más volátiles.
2.6. TEMPERATURA DE EBULLICIÓN

La temperatura de ebullición de un líquido es aquella a la cual se forma la primera
burbuja de vapor a una presión dada.
2.7. TEMPERATURA DE ROCÍO

Temperatura de rocío de un vapor es la temperatura a la cual se forma la primera
gota de líquido a una presión dada.
2.8. EFECTO JOULE – THOMPSON

El cambio en la temperatura del gas se produce cuando el gas se expande a entalpía
constante desde una presión más alta a una presión más baja. El efecto Joule –
Thompson se cumple para la mayoría de los gases excepto el hidrógeno.
2.9. EXPANSIÓN ADIABÁTICA

La expansión de un gas, vapor, o corriente de líquido a partir de una presión más alta
a una presión más baja en la que no hay transferencia de calor entre el gas, vapor o
líquido y los alrededores.
2.10. GPM, RIQUEZA DEL GAS

Se define como el número de galones de hidrocarburos líquidos contenidos en mil
pies cúbicos de gas natural en condiciones estándar (14,5 psig y 60°F). Se expresa
generalmente con las letras GPM. Es un factor muy usado en plantas de extracción
de líquidos de gas natural. Puede incluirse desde el etano hasta los hidrocarburos
más pesados. Para calcular los GPM de una corriente de gas natural primero se
calcula los GPM de cada componente de la mezcla a partir de la siguiente expresión:
PMi × Yi 7,48 gal

GPMi = 1000 × ×
ρliq 379,49 sfc
Dónde:
379,49 sfc: corresponde a los pies cúbicos estándar ocupados por un mol de gas.
7,48: es el factor de conversión de ft3 a galones.
PMi: es el peso molecular del componente en lb/lbmol
Yi: es la fracción molar del componente
Ρliq: Densidad del componente en lb/ft3

Luego, para hallar los GPM de la mezcla de gas, se realiza la suma de los GPM de
cada uno de los componentes licuables antes estimados. Un gas se considera pobre
cuando su riqueza es menor a 2,5 GPM. Un gas moderadamente rico tiene entre 3
GPM y 6 GPM. Más de 6 GPM se considera gases naturales ricos.
2.11. CONTROL DE PUNTO DE ROCÍO

La envolvente de fases de una mezcla de hidrocarburos está determinada
principalmente por el componente más pesado presente en la misma, en lugar de la
cantidad total de componentes pesados en el gas. Así, cuando éste se transporta a
través de tuberías, se debe prestar atención al control de la formación de
hidrocarburos líquidos en el sistema de distribución. Los problemas ocasionados por
la formación de condensados incluye desviaciones en la medición para la
fiscalización, altas caídas de presión a través de las tuberías y taponamientos en las
líneas debido al flujo bifásico (GPSA, 2004).
Para evitar la formación de condensados, es necesario controlar el punto de rocío del

gas y mantenerlo por debajo de las condiciones de presión y temperatura del sistema
de tuberías. Ya que dichas condiciones son establecidas durante la fase de diseño de
un proyecto, el flujo monofásico sólo puede asegurarse mediante la eliminación de
los hidrocarburos más pesados presentes en el gas natural. Adicionalmente, los
procesos utilizados para el control del punto de rocío permiten la recuperación de
mezclas de hidrocarburos con valor comercial como el gas licuado de petróleo (GLP)
y gasolina natural.
2.12. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

En la siguiente figura se muestra el diagrama de una planta básica de procesamiento
de gas natural. El tipo de unidades que la integran y la secuencia de las mismas
dependen de la composición y condiciones del gas natural de alimentación, en
conjunto con las especificaciones de los productos.
Figura 1. Diagrama de bloques de las unidades que comúnmente constituyen una planta de
procesamiento de gas.
El procesamiento del gas natural generalmente depende de dos tipos de procesos:
2.12.1. Procesos de extracción de líquidos del gas natural
Los procesos más utilizados para la recuperación de hidrocarburos líquidos a partir

del gas natural, se pueden basar ya sea en la modificación de las condiciones de
presión y temperatura de la corriente de alimentación, en la transferencia de masa o
en la combinación de ambos métodos.
En la industria del procesamiento del gas natural, las tecnologías más usadas son las
siguientes:
● Ciclo corto de adsorción.
● Refrigeración mecánica.
● Proceso ifpexol.
● Absorción con aceite pobre.
● Separación a baja temperatura.
● Proceso criogénico o turboexpander.
Cabe destacar que para el 2011, alrededor del 80% de las 1600 plantas operativas
de tratamiento de gas a nivel mundial, usaban procesos criogénicos debido a los
altos niveles de recuperación de hidrocarburos que ofrece este método.
Ciclo corto de adsorción
Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación, pero con

ciclos mucho más cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas con muy bajos
contenidos de propano y butano, pero con suficiente cantidad de C 5 y más pesados,
que hacen imposible cumplir con la especificación de punto de rocío por
hidrocarburo.
Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM. El

adsorbente utilizado generalmente es sílica gel. Hay dos diferencias básicas entre
estos procesos para control de punto de rocío por agua y por hidrocarburo como son,
para control por hidrocarburo se requieren tres torres y el tiempo de duración del ciclo
en cada torre es más corto, usualmente entre 20 a 30 minutos contra 8 a 10 horas
para deshidratación.
La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera entre el 60

a 70 % de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se cumple con el
punto de rocío por hidrocarburo, como por agua. En la Fig.se muestra un arreglo
típico de una unidad de ciclo corto de adsorción con tres torres.
Generalmente, a través de la unidad de adsorción es posible recuperar del 10% al

15% de GLP y del 50% al 90% de la gasolina natural.
Las unidades de adsorción emplean materiales que tienen la capacidad de adsorber

los hidrocarburos más pesados que se encuentran en la corriente de gas natural.
Estos adsorbentes pueden ser fabricados a partir de gel de sílice o carbón activado.
Así como la adsorción y la desorción son importantes, una adecuada condensación

de los hidrocarburos desorbidos es también muy importante. Si la condensación es
ineficiente, los hidrocarburos no se remueven del gas de regeneración. En climas
cálidos este es el problema principal, requiriéndose un diseño generoso del
condensador. El diseño del separador vertical a continuación del condensador, tiene
que ser holgado para una buena separación de la mezcla hidrocarburos
condensados y el gas.
La figura muestra el esquema de la unidad para la extracción de LGN a través del

proceso de adsorción. Es necesario considerar que el proceso es continuo con
respecto al gas, mientras que es cíclico con respecto al lecho adsorbente ya que éste
deber ser regenerado cuando se satura de hidrocarburos.
Figura 2. Esquema del proceso básico de extracción de LGN por adsorción.

El gas de alimentación entra a la torre adsorbedora donde hace contacto con el lecho
adsorbente y las fracciones de hidrocarburos más pesados se adhieren a la
superficie del sólido. El gas pobre en hidrocarburos pesados se recupera del fondo
de la torre y es enviado a la unidad de compresión. Luego una vez que el lecho
absorbente se satura de hidrocarburos, comienza el ciclo de regeneración del lecho
adsorbente. Para ello, una fracción de la corriente de gas metano proveniente de la
torre adsorbedora se comprime y se envía a un horno que usa gas combustible como
medio de calentamiento. El gas caliente de reciclo entra a la torre y pasa a través del
lecho. La temperatura del gas promueve la difusión de los hidrocarburos adheridos al
adsorbente hacia la fase gaseosa. Ésta sale de la torre y es enviada a un
intercambiador de calor, que generalmente emplea propano como fluido de
enfriamiento, para producir la condensación parcial de la corriente.
A través de un separador de baja temperatura se obtiene la corriente de LGN,

mientras que la fase gaseosa se recircula y se mezcla con la alimentación a la
unidad. Cabe destacar que el número de etapas de separación requeridas depende
de las condiciones del gas natural que se procesa. Por otro lado, el tiempo del ciclo
de adsorción depende de la riqueza del gas. En la práctica, este tiempo puede variar
desde 20 minutos a varias horas.
Las unidades de extracción de LGN por adsorción tienen la ventaja de que son
fáciles de poner en marcha y de operar. Sin embargo, los lechos que se emplean en
el proceso son pesados y costosos.
Refrigeración externa
La refrigeración externa o mecánica es uno de los métodos más simples y directos

para la extracción de LGN. El proceso requiere del uso de fluidos refrigerantes para
enfriar la corriente de alimentación de la unidad y así producir la condensación de las
fracciones de hidrocarburos más pesados presentes en el gas natural.
Una unidad de refrigeración externa se puede utilizar para el control de punto de

rocío. Asimismo, el proceso puede conducir a la recuperación de GLP, obteniéndose
recuperaciones de hasta 90% de propano y butanos.
Por lo tanto, la refrigeración se aplica frecuentemente cuando se esperan volúmenes

de condensados considerables. En los casos en los que la riqueza del gas procesado
es mayor a 3 GPM se pueden obtener eficiencias de recuperación de etano entre
15% y 60%. El porcentaje de recuperación es una fuerte función de la presión de
alimentación de gas, la composición, temperatura en el enfriador.
Existen muchos esquemas de refrigeración mecánica, que varían en función de las

diferentes variables de diseño tales como la composición del gas de alimentación,
temperatura, presión del proceso y objetivos de recuperación. En términos generales
se obtienen mayores eficiencias de recuperación a partir de los gases más ricos de
alimentación. La figura muestra un esquema básico del proceso de extracción de
LGN a través de la refrigeración mecánica.
Figura 3. Esquema básico del proceso de extracción de LGN a través de la refrigeración mecánica.
Generalmente, el gas de alimentación entra a un intercambiador de calor gas – gas y

se enfría al transferir calor a la corriente de gas proveniente del separador frío. El
acercamiento entre ambas corrientes puede ser hasta 15°C. Luego, el gas de
alimentación es enviado a un enfriador que, generalmente, es un intercambiador de
tubo y carcasa. En este caso, el fluido de proceso pasa a través de los tubos
mientras el refrigerante entra en la carcasa. El fluido de enfriamiento que se emplea
con más frecuencia es el propano, que proporciona refrigeración a temperaturas
alrededor de -40°F. Sin embargo, existe la alternativa de usar refrigerantes mixtos
compuestos de diferentes fluidos. Éstos se mezclan de manera tal que su curva de
evaporación coincide con la curva de enfriamiento del fluido de proceso. De esta
manera se obtiene un fluido de enfriamiento de mejor eficiencia térmica.
Al salir del enfriador, la corriente de proceso es enviada a un separador frío. Como se

mencionó anteriormente, la corriente de tope de este equipo es enviada al
intercambiador gas – gas, mientras que la corriente de fondo es enviada a una torre
desmetanizadora cuya corriente de tope corresponde a gas metano residual. Por otro
lado, en el fondo de la torre se obtienen los líquidos de gas natural con altos
porcentajes de recuperación de GLP. La torre de destilación tiene como finalidad la
obtención de mayor eficiencia de separación.
El proceso de extracción de LGN por refrigeración mecánica es un proceso de bajo

costo, sencillo y se aplica frecuentemente cuando la presión del gas natural está
entre 2,7 y 4 MPa.
Proceso Ifpexol
Como se observó en el proceso de refrigeración, es necesario usar glicol para

prevenir la formación de hielo e hidratos, y por tanto se requiere la incorporación de
un proceso de regeneración del glicol, el cual adiciona costos de inversión y
operación.
Estos costos pueden ser disminuidos usando un proceso relativamente nuevo

llamado IFPEXOL, el cual se ilustra en la Fig 3-2.
En este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la

corriente de gas natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera por
destilación; sin embargo, la separación del metanol del agua es difícil.
En el proceso IFPEXOL se usa una innovación para recuperar la mayor parte del
metanol sin regeneración.
En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en dos, una parte se pone
en contacto en contracorriente con una solución de metanol rico – agua. Como la
corriente de gas está saturada con agua, no tomará agua adicional; sin embargo, ella
no contiene metanol en la entrada de la contactora.
Como el gas está en íntimo contacto con la solución metanol – agua, la mayoría del
metanol sale del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto hace que se
conserve gran parte del metanol que entra a la contactora. La corriente de gas que
sale de la contactora se une a la otra parte del gas de carga antes del proceso frío.
Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar completamente el gas con
metanol.
Como el metanol está contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir el

metanol líquido en el haz de tubos como en el caso de la inhibición con glicol.
El gas se enfría en los tubos del intercambiador gas – gas y el enfriador “chiller” del
proceso frío, con lo cual el metanol se condensa con el agua previniendo la formación
de hidratos.
Las pérdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolución en el

