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Manutenção Mecânica
Andreia Pereira dos Santos

Manutenção Mecânica
1. Qual a finalidade da manutenção?
2. O que é manutenção corretiva?
3. O que é manutenção Preventiva?
4. O que é manutenção preditiva?
5. O que é manutenção pró-ativa?
6. Qual a finalidade de se fazer controle de contaminação no sistema de
lubrificação?
7. Qual a finalidade de se inserir aditivos em óleos e graxas?
8. O que difere graxa de óleo?
9. O que expressa a unidade centistokes (cSt)?
10. O que é ponto de fulgor?
11. O que é Back log?
12. O que é RMC (manutenção centrada em confiabilidade)?
13. O que é Just in time?
14. O que foi o fordismo e o toyotismo?
O QUE É MANUTENÇÃO??
Pode ser definido como, “as medidas necessárias

para a conservação ou permanência de alguma coisa ou
de uma situação” ou, ainda, como “os cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente
de motores e máquinas”
CONCEITOS BÁSICOS
Primeira Geração
Antecedeu a segunda Guerra Mundial
• Pouco mecanizada;
• Equipamentos simples e super
dimensionados;
• Produtividade era prioritária;
• Manutenção não era sistematizada;
• Registros manuais de serviços e controles
apontados;
CONCEITOS BÁSICOS
Primeira Geração
Serviços de limpeza, lubrificação e

reparos corretivos executados após a
quebra;
Serviços fundamentados na:

Manutenção Corretiva
CONCEITOS BÁSICOS
Segunda Geração
Após segunda guerra, até anos 60
• Pressões do período pós-guerra;

• Aumento da demanda por todo tipo de
produtos;
• Mão de obra industrial diminui
sensivelmente;
• Forte apelo ao aumento de mecanização
• Aumento da complexidade das instalações
industriais.
CONCEITOS BÁSICOS
Segunda Geração
• Maior evidencia da disponibilidade e

confiabilidade;
• Aumento da busca por maior produtividade;
• Maior dependência do bom funcionamento
das máquinas;
• Busca de soluções para evitar as falhas dos
equipamentos.
CONCEITOS BÁSICOS
SURGE:
• MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Intervenção nas máquinas passam a

ser realizados em intervalos fixos;
Aumenta-se o planejamento e
controle da manutenção;
Registros de manutenção realizados
em computadores de grande porte.
FORDISMO X TOYOTISMO
CONCEITOS BÁSICOS
Terceira Geração
A partir da década de 70
• Acelera-se o processo de mudança nas

indústrias;
• A paralisação da produção - aumenta os
custos;
• Afeta a qualidade dos produtos;
• Necessidade de visualização instantânea dos
fatos.
CONCEITOS BÁSICOS
EFEITOS DOS
PERÍODOS DE
PARALIZAÇÃO
PROVOCAM A
TENDÊNCIA MUNDIAL
DE SE UTILIZAR:
CONCEITOS
BÁSICOS
Sistemas “Just in Time”;
No tempo certo, no local certo e na

quantidade necessária!
CONCEITOS BÁSICOS
Pausa na produção – Paralisação da
fábrica
CONCEITOS BÁSICOS
Crescimento da manutenção e da
mecanização indica confiabilidade e
disponibilidade
CONCEITOS BÁSICOS
Enfoque dos pontos chave:
Saúde, processamento de dados e
telecomunicações
CONCEITOS BÁSICOS
Aumentam os padrões de segurança e
controles ambientais.
Sistemas de Gestão de segurança e Gestão Ambiental

saúde ocupacional
CONCEITOS BÁSICOS
Maior automação
pode significar
falhas mais
frequentes
CONCEITOS BÁSICOS
REFORÇANDO O CONCEITO DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA!
CONCEITOS BÁSICOS
Tendências de mercado:
• Os Clientes estão cada vez
mais exigindo:
• Mais potência Maior força
de escavação;
• Tempos de ciclo mais
rápidos.
CONCEITOS BÁSICOS
Tendências da indústria:
• Eletro hidráulica;
• Pressões de sistema mais
elevados;
• Folgas menores.
CONCEITOS BÁSICOS
INDUSTRIA 4.O -
o Brasil preparado para os desafios do
futuro
CONCEITOS BÁSICOS
INDUSTRIA 4.O -
o Brasil preparado para os desafios do
futuro
A quarta revolução industrial, que terá um impacto
mais profundo e exponencial, se caracteriza, por um
conjunto de tecnologias que permitem a fusão do mundo
físico, digital e biológico.
INDUSTRIA 4.0
Segundo levantamento da ABDI, a estimativa anual de redução de custos
industriais no Brasil, a partir da migração da indústria para o conceito
4.0, será de, no mínimo, R$ 73 bilhões/ano.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
É aquela de atendimento imediato á
produção, quando a máquina ou
equipamento apresenta defeito ou
falha.
Defeito – Ocorrência que não impede
o funcionamento da maquina, porem a
longo prazo podem acarretar sua
indisponibilidade.
Falha – Ocorrência que impede o
funcionamento da máquina.
Falha Potencial
Falha em estágio inicial, porém o equipamento continua

desempenhando sua função no processo de produção.
Falha Funcional
Se dá quando o equipamento não é mais capaz de
desempenhar sua função no processo de produção.
• Exemplo:
Imagine que em um determinado sistema hidráulico, exista um

vazamento em uma das mangueiras, apesar do vazamento, o sistema
hidráulico ainda está desempenhando a sua função dentro do
processo de produção (acionar com os parâmetros de pressão,
velocidade e força requerida).
Supondo que o vazamento citado acima, evolua e o nível de óleo do
sistema hidráulico baixe severamente tornando impossível a sua
operação. Nesse momento temos uma falha funcional, o sistema
hidráulico não é mais capaz de desempenhar a sua função em razão
do vazamento na mangueira hidráulica.
Curva PF
A curva PF, é uma ferramenta de grande valia para traçar

