UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE

MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y
TECNOLOGIA
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

HORMIGON ARMADO I
DOCENTE: ING.GOMEZ RIOS SILVIO
INTEGRANTES: REGISTRO:
SALVATIERRA GONGORA YANETH 213052059
VEIZAGA ROMERO MIGUEL ANGEL 211087459
CASTRO FERNANDEZ ELIZABETH 211110272
SALVATIERRA LOPEZ IAN ROMER 212122932
ROCA SAUCEDO ALAN ROY 200951262
CACERES VARE MIGUEL ANGEL 204003792

GRUPO: C

SANTA CRUZ – BOLIVIA

 CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega
una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se
le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón

HISTORIA
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX
surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad
homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los
métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907.
PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si
se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el
proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
ALMACENAMIENTO
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no
se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de
30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para
evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el
contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se
utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.
TIPOS DE CEMENTO

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.

CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es un conglomerante producto que se obtiene por la pulverización
del Clinker con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio).o
cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas
y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera
denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como
conglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias partes
de Hispanoamérica).
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe
a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Portland, en el
condado de Dorset.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se
hace llamar cemento blanco).
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobados por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.
CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman

PORTLAND FÉRRICO

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta, por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos

CEMENTOS NEGROS
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe 2O3.
EI color negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6

CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
CEMENTO PUZOLÁNICO
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a
las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
 55-70 % de clinker Portland
 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de
esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas
agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado,
como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker
Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción
durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.

CEMENTO SIDERÚRGICO
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de
estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe
estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones
y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo
para efectuar una buena aplicación

CEMENTO ALUMINOSO
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también
recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes
Su composición completa es:
 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2

PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el
valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
CLINKER.

El Clinker o Clinker Portland es el principal componente del cemento Portland,

el cemento más común y, por tanto, del hormigón.
El Clinker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y
1450 °C. El Clinker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
Portland. El promedio del diámetro de las partículas(o granulometría) de un cemento
típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos principales en el
Clinker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
Se compone aproximadamente de:
 60-70 % de silicato tricálcico,
 10-20 % silicato bicálcico,
 3-4 % aluminato tricálcico,
 1-2 % ferrito aluminato tetra cálcico.
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en
diferentes proporciones.
Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el Clinker es un aglomerante hidráulico,
por lo tanto:
 Necesita agua para fraguar.
 El agua de amasado no se evapora, sino que pasa a ser parte de él una vez
endurecido.
 Fragua, aunque se encuentre inmerso en agua.
 Fragmentos de Clinker.

CALIDAD CERTIFICADA
La calidad del cemento está controlada en Bolivia por la Norma Boliviana del Cemento la
NB 011 y la NB 096, cuyo objetivo es el de establecer un marco técnico que exija a las
empresas cementeras estándares que garanticen la calidad que se ofrece al cliente. El
responsable de evaluar el cumplimiento de esta normativa es el Instituto Boliviano de
Normalización y Calidad (Ibnorca).
"El objetivo no sólo es el de cumplir lo establecido por la norma, sino también el que la
alta calidad del producto y los procesos que aplica la empresa en su producción, sean
reconocidos oficialmente.
CEMENTO PORTLAND (FANCESA)

Clasificación:
 Norma boliviana NB 011
Se clasifica por su composición y resistencia como cemento portland con puzolana tipo IP-
40, con categoría resistente mínima de 40 MPa a 28 días en mortero normalizado. 


 Norma americana ASTM C 595

Se clasifica como Type IP - Portland-pozzolana cement. 


 Norma europea EN 197-1

Corresponde al cemento CEM II/A-P.
Características:
 Altas resistencias iniciales
 Menor tiempo de fraguado
 Hormigones impermeables
 Resistente a ataques químicos
 Buena trabajabilidad
 Hormigones durables
 Moderada reacción expansiva álcali/agregado
Campo de aplicación recomendado:
 Hormigones estructurales de alta resistencia inicial
 Hormigones para desencofrados rápidos
 Elementos pre y post tensados
 Prefabricados de hormigón

 Hormigones proyectados (Shotcrete) 


Dosificación:
El consumo de cemento se debe dosificar según la resistencia especificada del hormigón y
en base a la calidad y característica de los áridos a utilizar.
Almacenamiento:
El cemento se debe proteger de la intemperie al ser transportado o almacenado. Las
buenas condiciones de almacenamiento en ambientes exentos de humedad, permitirán
mantener sus características por 2 meses o más, a partir de la fecha de envasado.
Presentación:
 Bolsas de 50 kg.
Big-bags de 1 a 2 toneladas.
Clasificación:
 Norma boliviana NB 011
Se clasifica por su composición y resistencia como cemento portland con puzolana tipo IP-

30, con categoría resistente mínima de 30 MPa a 28 días en mortero normalizado. 


 Norma americana ASTM C 595

Se clasifica como Type IP - Portland-pozzolana cement.
 Norma europea EN 197-1
Corresponde al cemento CEM II/B-P.
Características:
 Elevadas resistencias mecánicas
 Menor calor de hidratación
 Mayor impermeabilidad en hormigones y morteros
 Mayor resistencia a ataques químicos y sulfatos
 Menor fisuración y retracción térmica
 Excelente trabajabilidad
 Mayor durabilidad
 Menor reacción expansiva álcali/agregado
Campo de aplicación recomendado:
 Hormigones estructurales en general de viviendas y edificios
 Prefabricados de hormigón
 Pavimentos rígidos
 Obras hidráulicas
 Hormigones y morteros para ambientes agresivos y cuando se requiera alta
impermeabilidad.
Dosificación:
El consumo de cemento se debe dosificar según la resistencia especificada del hormigón y
en base a la calidad y característica de los áridos a utilizar.
Almacenamiento:
El cemento se debe proteger de la intemperie al ser transportado o almacenado. Las
buenas condiciones de almacenamiento en ambientes exentos de humedad, permitirán
mantener sus características por 2 meses o más, a partir de la fecha de envasado.
Presentación:
 Bolsas de 50 kg.
Big-bags de 1 a 2 toneladas.
Clasificación:
 Norma boliviana NB 011
Se clasifica por su composición y resistencia como cemento portland con puzolana tipo IP-

30, con categoría resistente mínima de 30 MPa a 28 días en mortero normalizado.