hidrocarburo líquido condensado. Las ventajas del proceso IFPEXOL es que es más
simple en equipos y operación, comparado con el proceso de inyección y
regeneración de glicol. Adicionalmente, el glicol absorbe hidrocarburos incluyendo
aromáticos, adicionando costos por no liberarlos a la atmósfera, lo cual no ocurre en
el proceso IFPEXOL. La debilidad del proceso IFPEXOL es la pérdida de metanol, el

cual tiene que ser repuesto en forma continua.
Figura 4. Proceso Ifpexol
Absorción con aceite pobre
Absorción con aceite pobre es el proceso más antiguo y menos eficiente para
recuperar componentes de GLP. Para que se lleve a cabo la separación entre los
LGN y las fracciones más ligeras del gas natural a través de la absorción, las
moléculas de LGN en estado gaseoso difunden hacia el solvente, que consiste en
hidrocarburos pesados. Estos pueden ser nonano, decano o compuestos aún más
pesados. Sin embargo el fluido de absorción es, generalmente, una mezcla de
compuestos parafínicos que tienen un peso molecular entre 100 y 200, cuya
concentración de propano, butanos y gasolina natural es lo suficientemente baja para
ser considerada despreciable.
Generalmente, las unidades de absorción con petróleo pobre que operan a

temperatura entre 30°C y 50°C, ofrecen porcentajes de recuperación de 99% de
butanos y gasolina natural, entre 65% y 75% de propano, y entre 15% y 25% del
etano contenido en el gas de alimentación. Es posible mejorar la recuperación de
estas unidades mediante la refrigeración mecánica del gas y el petróleo pobre que
entran a la torre de absorción. De esta manera se obtienen recuperaciones de más
del 97% del propano y hasta el 50% del etano presente en el gas de alimentación.
Las plantas de extracción de LGN por absorción con aceite pobre más recientes,
emplean el sistema de refrigeración mencionado. La figura muestra el esquema del
proceso básico de esta unidad.
Figura 5. Esquema del proceso básico de extracción de LGN por absorción con petróleo pobre
El proceso se puede dividir en dos etapas principales. La primera de ellas es la

absorción de LGN, donde las corrientes previamente enfriadas de gas de
alimentación y de petróleo pobre entran en contacto en la torre absorbedora. A través
del tope de este equipo se obtiene el gas residual libre de hidrocarburos más
pesados, mientras que la corriente de fondo consiste en petróleo rico en líquidos de

gas natural.
La segunda etapa del proceso corresponde a la regeneración del petróleo pobre.

Para ello, el petróleo rico entra a una torre despojadora de metano, donde se
suministra calor para producir la desorción de alguna fracción de metano que pudo
ser absorbida en la etapa anterior. Luego, el petróleo, aún rico en componentes de
LGN, es enviado a otra despojadora que opera a baja presión. Por lo tanto, los
líquidos del gas natural se separan del petróleo debido a la reducción de presión y al
calor que suministra el rehervidor de la torre. Por el fondo de la misma se obtiene el
petróleo pobre regenerado mientras que por el tope se recuperan los LGN.
El calor suministrado por el rehervidor de ambas torres despojadoras y la

refrigeración de las corrientes de entrada a la torre de absorción son los principales
parámetros que deben ser controlados para que la unidad opere eficientemente. Sin
embargo, el proceso de absorción con aceite pobre es costoso, complejo de operar y
registra considerables pérdidas por arrastre. Por ello, estas unidades se emplean con
poca frecuencia en la actualidad.
Separación a Baja temperatura LTS (Low Temperature Separation)
En los casos en los que la presión disponible es suficiente, se puede llevar a cabo el
control de punto de rocío y recuperación de GLP a través de una unidad de
separación de baja temperatura o LTS, por sus siglas en inglés. Este sistema de
refrigeración utiliza el efecto Joule – Thompson para producir enfriamiento y
condensación parcial de la corriente de gas. El cambio en la temperatura que
ocasiona este efecto se produce cuando el gas se expande a entalpía constante
desde una presión más alta a una presión más baja. El comportamiento de la
mayoría de los gases a presión normal, excepto el hidrógeno y el helio, es un
enfriamiento del gas. El proceso de separación a baja temperatura es particularmente
aplicable para volúmenes pequeños de gas, desde 5 a 10 MMPCD, por lo que es
adecuado para instalaciones tanto en tierra firme como en mar abierto. En la figura se
muestra el proceso básico para la extracción de LGN a través de una unidad de
separación a baja temperatura.
Figura 6. Proceso básico para la extracción de LGN a través de una unidad de separación a baja
temperatura.
Generalmente, el gas de alimentación entra al intercambiador gas – gas para ser pre
enfriado contra el gas residual. Posteriormente, se induce la formación de
condensados a través de una válvula Joule – Thompson. Ésta puede ser un
dispositivo de estrangulamiento. En estos casos, es común el uso de una válvula
globo. Luego, se emplea un separador bifásico para la recuperación de LGN.
Dependiendo de las especificaciones de presión de vapor y composición, este
proceso de separación se puede llevar a cabo en una o más etapas.
La clave de este proceso es la fuerza impulsora de presión a través de la válvula de

estrangulamiento y la cantidad de superficie de intercambio de calor incluido en los
intercambiadores de calor de la planta. Sin embargo, para que este proceso sea
eficaz, es necesario que el gas de entrada esté a alta presión, por lo que es común
que en estas instalaciones la presión del gas natural de alimentación sea igual o
mayor a 1200 psig.
La unidad de separación a baja temperatura ofrece simplicidad en diseño y

operación. Sin embargo, su porcentaje de recuperación se encuentra limitado a la
presión del gas natural de entrada.
Generalmente, estas unidades se emplean para la recuperación de propano. La

recuperación considerable de etano dependerá básicamente de las condiciones del
gas de alimentación.
Proceso criogénico
Según la Asociación de Procesadores y Proveedores de Gas (GPSA, por sus siglas

en inglés, Gas Processors Asociation), el proceso que predomina en el diseño de
instalaciones de extracción de LGN con alta recuperación de etano es la refrigeración
criogénica a través de la turboexpansión. Estas unidades tienen diseños más
complejos y condiciones de operación más severas que los otros procesos descritos,
esto permite la recuperación completa del propano y del 50% al 90% del etano
presente en el gas de alimentación.
Con la finalidad de mejorar los porcentajes de recuperación y la eficiencia del

proceso, existen diversas variaciones en el diseño de las plantas de turboexpansión.
Sin embargo, la mayoría de estas unidades tienen el mismo flujo de proceso básico
que se muestra en la figura.
Usualmente, la alimentación de gas natural se divide en dos corrientes. Una de ellas

es pre enfriada en un intercambiador de calor gas – gas, donde cede calor a la
corriente de gas residual obtenida en el tope de la torre desmetanizadora. Para tal fin,
se emplea un intercambiador de placas aleteadas de aluminio instaladas en un marco
o caja de acero inoxidable.
Figura 7. Esquema básico del proceso criogénico de extracción de LGN
La otra fracción de la corriente de alimentación se utiliza como medio de

calentamiento del intercambiador lateral de la torre desmetanizadora. Luego, ambas
corrientes de gas natural pre enfriadas se mezclan aguas arriba del enfriador de
propano. A través de este equipo, la corriente de alimentación es refrigerada hasta
una temperatura entre -34°C y -40°C, aproximadamente.
Debido a las etapas de enfriamiento descritas, ocurre la formación de condensados

en la corriente de proceso. Por ello, esta es enviada a un separador cuya
temperatura de operación se encuentra entre -34°C y -50°C. La corriente de fondo de
este equipo pasa a través de una válvula de estrangulamiento, donde se enfría el
fluido como efecto secundario de la disminución de la presión.
Luego, la corriente de hidrocarburos líquidos provenientes del separador se envía a

la torre demetanizadora. Por otro lado, la corriente de tope es enviada al
turboexpansor, donde el gas se expande y el equipo produce trabajo útil mientras la
corriente se enfría a temperaturas criogénicas. Con la finalidad de aprovechar dicho

trabajo útil, el turbo expansor se encuentra acoplado a un compresor centrífugo a
través del eje. La presión del gas de entrada al turboexpansor suele estar entre 4
MPa y 6 MPa, y se expande hasta la presión de operación de la torre
demetanizadora.
Este equipo corresponde a una columna de destilación de alta presión cuya principal
función es la separación entre el metano y el etano. Por el tope se recupera
principalmente el metano y componentes aún más ligeros, como el nitrógeno. En el
fondo se obtiene etano y los hidrocarburos más pesados como el propano, butanos y
gasolina natural. El valor típico de la relación molar de metano a etano en el producto
de fondo de la torre varía entre 0,01 y 0,03. Por otra parte, la presión de operación de
la torre desmetanizadora se encuentra entre 1,4 MPa y 2,8 MPa. Para el esquema de
proceso que se muestra en la figura se considera que la salida del turboexpansor
sirve como reflujo para la torre debido a que esta corriente generalmente es un flujo
bifásico.
El producto de tope de la torre demetanizadora, denominado gas residual, pasa a

través del intercambiador de calor gas – gas y se comprime en el compresor que
aprovecha el trabajo útil producido en el turboexpansor. Por otro lado, el producto de
fondo de la torre es enviado a la unidad de fraccionamiento de LGN.
Existen diversas modificaciones del proceso básico que se muestra en la figura. Una
de ellas se denomina Proceso de Gas Sub–enfriado, GSP por sus siglas en inglés.
Consiste en enviar una fracción del gas del separador frío a un intercambiador de
calor donde se condensa totalmente y se envía al tope de la torre demetanizadora.
En este caso, la salida del turboexpansor se envía a la torre varias etapas por debajo
del tope de la columna. Debido a esta modificación, el porcentaje de recuperación de
etano aumenta hasta 90% y los requerimientos de recompresión del gas de venta
disminuyen en comparación con el proceso convencional.
Otra de las modificaciones más comunes es el reciclo de una fracción del gas metano
residual producido. También es conocida como RSV por sus siglas en inglés. El flujo
del proceso es similar al diseño GSP excepto que una porción del gas de venta pasa
a través de un intercambiador de calor donde se condensa completamente y luego se
envía al tope de la torre desmetanizadora. De esta manera, la fracción de gas
recirculado proporciona reflujo a la columna. Por otro lado, la corriente de salida del
turboexpansor se envía a varios platos por debajo del plato de tope de la torre.
De esta manera, el reflujo proporciona más refrigeración para el sistema y permite un

porcentaje de recuperación de etano muy alto, alrededor del 99%. El proceso de RSV
ha sido utilizado con éxito en numerosas instalaciones.
En general, la extracción de LGN a través de la turboexpansión tiene muchas

modificaciones dirigidas a la optimización energética del proceso y al aumento de
recuperación de etano. El arreglo final de la unidad se debe determinar en función de
las especificaciones establecidas de los productos.
2.12.2. Tecnologías de procesamiento criogénico de gas
Entre los métodos dados por Ortloff están: Procesamiento de Reciclo en el Tope
Mejorado, Procesamiento de Gas Subenfriado, Procesamiento de Reflujo de Flujo
Dividido y el Procesamiento de Reciclo en Tope con Columna Única.
Procesamiento de Gas Subenfriado
Figura 8.
Método desarrollado en 1970 para lograr una máxima eficiencia en el recobro de

propano. En este proceso, la alimentación es subenfriada y condensada, y es
flasheado (vaporizado parcialmente) a la presión de operación de la columna
fraccionadora. Luego es introducida por la parte superior de la torre, comportándose
como reflujo. A medida que el reflujo entra en contacto con el vapor, rectifica al vapor
absorbiendo los componentes de propano plus, otra parte del gas de alimentación es
también expandida y enviada a la torre como alimentación intermedia.
Procesamiento de Reciclo en Tope con Columna Única.
Figura 9.
La principal ventaja de este proceso es que es eficiente para recobro de propano con
requerimientos mínimos de compresión, mientras que descarta los componentes más
livianos para cumplir con las especificaciones del producto líquido.
En condiciones normales de funcionamiento, el producto obtenido por este método es

una mezcla de GLP que contiene un etano máximo en las especificaciones del
producto de propano líquido.
El procesamiento de reciclo en tope es eficiente para alto recobro de propano, pero

no es adecuado para altos recobros de etano. Estos métodos tienen una limitación
común, que dependen de la composición de la corriente de vapor que se convierte en
reflujo para la columna desmetanizadora.
Recobro De Propano Plus Con Doble Columna (Dcp)
Figura 10.
Este es un procesamiento criogénico general con dos columnas que proporciona un

recobro de más del 98% de propano, así mismo un recobro entre 90-95% de etano.
Referido por la licenciataria TECHNIP como CRYOMAX DCP. Dual column recovery.
El separador, separa líquido y vapor. El expansor es usado para expandir el gas de
alta presión enfriado a 30 bar, y la corriente resultante es usada para alimentar la
desmetanizadora. El líquido que viene del separador también es tratado como
alimentación para el fondo de la desmetanizadora. El líquido proveniente de la
desmetanizadora es bombeado a 33 bar y es recalentado para alimentar la
deetanizadora. Un destilado de vapor con alta concentración de etano es
proporcionado como producto por la deetanizadora, esta corriente es licuada en
series de intercambiadores y enviados como reflujo. A 30 bar, el gas tratado es
comprimido para gas venta en un compresor.
2.13. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