estratégias corretas e garantir a confiabilidade em um dado
equipamento.
Relembrando alguns termos
• Mortalidade infantil em manutenção;
• Curva da Banheira;
Curva PF
Como utilizar a curva PF
Curva PF e Curva de Custos
Manutenção
de
Emergência
Manutenção
Corretiva Manutenção
Programada
Manutenção Corretiva Programada
A Manutenção Corretiva Programada é aquela

realizada para eliminar a falha potencial antes que
ela evolua para a falha funcional.
Ex:
Em um sistema que possui duas bombas centrífugas
redundantes, ou seja uma será reserva. Supondo
que os rolamentos da bomba A falharam por
problemas ligados a lubrificação e a bomba parou, a
bomba B irá assumir a função para que a produção
não pare.
Manutenção corretiva Emergencial (não programada)
Realizada após a falha funcional do equipamento, e por isso o
equipamento deverá ser reparado em caráter de urgência, por conta do
lucro cessante. Deverá ser realizado de acordo com as seguintes
hipóteses:
• Alguém se acidentou ou existe iminente para acontecer um acidente;
• Há algum problema que agrida o meio-ambiente ou existe um risco
iminente disso acontecer;
• Há algum problema que está comprometendo a qualidade do produto.
MANUTENÇÃO CORRETIVA –
Ordem de Serviço
Prioridade 1
– Emergência
Prioridade 2 -
Urgência
Prioridade 3 - Necessária
Prioridade 4 - Desejável
Prioridade 5 - Prorrogável
Ordem de Serviço
Custos
É o tipo de manutenção mais caro, e se dá por:
Lucro cessante: Maior parte do custo da manutenção corretiva. O

equipamento parou e deixou de dar lucro para a empresa.
• Exemplos de lucro cessante:

• Uma taxista deixar de rodar por uma falha em seu automóvel;
• Uma concessionária de energia elétrica deixar de fornecer energia por uma falha
em um determinado transformador;
• Uma empresa de saneamento básico deixar de fornecer água por falha em uma
bomba.
Custos
É o tipo de manutenção mais caro, e se dá por:
Danos auxiliares;
Tempo;
A manutenção corretiva custará 7 vexes mais que uma manutenção

antecipada.
A manutenção Corretiva Programada custa em média 5 vezes mais que
a manutenção realizada de forma proativa.
Então quando utilizar esse tipo de manutenção???
A manutenção corretiva é uma saída para se aplicar em equipamentos de
criticidade C. Os equipamentos de criticidade C são aqueles que:
• Quando falham não causam problemas de segurança e/ou meio-

ambiente;
• Quando falham não interrompem o processo de produção;
• Quando falham não causam problemas de qualidade;
• Quando falham o seu reparo custa menos que 10% do custo mensal da
manutenção;
• Existem equipamentos reserva.
Manutenção Preventiva
Segundo a norma NBR-5462, Manutenção
Preventiva é a manutenção efetuada em
intervalos predeterminados, ou de acordo
com critérios prescritos, destinada a reduzir
a probabilidade de falha ou a degradação
do funcionamento de um item.
Manutenção preventiva gasta três vezes mais que a manutenção

preditiva, e se é aconselhável o uso desse tipo de manutenção em
equipamentos com idade de uso mais avançadas.
ANALISE DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Redução da
probabilidade de
Critérios falhas
específicos
Intervalos
predeterminados
PONTOS GATILHOS (critérios ou pontos específicos)
Tempo:
Lubrificar a cada 6 meses.
Horas de funcionamento:
“Lubrificar mancais a cada 1200 horas.”
Produtividade:
Lubrificar mancais a cada 1500 peças produzidas.”
Gatilho Misto:
Lubrificar mancais a cada 6 meses, 1200 horas de funcionamento ou 1500 peças produzidas. O que acontecer primeiro.
OBJETIVOS
Seu objetivo é restabelecer as condições de uso do equipamento,

visando reduzir a probabilidade de falhas.
RAZÕES PARA OS CUSTOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

SEREM ELEVADOS:
Lucro Cessante Planejado
Troca de peças de reposição antes do fim da sua vida útil.
Estudo de caso
Foi realizado um ensaio com rolamentos, todos novos e submetidos as

mesmas condições e no mesmo momento de forma padronizado.
RESULTADOS
Alguns rolamentos falharam com 20 milhões de revoluções, enquanto

outros chegaram a 200 milhões e em uma das peças, chegou a 300
milhões.
Plano de Manutenção Preventiva
É necessário se realizar uma Análise dos Modos e Efeitos de Falha (FMEA),

para que se possa identificar quais as falhas podem ser tratadas com
manutenção preventiva.
O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas

e sistematizadas para análise de falhas, ou seja ferramenta de
analise qualitativa.
FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha)
1- Determinação dos modos de falha: que podem vir da

engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do campo
são mais confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode
ter um processo.
FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha)
2- Analise de riscos de cada modo de falha:
1- Determinação da severidade da falha (quão ruim será)
2- Determinação da ocorrência da falha (quão

frequentemente ela de fato ocorre)
3- Determinação da probabilidade de detecção da falha

(o quão fácil é percebermos que ela ocorreu).
FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de
Falha)
Cálculo do RPN (Risk Priority Number):
Esse indicador é indica qual modo de

falha começar a calcular primeiro. Esse cálculo é
a multiplicação dos valores de ocorrência,
severidade e detecção.
Assim sendo será possível levantar as principais
hipóteses de falhas, e como essas falhas se manifestam
(modos de falha) e quais são as
consequências dessas falhas (efeitos).