 Norma americana ASTM C 595

Se clasifica como Type IP - Portland-pozzolana cement. 


 Norma europea EN 197-1

Corresponde al cemento CEM II/B-P.
Características:
 Elevadas resistencias mecánicas
 Bajo calor de hidratación
 Alta impermeabilidad en hormigones y morteros
 Alta resistencia a ataques químicos y sulfatos
 Mínima fisuración y retracción térmica
 Excelente trabajabilidad y acabado de obra
 Mayor durabilidad
 Mínima reacción expansiva álcali/agregado

 Ecológico y amigable con el medio ambiente 


Campo de aplicación recomendado:
 Hormigones estructurales en general de viviendas y edificios
 Hormigones en masa
 Pavimentos rígidos
 Suelo-Cemento
 Obras Hidráulicas
 Hormigones y morteros para ambientes agresivos y cuando se requiera alta
impermeabilidad
 Muros, revoques y pisos
Dosificación:
El consumo de cemento se debe dosificar según la resistencia especificada del hormigón y
en base a la calidad y característica de los áridos a utilizar.
Almacenamiento:
El cemento se debe proteger de la intemperie al ser transportado o almacenado. Las
buenas condiciones de almacenamiento en ambientes exentos de humedad, permitirán
mantener sus características por 2 meses o más, a partir de la fecha de envasado.
Presentación:
 Bolsas de 50 kg.
Big-bags de 1 a 2 toneladas.

EL PRECIO
Hace dos semanas, la Sociedad Boliviana de Cemento dio marcha atrás en el incremento
que había dispuesto: una elevación de 2,50 bolivianos por bolsa de cemento de 50 kilos,
llegando ésta a costar 58 bolivianos.
Después de nueve días de este incremento, tras una evaluación interna y conversaciones
con el Gobierno, la empresa cementera determinó volver a su precio anterior: 55,50
bolivianos, que es el mismo, desde marzo de 2013; se indicó también que esta suspensión
del incremento se daba de forma temporal hasta concluir los estudios técnicos que
acordaron realizar conjuntamente el Ministerio de Desarrollo Productivo.
 AGREGADOS

INTRODUCCIÓN:

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya
que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología
moderna se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá
dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen
en todas las propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante no
sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.

CONCEPTOS:

Generalmente se entiende por “agregado” a la mezcla de arena y piedra de granulometría

variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta
cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o

artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP
400.011.

Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.

Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en
los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de
agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

CLASIFICACIÓN:

Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:

POR SU NATURALEZA:

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,
además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso,
fino y hormigón (agregado global).

A. EL AGREGADO FINO, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en
la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las
rocas.
B. EL AGREGADO GRUESO, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la
desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

C. EL HORMIGÓN, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este

material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza
terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

POR SU DENSIDAD:

Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a

2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos
específicos son mayores a 2.75.

POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos

aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la forma
de los agregados puede ser:

 Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

 Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada: Bordes casi eliminados.
 Muy Redondeada: Sin caras ni bordes
POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

 Agregados finos (arenas) y

 Agregados gruesos (piedras).
FUNCIONES EN EL CONCRETO:

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:

a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el

contenido de pasta en el metro cúbico.

b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de

desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.

c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.

Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo
de finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La
función de los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que
se logra uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta
también lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la
mezcla.
Para cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la
superficie de los agregados Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se
reducirá su tamaño y aparecerán nuevas superficies sin haberse modificado el peso total
de piedra.

Por la misma razón, los agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie para
lubricar y demandarán mayor cantidad de pasta. En consecuencia, para elaborar concreto
es recomendable utilizar el mayor tamaño de agregado compatible con las características
de la estructura.

La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada ala absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción
que los lisos además que producen concretos menos plásticos

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del
concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto
recién mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los
agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una
grava o una combinación de grava o agregado triturado cuyas partículas sean
predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos
depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o lecho
marino.
PROPIEDADES:

GRANULOMETRIA:
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal
como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de partícula
del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas
cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que
varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se aplican a
las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a traves de un arreglo de
mallas. Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los trece
números de tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números de tamaño para agregado
grueso. La arena o agregado fino solamente tine un rango de tamaños de partícula.
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:
Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del agregado
grueso. En mezclas mas pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño
pequeño, la granulometria que mas se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada
criba resulta lo mas conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la
relación agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se
elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de granulometria sin tener
un efecto apreciable en la resistencia.

Entre mas uniforme sea la granulometria , mayor sera la economía.

Estas especificaciones permiten que los porcentajes minimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%,
respectivamente, siempre y cuando:

1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga mas de 296 Kg de cemento
por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusion de aire.

2): Que el modulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se
deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones el
agregado fino y grueso.

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:

El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento
en la economía. Comúnmente se necesita mas agua y cemento para agregados de tamaño
pequeño que para tamaños mayores, para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm
para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.
El numero de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El numero de
tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo
mallas.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla por el cual
debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede
retener de 5% a 15% del del agregado dependiendo del numero de tamaño. Por ejemplo,
el agregado de numero de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño
máximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por ciento de este agregado debe pasar la
malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla 25 mm.
Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:
1): Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3): Un tercio del peralte de las losas.

PROPIEDADES FÍSICAS:

A. DENSIDAD

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del

material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para los casos
en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.

Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.

B. POROSIDAD

La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia sólida
en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado por
su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
específica, absorción y permeabilidad.
C. PESO UNITARIO

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. el
procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C

29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a
volúmenes y viceversa.

D. PORCENTAJE DE VACÍOS

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de

agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en
el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomendada por ASTM
C 29

PROPIEDADES RESISTENTES:

A. RESISTENCIA

La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura la
estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.

Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros consecuentemente
serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que
permita la resistencia total de la matriz cementante.

B. TENACIDAD

Esta característica esta asociada con la resistencia al impacto del material. Esta
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material
C. DUREZA

Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en general

al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.

Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de abrasión
o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarzita, las rocas densas de origen volcánico y las
rocas silicosas.