En una unidad de fraccionamiento, los líquidos del gas natural se separan en
productos de calidad comercial. Para ello, se utilizan una serie de torres de
destilación en las que se aprovecha la diferencia de los puntos de ebullición de los
diversos componentes de la mezcla de LGN.
La primera columna del tren de fraccionamiento suministra suficiente energía para

que el componente más ligero de la mezcla de LGN se vaporice y ascienda a través
de la torre. En el tope de la misma, la corriente de vapor se condensa parcial o
totalmente. De esta manera se obtiene un producto cuyo grado de pureza dependerá
de las especificaciones de calidad establecidas. Por otra parte, la mezcla de
hidrocarburos más pesados que se obtiene en el fondo de la torre se dirige a la
segunda fraccionadora, en la que ocurre el proceso antes descrito y se separa un
producto diferente para su posterior comercialización. Este proceso se repite hasta
que los líquidos de gas natural han sido separados en sus componentes.
Como se muestra en la figura, las torres de destilación pertenecientes al tren de

fraccionamiento suelen ser nombrados por el producto obtenido en el tope. De esta
manera, se entiende que el principal producto de la torre desetanizadora corresponde
al etano, la despropanizadora produce propano y así sucesivamente. En general, el
fraccionamiento se lleva a cabo desde el componente más liviano hasta el más
pesado.
Figura 11. Esquema del proceso de fraccionamiento de LGN
Por lo tanto, la primera torre siempre es la desetanizadora, cuyo objetivo es separar

el etano del propano. Generalmente la presión de operación de este equipo se
encuentra alrededor de 2,6 MPa y 3,1 MPa. La secuencia de procesamiento continúa
con la despropanizadora, en donde se recupera el propano a través del tope del
equipo, mientras que el isobutano, n-butano y las fracciones más pesadas se
obtienen en la corriente de fondo. La presión de operación de este equipo puede
estar entre 1,6 MPa y 1,9 MPa. Posteriormente, el producto de fondo se envía a la
torre desbutanizadora, cuyo producto de tope consiste en una mezcla isobutano y n-
butano, mientras que en el fondo se recupera la gasolina natural. En este caso, la
presión de operación puede estar entre 0,5 MPa y 0,7 MPa. Finalmente, dependiendo
de las especificaciones de los productos, el tope de la torre desbutanizadora se envía
a una cuarta fraccionadora para separar el isobutano del n-butano. Generalmente,
este equipo tiene una presión de operación de 0,6 MPa y 0,7 MPa.
En el condensador de la torre desetanizadora suele ser parcial y frecuente el uso de

un refrigerante como fluido de enfriamiento, mientras que para la depropanizadora,
desbutanizadora y desisobutanizadora es común el uso de enfriadores por aire.
CAPÍTULO III
SELECCIÓN DE PROCESOS
3.1. METODOLOGÍA
Figura 12. Flujograma básico para las especificaciones de procesos .
1a. Conocimiento del alcance del proyecto
Saber qué se requiere de los procesos de un proyecto está establecido en el alcance.

La información necesaria puede estar en los términos de referencia de la propuesta
original para el proyecto, en la minuta o acta de la reunión de arranque, en los
cambios de alcance, etc.
El alcance varía con el cliente, la etapa del proyecto (Ing. Conceptual, Básica, de
Detalle, etc.) si la instalación es nueva o se realiza una adecuación para una
instalación existente.
1b. Obtención de la documentación necesaria
Bases de Diseño del proyecto: el documento se puede complementar con

información del DBC y específica del proyecto.
Normativa usada para el proyecto: las normas, los códigos, estándares, las
especificaciones, leyes, etc. varían en los proyectos y se requiere obtener la versión
más actualizada.
Es posible que el documento base de diseño (DBD) solo nombre la normativa, pero
es función de la disciplina de procesos la obtención de la información detallada.
En el caso de la evaluación de una instalación existente, cualquier documento o

información relevante para el análisis es solicitada al cliente, comenzando en la
propuesta técnica y durante la ejecución del proyecto.
La falta de información origina que el proyectista tenga que realizar consideraciones y

suposiciones, las cuales son documentadas y se añaden recomendaciones para
obtener información más confiable y disminuir la incertidumbre.
2. Conocimiento de las bases, premisas y los criterios
El documento base de diseño del proyecto contiene de manera resumida la

información para el dimensionamiento o la especificación de los equipos e
instrumentos, pero en algunas ocasiones, el proceso establece premisas en la
información de otros productos.
3. Simulación del proceso
Aun cuando las unidades de extracción y fraccionamiento son subcontratadas como

un equipo tipo paquete, se recomienda la elaboración de una simulación para obtener
estimados de los parámetros operacionales básicos.
Un simulador de procesos es un programa de computador capaz de modelar el

comportamiento de un proceso químico, ya sea en estado estacionario o dinámico,
mediante la determinación de las presiones, temperaturas y velocidades de flujo.
Estos programas (softwares) permiten predecir el comportamiento de un proceso,
modificar los valores de las principales variables de operación para analizar
simultáneamente diferentes casos, optimizar las condiciones de operación de plantas
existentes o nuevas y hacer seguimiento de una planta. Algunas de las principales
aplicaciones de la simulación de procesos es el diseño, optimización de procesos,
solución de problemas de operación, validación de modelos por ajuste de los datos
de proceso y planeación de operaciones en planta.
Con el objetivo de representar un proceso de transformación química o física, los

simuladores emplean un modelo matemático que implica el cálculo de balances de
materia y energía acoplados con el equilibrio de fases y con las ecuaciones de
transporte y cinética química. De esta manera, es posible determinar el
comportamiento de un proceso de estructura conocida. Los métodos termodinámicos
que se utilizan en la simulación incluyen ecuaciones de estado, como Peng –
Robinson (PR), Soave – Redlich – Kwong (SRK), ley de gases ideales, entre otros; y
a los modelos de coeficientes de actividad, dentro de los que destacan UNIQUAC,
UNIFAC, Van Laar, NRTL y Wilson.
Los simuladores disponibles en el mercado pueden llevar a cabo la resolución de los

sistemas de forma modular secuencial, como es el caso de PROII®, lo que implica
resolver cada unidad por separado y avanzar a través del según se conozcan las
variables necesarias para calcular la siguiente unidad. Sin embargo, existen algunos
programas que son modulares no secuenciales, por lo que son capaces de arrojar
resultados parciales de la simulación. Ejemplo de este tipo de simulador es ASPEN
Hysys®.
Las ecuaciones de estado Peng-Robinson o Soave-Redlich-Kwong (SRK) se

recomienda para la simulación de plantas de procesamiento de gas, específicamente
para mezclas de gases, sistemas criogénicos, absorción y destilación. El modelo
termodinámico es adecuado para presiones de operación altas y temperaturas bajas,

hasta 14 MPa y 112°C. Por otro lado, el modelo PR ofrece mejores resultados en las
regiones críticas y en la simulación de torres fraccionadoras.
4a. Elaboración del suministro de datos
La elaboración del suministro de datos consiste en especificar la información

disponible para el vendedor de las unidades de extracción y fraccionamiento de LGN.
4b. Actualización de otros productos
Los otros productos son actualizados con los resultados, por ejemplo el sumario de
servicios industriales con el flujo requerido del medio de calentamiento.
3.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN PRELIMINAR DE LOS PROCESOS DE

EXTRACCIÓN DE LGN
Para la selección de procesos, variables de especificación de equipos y uso de
simuladores se establecen criterios para la selección preliminar de los procesos de
extracción de LGN.
Se identificaron seis criterios que se deben tomar en cuenta en la selección

preliminar de un proceso de extracción de LGN. Estos incluyen:
● La presión
● Riqueza del gas natural
● Flujo del gas natural que alimenta a la unidad
● Productos deseados
● Ubicación de la planta de procesamiento
● Madurez de las tecnologías disponibles en la industria
A continuación se describen cada uno de estos criterios:
3.2.1. Presión de la corriente de gas natural de alimentación
La presión del gas natural que entra a la unidad de extracción es uno de los criterios
más importantes a considerar. Esto se debe a que existen procesos, tales como los
criogénicos y la separación a baja temperatura (LTS), en los que se expande el gas,
ocasionando una disminución considerable de la temperatura de la corriente gaseosa
para producir la condensación de hidrocarburos. En estos casos, si la presión de
entrada no es lo suficientemente alta, no es posible alcanzar la refrigeración
requerida. Adicionalmente, es posible que se requiera la incorporación de etapas de
recompresión a la salida del gas metano producido para cumplir con las
especificaciones de entrega. Esto ocasionaría un aumento en los costos de
operación de la unidad. Por lo tanto, en las situaciones en las que la presión del gas
de entrada sea baja, se recomienda la aplicación de procesos que no generen caídas

de presión considerables a través de la unidad, tales como la refrigeración mecánica,
absorción y adsorción. Se considera una presión de entrada alta cuando es mayor a
7 MPa (1000 psig), moderada entre 3 MPa (400 psig) y 7 MPa (1000 psig), y baja
cuando la presión es menor a 3 MPa (400 psig).
3.2.2. Riqueza del gas natural
La riqueza del gas limita la cantidad de los hidrocarburos licuables que se pueden
extraer o condensar a partir del gas natural. En este sentido, se debe analizar esta
propiedad en la corriente de alimentación de una planta de extracción de LGN. En
general, a menor riqueza de los procesos, son más complejos y las condiciones de
operación deben ser más severas para poder cumplir con las especificaciones de los
productos. Esto implica altos costos de inversión y operación. Por otra parte, para los
gases ricos, los procesos tienen la tendencia a ser más sencillos. Dentro de la
industria, un gas natural con un contenido de líquidos de 2,5 GPM se considera
pobre, de riqueza moderada entre 3 GPM y 6 GPM, y rico cuando posee más de 6
GPM.
3.2.3. Flujo de la corriente de gas natural de alimentación
El flujo de la corriente de gas que se alimenta a la unidad de extracción se debe

tener en consideración ya que algunos procesos no son adecuados para tratar
grandes cantidades de flujo. Esta premisa es particularmente aplicable al proceso
LTS debido a que la formación de condensados ocurre a través de mecanismos de
estrangulamiento de flujo, como válvulas de globo por ejemplo. Generalmente, estos
dispositivos tienen baja capacidad. Por lo tanto, el uso de unidades de Separación a
Baja temperatura no se recomienda para flujos volumétricos de gas mayores a 3,3
m3/s (10MMPCD).
3.2.4. Porcentaje de recuperación de los productos
Según lo expuesto en el Capítulo 2 sección 2.11, los diversos procesos disponibles

para la extracción de LGN ofrecen diferentes porcentajes de recuperación de
hidrocarburos. Por lo tanto, antes de realizar la selección del proceso se debe
precisar cuál es el producto objetivo de la unidad, que puede ser únicamente el
control de punto de rocío, la recuperación de gas licuado de petróleo (GLP) o la
alta recuperación de etano. Generalmente, para el control del punto de rocío y
recuperación de Gas Licuado de Petróleo (GLP) se recomienda el uso de
Refrigeración Externa, Absorción con Petróleo Pobre y Separación a Baja
Temperatura. En los casos en los que se quiere alcanzar alta recuperación de
etano es necesaria la aplicación de procesos criogénicos. Cabe destacar que la
industria del procesamiento de gas natural es dinámica, puesto que la rentabilidad
de los componentes de los LGN varía año a año. En particular en el caso del etano,
en algunos casos requiere su alta recuperación mientras que en ocasiones no
representa un producto de interés comercial (GPSA, 2004).
3.2.5. Ubicación de la unidad
Según las características de cada tecnología y los requerimientos del proyecto a

desarrollar, la unidad de extracción de LGN puede ser instalada en tierra o en mar
abierto. Para este último caso, generalmente se aplican procesos cuyos equipos
sean compactos y ligeros. En este sentido, se sugiere el uso de unidades de
Separación a Baja Temperatura y Membranas.
3.2.6. Madurez tecnológica
En general, la extracción de LGN implica procesos cuyas tecnologías han sido

estudiadas, aplicadas y optimizadas considerablemente. Sin embargo, el criterio de
madurez tecnológica se refiere también a la aceptación de estos procesos de
extracción a nivel mundial y nacional. En este sentido, se tiene que la tecnología más
utilizada en la industria de la recuperación de hidrocarburos a partir del gas natural
corresponde al proceso criogénico. Según Petróleos de Venezuela, PDVSA,
(Petróleos de Venezuela, S.A., 2010), las instalaciones situadas en el país para la
recuperación de hidrocarburos a partir del gas natural corresponden a unidades
criogénicas, tales como las plantas Santa Bárbara, Jusepín y San Joaquín, ubicadas
en el oriente del país. Asimismo, se encuentra en desarrollo el Complejo Criogénico
de Occidente.
Para la descripción de equipos principales y elaboración de la simulación que forman
parte de la propuesta metodológica desarrollada, se seleccionó el proceso criogénico
a partir de lo expuesto sobre la madurez tecnológica de los procesos de extracción
de LGN. Sin embargo, se debe destacar que la selección de la tecnología adecuada
es un procedimiento complejo debido a la diferencia entre los diversos procesos de
extracción de LGN que se encuentran disponibles y a la relación de todos los
criterios de selección entre sí, los cuales afectan los costos de inversión y operación
de la unidad. De tal manera que la selección de una tecnología dependerá de la
dinámica de la industria del procesamiento de gas natural y de la recuperación
productos de interés comercial en un momento dado.
La presente tabla representa una guía general que muestra los criterios para la
selección preliminar de los procesos de extracción de LGN según lo anteriormente
expuesto.
Guía para la preselección de procesos de extracción de LGN. (NA=NO