Para determinar quais atividades entrarão no plano de
manutenção preventiva, a atividade deve responder três
perguntas:
• Essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a ocorrência da
falha?
• Caso a falha aconteça, essa atividade irá
reduzir (ou eliminar) a gravidade do efeito
da falha?
• Essa atividade irá aumentar a chance de
detectar a falha antes dela acontecer ou
ainda em estágio inicial?
Manutenção Preventiva - Treinando
Consideramos neste caso um simples exemplo de um motor que faz o
bombeamento de água para uma caixa d’água central.
Tipo de atividade de manutenção preventiva.
• Inspeções Sensitivas
• Através dos sentidos o técnico inspeciona o equipamento em
busca de alterações no comportamento e identificando
possíveis falhas.
• Agilidade, facilidade, pode servir de triagem para outras
técnicas.
• Não identifica o estágio da falha, costuma ser mais cara.
• Inspeções Instrumentadas
• Atraves de instrumentos de medição o técnico inspeciona o

equipamento em busca de alterações no comportamento e
identificando possíveis falhas.
• Maior confiabilidade, possibilidade de se encontrar falhas em
estágio inicial.
• Necessidade de treinamento prévio.
• Limpeza, reaperto e lubrificação
• Através de instrumentos de medição o técnico inspeciona o equipamento

em busca de alterações no comportamento e identificando possíveis
falhas.
• No desenvolver da atividade, é possível realizar inspeções mais criteriosas.
• Necessidade de parada de equipamento, portanto existe o lucro cessante.

• Substituição de componentes de acordo com a vida util.
• Caso seja um componente onde a taxa de falhas está relacionada à

idade, o técnico efetua trocas periódicas desses componentes.
• Controle total do histórico do componente.
• Alto custo, necessita de parada de equipamento.

EXERCÍCIO DA NOITE
Programa de Manutenção Preventiva
• Decidir qual o tipo de máquina ou equipamento que deverá ser
incluído no programa.
• Efetuar o levantamento e posterior cadastramento, de todos os
equipamentos que serão inclusos no Programa.
• Levantar histórico desses equipamentos.
• Elaborar manuais de procedimentos para
manutenção preventiva, indicando as
periodicidades das inspeções e ou
intervenções;
• Prever materiais e recursos humanos,
envolvidos no programa.
Programa de Manutenção Preventiva
• Preparar um Plano Mestre de inspeções:
Tem como unidade de controle a semana, ciente que o ano tem 52
semanas.
Uma vez preparado tem vida infinita, não importando o período que
esteja.
EXEMPLO:
Inspeção de válvulas de compressor – periodicidade – semanal.
Inspeção de rolamentos – 4 semanas;
Compressores coordenados por horímetros – periodicidade –
168 horas (1 semana);
MANUTENÇÃO PREDITIVA
• Treinamento do pessoal da equipe de manutenção.
• É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis

ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos
equipamentos, de modo sistemático visando definir a
necessidade ou não de intervenção.
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a

intervenção ocorra com base em dados e informações.
É a tentativa de se prever o futuro de um
sistema ou equipamento, por meio de
coleta de dados, unidos ao longo do tempo
por instrumentações específicas.
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da

deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do
monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em
funcionamento.
Realizar monitoramento regular das condições
mecânicas, eletrônicas, hidropneumáticas e
elétricas de componentes ou instalações;
Monitorar o rendimento operacional de

equipamentos e instalações quanto a seus
processos.
Resultados:
Aumento dos intervalos dos reparos por quebras,
manutenção corretiva;
Aumento doas manutenções planejadas com base no

tempo, manutenção preventiva;
Maior aumento de rendimento no processo produtivo.

Principais Objetivos da Manutenção Preditiva
• Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de

manutenção numa peça ou componente específico de uma
máquina ou equipamento;
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
• Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e

equipamentos;
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva
• Reduzir as intervenções de corretiva;
• Impedir o aumento dos danos;
• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um
equipamento;
• Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e
equipamentos
Utilização de Diagnostico, referente à

equipamentos de Analises de dados origem e a gravidade do
instrumentação para coletados. defeito ou possível falha
coletagem de dados. constatada.
Analise de tendência da
falha, que consiste em
prever com
antecedência a avaria
ou a quebra e
programar o reparo.
Ferramentas da Manutenção Preditiva:
• Ultra-som
• Partículas magnéticas
• Líquidos penetrantes
• Raio X
• Termografia
• Análise de vibrações
• Emissão acústica
• Correntes parasitas
• Ferrografia
• Análise de óleos
• Outros
END – Ensaios Não Destrutivos
Ensaio por líquidos penetrantes
O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido
especialmente para a detecção de descontinuidades
essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na
superfície do material.
O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido
especialmente para a detecção de descontinuidades
essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na
superfície do material.
Ensaio Por Partículas Magnéticas
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de

descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais
ferromagnéticos .
O processo consiste em submeter a peça, ou
parte desta, a um campo magnético.
Técnica de inspeção por contato direto via úmida.
Técnica de inspeção utilizando o Yoke.
Acumulo de material magnético indicando
possíveis trincas em peças.
Ensaio por Ultra-Som
Técnica não destrutiva que

tem por finalidade detectar
defeitos internos, utilizando
ultra-som.
Aplicações:
• Detecção de descontinuidades.
• Medida de espessura.
• Determinação do módulo de
elasticidade.
• Avaliação da influência das
variáveis de processamento na
amostra.
Vantagens:
• Alta sensibilidade, permitindo detecção de pequenos defeitos.