D. MÓDULO DE ELASTICIDAD

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,

considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.

El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los agregados sin

embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que los
agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del
modulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las contracciones que
puedan presentarse.
PROPIEDADES TÉRMICAS:

A. COEFICIENTE DE EXPANSIÓN

Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de la

temperatura, depende mucho de la composición y estructura interna de las rocas y varia
significativamente entre los diversos tipos de roca.

En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente

saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 –6 a 8.9 x 10 –6 / °C.

B. CALOR ESPECÍFICO

Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado la temperatura.

No varia mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de agregados muy ligeros y
porosos.

C. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Esta influenciada básicamente por la
porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho. Los valores usuales en los
agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie.hr.°F

D. DIFUSIVIDAD

Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de una
masa. se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto de calor
especifico por la densidad.
PROPIEDADES QUÍMICAS:

A. REACCIÓN ALCALI-SÍLICE

Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de potasio quienes en
condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales,
produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.

B. REACCIÓN ALCALI-CARBONATOS

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando

sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.

Los procedimientos para la evaluació n de esta característica se encuentran normalizados

en ASTM C-586.

CONCLUSIONES:
- Para poder hacer uso de los agregados, estos deben de encontrarse limpios, libre de
cantidades perjudiciales tales como el Limo y la materia orgánica.

- El material a usarse deberá de estar graduado dentro de los límites establecidos en la

N.T.P 400.037.

- La porosidad del concreto disminuye la resistencia de éste y aumenta su permeabilidad.

 RESISTENCIA DEL HORMIGON

Las dudas sobre la resistencia de un concreto conllevan a consecuencias poco deseadas,

ya que las investigaciones que se tienen que realizar introducen demoras y en ocasiones
reparaciones, cuyos costos finalmente deben ser asumidos por una de las partes
interesadas.
Para asegurar que el concreto suministrado en un proyecto cumpla con los parámetros
especificados, debe conducirse un programa de calidad fundamentado en normas y
procedimientos estadísticos.
Inicialmente se plantea el concepto de calidad, seguido de los criterios para el diseño de
una mezcla de concreto y los factores que producen variabilidad en la mezcla. Se enfoca la
calidad desde el punto de vista de la durabilidad y resistencia. Posteriormente, se
plantean los parámetros estadísticos que se utilizan en el diseño y control de calidad del
concreto. Finalmente se plantean los límites permitidos, según las normas, para
determinar el grado de calidad del concreto, incluyendo ejemplos de situaciones reales.

CONCEPTO BÁSICO DE CALIDAD

Calidad es un proceso para alcanzar una característica que satisface el requerimiento
deseado. Esta característica puede ser cualitativa o cuantitativa. En tiempos actuales,
donde las relaciones humanas han perfeccionado los criterios para la oferta de productos
y servicios, el concepto de calidad también ha sido perfeccionado.
En el caso del concreto se puede alcanzar los requisitos de calidad, siempre que se cumpla
rigurosamente con la calidad requerida en una de las etapas; es decir: (a) Componentes
individuales, (b) Procedimientos de diseño, (c) Técnicas de producción, (d) Transporte,
colocación y proceso de curado y (e) Muestreo y pruebas de laboratorio.
La calidad está estrechamente relacionada con los costos, mediante el criterio costo
beneficio. Esto puede ser evaluado de la siguiente manera: (1) A igualdad de precios, el de
mejor calidad será el que presente mejores características con respecto a las
especificaciones solicitadas; (2) A iguales características, el producto de mejor calidad será
el de menor precio.
NORMAS Y ESPECIFICACIONES
La Norma AC1-318 establece claramente los procedimientos que deben tomarse en
cuenta para la selección de los materiales, dosificación de la mezcla de concreto,
producción, manejo, instalación y curado.
Para el diseño del concreto, se utilizan las recomendaciones de dosificación dadas por AC1
211. En cuanto a análisis estadísticos, se utilizan las recomendaciones AC1-214. Para la
confección de las muestras y las pruebas de laboratorio, se hace referencia a las normas
ASTM.

DISEÑO
Existen métodos y practicas estándares para la dosificación de un concreto deseado, entre
los cuales se pueden mencionar el ACI 211 .1 para concreto normal, pesado y masivo, ACI
211 .2 para concreto ligero; ACI 211.3 para concreto sin asentamiento, y ACI 211.4 para
concreto de alta resistencia con cenizas volantes. En principio todos los métodos se
fundamentan en la relación agua/cemento, considerando cemento todos los materiales
cementicos.
Los procedimientos de diseño requieren que la mezcla de concreto sea ensayada antes de
usarse para determinar los parámetros estadísticos básicos, tales como la media y la
desviación estándar; para esto un claro procedimiento está presentado en el ACI-214 y
ACI-318; así como comprobar los índices de alcalinidad y cloruros entre otros.

PRINCIPALES FUENTES DE VARIABILIDAD

En la etapa de producción del concreto se introducen variaciones, que pueden influir en la
resistencia u otro requerimiento. Una fuente es la Variación en las propiedades, tales
como el cambio en la relación A/C, requerimientos de agua, características de los
ingredientes, transporte y colocación, temperatura y curado. La otra es la Variación en los
métodos de prueba, entre los cuales se puede señalar el procedimiento incorrecto de
muestreo, la técnica de fabricación de cilindros, moldes de calidad deficiente, cambios
durante curado (T, %H) y el procedimiento de pruebas (cabeceo, ensayos).La variabilidad
del concreto, debe ser considerada en un programa para el control de calidad, ya que por
tratarse de un material estructural tiene fuerte impacto en la seguridad pública.
INDICADORES ESTADÍSTICOS
De aquí en adelante se define como una prueba, el promedio de la resistencia de 2
cilindros, hechos de la misma mezcla de concreto a la edad especificada.
Para un análisis estadístico es recomendable utilizar al menos 30 pruebas, sin embargo
existe la posibilidad de utilizar menos de 30 datos, siempre que se considere un factor
corrección en la desviación estándar.
Para los efectos del análisis estadístico, debe definirse las siguientes variables de control,
que se utilizan.
Fcr >= resistencia promedio requerida, para asegurarse de que sólo aquella porción
permisible de pruebas caerá por debajo de la resistencia especificada.
fc >= Resistencia especificada. s = Desviación estándar.
t = Multiplicador constante para la desviación estándar, que depende del número de
pruebas que se espera caigan por debajo de fc>.
V = Coeficiente de variación.