APLICABLE)
PROCESOS
Parámetro
Absorci
s Unidad Refrigeraci
ón
(LTS) Adsorci ón Criogéni
Petróle
ón Externa co
o Pobre
Presión del
gas de
entrada
Alta (>7 MPa) A A
Moderada
(3 MPa-7
N A A A NA
MPa)
A
Baja (< 3
MPa)
GPM
Alta (>6
GPM)
A NA A A
Moderada
(3GPM- A
6GPM)
Baja A
NA NA NA
(<2,5GPM)
Flujo de Gas
Alto NA
Bajo
A A A A A
(<3,3 m3/s)
Productos
recuperado
s
Etano NA NA NA
NA
GLP y
butanos A A A A
Gasolina A
natural
En la siguiente tabla se muestran los porcentajes de líquidos obtenidos de la

corriente de gas mediante la aplicación de distintos procesos. El proceso criogénico
con turbo expansores prueba ser el más eficiente, logrando un recobro de hasta el
100% de líquidos.
En la anterior tabla se pueden apreciar los cambios en flujo de estos productos como
efecto de variar las condiciones de diseño de la planta, donde se observa que el
Proceso de Producción de GLP por Turbo Expansión, es la más atractiva desde el
punto de vista de GLP producido, esto se debe a la característica principal de este
proceso, en la cual el concepto aplicado en el diseño de dividir el gas de
alimentación en dos corrientes, en la cual una porción del gas es expandido y
enfriado a temperaturas criogénicas (Turbo Expansión) a la presión de operación de
la columna y suministrada a la misma, y la parte restante del gas es también enfriado
pero a una temperatura menor, recuperando un volumen adicional de líquidos
incrementando la cantidad de los componentes hidrocarburos alimentados a la
columna De-etanizadora.
En cuanto al gas venta, el menor valor se observa en el Proceso por expansión por
Joule-Thompson, sin embargo, como este es comercializado en unidades de energía
y no de volumen, esta disminución del flujo de gas residual no afecta los ingresos por
ventas.
3.3. COMPARACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS EN FUNCIÓN AL
NÚMERO DE EQUIPOS REQUERIDOS
En la Tabla 3, se detallan y enumeran los equipos que conforman cada una de las
plantas de producción de GLP, cabe resaltar que éstos son los equipos principales
para permitir que la producción sea lo más eficiente posible, donde los productos
salen de las plantas en las mismas condiciones en cuanto a presión y temperatura se
refiere, con el objetivo de comparar cuál de ellos tiene menores requerimientos
energéticos.
En principio podemos apuntar que el proceso de producción de GLP por turbo

Expansión, es el proceso que menor cantidad de equipos requiere, con un total de
19, y como se vio anteriormente, es el proceso que mejor rendimiento tiene en cuanto
a la producción de GLP (19342 Bbl/día) y es el más eficiente, aspecto fundamental
para afirmar que en estos dos puntos el proceso de Turbo Expansión lleva ventaja
sobre los demás procesos estudiados.
3.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE COLUMNAS FRACCIONADORAS

Las principales consideraciones de diseño, se muestran a continuación:
3.4.1. Presión de operación
Antes de hacer cualquier cálculo en un problema de fraccionamiento, se debe

determinar la presión de operación de la torre. Una de las consideraciones primarias,
es el medio de enfriamiento disponible para el condensador de reflujo.
El producto de cima estará a las condiciones del punto de burbuja, para un producto
líquido o del punto de rocío para un producto vapor.
Típicamente los medios de enfriamiento usados son aire, agua y un refrigerante. El

enfriamiento con aire normalmente es el menos caro. Un diseño práctico limita el
proceso a 20 °F de aproximación con la temperatura ambiente en verano. Esto
resulta en una temperatura de proceso entre 115 y 125 °F (46 – 52 ºC) en la mayoría
de los sitios.
Con agua de enfriamiento se pueden conseguir temperaturas de proceso entre 95 y
105 °F (35 – 40,5 ºC). Para temperaturas por debajo de 95°F se requiere
refrigeración mecánica, la cual es el medio de enfriamiento más costoso.
Generalmente es deseable operar a la presión más baja posible para maximizar la

volatilidad relativa entre los componentes claves de la separación. Sin embargo, en la
medida que se reduzca la presión se requiere el cambio a un medio de enfriamiento
más caro, lo cual no es una opción deseable.
Otros puntos que deben ser considerados en la selección de presión son por
ejemplo, el hecho de que si la presión de operación es muy alta, la temperatura
crítica del producto de fondo puede superarse y la separación deseada no se
alcanza.
La selección de un condensador parcial o total se fija según sea el producto de cima
requerido. Para un producto líquido se utiliza un condensador total y para un producto
vapor se utiliza un condensador parcial.
Sin embargo, un producto final líquido puede ser producido en una torre como vapor
y posteriormente ser enfriado o comprimido para producir el líquido deseado.
Antes de cualquier comparación económica, el diseño de la columna debe hacerse

para ambos tipos de condensador, con varias relaciones de reflujo y varias presiones
de operación.
3.4.2. Relación de reflujo y número de etapas
El diseño de una columna de fraccionamiento es un problema de balance entre el

costo de inversión y el costo de energía. Los parámetros primarios son el número de
etapas y la relación de reflujo.
La relación de reflujo se puede definir de varias formas; en muchos cálculos, la

relación de reflujo está definida como la relación de la rata molar de reflujo líquido
dividida por la rata molar de producto neto de cima.
El duty del rehervidor es una función directa de la relación de reflujo, mientras se

mantiene en la columna de fraccionamiento un balance total de materia y calor para
una separación dada.
Una columna de fraccionamiento puede producir solamente una separación deseada

entre los límites de reflujo mínimo y el mínimo número de etapas. Para mínimo reflujo
se requiere un número infinito de etapas. Para reflujo total, se requiere un mínimo
número de etapas.
Ninguna de estas dos situaciones representa la operación real, pero son los extremos
de la configuración de diseño posible.
Para calcular ambos casos se han desarrollado métodos rigurosos; sin embargo, se
requiere una solución por computador para ejecutar cálculos plato a plato. Para
iniciar un diseño detallado, se hacen estimativos de la relación mínima de reflujo y el
mínimo número de platos, usando métodos simples de análisis de componentes
binarios claves.
3.4.3. Mínimo número de etapas
El número mínimo de etapas puede ser calculado para la mayoría de los sistemas
multicomponentes.
3.4.4. Mínima relación de reflujo
El método de Undenvood es el más usado para calcular la mínima relación de reflujo.

Se asumen constantes la volatilidad relativa y la relación molar líquido/vapor.
3.4.5. Número de etapas
El número de etapas teóricas requeridas para una separación dada a una relación de
reflujo entre el mínimo y el reflujo total, se puede determinar por relaciones empíricas.
3.5. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA DISEÑO DE FRACCIONADORES

Se utilizan los siguientes pasos para determinar los principales parámetros de diseño
de fraccionadores:
1. Establecer la composición del alimento, la rata de flujo, la temperatura y la presión.

2. Hacer una partición de los productos en la columna y establecer la temperatura y
la presión de tope. Con la presión de la columna calcular la temperatura del
rehervidor.
3. Calcular el mínimo número de etapas teóricas con la ecuación de Fenske.
4. Calcular la relación de reflujo por el método de Underwood.
5. Obtener la relación etapas teóricas/reflujo de la figura “Erbar-Maddox Correlation
of Stages vs Reflux”.
6. Ajustar el reflujo real para vaporización de la alimentación si es necesario.
7. Determinar la configuración de fondo y reflujo del rehervidor realizando balances
de materia.
8. Obtener las cargas de condensación y rehervidor por medio de balances de
materia y energía.
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS ECONÓMICO
4.1. INDICADORES ECONÓMICOS
4.1.1. TIR
La tasa interna de retorno (por sus siglas TIR), es la tasa de interés a la cual el valor
presente neto de los flujos de efectivo positivos (ingresos) es igual a los flujos de
efectivo negativos (egresos) de un proyecto de inversión; es decir, es la tasa a la cual
el valor presente neto del proyecto es igual a cero.
4.1.2. ANÁLISIS COSTO Y BENEFICIO
El análisis costo y beneficio es el documento donde se presentan la evaluación

técnico-económica de un programa o proyecto de inversión. Este documento se
elabora conforme a la normatividad vigente para la elaboración del análisis costo y
beneficio de los programas y proyectos de inversión, emitido por la unidad de
inversiones de la Secretaria de Hacienda y Crédito Público
4.1.3. ANÁLISIS COSTO-EFICIENCIA
El análisis costo-eficiencia es la metodología de evaluación de programas o proyecto

de inversión, consistente en elegir la opción de mínimo costo de por lo menos dos
alternativas, independientemente de sus beneficios.
4.1.4. COSTO TOTAL
Se denomina costo total a la suma del monto total de inversión, los gastos de
operación y mantenimiento, y otros costos y gastos asociados a los programas y
proyectos de inversión.
4.1.5. EGRESO
Los egresos de la empresa tienen diferentes causas y son tratados contablemente de

forma diferente.
Cuando un egreso se destina a la compra de equipos u otros bienes que pasan a

formar parte de los activos de la empresa, se considera que contribuye al capital de
la empresa. En el medio de la industria petrolera nos referimos a ese tipo de egreso
como CAPEX, por su abreviación en inglés de Capital Expenses.
Cuando el egreso no es capitalizable pero está directamente relacionado con la
operación nos referimos a él como OPEX, por su abreviación en inglés de
"Operacional Expenses". El OPEX a su vez puede estar directamente relacionado a
las unidades producidas y se clasifica como Costo Variable, y en caso que se incurra
en un OPEX independientemente de las unidades producidas lo clasificamos como
OPEX Fijo.
Adicionalmente la empresa requerirá incurrir en egresos para cubrir sus Gastos
Administrativos y Generales, tales como obligaciones bancarias, cumplir con pagos
relacionados con condiciones contractuales, y deberá pagar las contribuciones
establecidas al Estado por la via de Regalías e Impuestos.
Para realizar una correcta evaluación económica es sumamente importante la correcta
identificación y clasificación de los costos para adoptar supuestos de proyección
acordes a cada uno de ellos. Por otra parte, los estimadores de costos normalmente
proyectan los desembolsos en moneda a la fecha actual (términos reales), por lo que
será necesario aplicar la inflación estimada en caso de elaborar el modelo en términos
corrientes, opción recomendada por el autor.
4.1.6. CAPEX
Las inversiones y otros desembolsos capitalizables pasan a formar parte de los