Grande poder de penetração, permitindo o exame de grandes
espessuras.
• Precisão na localização de descontinuidade e na estimativa de seu
tamanho.
• Resposta rápida, permitindo inspeções rápidas e automatizadas.
• Necessidade de acesso por somente uma superfície da amostra.
Limitações:
• Geometria desfavorável da peça;
• Estrutura interna indesejável. (tamanho de grão

grande, porosidade,
inclusões, precipitados finamente dispersos)
Tipos de Transdutores:
Reto;
Angular;
Duplo cristal.
Reto – Técnica Pulso-Eco
Reto– Técnica Pulso-Eco
Duplo Cristal – Técnica Pulso-Eco
Tipos de
Transdutores:
Medição de
Espessura –
Cabeçote
Duplo
Emissão Acústica
O princípio do método é baseado

na detecção de ondas
acústicas emitidas por um material em
função de uma força ou
deformação aplicada nele.
Caso este material tenha uma trinca,
descontinuidade ou defeito, a sua
propagação irá provocar ondas
acústicas detectadas pelo sistema.
Detector de Fugas Ultrassônico

• Inspeção e monitoramento de condição de rolamentos através do ruído.
• Inspeção de purgadores de ar e vapor.
• Inspeção de válvulas e conexões.
• Detecção de fugas de pressão e vácuo.
• Inspeção elétrica em painéis e subestações.
• Detecção do efeito corona em equipamentos elétricos.
• Inspeção de isolação acústica.
• Inspeção em trocadores de calor.
• Inspeção em caldeiras e condensadores
Termografia
Técnica de inspeção
não destrutiva que se
baseia na detecção da
radiação de Energia
Térmica ou
Infravermelha.
Imagem térmica de um transformador
Imagens térmicas
Análises de
Vibrações
Análise de vibrações
Defeitos passíveis de ser encontrados pela Análise de Vibração:

• Desbalanceamento de massa;
• Desalinhamento e empenamento de eixos;
• Desgaste de rolamentos;
• Desgaste de engrenagens;
• Problemas estruturais;
• Lubrificação deficiente;
• Problemas elétricos em motores;
• Folgas.
Análise de Óleos
A análise de óleo é realizada durante a rotina de

manutenção preditiva e tem como
finalidade fornecer informação útil e precisas sobre
o estado do lubrificante e principalmente sobre as
condições da máquina.
Análise de Óleos
Análise de Óleos
Análise das Propriedades do Analise dos Contaminantes

Análise e Monitoramento do
lubrificante (verifica o estado do (água, sílicas, partículas
Desgaste das Maquinas
óleo base e seus aditivos); ferrosas, etc.)
Alguns defeitos que podem ser encontrados pela análise de óleo:
• Contaminações em geral;
• Falhas em engrenamentos;
• Oxidação;
• Desalinhamentos;
• Depreciação de aditivos;
• Desgaste de componentes mecânicos (engrenagens, rolamentos,
mancais de deslizamento, partes móveis de motores diesel e à
gasolina, rotores, válvulas e outros).
Alguns ensaios realizados durante a análise de óleo:
• Viscosidade 40 ºC e 100 ºC – Verifica a viscosidade do lubrificante a 40

graus Celsius e 100 graus Celsi ;
• Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR – Verifica se a amostra de óleo
está contaminada com água ou não;
• TAN e TBN – Verifica a alcalinidade e a basicidade da amostra de óleo e
permite verificar o estado do pacote de aditivos do lubrificante;
• Espectrometria quantitativa;
• Espectrometria qualitativa (microscopia);
• Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração, sulfatação, glycol).
Ferrografia – Análise
Quantitativa/Análitica
Técnica não destrutiva utilizada para avaliar o desgaste de

máquinas através da análise das partículas presentes nos
lubrificantes.
O tamanho e
A morfologia da
Toda máquina O desgaste gera quantidade das
partícula indica a
gera desgaste partículas partículas indicam
causa do desgaste
a severidade
• Análise morfológica
• Análise ferrográfica
LUBRIFICAÇÃO INDUSTRIAL
DEFINIÇÃO
O lubrificante é um produto que separa duas peças em
movimento para reduzir o atrito e, consequentemente o
aquecimento e o desgaste.
Aquecimento e desgaste das peças;

Maior resistência ao movimento.
CONDIÇÕES DE ATRITO
CONDIÇÕES DE ATRITO
Principais Funções De Um Lubrificante
Reduzir as perdas por atrito mas também :
• Reduzir o desgaste das peças em movimento;
• Diminuir o aquecimento das peças;
• Evitar o acúmulo de depósitos;
• Proteger as superfícies da ferrugem e corrosão;
• Eliminar as impurezas;
• Melhorar a estanqueidade (pó);
• Transmitir energia (fluidos térmicos);
• Transmitir potência (sistemas hidráulicos).
Tipos de Lubrificantes
Sólidos Líquidos Gasosos Pastosos

Importância dos Aditivos
Base
Aditivos
Importância dos Aditivos
São compostos
químicos, que, ao serem Base
adicionados aos óleos
lubrificantes, melhoram
essa característica. Além
disso, os aditivos são usados
para reduzir as
características indesejáveis
dos óleos e realçar as
desejáveis.
Aditivos
Principais Aditivos
Principais Aditivos
Detergentes ou dispersantes
Este é um dos aditivos mais comuns associados aos lubrificantes.

Como é possível imaginar, o produto tem como sua principal
função a limpeza dos resíduos de carbono, formados durante a
combustão.
Principais Aditivos
Antioxidante
São utilizados para retardar a
decomposição por oxidação do
lubrificante, retardando o
espessamento do óleo e a
formação de compostos ácidos,
borras, iodos e vernizes.
Principais Aditivos
Anticorrosivo
Este tipo de aditivo é utilizado para proteger o motor contra agressões
químicas decorrentes do processo de combustão.
No caso dos anticorrosivos, existem dois tipos que podem ser usados:
• Aditivo indicado para evitar as corrosões que acontecem devido,
diretamente ou indiretamente, ao processo de combustão, que pode gastar
o metal;
• Aditivo indicado para evitar as corrosões decorrentes da umidade do ar,
ou seja, desgastes provenientes das próprias condições atmosféricas.
Principais Aditivos
Antiespumante
Este tipo de aditivo, misturado com o óleo, tem

a propriedade de desfazer as bolhas de ar, e,
dessa maneira, evita que as espumas sejam
formadas.
Principais Aditivos
Extrema Pressão
Este aditivo é utilizado para evitar o desgaste, pressão e arranhaduras