RESISTENCIA PROMEDIO
Para cada resistencia especificada fc, se debe establecer la resistencia promedio
requerida, fcr>, para asegurarse de que sólo aquella porción permisible de pruebas caerá
por debajo de esta resistencia.
Al inicio de un proyecto cuando se cuenta con datos estadísticos previos, de acuerdo ACI-
318 se puede para establecer la resistencia promedio requerida, utilizando la tabla 5.3.2.1,
de la siguiente manera:

Resistencia especificada Resistencia promedio requerida, fc

fc>, kg/cm>2 >(psi) r, kg/cm2 (psi)

Escoger el mayor valor obtenido de las siguientes ecuaciones:

Menos de 350 (5000) f cr = fc+1.34s Ec. (5.1)
f cr = fc+2.33s-35 (fc+2.33s-500) Ec. (5.2)

Escoger el mayor valor obtenido de las siguientes ecuaciones:

Mayor de 350 (5000)
f cr = fc + 1.34s. Ec. (5.1) f cr = 0.90fc + 2.33s Ec. (5.3)
CONTROL DE CALIDAD
El promedio aritmético de cualquiera de tres pruebas consecutivas es igual o superior a la
resistencia especificada fc.
Ningún resultado individual de la prueba de resistencia (promedio de dos cilindros) será
menor que fc por más de 35 kg/cm2, si fc es menor o igual a 350 kg/cm2 o por más de
0.10 fc, si es mayor de 350 kg/cm2
Por otra parte, de acuerdo a los criterios del Comité AC1 214R, las variaciones en la
resistencia pueden ser evaluadas mediante un análisis estadístico, tomando en cuenta la
desviación estándar y el coeficiente de variación, los cuales se pueden asociar el grado de
control del concreto en el proyecto.
 AGREGADOS EN EL CONCRETO
El agregado es un material granular (arena, grava, piedra triturada o escoria) usado con un
medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico. Puede utilizarse en su
estado natural o bien, triturado, de acuerdo a su uso y aplicación.

¿CÓMO SE HACEN LOS AGREGADOS?

Los agregados se obtienen de minas naturales a cielo abierto o de fosas de arena y grava,
canteras de roca dura, dragado de depósitos sumergidos o extracción de sedimentos
subterráneos. Para mayores informes de cómo se extraen los agregados, le invitamos a
que vea la animación que ilustra nuestro proceso.

¿CUÁLES SON LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO?

Junto con el agua y el cemento, conforman el trío de ingredientes necesarios para la

fabricación de concreto. Los agregados pueden ser de piedra triturada, grava, arena, etc.
Mayormente compuesta de partículas individuales.

CÓMO SE CLASIFICAN LOS AGREGADOS EN LA

CONSTRUCCIÓN?

De acuerdo al tamaño de la partícula se tienen dos clases de agregados: Agregado fino:

material que pasa 100% el tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N° 200. Generalmente
es clasificado como arena gruesa o fina. Agregado grueso: es aquel que es retenido 100%
en el tamiz N° 4 o superior.

¿QUÉ ES UN AGREGADO FINO Y GRUESO?

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden
Variar hasta 152 mm
 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS:
Aunque la clasificación de los agregados básicamente se centra en agregados finos y
gruesos, existen distintos tipos como:

 Clasificación por origen.

 Clasificación por color.

 Clasificación por tamaño de partícula.

 Clasificación por modo de fragmentación.

 Clasificación por peso específico.

 Agregados reciclados.

CLASIFICACIÓN POR ORIGEN

Dentro de la clasificación por origen, la cual se realiza con base en la procedencia de las
rocas y los procesos físico-químicos involucrados en su formación, se pueden encontrar las
siguientes clases de agregados:

1. AGREGADOS ÍGNEOS: son todos los agregados provenientes de rocas ígneas,

generalmente, este tipo de rocas son conocidas también como originales, endógenas o
magmáticas. Se pueden clasificar en:
 Intrusivas, abisales o plutónicas.

 Filonianas o hipoabisales.

 Extrusivas, efusivas o volcánicas.

2. AGREGADOS SEDIMENTARIOS: Son los agregados provenientes de rocas
sedimentarias, las cuales son las de mayor abundancia en la superficie terrestre. Este tipo
de rocas está formado por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras
sedimentarias. Se pueden originar por descomposición y desintegración o por
precipitación o deposición química.

3. AGREGADOS METAMÓRFICOS: Son todos los agregados provenientes de

rocas metamórficas, que a su vez provienen de ígneas y sedimentarias, las cuales
experimentan grandes presiones y altas temperaturas generadas en los mismos
metamorfismos de contacto o metamorfismo regional o dinámico.
 CLASIFICACIÓN POR COLOR
Es una de las clasificaciones más fáciles de utilizar ya que solo considera el color del
material para hacer una diferenciación, sin embargo también es uno de los métodos que
menos información proporciona acerca del material y del desempeño que puede tener en
la mezcla de concreto.

El color es una de las características más fácil de identificar en los agregados pero a su vez
es de las que menos información aporta.

CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE PARTÍCULA

Esta identificación de los agregados se deriva de dividirlos de acuerdo con aquel que pasa
o no la frontera nominal de 4,75 mm (Tamiz N°4), de acuerdo a lo estipulado en la Norma
Técnica Colombiana NTC 32, Tejido de alambre y tamices para propósito de ensayo.

De acuerdo al tamaño de la partícula se tienen dos clases de agregados:

 Agregado fino: material que pasa 100% el tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N°
200. Generalmente es clasificado como arena gruesa o fina.

 Agregado grueso: es aquel que es retenido 100% en el tamiz N° 4 o superior.

CLASIFICACIÓN POR FRAGMENTACIÓN

Dependiendo del tipo de fragmentación que tienen, los agregados se pueden clasificar en:

 Agregados naturales: son los agregados fragmentados por procesos naturales como la
erosión.

