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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
AGRADECIMIENTO
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
I
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
I. MEMORIA DESCRIPTIVA
b. CONTENIDO:
El presente proyecto tiene por finalidad dar las especificaciones de carácter técnico –
económico, para el correcto diseño de un eje y la selección de sus respectivos cojinetes
para el pulidor de arroz con agua que se encuentra en las instalaciones de la empresa
MOLINERA TROPICAL S.A.C y veremos los siguientes puntos:
Memoria Descriptiva.
Datos Generales.
Flujograma del proceso.
Cálculos Justificativos.
Planos.
Metrados y Presupuesto.
Conclusiones, recomendaciones y anexos.
c. DESCRIPCION:
Rediseñar las partes de una máquina que cumpla con las expectativas del usuario,
estableciendo los estándares de calidad y que en este caso será la PULIDORA DE ARROZ.
Conocer las normas de seguridad industrial que deben tenerse en cuenta para el diseño y
aplicar los métodos estudiados relativos al estudio y cálculo de este tipo de mecanismos
entre las cuales citamos los siguientes:
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
II
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
INTRODUCCION
i. Datos principales.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Condición: Activo.
Información Empresarial:
ii. Ubicación.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Secado:
- Esta operación se realiza en modernas torres de secado,
asegura a todo el grano su secado en un mismo nivel de
humedad.
- Para conseguir un mejor rendimiento de arroz entero, la
remoción de humedad se realiza gradualmente, pasando el
grano varias veces por la torre permitiendo que después de
cada “paso” el grano repose por periodos convenientes.
- La humedad final del grano es de 15°
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Reposo: El tiempo debes ser suficiente para permitir la difusión interna total
de la humedad. La mayoría de beneficios se consiguen con solo 12 horas de
reposo.
Despedrado: se realiza en una despedradora o deschinadora gravimétrica
que ha sido diseñada para separar las fracciones ligera y pesada del grano
y eliminar parcialmente el polvo y las impurezas.
Calibrado: separa los granos inmaduros
Descascarado: se realiza en una cámara descascaradora que esa equipada
con un par de rodillos de caucho que giran hacia la dirección interna a varias
velocidades. Las cascaras son usadas como combustible para los hornos.
Blanqueado: Concite en la eliminación de los estratos de salvado. Son
estratos que están íntimamente adheridos al endospermo y que deben
frotarse contra una superficie abrasiva y contra otros granos. En esta etapa
se produce la mayor parte del polvillo.
Pulido: Es la etapa final más suave, del limpiado de las partículas de salvado
y polvo de arroz blanco y de alisamiento de su superficie para darle mejor
aspecto.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
III
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
III. FLUJOGRAMA
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Los lotes de arroz provenientes de las zonas son transportados en camiones, tráiler y/o el
vehículo seleccionado por el agricultor.
Antes de ingresar a las instalaciones estos son pesados en una balanza de plataforma.
El encargado de la balanza a través de un Sistema Computarizado en la cual registra el
número de placa del vehículo, cliente, variedad, peso de ingreso, guía de remisión para
finalmente asignar un código de acuerdo a la zona de procedencia.
Ejemplo: Código: BG 300
Descripción: BG procedencia: Bagua Grande
300 (nº correlativo de llegada del vehículo)
Esta numeración correlativa; asignada al inicio de cada campaña según zona respectiva.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
En esta etapa se recepciona el arroz cascara en tolvas de cemento previo el análisis emitido
por control de calidad (no teniendo contaminación biológica y pasando las pruebas
organolépticas del lote (olor y color)), del cual se ha dado conformidad para ser
recepcionado el lote y posteriormente se programara para su paso a la secadora industrial;
Si se encontrara llenas las tolvas se arrumara en sacos sobre parihuelas hasta esperar esté
disponible las tolvas.
En esta etapa se retiran la mayor cantidad de impurezas: mayores - palotes, piedras, paja,
semillas objetables - y menores - grano inmaduro del arroz cáscara, con la finalidad de
evitar el transporte de material vano, atascos y bloqueos del equipo con impurezas, espacio
ocupado con material vano.
El arroz que ha sido descargado en la tolva es transportado a través de una faja para luego
pasar a los elevadores de cangilones hacia:
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Una vez recepcionados los lotes de ingreso (arroz cascara), estos presentan %H de
ingreso detectados por control de calidad, si son altas se programan para ser almacenadas
en estos silos y esperar en un tránsito no mayor de 8 horas a ser secados.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
una cámara para contener el grano y un quemador que permite aumentar la temperatura
del aire de secado.
Esta operación se realiza en 3 secadoras de torre: marcas Sabreca y Súper brix.