que a superfície do metal pode sofrer.
Apresenta uma indicação bastante específica, principalmente quando é
detectado que a película protetora sofreu algum tipo de dano.
Portanto, os aditivos relacionados à extrema pressão só serão úteis e
ajudarão na lubrificação se os componentes sofrerem pressões muito
grandes
Principais Aditivos
Aumentadores do Índice de viscosidade
Assim como qualquer outro fluido, os lubrificantes também sofrem

variação de viscosidade em decorrência da alteração da temperatura
ambiental.
Dessa forma, o aditivo aumentador de viscosidade tem como
característica o fato de que suas moléculas se distendam conforme
ocorre variação da temperatura, o que garante que seu lubrificante se
manterá sempre íntegro e funcional.
Principais Aditivos
Biocidas
São conservantes e atuam de
diversas formas, matando os
micro-organismos e inibindo o
crescimento microbiano.
Principais Aditivos
Emulsificante
Permitir a formação de emulsões estáveis entre água e óleo

nas quais os óleos mantem as suas propriedades e a água atua
como meio de refrigeração.
Demais aditivos:
Agentes de adversidade; Antiferrugem;
Reduz o escoamento do óleo, Previne a formação de ferrugem
mantendo a aderência. nas partes ferrosas,
Modificadores de fricção; principalmente quando existe o
contato com a água.
Reduz o desgaste diminuindo o
atrito entre as peças. Abaixador de ponto de
fluidez:
Agentes de oleosidade;
Abaixa o ponto de fluidez,
Eleva a resistência do filme de garantido o desempenho em
óleo. baixas temperaturas
Fabricação de um Óleo Lubrificante
Níveis de Aditivos nos Lubrificantes
• Nos lubrificantes industriais temos uma faixa de 2% a

10% de aditivos;
• Nas graxas temos uma faixa de 5% a 20% de aditivos;
• Nos lubrificantes de motores temos uma faixa de 7%
a 30% de aditivos.
Níveis de Aditivos nos Lubrificantes
Graxas, lubrificantes semissólidos ou
massas lubrificantes.
Fabricação de graxas lubrificantes
Óleos Básicos
VANTAGENS DOS ÓLEOS SINTÉTICOS
• Reduzido ponto de fluidez (mais favorável para baixas temperaturas);

• Baixa volatilidade (evaporação reduzida);
• Comportamento favorável viscosidade-temperatura (ampla
temperatura de serviço);
• Elevada resistência ao envelhecimento (longos períodos);
• Boa resistência à oxidação (a temperaturas elevadas);
• Alguns tipos são rapidamente biodegradáveis
• Alguns óleos sintéticos atendem às exigências de Grau Alimentício
Principais características • Antiferrugem & Anticorrosão;
FÍSICO-QUÍMICAS • Dispersância & Detergência
• Viscosidade & Indice de Principais características

Viscosidade; MECÂNICAS :
• Ponto de fluidez; • Antidesgaste & Extrema-Pressão.
• Ponto de fulgor & Ponto de
inflamação;
• Resistência a Oxidação;
• Antiespumante & Aeração;
VISCOSIDADE????
RESISTÊNCIA AO ESCOAMENTO
VISCOSIDADE????
Graxas Lubrificantes
Representam cerca de 3% do consumo total de lubrificantes
São usadas em todos os ramos da indústria: siderurgia, cimento,

papel, minas, etc…
Vasta gama de aplicações, tais como a lubrificação de chumaceiras,

rolamentos e engrenagens
Graxas Lubrificantes
O que é um Lubrificante?
Um lubrificante é uma substância capaz de reduzir o atrito, o calor e o

desgaste quando colocada entre duas superficíes com movimento relativo
entre si
O que é uma massa lubrificante?

Graxas Lubrificantes - Definição
• Uma massa lubrificante é um produto intermédio entre um sólido e um
semi-sólido obtido por dispersão de um agente espessante num líquido
lubrificante
• A massa lubrificante não é mais do que uma “esponja” cujos poros estão
cheios de óleo
• As forças mecânicas exercidas na “esponja” libertam o óleo nela contida
Graxas Lubrificantes - Composição
Fase sólida
10% espessante
óleo base (+ aditivos…)
Fase líquida
90%
Qual é a principal diferença entre um óleo e
uma massa?
Os óleos são fluidos lubrificantes; a fluidez de

um óleo é definida pela sua viscosidade
As massas são lubrificantes consistentes; a

consistência
de uma massa é definida pela sua penetração
Lubrificação a óleo ou a massa?
Óleos Massas
• Fluidos • Semi-fluida/semi-sólida
• Escapam do local de • Ficam no local de aplicação
aplicação
• Vedam
• Troca de calor
(arrefecimento) • Não arrefecem os
componentes
• Remoção de partículas
• Não limpam os
• Remoção de resíduos componentes
• Classificação • Classificação
Viscosidade (SAE; ISO VG) Consistência (NLGI)

Quando Lubrificar com massa ...
• Diminuir o gotegamento ou salpicos de óleo.
• Diminuir a frequência da lubrificação.
• Impedir a entrada de contaminantes.
• Operações intermitentes.
• Diminuir o atrito localizado com lubrificantes sólidos.
• Sob condições extremas de operação:
• Elevadas temperaturas
• Elevadas pressões
• Cargas de choque
• Baixa velocidade / elevadas pressões
• Máquinas com bastante desgaste.
• Quando a redução do ruído é muito importante.
Óleo Base
• Base mineral:
• Parafinica ( Mais utilizada)
• Nafténica (Produto bom para utilizar em ambientes de baixas
temperaturas.
• Base sintética:
• Poliglicol - excelente performance com a variação da temperatura
compatível com os metais amarelos, mas possui uma fraca
compatibilidade com as junta e vedantes.
• Ester - elevado índice de biodegradibilidade, mas má reacção com a
água (hidrolise... Absorção da água)
• Silicone - temperaturas muito elevadas.
Óleo Base
Grau de Viscosidade ISO Viscosidade (cSt) a 40° C
VG 3 2,9 - 3,5
VG 5 4,1 - 5,1
VG 7 6,1 - 7,5
VG 10 9,0 -11,0
VG 15 13,5 -16,5
VG 22 19,8 -24,2
VG 32 28,3 -35,2
VG 46 41,4 - 50,6
VG 68 61,2 - 74,8 Variações de 10%
VG 100 90 - 110
VG 150 135 165
VG 220 198 - 242
VG 320 288 - 352
VG 460 414 - 506
VG 680 612 - 748
VG 1000 900 -1100
VG 1500 1350 -1650
Óleo Base
A viscosidade varia entre 22 e 1500 cSt a 40 °C
Para os rolamentos, por exemplo :
Velocidade Carga
Viscosidade
Viscosidade
Óleo Base
 Determina a gama de velocidades de funcionamento;