 Agregados manufacturados: son todos los agregados fragmentados con procesos

mecánicos.

Agregados mixtos: son una combinación de agregados fragmentados de forma natural y

de forma artificial.
 CLASIFICACIÓN POR PESO ESPECÍFICO

La clasificación por peso específico es determinada a través del peso unitario de los
agregados, dependiendo de esta característica se tienen:

 Agregados ligeros.

 Agregados normales.

 Agregados pesados.

AGREGADOS RECICLADOS

Los agregados reciclados tienen su origen principal en las demoliciones y varían

dependiendo de la estructura de la cual provengan (nueva construcción, reforma o
demolición) y de factores como función para la cual fue diseñada la estructura original,
edad de la estructura, zona donde fue construida, entre otros.

Se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Agregados reciclados limpios: son los que están compuestos por un solo elemento en
su mayoría (aproximadamente 95%) y además tienen un porcentaje de impurezas
muy bajo (alrededor del 5%).

 Agregados reciclados sucios: son todos aquellos agregados que tienen valores fuera
de los rangos que se encuentran establecidos.
LA IMPORTANCIA DE LOS AGREGADOS EN EL CONCRETO

El uso de agregados en el concreto tiene como objetivo reducir los costos en la producción
de la mezcla (relleno adecuado para la mezcla, ya que reduce el contenido de pasta
de cemento por metro cúbico), ayudar a controlar los cambios volumétricos (cambios
de volumen resultantes de los procesos de fraguado, de curado y secado de la mezcla
de concreto) y aportar a la resistencia final del material.

Es un material que tiene una participación entre el 65% y el 70% del total de la mezcla
de concreto.

La forma y textura superficial de las partículas individuales de cualquier tipo

de agregado tienen una influencia importante en la manejabilidad del concreto en
su estado fresco y en otras características físicas de su estado sólido.

El uso de diferentes tipos de agregados finos puede generar variaciones en

el asentamiento de la mezcla de concreto, por ejemplo, las arenas angulares tendrán un
menor asentamiento que una mezcla diseñada con agregados finos redondeados y lisos.
Esto puede generar la necesidad de hacer un cambio en la relación agua/material
cementante.

Aunque la forma y textura de los agregados gruesos también influye en dicha relación, se
afecta en mayor medida la resistencia a través de la relación adherencia agregado/pasta
de cemento.

Existe un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la trabajabilidad

del concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva, ocurrirá el fenómeno
de segregación. De la misma forma los agregados finos deben estar dosificados de forma
tal que permitan una buena trabajabilidad y brinden cohesión a la mezcla, pero a la vez no
deben estar en exceso porque perjudicarían la manejabilidad y la resistencia del concreto.
"El uso de agregados en el concreto tiene como objetivo reducir los costos en la
producción de la mezcla".
CURADO DEL CONCRETO
El curado es un proceso a través del cual el constructor intenta brindar adecuadas
condiciones de humedad y temperatura que permiten lograr el grado de hidratación
necesario que permita al hormigón desarrollar las propiedades de resistencia, estabilidad
dimensional y durabilidad para las que ha sido diseñado.

Para ello, en general se utilizan diferentes técnicas que tienden a:

1. Mantener saturado el hormigón, evitando la pérdida y/o reparando las pérdidas de
agua que se pudiesen producir durante los primeros días desde el hormigonado.
2. Reducir la pérdida por evaporación superficial del agua de mezclado.
3. Acelerar el desarrollo de resistencia suministrando calor y humedad sobre la pieza de
hormigón.

Es importante que el proceso de curado se realice inmediatamente después de haber

culminado las operaciones de acabado y la superficie del concreto haya perdido el brillo
del agua. Si no se procede de esta manera, se corre el riesgo de que el secado pueda
eliminar el agua necesaria para que se dé la reacción química llamada hidratación, de
modo que el concreto no podrá alcanzar sus propiedades potenciales.
Mantener la humedad en el elemento de concreto a través de un adecuado curado no
solo evita que el sol y el viento estropee o resequen excesivamente el concreto recién
vaciado, también evita la generación de fisuras por contracción plástica las cuales se
producen debido a la pérdida de agua de exudación por evaporación.
Además, es importante considerar que el concreto alcanza un porcentaje significativo de
su resistencia a los siete días de vaciada la mezcla. Digamos que se usó un cemento de
tipo I, su resistencia en ese tiempo llegará aproximadamente al 70 % del f´c requerido o
señalado. La resistencia adicional para llegar al 100% está relacionada a la humedad que
se le proporcione al concreto para hidratar el material cementante faltante, es por eso
que la superficie debe mantenerse húmeda.
Si no se efectúa el correspondiente proceso de curado, se corre el riesgo de perder hasta
un 30% de la resistencia por un secado prematuro y deficiente del concreto, lo que dará
como resultado un material de pésima calidad.
Para evitar este último resultado con nuestro concreto, debemos al menos realizar un
curado adecuado de la superficie del concreto durante siete días y en casos en que se
requiera mayor cuidado unos quince días.
El Objetivo final del curado entonces es garantizar un buen contenido de humedad en el
concreto, para que de esta forma desarrolle las características que lo transformarán en un
material de alta resistencia y excelente calidad.
PRINCIPALES TIPOS DE CURADO:

 Curado temprano mediante aspersión de agua. Curado ideal para evitar daños en
la superficie terminada del concreto.
 Aplicación o riego directo de agua.

 Sistema de arroceras: (inundación) para pisos o techos. Es necesario evitar que el

agua de las arroceras se caliente.

 Forrado de columnas o losas con telas o lonas de yute las cuales se tendrán
humedecidas con agua.
LOS ADITIVOS
Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten
modificar sus propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada.
Productos que, agregados en pequeña proporción en pastas, morteros y
hormigones en el momento de su fabricación, mejoran o modifican una o varias de
sus propiedades.
Aun cuando los aditivos son un componente eventual del hormigón, existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
De esta manera su uso estará condicionado por:
a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente
la dosificación básico.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del
hormigón.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.
La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo
pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre
de 1824, un producto que llamó «Cemento Portland».
La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones fue
registrada en1873, obteniéndose su patente en 1885. Al mismo tiempo que los
aceleradores, los primeros aditivos utilizados fueron hidrófugos. Igualmente, a
principios de siglo se ensayó la incorporación de silicato de sodio y de diversos
jabones para mejorar la imper-meabilidad. En ese entonces, se comenzaron a
añadir polvos finos para colorear el hormigón. Los fluatos o fluosilicatos se
emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie.

CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS

 Retardador de fraguado
 Acelerador de fraguado y endurecimiento
 Plastificante
 Plastificante – retardador
 Plastificante – acelerador
 Superplastificante
 Superplastificante retardador
 Incorporador de aire
PRINCIPALES RAZONES DEL USO DE ADITIVOS
El concreto debe ser trabajable, capaz de dársele acabado: Resistente y
durabilidad. Estas cualidades frecuentemente se pueden conseguir de una manera
sencilla y económica seleccionando los materiales adecuados o cambiando las
proporciones de la mezcla sin que se tenga que recurrir al uso de aditivos.
Es importante considerar el costo de realizar una mezcla tradicional de concreto
contra el costo de agregar algún aditivo.
Aquí una de las principales razones para el uso de aditivos:
1. Disminuir los tiempos de fraguado: El aditivo actúa cuando el concreto se
encuentra en estado fresco.
2. Incrementar las resistencias tempranas: El aditivo actúa cuando el
concreto se encuentra ya endurecido

VENTAJAS DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

 ADITIVOS RETARDANTES: permiten que el fraguado del hormigón sea más
lento, por esta razón, es muy utilizado en construcciones donde el concreto se
mezcla o se fabrica a una distancia considerable de la obra, permitiendo así su
transporte sin que este se seque o sufra fisuras al momento de verterlo.
También es utilizado en obras de construcción donde las temperaturas son
muy altas.
 ADITIVOS ACELERADORES: tiene la función inversa del anterior, se utiliza
en construcciones que se encuentran retrasadas o cuando se necesita que el
concreto fragüe rápidamente. De igual manera, este tipo de aditivo es utilizado
cuando se trabaja en ambientes de muy baja temperatura.
 ADITIVOS ANTICORROSIVOS: estos impiden las reacciones propias de un
ambiente con altos niveles corrosivos (como las construcciones que se
encuentren en el mar o cerca de él), protegiendo así el acero o la armadura
metálica que se encuentra en su interior del hormigón. Es muy empleado en
vigas o pilotes sumergidos bajo el lecho marino.
 ADITIVOS COLORANTES: son empleados para dar un color específico al
hormigón, por lo general se emplea por motivos de seguridad o simplemente
estéticos. Es el mismo aditivo que se usa para dar ese color rojizo a la pista de
atletismo, por ejemplo.
 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE: es un tipo de aditivo especial que permite
suspender burbujas de aire en la mezcla de concreto. Estas burbujas
permanecerán incluso luego del secado, lo cual favorece a que el hormigón
 tenga una mayor resistencia y reduce la posibilidad de que se agriete o tenga
expansiones indeseadas a futuro.
 ADITIVOS PLASTIFICANTES: reducen la cantidad de agua en la mezcla de
concreto y a su vez permiten que el mismo sea más manejable o trabajable,
es decir, mejora la fluidez del concreto. La resistencia del concreto es
inversamente proporcional a la cantidad de agua añadida. Es por esto que al
reducir el agua de la mezcla, el resultado obtenido es un hormigón con una
mayor resistencia.

DESVENTAJAS DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

 El uso de aditivos para concreto debe hacerse bajo estricta supervisión y solo
por un personal calificado, que entienda el proceso de cada aditivo, así como
las cantidades de aditivo requeridas según el trabajo a realizar. Todo esto
asegurará obtener unos óptimos resultados.
 Debido a que algunos aditivos contienen químicos nocivos que pueden
ocasionar irritación en los ojos y en la piel, es de suma importancia tomar
medidas de seguridad al momento de su manipulación, por ejemplo, usar
guantes, braga de seguridad, botas de seguridad y gafas protectoras.
 Los aditivos para concreto, por lo general, tienen un alto costo.
CRONOLOGÍA DE LA HISTORIA DEL HORMIGÓN Y
EL CEMENTO
De los egipcios a los grabadores

Esta es una línea de tiempo interactiva que cubre la historia del cemento y el
concreto. Abarca más de 5.000 años, desde la época de las pirámides egipcias
hasta los desarrollos actuales de hormigón decorativo. El concreto se ha utilizado
para muchas cosas sorprendentes a lo largo de la historia, incluida la arquitectura,
la infraestructura y más. Completa con fotos y descripciones, esta línea de tiempo
es una herramienta informativa y divertida.

Haga clic en el siguiente icono para ver la fotografía y la descripción

correspondientes:

3000 aC - pirámides egipcias

Los egipcios usaban formas tempranas de concreto hace más de 5000 años para
construir pirámides. Mezclaron barro y paja para formar ladrillos y utilizaron yeso y
cal para hacer morteros.

300 aC - 476 dC-Arquitectura romana

Los antiguos romanos utilizaron un material que está muy cerca del cemento
moderno para construir muchas de sus maravillas arquitectónicas, como el Coliseo
y el Panteón. Los romanos también utilizaron productos de origen animal en su
cemento como una forma temprana de aditivos. Las mezclas, las adiciones a la
mezcla utilizada para lograr ciertos objetivos, todavía se usan hoy, lea más sobre
ellas aquí .

¿Fue el concreto más fuerte y más verde hace 2,000 años?

Pensamiento Concreto.

1824-Cemento Portland Inventado

A Joseph Aspdin de Inglaterra se le atribuye la invención del cemento Portland
moderno. Llamó a su cemento Portland, después de una roca que produjo una
piedra muy fuerte. Lea más en Portland Cement - ¿Qué es .

Asociación de cemento de Portland .

Prueba de fuerza 1836

En 1836, la primera prueba de resistencia a la tracción y la compresión tuvo lugar

en Alemania. La resistencia a la tracción se refiere a la capacidad del concreto
para resistir la tensión o para separar fuerzas. La resistencia a la compresión se
refiere a la capacidad del concreto para resistir la compresión, o empujar fuerzas
juntas. Tanto la resistencia a la tracción como a la compresión se expresan en
libras por pulgada cuadrada (psi).