Aquí ocurre paralelamente dos procesos diferentes: transferencia de calor para evaporar el
agua y transferencia de masa de contacto gas-sólido, donde la humedad contenida en el
sólido se transfiere por evaporación a la fase gaseosa, en base a la diferencia entre la
presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial de vapor de la corriente
gaseosa. Cuando estas dos presiones se igualan se dice que el sólido y el gas están en
equilibrio.
Durante esta operación el encargado de secado registra de manera periódica disminución
del contenido de humedad en el grano, la temperatura y humedad relativa del ambiente
externo.
3.1.1.7 Homogenización
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Adicionalmente por aspiración las impurezas livianas son retiradas a través de un ventilador
y el sistema de captación de estas impurezas a través de un ciclón.
3.1.2.2 Despedradora
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
A través de rodillos de goma que giran de manera convergente se retira la cáscara que
envuelve el grano de arroz. El descascarado se realiza por la combinación de tres efectos:
presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de los mismo e impacto contra la
platina puesta debajo de la descarga de los rodillos.
El producto pasa al separador de cascarilla, que separa el grano descascarado de la
cascarilla, la cual es succionada y transportada hacia la tolva de alimentación del horno
ciclónico para su uso como combustible.
El grano descascarado y no descascarado pasa a la siguiente etapa.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
La separación de los granos de menor tamaño del promedio (1 a 1.2 mm) se realiza en 6
mallas cilíndricas
La separación de los granos de mayor tamaño del promedio (2 – 2.3 mm) se realiza en 8
mallas cilíndricas. Aquí también se logra atrapar piedras del mismo espesor del grano
separado.
En esta etapa se remueve la película oscura que cubre al grano de arroz: Salvado o polvillo;
es decir el arroz es “blanqueado”.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
que ejercen una acción suficientemente fuerte para separar las capas blandas (salvado)
pero sin demasiado esfuerzo o presión para dañar al grano.
En el pulido se genera harina la cual es separada mediante aspiración generada por un
ventilador y llevada hacia un ciclón, Luego esta es colocada en sacos para su posterior
venta como polvillo. Las partículas de menor tamaño que la harina de arroz (polvillo) es
recuperada en unos filtros de manga con la finalidad que no se produzca polución en el
medio ambiente.
La etapa anterior crea en el arroz una superficie rugosa, que puede presentar grietas o
fisuras donde se acumule harina residual. Esta harina es propensa a descomponerse y
absorber humedad lo que favorece la presencia de microorganismos y larvas de insectos,
ocasionando alteraciones en la apariencia externa y olor, reduciendo su vida útil.
Por medio de esta etapa se remueven todo exceso de harina.
Aquí el pulido se realiza por fricción, por medio de pulidoras horizontales que trabajan con
dosificación de agua atomizada con la finalidad de ejercer un ablandamiento sobre el
salvado no removido, para facilitar su extracción a baja presión.
La separación se realiza en una zaranda "roto vaivén" modelo ZR, la cual es una máquina
especialmente diseñada para la clasificación precisa de productos granulares por tamaño
(longitud y grosor). La acción de cribado combinando movimiento rotativo y lineal por acción
de un eje excéntrico, y movimiento de vaivén por acción de unas elásticas flexibles
producen una separación precisa con alta capacidad de flujo. Cuando el material es
alimentado en la canal de entrada de producto, el movimiento circular al inicio rápidamente
distribuye el producto a todo el ancho de la máquina, después de lo cual se comienza a
transportar hacia la descarga por acción combinada del movim iento de vaivén y la
inclinación de la superficie.
La máquina consta de dos (estándar) o más pisos o módulos de cribado con malla de
aberturas diferentes, las partículas grandes permanecen arriba de la superficie de cribado,
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
mientras que las partículas pequeñas y medianas pasan a través de la malla según lo
determine su tamaño.
3.1.2.11 Abrillantamiento
Este equipo trabaja en una atmósfera con agua nebulizada con los objetivos de: limpiar las
partículas sueltas de salvado, emulsificar y esparcir el aceite de la superficie y enfriar el
grano.
La adición de agua se hace normalmente en cantidades muy reducidas (0.2 % a 0.4 % en
peso) y su principal efecto final es el de ejercer una acción de ablandamiento sobre el
salvado aun no removido, para facilitar su extracción con baja presión. Una fuerte corriente
de aire remueve todo el material que se va aflojando y evita que sea depositado
nuevamente sobre el producto.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
La selectora por color presenta bandejas vibratorias que alimenta un conjunto de canales
metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidad uniforme.
Cuando finaliza el recorrido por el canal, durante un instante permanece en suspensión en
el aire, momento en que se aprovecha para observarlo por una foto celda u ojo electrónico
que al detectar grano machado, piedra o cualquier otro elemento que no tenga la
transparencia o blancura calibrada como patrón da una orden a un eyector, que opera con
aire a presión, para que lo saque del camino hacia otro sitio de salida diferente al grano
aceptado.