 Determina a temperatura mínima de aplicação;
 Determina a resistência à oxidação;
 Determina a compatibilidade com as pinturas e os elastómeros.
Características das massas e
ensaios de performance
• Penetração
• Estabilidade mecânica
• Separação do óleo
• Ponto de gota
• Resistência à água
• Pressão de fluxo
• Performance anti-ferrugem (Emcor)
• Performance de extrema pressão (Timken / ensaio 4 esferas)
• Ensaios de rolamentos
AGENTE ESPESSANTE
Funciona como se fosse uma esponja
Os espaços da malha de fibra são preenchidos de óleo como seriam os poros de
uma esonja.
AGENTE ESPESSANTE
Ensaio de Penetração Trabalhada
(ASTM D217 / IP 50)
Penetração (ASTM D217 / IP 50)
PENETRAÇÃO DE GRAXAS
O que é penetração?
O valor de penetração de uma graxa lubrificante é a profundidade (em
décimos de milímetros) de um cone padrão, que penetra em uma
amostra de graxa, sob condições definidas de tempo e temperatura.
Por que fazemos esse teste?

O valor de penetração é a medida da consistência da graxa.
Como Definir a Consistência de Uma Graxa
Lubrificante?
 Comportamento nos rolamentos
(vibrações);
 Eficácia da massa, em termos de
estanquecidade contra
contaminações;
 Meios de distribuição possíveis.
Ponto de Gota
Temperatura à qual uma gota de

óleo se separa do espessante
O ponto de gota influência a

temperatura máxima de
funcionamento.... , a esta
temperatura a massa muda de
estado, passando a liquida,
libertando assim o óleo no seu
interior tornando-se seca.
Ponto de Gota
O que é o ponto de gota?

O ponto de gota pe uma indicação da Resistencia da
graxa lubrificante ao calor.
Por que fazemos este teste.

O ponto de gota de uma graxa é aquela temperature na
qual o lubrificante passa do estado semi-solido oara o
estado liquido.
Ponto de Gota
Natureza do Espessante
• Sabões metálicos
• Lítio - maior resistência À lavagem com água, boa adesividade.
• Cálcio – exelente adesividade, baixo ponto de gota.
• Sódio – Biodegrabilidade.
• Aluminio – Excelente adesividade
• Sabões metálicos complexos
• Lítio
• Cálcio
• Aluminio
• Sem sabão
• Argilas – Elevado ponto de gota.
Natureza do Espessante
Os sabões de Lítios são mais

Temp. Fusão
Lítio Cálcio Sódio Aluminio
equilibrados e
180 - 260 90 - 110 150 - 200 110 - 120
Ponto de gota
Temp. Máx.
140-180 70 120 60
reúnem/possuem um maior
aplicação
Estabilidade Má a Má a Má a
Boa
mecânica excelente boa boa
compromisso ... Daí a sua

Resistência
à água
Boa Excelente Má Excelente
maior utilização...
Adesividade Boa Má Excelente Excelente
Sabões Metálicos
• Obtidos por neutralização de um ácido gordo, ou por saponificação.
Ácido gordo + Base Sabão + Água
• As massas com sabão de lítio são as mais comuns : 70 % do mercado

Sabões Metálicas Complexos
• Um sabão complexo é formado a partir de dois ou mais

ácidos.
• Permitem obter estruturas muito densas e estáveis.
• Utilizáveis com temperaturas elevadas

• 150 °C com uma base mineral
• 200 °C com uma base sintética (PAO)

Espessantes Das Massas Ao Microscópio
Massa c/ sabão de cálcio Massa c/ sabão de sódio Massa c/ sabão de lítio

Compatibilidade Das Massas
Importante :
NUNCA misturar massas com
diferentes espessantes
Aditivos
• São produtos que permitem melhorar as qualidades
básicas de uma massa lubrificante.
• Os aditivos podem ser:

• Sólidos
• Líquidos
Aditivos Sólidos
Grafite, Bissulfureto de Molibdénio, Mica, Talco
Em fim, são aditivos muito estáveis e

• Melhoramfacilmente
as características de fricção entre as superfícies
integráveis nas massas
metálicas, especialmente em situações de cargas elevadas e de
lubrificantes
choque.
• Após o desaparecimento da película de óleo, permanece uma
camada protectora de aditivo sólido
Aditivos Solúveis
• São da mesma natureza que os utilizados nos
óleos lubrificantes.
Anti-oxidantes;
Inibidores de corrosão;
Extrema-pressão;
Anti-desgaste ;
Anti-ferrugem.
Escolha de uma
Graxa
Aplicação Viscosidade Consistência Libertação de óleo
Rápida Fluido Rígida Alta
Lenta Viscos Macia Baixa

o
REGRA K-15
QUAL A QUANTIDADE DE GRAXA A
SER APLICADA?
EROSÃO POR CORRENTE ELÉTRICA
ANEL EXTERNO ROLAMENTO ESFERA
CORROSÃO INDUZIDA
ROLAMENTOS DE ROLOS CILÍNDRICOS
CORROSÃO DE ATRITO
CONTATO ANGULAR - ANEL INTERNO
FALHAS DE LUBRIFICAÇÃO
ROLAMENTO DE ESFERA
FALHAS DE LUBRIFICAÇÃO
TRANSPORTADOR AÉREO
ÓLEOS LUBRIFICANTES
Óleos Básicos
Óleos Minerais Óleos Sintéticos