¿Fue el concreto más fuerte y más verde hace 2,000 años?

Asociación de cemento de Portland .

1889- Alvord Lake Bridge

Alvord Lake Bridge fue construido en 1889 en San Francisco, CA. Este puente fue
el primer puente de hormigón armado, y todavía existe hoy, ¡más de cien años
después de su construcción!

1891- calle concreta

En 1891, la primera calle de concreto en Estados Unidos se construyó en

Bellefontaine, Ohio. Esta es una foto moderna de la calle histórica. Hoy en día, se
defiende el concreto permeable como la mejor superficie para las calles, más
respetuosa con el medio ambiente.

1903-El edificio Ingalls

El primer edificio alto de concreto fue construido en Cincinnati, Ohio, en 1903. El

edificio Ingalls, como se le llama, tiene dieciséis pisos, lo que lo convierte en una
de las grandes obras de ingeniería de su tiempo.
1908-Casas de concreto

En 1908, Thomas Edison diseñó y construyó las primeras casas de concreto en

Union, Nueva Jersey. Estas casas todavía existen hoy. Edison imaginó que su
diseño alcanzaría un gran éxito, y que en un abrir y cerrar de ojos todos los
habitantes de los Estados Unidos vivirían en un hogar concreto. Sin embargo, su
visión no se hizo realidad tan pronto como lo esperaba; de hecho, las casas de
concreto están empezando a ganar popularidad ahora, cien años después. Lea
sobre los beneficios de las casas de concreto en Construir una casa con concreto .

1913-Ready Mix

La primera carga de premezcla se entregó en Baltimore, Maryland, en 1913. La

idea de que el concreto se podía mezclar en una planta central y luego enviarse
por camión al lugar de trabajo para su colocación, revolucionó la industria del
concreto.
www.concreteconstruction.net

Concreto de 1915 colores

Lynn Mason Scofield fundó LM Scofield, la primera compañía en producir color

para concreto. Sus productos incluían endurecedores de color, color de cera, color
integral, selladores y tintes químicos. El hormigón coloreado no ha hecho más que
crecer en popularidad desde entonces. Lea más sobre el concreto de color
moderno en Coloring Concrete .

1930-Agentes de Entrenamiento Aéreo

En 1930, los agentes de arrastre de aire se utilizaron por primera vez en el

hormigón para resistir los daños causados por la congelación y
descongelación. Obtenga más información sobre el arrastre de aire en los ciclos
de protección contra congelación y descongelación: mejore la durabilidad .
1936-Presa Hoover

La presa Hoover, terminada en 1936, se encuentra en el río Colorado, que limita

con Arizona y Nevada. Hasta este momento, la represa era el proyecto concreto
de mayor escala jamás completado.

1938-Superposición de hormigón

John Crossfield fue el primero en recibir una patente para una capa de
concreto. Agregó látex al cemento portland, agregados y otros materiales para
hacer una cubierta para las cubiertas de los barcos. Hoy en día, las capas de
concreto se fabrican mezclando resinas de polímeros con cemento, y se utilizan
ampliamente por su atractivo decorativo. Foto a la derecha de la superposición de
concreto moderno, cortesía de Milagro Custom Flooring Solutions, LLC.
Cemento Decorativo De 1950's Desarrollado

Brad Bowman desarrolló el proceso Bomanite, el pavimento de concreto

arquitectónico original, moldeado en el lugar, coloreado, texturizado e impreso, a
mediados de la década de 1950 en Monterrey, California. Los cincuenta años
desde el desarrollo de Bowman han visto enormes crecimientos en la popularidad
del concreto decorativo , cambiándolo de simple y aburrido a un hermoso
elemento decorativo que puede mejorar la decoración de cualquier hogar u oficina.

Bomanite .

1963-cúpula deportiva de hormigón

El primer estadio deportivo de cúpula de hormigón, conocido como el Salón de la

Asamblea, fue construido en la Universidad de Illinois en 1963.
 "Fibermesh"

Foto de cubo utilizada con permiso de SI Concrete Systems,

"Fibermesh" es una marca registrada de SI Corporation .

Refuerzo de fibra de los 70

El refuerzo de fibra se introdujo como una forma de fortalecer el concreto.

Buddy Rhodes productos de hormigón .

1980's-encimeras de hormigón

Buddy Rhodes, el padre de la encimera de concreto, lanzó su primera encimera a

mediados de los años 80. Casi al mismo tiempo, Fu-Tung Cheng también lanzó su
primera encimera de concreto. En los veinte años transcurridos desde
entonces, las encimeras de concreto se han vuelto increíblemente populares
debido a su durabilidad, belleza y variedad de personalización.

Grabar-A-Creta . .
1990-Grabado concreto

Darrel Adamson diseñó el sistema Engrave-A-Crete ® en 1990. Obtenga más

información en ¿Qué es el grabado de concreto? . O vea un video de Darrel
Adamson hablando sobre su negocio y cómo se le ocurrió la idea del grabado en
concreto.

1992-el edificio de concreto más alto

El edificio de concreto reforzado más alto fue construido en Chicago, Illinois. El

edificio de 65 pisos es conocido solo por su dirección, 311 South Wacker Drive.

1999-Concreto Pulido

HTC, originalmente una compañía sueca, introdujo el pulido de concreto en los

Estados Unidos. La primera instalación en los EE. UU. Fue un almacén de 40,000
pies cuadrados para el Bellagio en Las Vegas. La popularidad del hormigón pulido
se ha disparado en solo los pocos años que ha existido, ahora se está utilizando
en tiendas minoristas e incluso en casas residenciales. Descubra por qué es tan
popular en nuestra sección de pulido de concreto .
CONCRETO Y CONCRETO REFORZADO

El concreto es una mezcla de arena, grava, roca triturada, u otros agregados unidos en una masa
rocosa por medio de una pasta de cemento y agua. En ocasiones, uno o más aditivos se agregan
para cambiar ciertas características del concreto, tales como la ductilidad, durabilidad y tiempo de
fraguado.