3.1.2.13 Envasado
Los envases deben ser de material inerte a la acción del producto, de tal forma que no altere
sus características físicas, organolépticas, nutricionales y a la vez no produzca sustancias
toxicas.
Cuando se envase en sacos estos deben estar limpios, ser resistentes y estar bien cosidos
y/o sellados.
A.- Ensacado
El proceso de ensacado se realiza en sacos de polipropileno de 50 Kg y/o 25 Kg; previo
pesaje en una balanza automatizada al proceso.
Los sacos son llevados hacia el almacén de producto terminado puestos sobre parihuelas
en rumas de sacos (5 filas de alto).
B.- Embolsado
El arroz pasa a través de una zaranda plana vibratoria constituida por 2 tamices: el primero
para retirar materia extraña imperceptible al ojo electrónico, la segunda para la separación
de ñelen. Posteriormente por medio de un elevador se dosifica a la embolsadora, la cual es
regulada de acuerdo al tipo de presentación del arroz.
Finalmente estos son colocados dentro de sacos de polipropileno que cumplen la función
de sobre empaque.
Para el caso de los sobre empaque las fila deberán ser menores de 15, de tal manera que
no produzca rompimiento de las mismas.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
3.1.2.14 Transporte
3.1.2.15 Distribución
En esta etapa se hace una supervisión de las unidades de transporte según formato
HACCP 007 registro de control de unidades de transporte, asegurando la limpieza y
desinfección de la unidad que transportara el producto terminado, luego de esto el personal
de estiba procederá a llenar la unidad con el producto, una vez lleno personal de control de
calidad registra la carga y da conformidad para ser entregado al cliente.
Los envases (sacos y bobinas) ingresan debidamente protegidos y forradas, con precinto
de protección en los extremos y en una bolsa plástica (protección externa), sin presentar
signos de maltrato.
Adicionalmente cada envase deberá traer una etiqueta que permita realizar la trazabilidad
respectiva si el caso lo exigiera.
Cada lote deberá traer consigo su respectivo certificado de calidad.
Durante su ingreso el jefe de control de calidad realizara el análisis de los envases para
comprobar su apariencia y el estado físico de las mismas.
Las bobinas y sacos son ingresadas al almacén donde son colocadas de forma que estas
no sufran algún tipo de deterioro (sobre parihuelas y envueltos).
Para la obtención de arroz elaborado ingresa al proceso 420 toneladas de arroz con
cascara diario, del descascarado sale 64.8 toneladas de pajilla, destinando 15.23 toneladas
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
diario al horno para generar calor a los secadores industriales y 23.57 toneladas va a s er
compactado en sacos de 50 kg.
Del pilado sale 400 sacos de 30 kg cada uno equivaliendo a 12 toneladas diarias de polvillo.
Este subproducto también es vendido a mercados Chiclayo y Lima para alimento
balanceado de ganado.
Después del pulido se separan por tamaño, de mayor tamaño granos enteros que continua
le proceso para ser envasados y los de menor tamaño cuyos granos pequeños se conoce
como ñelem son separados 1800 kg diarios en sacos de 50 kg. Este subproducto también
es vendido a los mercados de Chiclayo para alimento balanceado de ganado.
Volumen de producción
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
IV
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
ESPECIFICACIONES TECNICAS
CATALOGO SUZUKI
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 = 304.24 𝑊𝑊
EJE:
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
V
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
MOTOR
TRIFASICO
5HP
1148RPM
POLEA 2
EJE A DISEÑAR n1 POLEA 1
n4
FAJA EN V
n2
FAJA PLANA
FAJA PLANA
n3
lbs
0,035 tablaNº1
pu lg 3
S u 4500PSI(esfuerzoderotura) tablaNº1
f 0,25( fierrofundido seco) tablaNº2
Potencia que puede transmitir:
De donde:
b: Ancho de faja en pulgadas
h: Espesor de la faja en pulg.
V: Velocidad de la faja, en pies/seg.
Sd: Esfuerzo permisible de la faja, en PSI.
γ: Peso especifico de l.a faja, en lbs/pulg3.tabla (1)
g: Gravedad, 32.2 pies/seg2.
f: Coeficiente de fricción.
Ѳ: Angulo de contacto en la polea de menor diámetro.
Su .ne
Sd
N
De donde:
Su= Esfuerzo de rotura de la faja, tabla (1)
ne= Eficiencia de empalme, tabla (3)
N= Factor de seguridad=8-10
4500(0.98)
Sd 441PSI
10
.d.n (12)(86.63)
V 272.156 ppm
12 12
V 4.54 pps
28 12
3.44rad f 2 .2 (0.25)(3.44) 0.86
53
f1. .1
e 2.034
y
f 2 . 2
e 2.363
La polea que regula el diseño, es la que tiene el valor más pequeño de efѳ. En este
caso es la polea menor.