Obtidos Diretamente do Produtos da indústria
refino do petróleo química
(petroquímica)
VISCOSIDADE????
ÓLEOS LUBRIFICANTES
Classificação dos Óleos
Viscosidade Nível de Qualidade /
Desempenho
SAE – Society of
Automotive Engineers API – American
ISO – International Petroleum Institute
Organization for ACEA – Association des
Standardization Constructeurs Européens
d’Automobiles
Classificações de
Montadoras.
NORMALIZAÇÃO DE LUBRIFICANTES
Classificação API – Fator de serviço
Fator De Serviço Para Motores
A atual classificação API de Serviços em motores está dividida
em uma série "S" que abrange os óleos que geralmente são
comercializados em postos de serviço para uso em carros
de passageiros e caminhonetes (principalmente motores
a gasolina).
Exemplos: SA....SB....SC....SN (S= Service)

A categoria SN API é uma melhoria em relação a categoria API

SM nas seguintes áreas:
 Alta depósito de proteção de temperatura para pistões;
 Melhor controle de borras;
 Melhor compatibilidade com vedações;
 Compatibilidade de pós-tratamento.
Sistema de Classificação API
Cada classificação supera a anterior, podendo,

portanto, se usar um óleo de classificação
superior quando o fabricante
do motor indicar outro de
classificação anterior.
Por exemplo:
Posso usar um óleo classificação SH em um motor que é
recomendado o uso de um SF.
O inverso é que não é possível porque provocará danos no

motor.
Sistema de Classificação API
A série "C" destina-se ao uso em veículos comerciais,

agrícolas, de construção e fora de estradas
(principalmente motor diesel).
Exemplos: CA...CB...CC...CJ (C =Commercial)

A série "C" conta com denominações e indicações

especiais, tais como:
• CF-2 – oleo monograu para uso em motores diesel 2
tempos;
• CF-4 – óleo multigrau para motores 4 tempos injeção
direta;
• CG-4 - óleo multigrau para motores 4 tempos com
menos de 0,5% de enxofre;
A série "C" conta com denominações e indicações

especiais, tais como:
• CH-4 - óleo multigrau para motores 4 tempos;

• CI-4 - óleo multigrau para motores 4 tempos com
recirculação de gases queimados;
Classificação S.A.E –
(Society of Automotive Engineers)
A SAE desenvolveu um sistema de classificação baseado nas

medições de viscosidade.
Sendo estes óleos multiviscosos ou multigrades.
Para óleos de motores, este sistema estabeleceu 11 tipos de
classificações ou graus de viscosidade: SAE 0W, 5W, 10W,
15W, 20W, 25W, 20, 30, 40, 50 e 60.
Quanto maior este número, mais viscoso é o

lubrificante e são divididos em três categorias:
Óleos de verão: SAE 20, 30 40, 50 e 60
Óleos de inverno: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20w,
25w;
Óleos multiviscosos: SAE 20w-40, 20w-50, 15w-
50.
Os óleos com altos índices de viscosidade são
geralmente menos sensíveis às
variações de temperatura e por isso,
estão em melhores condições para
desempenhar-se de forma eficiente a
altas e também a baixas
temperaturas.
Os óleos W são para uso a baixas temperaturas e quanto menor

grau SAE, a menores temperaturas podem ser usados.
A viscosidade de um óleo muda com a temperatura. A baixa

temperatura o óleo é espesso, sua viscosidade é alta. À medida
que a temperatura aumenta, a viscosidade diminui.
Um óleo que flui lentamente dificulta a partida do motor a

temperaturas mais baixas e pode não ser bombeado
adequadamente para manter a pressão de óleo satisfatória.
Por outro lado, os óleos de viscosidade demasiadamente baixa

podem causar uma lubrificação inadequada (causando desgaste)
e um elevado consumo de lubrificante.
Quanto maior o IV, menor a variação da viscosidade. A adição do

aumentador de IV melhorará o IV.
Os óleos multiviscosos ou multigrades,

por possuírem aditivo aumentador de índice
de viscosidade sofrem pequenas variações de viscosidade quando
ocorre queda ou aumento de temperatura.
Índice de Viscosidade:
Um óleo 15W-40 pode ser usado em motores que recomendam o

uso de óleos SAE, 15W, 20W, 20, 30 ou 40.
Um óleo 15W-40 pode ser usado em motores que recomendam o

uso de óleos SAE, 15W, 20W, 20, 30 ou 40.
Independente da temperatura do motor, clima ou estação do
ano, o mesmo óleo pode ser usado.
A baixas temperaturas o óleo age como
um SAE 15W e a altas temperaturas
como um SAE 40.
MITOS E VERDADES
Como devo escolher o lubrificante para meu carro?
Consulte o "Manual do Proprietário" na parte de

manutenção quanto à viscosidade (SAE) e ao
desempenho (API) ou então verifique nas tabelas de
recomendação disponíveis nos postos de serviço
MITOS E VERDADES
Qual o nível correto do óleo no carro?
Ao contrário do que a maioria das pessoas pensa, o

nível correto se encontra entre os dois traços e não
só no traço superior.
MITOS E VERDADES
É verdade que todo óleo lubrificante é igual?
Os óleos lubrificantes não são iguais, mesmo

os fabricados pela mesma empresa. Eles
possuem várias diferenças, desde as bases
lubrificantes empregadas em sua formulação.
MITOS E VERDADES
É verdade que carro que roda pouco não precisa
trocar o óleo?
Os lubrificantes, mesmo em veículos que rodam
pouco e que constantemente ficam parados, tendem
também a sofrer os efeitos da oxidação natural
(envelhecimento do óleo).
Por isso as montadoras recomendam a troca por