Al igual que la mayoría de los materiales pétreos, el concreto tiene una alta resistencia a la
compresión y una muy baja resistencia a la tensión. El concreto reforzado es una combinación de
concreto y acero en la que el refuerzo de acero proporciona la resistencia a la tensión de que
carece el concreto.

El acero de refuerzo es también capaz de resistir fuerzas de compresión y se usa en columnas, así
comoen otros miembros estructurales y en situaciones que se describirán más adelante.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La mayoría de la gente piensa que el concreto se ha estado usando durante muchos siglos, pero no
esasí. Los romanos utilizaron una especie de cemento, llamado puzolana, antes del nacimiento de
Cristo.

Encontraron grandes depósitos de ceniza volcánica arenosa cerca del Monte Vesubio y en otros
lugares en Italia. Cuando mezclaron este material con cal viva y agua, además de arena y grava,
dejando endurecer la mezcla, se produjo una sustancia rocosa que utilizaron como material de
construcción. Se podría pensar que resultaría una especie de concreto relativamente pobre, en
comparación con las normas actuales, pero algunas estructuras de concreto romanas siguen de pie
hoy en día. Un ejemplo es el Panteón (un edificio dedicado a todos los dioses) que se encuentra en
Roma y se terminó en el año 126 de nuestra era.

El arte de hacer concreto puzolánico se perdió durante la Edad Media y fue resucitado hasta los
siglos XVIII y XIX. En Inglaterra se descubrió en 1796 un depósito de piedra de cemento natural que
fue vendida como “cemento romano”. Se descubrieron otros depósitos de cemento natural tanto
en Europa como en América, que fueron explotados durante varias décadas.

El verdadero gran adelanto para el concreto ocurrió en 1824 cuando un albañil inglés llamado
Joseph Aspdin, después de largos y laboriosos experimentos, obtuvo una patente para un cemento
que él llamó cemento portland, debido a que su color era muy similar al de la piedra de una
cantera en la isla de Portland, en la costa inglesa. Él hizo su cemento con ciertas cantidades de
arcilla y piedra caliza que pulverizó y quemó en la estufa de su cocina, moliendo después la escoria
resultante para obtener un polvo 􀂿 no. En los primeros años tras su invención, ese cemento se usó
principalmente en estucos.1

Este extraordinario producto fue adoptado poco a poco por la industria de la construcción y ni
siquiera fue introducido en Estados Unidos sino hasta 1868; el primer cemento portland no se
fabricó en Estados Unidos sino hasta la década de 1870.

Los primeros usos del concreto no son bien conocidos. Muchos de los trabajos iniciales fueron
hechos por los franceses François Le Brun, Joseph Lambot y Joseph Monier. En 1832 Le Brun
construyó una casa de concreto y siguió después la construcción de una escuela y una iglesia con
el mismo material.

Alrededor de 1850, Lambot construyó una embarcación de concreto reforzado con una red de
alambres o varillas paralelas. Sin embargo, se le acredita a Monier la invención del concreto
reforzado. En 1867 él recibió una patente para la construcción de tinas o receptáculos y depósitos
de concreto, reforzados con una malla de alambre de hierro. Su meta reconocida al trabajar con
este material era obtener un bajo peso sin tener que sacrificar resistencia.2

De 1867 a 1881 Monier recibió patentes para la fabricación de durmientes, losas de piso, arcos,
puentes peatonales, edificios y otros elementos de concreto reforzado en Francia y Alemania. Otro
francés, François Coignet, construyó estructuras simples de concreto reforzado y desarrolló
métodos básicos de diseño. En 1861 publicó un libro en el que presentaba un buen número de
aplicaciones. Fue la primera persona en darse cuenta que la adición de demasiada agua a la
mezcla reducía considerablemente la resistencia del concreto. Otros europeos que
experimentaron con el concreto reforzado en sus etapas iniciales fueron los ingleses William
Fairbairn y William B. Wilkinson, el alemán G.A. Wayss y otro francés, François Hennebique.
William E. Ward construyó el primer edificio de concreto reforzado en Estados Unidos en Port
Chester, Nueva York, en 1875. En 1883 presentó un artículo ante la American Society of
Mechanical Engineers donde afirmaba haber obtenido la idea del concreto reforzado al observar a
trabajadores ingleses en 1867 intentando limpiar el cemento endurecido de sus herramientas de
hierro.5 Thaddeus Hyatt, un estadounidense, fue probablemente la primera persona en analizar
correctamente los esfuerzos en una viga de concreto reforzado y en 1877 publicó un libro de 28
páginas titulado An Account of Some Experiments with Portland Cement Concrete, Combined with
Iron as a Building Material. En este libro elogió el uso del concreto reforzado y dijo que “las vigas
laminadas (acero) tienen que aceptarse con base en un acto de fe”. Hyatt puso mucho énfasis en
la alta resistencia del concreto al fuego.

Remolque de dos cilindros huecos de

concreto reforzado, cada uno de 65 pies de
diámetro y 185 pies de altura, en el Mar
del Norte, como parte de una plataforma
perforadora de petróleo. (Cortesía de
United Nations, J. Moss.)

E.L. Ransome, de San Francisco, supuestamente usó concreto reforzado en los primeros años de la
década de 1870 y fue el inventor de las varillas corrugadas (o retorcidas), para las que obtuvo una
patente en 1884. Estas varillas, que eran de sección transversal cuadrada, se torcían en frío con
una vuelta completa en una longitud de no más de 12 veces el diámetro de la varilla.7 (El
propósito de torcerlas era proporcionar mejor adherencia entre el concreto y el acero.) En 1890,
en San Francisco, Ransome construyó el museo Leland Stanford Jr. Se trata de un edificio de
concreto reforzado de 312 pies de largo y 2 niveles de altura en el que se usó como refuerzo de
tensión el alambre de los cables de desecho de un sistema de transporte funicular. Este edificio
sufrió pocos daños en el sismo de 1906 y el incendio que resultó. El limitado daño a este edificio y
otras estructuras de concreto que resistieron el gran incendio de 1906 condujo a una amplia
aceptación de esta forma de construcción en la costa occidental de Estados Unidos. Desde 1900-
1910, el desarrollo y uso del concreto reforzado en Estados Unidos ha sido muy Rápido.