5hp
b.h(4.54)
224.049
550
b.h 2.7
Pe K.P
HP Ft .v Pe 1.96 HP
33000
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
1.96(33000)
F1 F2 237.6455lb
272.17
F1 F2 f
e 1
F2 Fc
Por lo tanto:
F1 468.21lb
B. EN LA POLEF
A (1
) 2T3E0N.5E5M7OlbS:
2
𝑊
𝑊2 Wpolea 𝑊
Calculo de Ө :
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
16
𝑊 = 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 ) = 16.798°
(
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Peso de la Pulidora
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 = 1330 𝑊𝑊
4200𝑊𝑊 ∗ 150𝑊𝑊𝑊
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 =
3600𝑊𝑊𝑊
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 = 175𝑊𝑊
𝑊𝑊 = 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 + 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊
𝑊𝑊 = 1505 𝑊𝑊 = 3318 𝑊𝑊
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Peso de la polea
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 = 304.24 𝑊𝑊
EJE:
0.092 × 𝑊
𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 = (7680) ( ) (1.85) = 90.38 𝑊𝑊 = 199.27 𝑊𝑊
4
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
R1 R2
R1=382.77lb
R2=560.29lb
Diagrama de Momento:
M1 = -304,24X 0 ≤ X ≤ 8,66
454,73 Lb-pulg.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Fm = 3318 lb F= 2639, 2 lb
R1 R2
R1=3423,89 lb
R2=2533,30 lb
Diagrama de Momento:
M1 = 3318X 0 ≤ X ≤ 8,66
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
28734,00 lb.
22856 lb.
0 72.83
8.66” 64.17”
Mb = √ 287342 + 2634,722
Mb = 28854,54 Lb – pulg
16 Fa d (1 k) 2
2
d
3
Kb Mb (Kt Mt)
2
Ss(1 k 4 ) 8
De donde:
Ss = Esfuerzo permisible
Kt = Factor combinado de carga y fatiga aplicando momento torsor
Mt = Momento torsor
Kb= Factor combinado de carga y fatiga aplicando momento flector
Mb= Momento flector
α = Factor de columna o carga axial.
k =relación de diámetros (di/de)
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Ss = 8876.31 psi
Mt = 3636,154 Lb-pulg
Mb = 28854,54 Lb-pulg
Kb = 2.5 ( Carga súbitamente aplicada con choques fuertes – tabla)
Kt = 2.0 ( Carga súbitamente aplicada con choques fuertes – tabla)
Fa=0
k= 1
d3 = 41.6
d = 3.46”=88mm
40
“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Su = 340 N/mm2
Sy = 700 N/mm2
1 2
ROD 1:
393 Lb
Fr
3426,196 Lb
Fr1 = 3448,662 Lb
ROD.2:
484,67 Lb
Fr
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
2516,274 Lb
Po = Xo Fr + Fa Yo
Po = Fr (Seleccionaremos el mayor)
De donde:
Considerando Fa = 0
Po = 0,6 x 3448,662 Lb
Po = 2069,197 Lb=9207.39N
Co = So Po
So(Factor de seguridad estatico ) = 2
Po = 9207,39 N
Co = 2 x 9,20739KN
Co = 18,41478 KN
D = 3” = 76,2 mm.
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
16016
d = 80 mm
D = 125 mm.
Co = 23,6 KN
B = 14 mm
Para Rodamiento 2:
Fa = 0
Xo = 0.6
Po = 0,6 x 2562,526
Po = 1537,5156 Lb
Po = 6841,55 N
Po = 6,842 KN
= So Po
Co = 2 x 6,842 KN
Co = 13,684 KN
d = 3” = 76,2 mm.
16016
d = 80 mm
D = 125 mm.
Co = 23,6 KN
B = 14 mm
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
VI
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
TOTAL 150.00
COSTOS
METRADO Y PRESUPUESTO
COSTO SUB
ELEMENTOS CANT. UNITARIO TOTAL
S/. S/.
EJE =95mm 1.85m 726 726
RODAMIENTOS RÍGIDOS DE BOLAS de 2
HILERAS DE ROTULA MARCA: 2 unidad 120 120
SKF 61811 JAPONÉS
LUBRICANTE GRASA LGMT2 SKF 1 Gl 40 40
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
CAPITULO
VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Al diámetro del eje, obtenido a través de los cálculos, se le ha
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
Los retenes a utilizar deben ser los adecuados ya que estos son los
encargados de impedir la salida del lubricante y la entrada de humedad
y/o contaminantes sólidos que perjudiquen a los rodamientos
BIBLIOGRAFÍA
CATALOGO BOLHER
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
ALVA DAVILA
TABLAS USADAS:
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
TABLAS
USADAS
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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“Diseño de Elementos de Máquinas II”
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ANEXOS
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