activos de la empresa y son conocidos comúnmente en la industria petrolera como
CAPEX.
Todo proyecto requiere realizar desembolsos en una etapa previa al inicio de las
operaciones, algunos de los desembolsos son distintos a la compra de activos, por
ejemplo contratación de estudios geológicos, estudios sísmicos, diseños de
ingeniería, cubrir los costos de nómina del personal involucrado e incluso los gastos
de ese personal para realizar visitas en sitio, etc. Así mismo es necesario incurrir en
la compra de ciertos equipos y en perforación de pozos exploratorios, entre otros. Si
la empresa se acoge a los estándares internacionales de reporte, "IFRS", el método
de cálculo de costos que debe ser aplicado es el de successful efforts, de manera
que dichos desembolsos solo pueden ser contablemente capitalizados siempre que
se descubra petróleo. En caso contrario, se considerarán como gastos y su
tratamiento a efectos del impuesto sobre la renta será diferente como veremos más
adelante.
Por otra parte, desde el punto de vista de riesgo, todos los desembolsos previos al
descubrimiento representan un capital que se estará arriesgando con la expectativa
que se descubran reservas petroleras, y se denomina Capital a Riesgo.
Las inversiones o el CAPEX en la industria petrolera se clasifican en inversiones de
subsuelo e inversiones de infraestructura. Esta clasificación es necesaria debido a
que son tratados en forma diferente desde el punto de vista contable,
específicamente en el cálculo de la depreciación, lo cual tiene incidencias en el
cálculo del impuesto sobre la renta.
Capex de infraestructura
La producción proveniente de los pozos perforados debe ser enviada a los centros de
tratamiento y venta, para lo cual se ejecutarán inversiones de infraestructura que
corresponden a la construcción de todas las facilidades requeridas para transportar y
procesar los gases, líquidos y sólidos producidos desde la boca del pozo hasta su
punto de entrega a ventas.
Las inversiones de infraestructura son subclasificadas a criterio de cada empresa a
los fines prácticos de identificación según el tipo de proceso. Por ejemplo: líneas de
flujo, troncales, estaciones de recolección, plantas de separación de crudo y gas,
plantas de tratamiento de crudo y gas, centros de almacenamiento o baterías de
tanques, centros de procesamiento de fluidos o CPF, centros de inyección de agua,
centros de generación de energía eléctrica, etc.
La estimación de las inversiones para infraestructura debe corresponder al Plan de

Producción del campo a fin que se planifiquen con una capacidad de manejo y
tratamiento acorde a la producción de gas, crudo y agua. Es factible que sea
necesario realizar ajustes al Plan de Producción para mejorar las economías del
campo.
Actividades de inversion (capex)
Los proyectos de capital de inversión para la gestión 2012 dentro del campo son los
siguientes:
EMPRESA: YPFB CHACOS.A.

CONTRATO DE OPERACIÓN: 3675
CAMPO(S): CARRASCO
PERÍODO: 2012
ACTUALIZACIÓN: SEPTIEMBRE2011
Presupuesto contrato de operación
(Expresado en Dólares Americanos)

Presupuesto:
PRESUPUESTO PERFORACIÓN POZO CRE-X2
DESCRIPCIÓN CO
ST
O
EST
IMA
DO
SUPERVISIÓN Y LOGÍSTICA (Transp.de personal, alojamiento, 1.00
alimentación, comunicaciones) 0.00
0
EQUIPO DE PERFORACIÓN 3.90
0.00
0
SERVICIOS CONTRATADOS (baleos, registros, 3.80
terminación,coiledtubing, pruebas, cementación) 0.00
0
CONSTRUCCIÓN DE CAMINO Y PLANCHADA, PERMISO 1.00
AMBIENTAL, MONITOREOS, SERVIDUMBRES 0.00
0
MATERIALES Y SUMINISTROS (trépanos, tubing, casing, 3.30
cabezales, mat.Tangibles no controlables y otros) 0.00
0
TOTAL 13.0
00.0
00
El proyecto se ejecutará en su totalidad durante la gestión 2012. Este presupuesto

incluye los siguientes costos ambientales:
- Permiso ambiental 3 M $us

- 7 Monitoreos 11M$us
- Servidumbres, compensaciones y relacionamiento comunitario 25 M$us.
Sísmica
Una vez concluido el proyecto se hará la distribución de los costos de inversión a

los diferentes campos de acuerdo al área cubierta en cada uno de ellos. El
presupuesto total del proyecto asciende a 30 MM $us distribuidos por año de la
siguiente forma:
PROYECTO 2011 2012 2013 TOTAL
(M$us)
Sísmica 3D Chimoré 100 4.900 25.000 30.000
Líneas de recolección y equipos decampo
 Línea de producción CRE-X2
En forma complementaria a la perforación del pozo CRE-X2 se considera la

construcción de la línea de recolección de 6" con una longitud aproximada de
2200m (presión alta) con arreglo simple, considerando que el pozo estará ubicado
en la misma planchada del CRE-X1.
Presupuesto:
PRESUPUESTO LÍNEA DE PRODUCCIÓN CRE-X2
DESCRIPCIÓN COSTO
ESTIMAD
O ($us)
SUPERVISIÓN Y LOGÍSTICA (Supervisión, Transp.de 120.000
personal, alojamiento, alimentación, comunicaciones)
INGENIERÍA Y SERVICIOS CONTRATADOS 1.590.000
PERMISO AMBIENTAL, MONITOREOS, 50.000
SERVIDUMBRES
EQUIPOS, MATERIALES Y SUMINISTROS 930.000
TOTAL 2.690.000
El presupuesto total del proyecto asciende a 2.69 MM $us y se ejecuta en dos

gestiones de acuerdo al siguiente cuadro:
PROYECTO 2011 2012 TOTAL

(M$us)
Línea CRE-X2 77 2.613 2.690
4.2. PLANTA DE PROCESAMIENTO Y EQUIPOS
Reacondicionamiento mayor de equipos.
Fundamentalmente las actividades están relacionadas con la inspección de los

equipos y reemplazo de las partes necesarias para que los mismos continúen en
operación con normalidad.
Los equipos a reacondicionar y el costo aproximado del reacondicionamiento son los
de la siguiente tabla:
REACONDICIONAMIENTO MAYOR PROGRAMADO A UNIDADES 2011
Descripción Costo
estimado
($us)
MOTOR WAUKESHA H24 GL DE BOMBA DE AMINA P
201-A. De acuerdo 50,000
a plan de mantenimiento, el trabajo a este equipo
corresponde a un TOP
MOTOR WAUKESHA 7042 GSI, DE COMPRESOR DE
GAS residual K-410 75,000
C. De acuerdo a plan de mantenimiento, el trabajo a
este equipo corresponde a un TOPMAYOR
TOTAL 125.000
4.3. OPEX
Los costos operativos u OPEX son los desembolsos relacionados a la operación que
no pueden ser considerados como activos de la empresa o no pueden ser
capitalizados. Por ejemplo, la energía eléctrica que se requiere para operar una
bomba de transferencia, o el químico para hacer tratamiento al agua, son
desembolsos relacionados con la operación y no forman parte del capital de la
empresa. En la medida que se disponga de una mejor clasificación y detalle de los
costos, se obtendrá una mejor estimación de las economías del proyecto. Los costos
operativos pueden tener aún mayor impacto en comparación con el CAPE, por eso es
importante evitar el uso de premisas generales y simples de costos constantes por
barril producido. La participación de los especialistas en la operación de campos es
importante para mejorar la calidad de los estimados.
Los costos operacionales se clasifican en variables y fijos. El OPEX variable es
función directa de las unidades producidas y el OPEX fijo no lo es. El OPEX fijo
dependerá de otras variables de operación del campo y puede incrementarse o
reducir acorde a la exigencia de la operación. Al conjugar todos los costos operativos
se tiene como resultado el OPEX por barril proyectado para el campo. Cuando la
producción del campo declina puede registrarse un incremento en el costo de
operación unitario por cuanto el OPEX fijo se distribuye entre una cantidad menor de
unidades de producción.
Costos Fijos
Los costos fijos son aquellos desembolsos que son independientes de la producción,
cada uno de ellos depende de variables particulares drivers, tales como cantidad de
clústeres, cantidad de pozos, área del campo, cantidad de instalaciones de superficie,
otros; y al estimar el costo unitario de cada driver en particular será posible proyectar
con base en actividad
A continuación algunos ejemplos de costos fijos:
Costos de personal
Personal de campo, alimentación, campamentos, alquiler de equipos, servicios

industriales, contratación de servicios operacionales, transporte, ambulancia,
bomberos, comunicaciones, auditorias técnicas, materiales generales y de procesos,
combustibles, apoyo tecnológico, etc. Las plantillas presupuestales son una buena
guía para realizar los estimados. Por ejemplo, si el personal de campo se compone
en cuadrillas, cada cuadrilla está compuesta de una determinada cantidad de
trabajadores, se conoce el costo de cada trabajador y la cantidad de pozos que
pueden supervisar diariamente, el driver será la cantidad de pozos y se podrá
determinar el costo por grupo de pozos.
Costos de mantenimiento
Depende de la cantidad de equipos y dimensión del campo. En etapas tempranas del

desarrollo, cuando existe poca información o el nivel de precisión de la evaluación se
encuentra en etapa de pre-factibilidad, puede considerarse como un porcentaje del
CAPEX el cual incrementa en la medida que existan más equipos móviles y
análogamente disminuye en función de los equipos estáticos. En los casos donde se
tiene la experiencia de operación del campo o referencias de campos similares, es
posible proyectar los costos con mayor precisión seleccionando las variables que
afectan el costo o drivers y su costo unitario.
Costos de gestión social
Contribuciones a las comunidades. El monto dependerá de los acuerdos con las

comunidades y la política de cada empresa.
Costos de gestión ambiental
Auditorías ambientales, toma y análisis de muestras, remediaciones, reforestaciones.
Seguridad física
Privada y convenios con las fuerzas públicas.
Imprevistos
Asignar un porcentaje en función de la confiabilidad del estimado de costos. Aquí

tenemos un ejemplo de costos fijos de una planta
4.4. ACTIVIDADES DE OPERACIÓN (OPEX)
Introducción
Las actividades de operación son aquellas destinadas a mantener la operación

normal de las plantas, pozos y facilidades.
Costos operativos directos
Los costos directos de producción son aquellos costos relacionados directamente con
la operación y mantenimiento de campos y plantas, por lo tanto, pueden ser
apropiados/cargados directamente a cada campo y planta bajo el contrato de
operación.
Estos costos se distribuyen por campo y planta puesto que son asignados
directamente a las actividades generadas en dichos lugares de trabajo. El
presupuesto Operativo para la gestión 2012 correspondiente al campo Carrasco se
distribuye de la siguiente manera:
Salarios y beneficios
Corresponde al pago de sueldos, primas, aguinaldos, beneficios, aportes patronales y

cualquier otra remuneración del personal asignado a los campos y plantas.
Servicios de terceros
Incluye el pago por servicios como ser alojamiento y alimentación del personal,
servicio de mantenimiento (cuadrilla en campo) y trabajos de ingeniería (mediciones,
tratamiento acido, tratamiento con disolventes, limpieza).
Seguros
Incluye la proporción de la prima correspondiente al campo/planta por los seguros

contratados por la compañía en cumplimiento a lo estipulado en el Artículo 17 del
Contrato de Operación.
Estudio de producción
Corresponden a estudios de pre-factibilidad de proyectos geológicos,

reprocesamiento de líneas sísmicas y consultorías especializadas para las diferentes
áreas de explotación bajo el contrato, con el objetivo de buscar nuevas oportunidades
para incrementar la producción.
Materiales e insumos.
Incluye la compra de lubricantes, productos químicos, repuestos, materiales y equipos

varios para el mantenimiento de equipos, instrumentos e instalaciones.
Otros
Bajo este ítem se incluyen los costos por transporte de personal y gastos
relacionados al mismo (transporte terrestre y aéreo), transporte de materiales y
equipos, alquiler del pool de vehículos de Chaco e inversión social (Relacionamiento
comunitario).
Gastos relacionamiento comunitario
Corresponde a un monto estimado para el campo basado en el histórico. Cabe

recalcar que este monto está sujeto a la presentación de proyectos por parte de las
comunidades por lo que el mismo puede sufrir pequeñas variaciones por campo,
respetando el total aprobado para la compañía.
Gastos de seguridad, salud y medio ambiente
Considera en los diferentes campos los siguientes trabajos: monitoreo de pozos y

líneas luego de la puesta en operación de los mismos; inspecciones del gobierno a
los diferentes campos, monitoreo de agua, suelos y emisiones; actualización de
licencias ambientales; manejo anual de residuos; manejo de landfarm y costos de
restauración en los campos en operación.
EMPRESA: YPFB CHACO S.A.