tempo ou quilometragem, o que ocorrer primeiro.
MITOS E VERDADES
Misturar óleo sintético com mineral ajuda no
desempenho do carro?
Não é recomendado, pois cada produto possui suas
características e essa mistura pode afetar o
desempenho da carga quanto ao poder de lubrificação
e proteção do motor.
MITOS E VERDADES
Colocar aditivo no motor melhora o desempenho do carro?
Os lubrificantes comercializados atualmente (não importa a marca)

já contêm os aditivos adequados (de alta tecnologia), nas
quantidades necessárias em suas formulações, que lhes conferem
os níveis de desempenho corretos para as aplicações às quais são
recomendados.
MITOS E VERDADES
Colocar aditivo no motor melhora o

desempenho do carro?
A própria ANP (Agência Nacional de Petróleo)

prescreve em sua nova Resolução a obrigatoriedade
dos fabricantes de aditivos colocarem nas
embalagens de seus produtos a informação de que
estes não são essenciais.
MITOS E VERDADES
Não existe diferença entre os óleos lubrificantes

para carro e moto?
Todos os lubrificantes são compostos por óleo básicos
e aditivos. Os lubrificantes para carros e motos são
semelhantes, mas não possuem a mesma aditivação. A
utilização de óleos de carros em motos, por exemplo,
pode ocasionar problemas na embreagem da mesma
MITOS E VERDADES
O motor deve estar frio na hora de verificar

o nível e quente na hora da troca de óleo.
Na troca, o óleo quente flui com mais facilidade,
fazendo com que o lubrificante carregue com ele
a sujeira do motor e para que a troca seja
realizada rapidamente.
REGIMES DE LUBRIFICAÇÃO
O QUE SE REFERE QUANDO SE DIZ CAMADA
LAMBDA?
Lambda ou Espessura do Filme

Lubrificante é a proporção entre a
espessura mínima de filme
lubrificante e a média das asperezas
das superfícies lubrificadas em
potencial contato.
Lubrificação Limítrofe
A lubrificação limítrofe está

associada ao contato metal-
metal entre duas superfícies
deslizantes em uma
máquina. Devemos evitar a
lubrificação limítrofe onde
possível.
Lubrificação Mista
A lubrificação limítrofe é reduzida

drasticamente conforme a velocidade
aumenta, criando um melhor filme
lubrificante entre as superfícies em
movimento. Uma vez que o potencial
de contato é reduzido e a espessura
do filme é aumentada, o coeficiente
de atrito cai drasticamente para uma
condição chamada de lubrificação
mista.
Lubrificação Hidrodinâmica (HD)
Este regime de lubrificação

acontece entre duas superfícies
metálicas quando o filme
lubrificante está completo e
gerando a folga de trabalho
necessária
Lubrificação Hidrodinâmica (HD)
Lubrificação Elastohidrodinâmica (EHL)
Acontece quando existe uma movimentação entre duas
partes móveis e a zona de contato tem uma baixa
conformidade.

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Manutenção Mecânica

Andreia Pereira dos Santos

Pode ser definido como, “as medidas necessárias

Serviços de limpeza, lubrificação e

Serviços fundamentados na:

• Pressões do período pós-guerra;

• Maior evidencia da disponibilidade e

Intervenção nas máquinas passam a

• Acelera-se o processo de mudança nas

No tempo certo, no local certo e na

Sistemas de Gestão de segurança e Gestão Ambiental

Falha em estágio inicial, porém o equipamento continua

Imagine que em um determinado sistema hidráulico, exista um

A curva PF, é uma ferramenta de grande valia para traçar

• Mortalidade infantil em manutenção;

A Manutenção Corretiva Programada é aquela

Lucro cessante: Maior parte do custo da manutenção corretiva. O

• Exemplos de lucro cessante:

A manutenção corretiva custará 7 vexes mais que uma manutenção

• Quando falham não causam problemas de segurança e/ou meio-

Manutenção preventiva gasta três vezes mais que a manutenção

ANALISE DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Seu objetivo é restabelecer as condições de uso do equipamento,

RAZÕES PARA OS CUSTOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Foi realizado um ensaio com rolamentos, todos novos e submetidos as

Alguns rolamentos falharam com 20 milhões de revoluções, enquanto

É necessário se realizar uma Análise dos Modos e Efeitos de Falha (FMEA),

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas

1- Determinação dos modos de falha: que podem vir da

2- Analise de riscos de cada modo de falha:

1- Determinação da severidade da falha (quão ruim será)

2- Determinação da ocorrência da falha (quão

3- Determinação da probabilidade de detecção da falha

Cálculo do RPN (Risk Priority Number):

Esse indicador é indica qual modo de

(modos de falha) e quais são as

consequências dessas falhas (efeitos).

• Atraves de instrumentos de medição o técnico inspeciona o

• Limpeza, reaperto e lubrificação

• Através de instrumentos de medição o técnico inspeciona o equipamento

• No desenvolver da atividade, é possível realizar inspeções mais criteriosas.

• Necessidade de parada de equipamento, portanto existe o lucro cessante.

• Substituição de componentes de acordo com a vida util.

• Caso seja um componente onde a taxa de falhas está relacionada à

• Controle total do histórico do componente.

• Alto custo, necessita de parada de equipamento.

• É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis

Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a

Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da

Monitorar o rendimento operacional de

Aumento doas manutenções planejadas com base no

Maior aumento de rendimento no processo produtivo.

• Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de

• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

• Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e

Utilização de Diagnostico, referente à

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de

Ensaio por Ultra-Som

Técnica não destrutiva que

• Alta sensibilidade, permitindo detecção de pequenos defeitos.

• Geometria desfavorável da peça;

• Estrutura interna indesejável. (tamanho de grão

O princípio do método é baseado