CONTRATO DE OPERACIÓN: 3675
CAMPO(S): CARRASCO
PERÍODO: 2012
ACTUALIZACIÓN: SEPTIEMBRE2011
PRESUPUESTO CONTRATO DE OPERACIÓN

(Expresado en Dólares Americanos)
COSTOS OPERATIVOS DE CAMPO
En este rubro se incorporan todos los gastos directos de producción y procesamiento

de hidrocarburos correspondientes al campo (mantenimiento y operación de pozo,
línea y facilidades que se encuentran fuera de los predios de la planta).
COSTOS OPERATIVOS DE PLANTA
En este rubro se incorporan todos los gastos directos de producción y procesamiento

de hidrocarburos correspondientes a la planta/batería.
COSTOS OPERATIVOS INDIRECTOS
Los costos indirectos de producción son aquellos costos derivados de oficina central y
dedicados al soporte de las operaciones petroleras tales como perforación, estudios
de reservorios, control de producción, proyectos y todo el control administrativo del
negocio (finanzas, contabilidad, legal, recursos humanos, contratos, adquisiciones,
etc).
Incluye todos los costos indirectos tales como salarios y beneficios, servicios, gastos
de viaje y representación, gastos de ubicación y traslados, alquileres, transporte,
telecomunicaciones, materiales, suministros, gastos legales, seguros, servicios de
informática, cargos bancarios y otros. Este presupuesto es descontado por un monto
estimado de costos a capitalizar por los recursos empleados en los diferentes
proyectos de inversión que la empresa pretende realizar en esta gestión, en función a
la metodología de distribución de costos que tiene la empresa mediante hojas de
tiempo.
CAPÍTULO V
PLANTAS DE RECUPERACION DE
LIQUIDOS – BOLIVIA
5.1. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA CARRASCO

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del
mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se
encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una
presión atmosférica de 14.05 PSI. La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de
Entre Ríos por donde pasa la carretera asfaltada.
Se incluye en estas instalaciones la Planta Criogénica, la Planta de Amina, Sistemas
de separación, de deshidratación, compresión de gas residual, al gasoducto y pozos
inyectores, Sistemas de almacenamiento de condensado y la planta Kanata que está
momentáneamente parada debido a que el resto de los equipos y sistema están en
reserva por optimización eficiencia energética. En la parte oeste se tiene el área de
Almacenamiento y carguío de GLP a cisternas.
Al norte se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de
almacenamiento y bombas de inyección.
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer del
gas natural para mantenerlos en estado líquido. Por lo tanto, es la parte más pesada
de la mezcla de hidrocarburos y se refiere al propano y los componentes más
pesados. De ordinario, se habla del GPM, indicando con esta expresión la cantidad
de galones de líquido C3+ que se pueden separar por mil pies cúbicos de gas,
medidos en condiciones normales. La bibliografía habla del GPM = 3 como un gas
rico, es decir con un elevado contenido de C3+, por otra parte, en la actualidad
valores menores de GPM se consideran rentables debido al alza del precio del
petróleo y los demás hidrocarburos a nivel mundial. También se pueden calcular
valores de GPM C2+ o GPM C1+ de acuerdo a los requerimientos de la norma.
Dado que el punto de rocío por hidrocarburo varía con la composición, la presión y la
temperatura, la definición de punto de rocío por hidrocarburo incluye los parámetros
de presión y temperatura.
Normalmente el punto de rocío por hidrocarburo se especifica como una temperatura
máxima a una presión seleccionada. En estados Unidos estas especificaciones son
15 ºF máximo a 800 Psia, mientras tanto en Venezuela la especificación es de 36 ºF.
la diferencia radica en el hecho de que las temperaturas ambientales son diferentes.
Estos valores de presión se seleccionan porque generalmente está cerca de la
temperatura cricondentérmica para el gas de venta.
La razón para el valor de la temperatura de PRH es asegurar que no se formen
hidrocarburos líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de la
tierra, o cuando hay enfriamiento debido a la expansión. Dicha especificación de
punto de rocío es adecuada a fin de evitar hidrocarburos líquidos en los sistemas de
distribución de gas natural.
Para alcanzar la especificación de punto de rocío por hidrocarburo, es necesario
tratar el gas para remover prácticamente todos los hidrocarburos pesados de la
mezcla.
5.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN

Los procesos que se dan en la planta Carrasco son:
 Proceso de Separación y estabilización. (Obtención del petróleo Crudo) : Donde se

separa el agua, el petróleo y el gas.
 Proceso de remoción del CO2: Llamada fase de endulzamiento, en la Planta de
Amina donde se quita el CO2 para obtener un porcentaje ˂ 2%.
 Proceso de deshidratación. (Obtención Del agua)
 Proceso de fraccionamiento del gas.
 Procesos del agua: encontramos la Planta Desmineralizadora de Agua, la Planta
de Tratamiento de aguas residuales y de agua potable
 Proceso del líquido
En la planta Carrasco existen 9 compresores:

 Compresor 1: Compresor utilizado para la venta del gasoducto.
 Compresor 2: Compresor utilizado para la venta del gasoducto.
 Compresor 3 y 4: De intermedia y también se los puede utilizar para venta del
gasoducto.
 Compresor 5: De súper baja, gases de cabeza y baja, tiene tres etapas.
 Compresor 6: Compresor utilizado para la venta de la termoeléctrica.
 Compresor 7: De intermedia
 Compresor 9: De intermedia, funciona para la planta.
 Compresor 10: De intermedia y también residual (antes utilizado en Kanata)
 Compresor 11: De intermedia y baja, las dos ocupadas al mismo tiempo.
5.3. UNIDAD CRIOGÉNICA.
La unidad Criogénica está diseñada para bajar la temperatura de gas a

aproximadamente a -100°F. La planta Carrasco está diseñada para recuperar
aproximadamente 95% del propano y virtualmente todos los componentes más
pesados.
El corazón de la unidad criogénica es el turbo expansor el cual cuenta en un extremo
una válvula expansora y por la otra válvula compresora.
No todo el flujo pasa por el turboexpansor. Este es ayudado por una vlavula J-T
(efecto Joul Thompson), valvula que tambien provoca una caida de presión pero no
tan eficiente como es el turbo.
Dentro de esta unidad se encuentran además, varias columnas contactoras con
diferentes fines como la columna DTH (intercambiador directo de calor),
Deetanizadora y la columna debutanizadora.
5.4. ENFRIAMIENTO Y EXPANSIÓN

En Carrasco, la corriente de la unidad de deshidratación por tamices moleculares
ingresa a 1209 psi y97°F de presión y temperaturavrespectivamente.
Aproximadamente un 90% del caudal atraviesa por carcasa, los intercambiadores E
260 A/B, donde la temperatura desciende hasta 7°F por intercambio de calor con la
corriente de gas residual obtenida en T-264.
La fracción restante circula por carcasa a traves del intercambiador E-261,
disminuyendo la temperatura hasta -12°F por el lado de los tubos circula la corriente
obtenida en el fondo del separador V-261
Ambas corrientes se combinan una mes que emergen de los respecitvos
intercambiadores
La mescla liquido-gas alimenta al separador V-261 obteniendose las siguientes
fracciones:
5.5. FRACCIÓN LIQUIDA:

La fase líquida que emerge de este equipo al atravezar la valvula de control LCV-
261, reduce su presión desde 1209psi hasta 427psi, vaporizandose parte del líquido
y disminuyendo la temperatura hasta -31°F, luego circula por los tubos del
intercambiador E-261 enfriando una fraccion de la corriente de alimentación a la
unidad alimentando finalmente a la columna deetanizadora T-263
5.6. FRACCIÓN GASEOSA:

La corriente gaseosa obtenida de V-261 es enviada al turboexpansor X-268. En
este equipo, que consiste en una turbina de una sola etapa, la presión del gas
disminuye hasta 284 psi, como consecuencia la temperatura se reduce hasta 98°F y
se condensa la fracción más pesada de la mescla de hidrocarburos
Este equipo forma un conjunto con el compresor K-269, de forma tal que el trabajo
para la compresión es aportado por el gas que circula por la zona de expansión
En la tobera hay un separador que retiene los restos de sólidos o partículas de hielo
que podrían dañar los componentes internos. La descarga del expansor alimenta la
columna T-264 que es una columna fraccionadora de alimentación multiple
conteniendo 10 platos valvulados y tiene el propósito de despojar metano y
compuestos ligeros, saliendo parcialment desmetanizado, etano y liquidos pesados
por el fondo de la torre.
El gas de cabeza, tiene una proporción menor al 10% de etano/metano. Su función
es aumentar la recuperación de pentanos (eficiencia)
Diagrama Planta Criogénica Campo Carrasco
5.7. CALCULO DE ENTALPIA TRABAJO Y REQUERIMIENTO DE HP´s EN

TURBOEXPANSOR
Corriente de gas Moles/hora

Datos Iniciales
Caudal: 60MMpcs Metano 6185.8
t1=-60°F Etano 263.5

p1=900psia
Propano 138.3
p2= 300psia
Moles/h totales 6587.6
Lbs/h totales 113261.0

5.8. CONDICIONES DE SALIDA
Δh ideal = 27.688 Btu/lb Δh actual = 0.8x27.688 = 22.150 BTU/lb

T2 a 80% de eficiencia del turboexpander = -135.2°F @ 300psia
K a -135.2°F 300 psia Líquido Vapor
Metano 1.4726 567 5619
Etano 0.1019 156 107
Propano 0.0104 129 9
Moles/hr totales 852 5735
Lbr/hr totales 19477 93784

Trabajo producido = 22.150 BTU/lb x 113261lb/hr=2509000 Btu/hr

HP´s requeridos = 2509000/2545=986 HP´s
5.9. BALANCE DE MASA PLANTA CARRASCO
Todos los insumos que entran a un proceso u operación, salen como productos y
como residuos. En este sentido, un balance de masa se define como la verificación
de la igualdad cuantitativa de masas que debe existir entre los insumos de entrada y
los productos y residuos de salida. El balance de masa es aplicable tanto a un
proceso como a cada una de las operaciones unitarias. A menudo no es posible
identificar todas las salidas, por lo que se incluye una diferencia de masas “no
identificada”.
Por lo tanto, en un balance de masa, la suma de todas las masas que entran en un
proceso u operación, debe ser igual a la suma de todas las masas que salen de
dicho proceso u operación (es decir, la suma de masas de los productos, residuos y
de todos los materiales de salida no identificados)
5.10. DIAGRAMA DEL BALANCE DE MASA CAMPO CARRASCO

Campo SEP. 0 Eficiencia 0,00 % Gas Quemado 0,0
VBR PV - 1601
Criogénica Kanata Compresores 0,0
P Operación = 860 Psi Residuales
326 Psi 0 0,0 1303 - 1304
C1,C2
COMPS. N° 4, 7, 9 y 10 Combustible
BBL( 2,3,8,11C, 11L,13 0 Gasolina BBL/MMpc
14C,14L, 10C, 10L, 15C, 15L) Condensable 1624 0 #¡DIV/0! Balance SI
Slug Catcher 0 GLP M3/MMpc
Bulo Bulo 347 Psi MANUAL 0 #¡DIV/0!
54046 V-400 0 ENTREGAS
Bulo Bulo PCV- 350
TOTAL 0 MANUAL 659 Psi TERMO BBL
V-02
#5, 13.01, 13.02
55791 0 GAS RESIDUAL RECIRCULACIÓN 20498,0
CRC-11 1345 V-08 Baja PCV - 4012
TEG Eficiencia 88,98%
S 200
Criogénica
55341 55341,0 49965 Compresores 1375 Psi GSD Alta
cribas Carrasco Residuales
55791 P° Operación = 1130 Psi C1C2 N 1, 2, 3, 6 49851 29353,0
CRE-X-2 0 V - 490
AMINA CO2 Elim. planta gas combustible
0 450,0 2817,0 Quema Autorizada
PRODUCCION DE LIQUIDOS (BARRILES) Condensable Piloto 114,0
CAMPO GAS (MMPCD) CONDENSADO GASOLINA GLP (MCD) COMBUSTIBLE Quema 2559,0
BBL 54046 1008,92 428,84 219,768 2817,0 0,0 Valle Hermoso planta de urea 0 Psi Valle Hermoso
CRC-CFW 1345 45,40 11,33 5,60 CONDENSABLE Q. Planchada 0,0
CRE-X1 0 0,00 0,00 0 2559,0 0,0
KNT-KNN-KNE 400 14,18 1,8 0,7 Gasolina BBL/MMpc TOTAL VENTA 49851,0
VIBORA 0 0,0 0,0 442 7,99
TOTAL 55791 1068,50 442,00 226,026 GLP M3/MMpc
226,026 4,08
PROC CRC COMPEN CRC TOTAL PROC CRC PROC KNT COMPEN KNT TOTAL PROC KNT
55341,0 0 55341,0 0 0 0
C3 C3 C3 C3
eficiencia 2,5480 0,2930 0,0000 0,0000
5.11. BALANCE DE ENERGIA CAMPO CARRASCO

La energía representa un insumo importante en la industria en general y el gasto que
representa puede influir, dependiendo del tipo de industria, de manera significativa en
la estructura de costos de la empresa. La energía térmica utilizada proviene del
proceso de combustión de uno o más combustibles. Por lo general, se la utiliza para
la producción de vapor, el cual es usado a través de intercambiadores de calor o de
manera directa.
La energía eléctrica es utilizada, por lo general, en las diferentes operaciones
unitarias, para impulsar motores eléctricos de los equipos y producir movimiento
mecánico.
Compresor Residual H – 1
VELOCIDAD RPM 900-1100

TEMP. DE SUCCIÓN °F 90-110
Compresor de Aire PRESION DE SUCCION Psi 400-430
1200-
PRESION DESCARGA Psi
1430
PRESION DESCARGA Psi 95 - 105 PRESION ACEITE MOTOR Psi 40 - 70
TEMPERATURA DESCARGA °F 80 - 100 PRESION ACEITE COMPRESOR Psi 50 - 70
REVISAR NIVEL ACEITE FULL TEMPERATURA DEL AGUA Psi 150-190
TEMPERATURA ACEITE MOTOR °F 150-180
DRENAR DEPURADOR AIRE Psi VACIO
TEMPERATURA ACEITE COMPR. °F 120-145
DRENAR TAZON FILTRO COMP. °F VACIO
Generador N° 1 TEMP. DE DESCARGA CILINDRO IZQ./DER. °F 260-310
REV. NIVELES AGUA Y ACEITE 5 min. DIARIO

POTENCIA KVA 150 - 220 10
REV. CORREA, EJE, ASPAS COOLER SEMANAL
FRECUENCIA Hz 60 min.
VELOCIDAD RPM 1800 30
REVISION Y AJUSTE DE BOBINAS SEMANAL
min.
PRESION ACEITE Psi 75 - 95
Compresor Residual H – 2
TEMPERATURA DEL AGUA °F 150 - 190
TEMPERATURA DE ACEITE °F 150 - 180 VELOCIDAD RPM 900-1100
TEMPERATURA DEL MANIFOLD °F 100-140 TEMP. DE SUCCIÓN °F 90-110
PRESION DE SUCCION Psi 400-430
REVISAR NIVEL AGUA Y ACEITE REV. DIARIO
1200-
REVISAR CORREA RADIADOR REV. SEMANAL PRESION DESCARGA Psi
1430
INSP Y AJUSTE DE PARTES SUELTAS REV. DIARIO PRESION ACEITE MOTOR Psi 40 - 70
PRESION ACEITE COMPRESOR Psi 50 -70
CONTROL Y LIMPIEZA POR GOTEO ACEITE REV. DIARIO
TEMPERATURA DEL AGUA °F 150-190
ENGRASE PARTES MOTRICES REV. SEMANAL TEMPERATURA ACEITE MOTOR °F 150-180
REVISION DE VOLTAJE BATERIA REV. DIARIO TEMPERATURA ACEITE COMPR. °F 120-145
TEMP. DE DESCARGA CILINDRO IZQ./DER. °F 260-310
REV. NIVELES AGUA Y ACEITE 5 min. DIARIO

10
REV. CORREA, EJE, ASPAS COOLER SEMANAL
min.
Compresor Residual H – 3 Compresor de Gas K – 5
10
CONTROL Y LIMPIEZA POR GOTEO ACEITE DIARIO
min.
VELOCIDAD RPM 900-1100 VELOCIDAD RPM 900-1100
TEMP. DE SUCCIÓN °F 90-110 PRESION DE SUCCION ETAPA 1 Psi 95 - 110
PRESION DE SUCCION Psi 400-430 PRESION DE SUCCION ETAPA 2 Psi 180-200
PRESION DESCARGA Psi 1200-1430 PRESION DE SUCCION ETAPA 3 Psi 450-500
PRESION ACEITE MOTOR Psi 40 - 70 PRESION DESCARGA Psi 1140-1200
PRESION ACEITE COMPRESOR Psi 50 -70 PRESION ACEITE MOTOR Psi 40 - 70
PRESION ACEITE COMPRESOR Psi 50 - 70
TEMPERATURA DEL AGUA Psi 150-190
TEMPERATURA DEL AGUA °F 150-190
TEMPERATURA ACEITE COMP. °F 120-145
TEMP. DE DESCARGA CILINDRO IZQ./DER. °F 260-310 TEMPERATURA 1° ETAPA °F 160-210
TEMPERATURA 2° ETAPA °F 170-220
REV. NIVELES TEMPERATURA 3° ETAPA °F 210-260
INSPECCION EJE ENFRIADOR REVISIÓN NIVELES
LIMPIEZA PERDIDAS ACEITE LIMPEZA PERDIDAS DE ACEITE
Compresor Residual H – 4 REVISAR CORREAS - VIBRACIÓN
Compresor Residual K – 6
VELOCIDAD RPM 900-1100
TEMP. DE SUCCIÓN °F 90-110 VELOCIDAD RPM. 900-1100
PRESION DE SUCCION Psi 400-430 TEMP. DE SUCCIÓN °F 90-110
PRESION DESCARGA Psi 1200-1430 PRESION DE SUCCION Psi 400-430
PRESION ACEITE MOTOR Psi 40 - 70 PRESION DESCARGA Psi 1200-1430
PRESION ACEITE COMPRESOR Psi 50 - 70 PRESION ACEITE MOTOR Psi 40 - 70
TEMPERATURA DEL AGUA °F 150-190 PRESION ACEITE COMPRESOR Psi 50 -70
TEMPERATURA ACEITE MOTOR °F 150-180 TEMPERATURA AGUA °F 150-190
TEMPERATURA ACEITE COMPR. °F 120-145 TEMPERATURA ACEITE MOTOR °F 150-180
TEMP. DE DESC. CILINDRO IZQ./DER. °F 260-310
TEMP. DE DESC.CILINDRO IZQ./DER. °F 260-310
REV. NIVELES
REV. NIVELES
INSPECCION EJE ENFRIADOR
INSPECCION EJE ENFRIADOR
LIMPIEZA PERDIDAS ACEITE
LIMPIEZA PERDIDAS ACEITE
REVISAR CORREA-VIBRACION
REVISAR CORREA-VIBRACION
Cromatografía: Es un método físico de separación para la caracterización de

mezclas complejas, en otras palabras es la descomposición de todos los
compuestos que se encuentran en un determinado fluido para verificar la calidad del
proceso.
Para el proceso del tratamiento natural se realiza la cromatografía del gas natural y
del GLP.
5.12. CROMATOGRAFÍA DEL GAS ALIMENTO Y GAS RESIDUAL PLANTA

CARRASCO
GAS GAS
Componentes ALIMENTO RESIDUAL
N2 0,3242 0,3466 C1 Metano
CO2 1,6101 1,6812 ˂ C2 Etano
C1 87,527 91,4182 ˂ 2% C3 Propano
C2 6,1143 6,2812 i-C4 Isobutano
C3 2,5129 0,2668 i-C5 Isopentano
i-C4 0,3438 0,0031 n-C5 Normal-
n-C4 0,7449 0,0027 pentano
i-C5 0,2475 0 C6 Hexano
n-C5 0,2408 0 C7 Heptano
C6 0,2001 0,0001 C8 Octano
C7 0,0915 0,0001 C9 Nonano
C8 0,0341 0
C9 0,0088 0
TOTAL 100% 100%
Calidad: La normativa contractual exige que el 𝐶𝑂2 del gas debe ser < 2 %.
5.13. CROMATOGRAFÍA DEL GLP

Componentes GLP
˂ 2%
C2 1,9958
C3 63,995
i-C4 9,9511
n-C4 22,0817
i-C5 1,7372 ˂ 2%
n-C5 0,2392
TOTAL 100%
Calidad: La normativa establece que el etano y la suma de pentanos tiene que ser <
2 %.
En este Diagrama se puede observar el comportamiento del propano en el gas

alimento durante el día del proceso de producción.
Control de Calidad
PLANTA CRIOGENICA CARRASCO
C3 Eficiencia
Horas Q.Gas C1 Ent. C1 Sal. C3 Sal
Ent. %
08:00 57,037 87,6136 91,3473 2,5326 0,2357 91,07

10:00 56,702 87,5688 91,2686 2,5378 0,2651 89,98
12:00 57,038 87,5422 91,3055 2,5356 0,3116 88,22
14:00 56,869 87,5946 91,3189 2,5072 0,3346 87,20
16:00 57,092 87,6226 91,3261 2,5339 0,3362 87,27
18:00 56,624 87,6904 91,3782 2,5324 0,3358 87,27
20:00 57,062 87,6780 91,4579 2,5432 0,3036 88,56
22:00 57,040 87,6825 91,4404 2,5374 0,2683 89,86
00:00 57,118 87,5490 91,4223 2,5791 0,2671 90,08
02:00 57,087 87,6236 91,3771 2,5588 0,2641 90,10
04:00 56,976 87,6698 91,3589 2,5431 0,2979 88,76
06:00 57,101 87,6583 91,3938 2,5432 0,2839 89,29
PROMEDIO 56,979 87,6244 91,3662 2,5404 0,2920 88,97
Para determinar la eficiencia del proceso de la Planta Carrasco se realiza el

seguimiento de los siguientes datos:
 Entrada del caudal de gas
 % de Entrada del Metano
 % de Salida del Metano
 % de Entrada del Propano
 % de Salida del Propano
Y mediante una fórmula determinamos el porcentaje de eficiencia del proceso, la cual
es:
𝐶1 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐶3 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
1−( )×( ) × 100%
𝐶1 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝐶3 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
5.14. PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDOS RIO GRANDE

La planta separadora de líquidos está ubicada en el Municipio de Cabezas, Provincia
Cordillerana del Departamento de Santa Cruz de la Sierra – Bolivia.
Está a una distancia de 61 Km desde el centro de la ciudad de Santa Cruz.
5.15. APLICACIONES
Plantas de tratamiento de gas Unidades de recuperación de GLP
5.16. PLANTAS DESHIDRTADORAS DE GAS CON TAMIZ MOLECULAR

La misma tiene como objetivo la producción de:
 GLP (propano-butano)
 Combustibles ricos en i-pentanos y n-pentanos
 Gasolina estabilizada
La composición del gas natural proveniente de los gasoductos GASYRG de 32” y

YABOG al entrar en la planta es:
Gases de
% MOLAR
Entrada
C1 88,3962
N2 0,5717
C2 5,9244
CO2 1,691
C3 2,2751
i-C4 0,3081
n-C4 0,4723
i-C5 0,154
n-C5 0,1026
C6 0,0694
C7 0,0249
C8 0,0084
C9+ 0,0019
La planta ha sido diseñada bajo el proceso de turbo expansión que corresponde a la

tecnología Cryomax DCP, tiene un caudal de entrada de 200 MMPCD, un poder
calorífico de 1080 BTU/MMPC, una gravedad especifica de SG 0.644, una presión de
857 PSIG y una temperatura de 73.5 °F
Ha sido diseñada para tener una recuperación mínima del 96% del propano, este valor
es normalmente superado y se estima que en el trascurso de los meses de invierno se
llegue a una eficiencia de planta del 99,5%.
Cuando el flujo de gas ingresa a la planta pasa a través de una válvula de seguridad, la
cual es automática, sigue su recorrido pasando a través de un controlador de caudal
ultrasonido, el cual
Tiene un sistema computarizado, llamado flow boss que manda y recibe información
del cormatografo, en este ya podemos leer datos tales como temperatura de entrada y
salida de planta, flujos, presiones así como también composición de todos los
compuestos del flujo de gas. La planta cuenta con 3 cromatografos, 2 cromatografos
son de gas y uno de líquidos, para gas se cuenta con uno a la entrada y uno a la salida
de la planta; el de líquido se encuentra durante el proceso, este hace tres corridas
(detanizadora para controlar el etano, del GLP para controlar isopentanos, gasolina
estabilizada para TVR)
Con la válvula (PV-50003) controlamos la presión de la planta, con ella evitamos

posibles fluctuaciones de presión que podamos tener debido a que nuestros
proveedores nos pueden variar la presión de alimentación. Mientras más alta la presión
de entrada, más va a trabajar nuestro expander y entre otras cosas mejor recuperación
de calor vamos a tener en la salida de gases de combustión de chimenea.
Luego pasa a un intercambiador de casco-tubo (E-541) enfriador de gasolina

estabilizada, el cual cuenta con dos corrientes, una de gasolina que luego va al
almacenamiento (103°F) y otra de Gas que se vuelve a inyectar (69°F y 857PSIG) este
flujo de gas varía entre un 5 a 7 % del flujo total de gas que ingresa a planta; en este
intercambiador logramos una disminución de la temperatura hasta unos 69 °F.
5.17. EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS Y SECCIÓN CRIOGENICA

Se cuenta con un Intercambiador de placas (E-511) el cual posee 4 corrientes: 2 de gas
( – gas de entrada a una P de 801 PSIG proveniente de los filtros de partículas y gas
de salida de la absorvedora que previamente paso por el otro intercambiador- ) y 2 de
líquido-( liquido del separador frio y liquido del absorvedora C 2 C3 C4 C5 C+6 ) los
líquidos enfrían al gas de entrada, luego tenemos un separador frio (V-510) donde se
atrapan los líquidos para no ser enviados al expander (x-510) o en su defecto a la
válvula JT joule Thomson. Estos tienen como objetivo disminuir la presión,
aproximadamente Desde 800 libras a 413 libras por lo que también disminuirá la
temperatura, la expansión del gas produce simultáneamente enfriamiento,
condensación de gas y trabajo útil que puede utilizarse para re comprimir el gas de
salida mediante el Compresor (K-510) saliendo a una temp. De 95 °F y 489 PSIG. En

caso de que se pare el expander en consecuencia nos para la turbina, entonces
procedemos a accionar el JT.
En la salida del expander se debe controlar que la temperatura del punto de rocío de
gas seco, debe ser de menor de -105°F para evitar la formación de hidratos.
Antes de entrar al intercambiador de calor de placas E-511, E-521y al turbo expander
x-510, se produce la inyección de metanol ya que el contenido de hidratos en la línea
forma hielo y este afecta de manera perjudicial a nuestros instrumentos del proceso,
este metanol se utiliza como anti congelante. El tanque de metanol es el (PQ-900).
Al salir del expander el flujo de gas se dirige hacia la torre absorvedora (T-510) la
misma tiene como producto de cabeza metano en un 90% aproximadamente que
después de pasar por los diferentes intercambiadores de calor y compresor es enviado
a turbina y luego gasoducto (gas residual); por cola los licuables son enviados al
intercambiador de calor y luego a la torre detanizadora (T-520) cuya función principal
es sacar todo el etano posible, eliminando por cabeza etano y propano hacia E-521 y
luego al acumulador de reflujo (V-520). Por cola el producto parte este enviado al
reboiler (E-520) y otra parte se dirige a debutanizadora.
5.18. UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO
La columna debutanizadora (T-540) tiene como producto de cabeza GLP y de cola

gasolinas. El GLP sale con 175 PSIG y 136°F que posteriormente al pasar por los
Aero-enfriadores (A-540) disminuyen su T° hasta °F 90 para ingresar al acumulador,
para luego ser enviado a almacén y un porcentaje se vuelve a inyectar como reflujo;
por cola un porcentaje al pasar por el reboiler (E-540) vuelve a ingresar a la torre,
mientras que las demás gasolinas van a la columna estabilizadora. Las
especificaciones de GLP son 3% etano 2% pentano (I- C5 N- C5) el porcentaje de
etano lo controlamos en la detanizadora y el porcentaje de pentanos en la
debutanizadora. La torre estabilizadora de gasolina consta con un corriente de salida
por arriba que es rica en i-pentano, n-pentanos y la corriente de salida de abajo rica
en gasolina estabilizada. La TVR es como máximo 16 para la gasolina rica en C5;
mientras que para gasolina estabilizada es como máximo 12 TVR. Esta gasolina
estabilizada pasa por un porcentaje por el reboiler y lo demás va a un intercambiador
de calor para enfriar el gas de entrada (E-541) y luego a almacenamiento.
En la siguiente imagen se puede observar los caudales de procesamiento de la planta y

la cantidad de los productos que se obtienen en el proceso realizado.
5.19. CONCLUSIÓN
El Proceso de Fraccionamiento proceso es importante en la industria, el cual es un

proceso de separación de hidrocarburos, con lo cual ocurre la segregación de los
compuestos en cada una de las unidades. Uno de los procesos de fraccionamiento de
mayor importancia industrial es la destilación fraccionada (proceso que por lo general
se utiliza para separar hidrocarburos, tales como butanos y pentanos), en donde el
gas es introducido por la torre de alimentación, y en cada una de las etapas
dependiendo de la temperatura van quedando diferentes fracciones molares de las
especies sometidas al proceso de destilación fraccionada. En el proceso de
fraccionamiento, se reconoce como sé máxima importancia la recuperación de
hidrocarburos, en donde se obtiene corrientes ricas en Etano, Propano; Butanos y
Gasolina, en ocasiones también resulta conveniente separar el isobutano del Butano
Normal, los cuales se utilizan en forma específica El diseño del proceso de
fraccionamiento de los Líquidos del Gas Natural LGN) se sustentan en la composición
de los líquidos, en la cantidad y especificaciones de los productos comerciales que se
desean obtener y en la carga volumétrica de los (LGN) a la de fraccionamiento, en
este caso la obtención de los líquidos del gas natural es por métodos físicos
empleando para ello columnas de fraccionamiento .
Una columna de fraccionamiento, también llamada columna de platos o columna de
platillos, es un aparato que permite realizar una destilación fraccionada. Una
destilación fraccionada es una técnica que permite realizar una serie completa de
destilaciones simples en una sola operación sencilla y continua La destilación
fraccionada es una operación básica en la industria química y afines, y se utiliza
fundamentalmente en la separación de mezclas de componentes líquidos.
5.20. RECOMENDACIONES
En el diseño de torres o columnas de fraccionamiento cuando la alimentación se

encuentra fuera de especificación: se recomienda aumentar gradualmente la razón de
reflujo, y bajar el flujo de alimentación a la torre hasta darle flexibilidad de manejo a la
torre. De la misma manera, el aumento de livianos en la torre conllevaría a afectar la
capacidad de condensación y la presión de la torre, por lo que sería recomendable
colocar una torre estabilizadora antes, para asegurar la pureza del producto.
En el diseño de torres o columnas de fraccionamiento cuando la alimentación entra a

una temperatura mayor a la requerida en la entrada de la torre genera exceso de
vapores y mayor gasto de energía. Se recomienda tener en cuenta las limitaciones en
la capacidad de la torre y del condensador: conviene introducir la carga por debajo de
su punto de burbujeo ya que se genere menos vapor en la zona de rectificación.
En la torre de fraccionamiento se recomienda operar a la menor presión posible, para
aumentar volatilidad y gastar menos energía en la separación, puesto que al realizar
la separación cambiando la volatilidad relativa, es decir, a mayor presión menor
volatilidad relativa y por tanto más difícil la separación.
Una vez instalada la Torre de Fraccionamiento de debe desarrollar un plan básico de

mantenimiento para garantizar el buen funcionamiento, eficiencia del proceso,
equipos e instalaciones. De la misma manera que obtuvimos el diámetro de la torre
aplicando el método Nomograma, se recomienda revisar los métodos del Factor “C” y
el método detallado, especificados en el capítulo 19 del GPSA Engineering data book,
para el cálculo de diámetro de la torre de fraccionamiento.
5.21. BIBLIOGRAFÍA.
- https://prezi.com/aybwy2d3s4gt/fraccionamiento-de-los-liquidos-del-gas-natural/
http://es.slideshare.net/cinthiajazminfernandez/fraccionamiento-de-los-liquidos-del- gas-
natural
https://www.academia.edu/16664738/EJERCICIOS_DE_FRACCIONAMIENTO_DEL_G
AS_NATURAL
- MAESTRÍA DEINGENIERÍA DE GAS Y PETROQUÍMICA pág. 39 SCARLET
HURTADO TORRES
- GPSA
- COEFICIENTES DE ANTOINE (2008). Antoine Coefficients for Vapor Pressure, Iranian
Chemical Engineers. Consultado 18 mayo 2010.
- Disponible en http://www.vacuumkaran.com/index.html 2. DONALD Q. KERN. Procesos
de Transferencia de Calor. México. 1° edición McGraw- Hill, 1965. 3. E.J. HENLEY and
J.D. SEADER. Operaciones de separación por etapas de equilibrio en Ingeniería
Química, Editorial Reverté. México. Editorial Reverté, 2000.

5.22. ANEXOS

Recuperacion de Liquidos

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Selección del Proceso y Su Análisis Económico

1.2. OBJETIVO GENERAL.......................................................................................... 9

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 9

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 10

2.1. GAS NATURAL .................................................................................................. 11

2.2. CONDENSACIÓN PARCIAL .............................................................................. 11

2.3. DESTILACIÓN ................................................................................................... 11

2.5. REFLUJO ........................................................................................................... 11

2.6. TEMPERATURA DE EBULLICIÓN .................................................................... 11

2.7. TEMPERATURA DE ROCÍO .............................................................................. 12

2.8. EFECTO JOULE – THOMPSON ........................................................................ 12

2.9. EXPANSIÓN ADIABÁTICA ................................................................................ 12

2.10. GPM, RIQUEZA DEL GAS .............................................................................. 12

2.11. CONTROL DE PUNTO DE ROCÍO ................................................................. 13

2.12. PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL ....................................................... 13

2.12.1. Procesos de extracción de líquidos del gas natural ................................. 14

Ciclo corto de adsorción......................................................................................... 15

Refrigeración externa ............................................................................................. 17

Proceso Ifpexol ...................................................................................................... 19

Absorción con aceite pobre.................................................................................... 21

Separación a Baja temperatura LTS (Low Temperature Separation) .................... 23

Proceso criogénico ................................................................................................ 25

2.12.2. Tecnologías de procesamiento criogénico de gas ................................... 29

Procesamiento de Gas Subenfriado ...................................................................... 29

Procesamiento de Reciclo en Tope con Columna Única. ...................................... 30

Recobro De Propano Plus Con Doble Columna (Dcp)........................................... 31

2.13. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL ........................... 32

CAPÍTULO III ................................................................................................................ 34

SELECCIÓN DE PROCESOS ...................................................................................... 34

3.1. METODOLOGÍA ................................................................................................. 35

1a. Conocimiento del alcance del proyecto............................................................ 35

1b. Obtención de la documentación necesaria ...................................................... 36

2. Conocimiento de las bases, premisas y los criterios .......................................... 36

3. Simulación del proceso ...................................................................................... 36

4a. Elaboración del suministro de datos ................................................................ 38

4b. Actualización de otros productos ..................................................................... 38

3.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN PRELIMINAR DE LOS PROCESOS DE

3.2.1. Presión de la corriente de gas natural de alimentación ................................ 39

3.2.2. Riqueza del gas natural ................................................................................ 40

3.2.3. Flujo de la corriente de gas natural de alimentación ..................................... 40

3.2.4. Porcentaje de recuperación de los productos ............................................... 41

3.2.5. Ubicación de la unidad.................................................................................. 41

3.2.6. Madurez tecnológica ..................................................................................... 42

3.3. COMPARACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS EN FUNCIÓN AL

3.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE COLUMNAS FRACCIONADORAS ...... 46

3.4.1. Presión de operación .................................................................................... 46

3.4.2. Relación de reflujo y número de etapas ....................................................... 48

3.4.3. Mínimo número de etapas ............................................................................ 48

3.4.4. Mínima relación de reflujo ............................................................................. 49

3.4.5. Número de etapas ........................................................................................ 49

3.5. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA DISEÑO DE FRACCIONADORES ... 49

4.1. INDICADORES ECONÓMICOS ............................................................................ 51

4.1.1. TIR ................................................................................................................ 51

4.1.2. ANÁLISIS COSTO Y BENEFICIO ................................................................ 51

4.1.3. ANÁLISIS COSTO-EFICIENCIA ................................................................... 51

4.1.4. COSTO TOTAL ............................................................................................ 51

4.1.5. EGRESO ...................................................................................................... 51

Capex de infraestructura ........................................................................................ 53

Actividades de inversion (capex) ........................................................................... 54

Presupuesto contrato de operación ....................................................................... 55

Líneas de recolección y equipos decampo ............................................................ 57

4.2. PLANTA DE PROCESAMIENTO Y EQUIPOS .................................................. 58

Reacondicionamiento mayor de equipos. .............................................................. 58