Resumen APQP 2008

"Improved performance begins with
knowledgable people..."
Planeaciones de Calidad y Planes de

Control (APQP-2: 2008)
Objetivo y Contenido
Conocer y Aplicar el Proceso de Planeaciones de Calidad,

para Asegurar que un Producto cumpla con los
Requerimientos Especificados en su
Diseño y Manufactura
1- Criterios ISO/TS 16949: 2002 para Planeaciones de Calidad y

Planes de Control.
2- Criterios para Planeaciones de Calidad.
3- Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs, SPC y PPAPs.
4- Proceso para Identificación y Control de Características
Especiales/Críticas.
5- Criterios y Proceso para Desarrollar y Aplicar Planes de Control.
6- Proceso para Planeaciones de Calidad.
7- Aprobación y Liberación de Planeaciones de Calidad.
8- Implementación y Conclusiones
1
Objetivo y Contenido del Taller
• Al final del taller el participante debe de:
– Identificar las 5 Fases/Etapas de un Plan de Calidad
– Desarrollar y Aplicar Planes de Calidad
– Desarrollar y Aplicar Planes de Control
– Definir e Identificar Características Críticas
Ciclo de Planeación de Calidad de un

Producto
2
Principios de Diseños de Productos y

Procesos
¿Es Responsabilidad de su organización DISEÑAR PRODUCTOS

Y PROCESOS de acuerdo a los Requerimientos de los Clientes?,
¿Cuál es el Alcance de su organización en los Diseños de los
Productos?, ¿Es sólo a Prototipos y Cambios de Ingeniería?

Procesos
• Implementa un Procedimiento de "Control de los Diseños, Fabricación
de Prototipos y Cambios de Ingeniería" que contemple:
1)Planeación del Diseño y Desarrollo
2)Enlaces Organizacionales y Técnicos
3)Entradas de los Diseños
4)Resultados de los Diseños
5)Revisiones de Diseños
6)Verificaciones de Diseños
7)Validaciones de Diseños y
8)Cambios de Diseños
• Implementa Planes de Diseños y Desarrollos bajo el Procedimiento

previo
• Entrena y Califica al Personal de Diseño en temas como: GD&T, QFD,

DFM/DFA, VE, DOE, DFMEA y CAD/CAE.
• Establece acceso a algún Centro de Investigación y Desarrollo,

como apoyo de la Planta, División o Grupo.
3

Procesos
• Manten siempre el Enfoque de Optimizar los Resultados de cada
Diseño con las Metodologías mencionadas previamente.
• Implementa Programas de Prototipos y Valida los Diseños en

conjunto con los Clientes.
• Controla sistemáticamente todas las Revisiones y Cambios de Diseño

de los Productos, una vez liberados para Producción masiva.
Criterios ISO/TS 16949 para APQP/CP
Sección 7- Elaboración de los Productos

Subsección 7.1- Planeación de la Elaboración de los Productos
Subsección 7.5- Disposiciones de Producción y Servicios
 Implementa un Proceso para la Elaboración de los Productos (¿Diseño
de los Productos y Procesos?)
 En éste Proceso implementa el Enfoque de APQP/CP o el de
Administración de Proyectos.
 Identifica y analiza las Mediciones hechas en cada etapa del Proceso
EP.
 Implementa Revisiones Periódicas en las Etapas y Avance de cada
Proceso EP.
 Aplica el Enfoque Multidisciplinario al Proceso EP.
 Aplica Herramientas y Técnicas en el Proceso EP, identificadas en los
manuales de Referencia de los Clientes (ej., AMEFs, Poka Yokes,
Cp/Pps).
 Si es conveniente aplica CAD/CAE para Diseño, Ingeniería y Análisis
de Productos.
4
Criterios ISO/TS 16949 para APQP/CP

Sección 7- Elaboración de los Productos
Subsección 7.1- Planeación de la Elaboración de los Productos
Subsección 7.5- Disposiciones de Producción y Servicios
 Aplica un Método para Identificar y Controlar las Características

Especiales.
 Aplica Revisiones de Factibilidad de manufactura en las Revisiones
de Contratos.
 Aplica un Procedimiento para Desarrollar y Verificar el Diseño de los
Procesos para EPs.
 Identifica, Documenta y Revisa las Entradas y Salidas de cada
Proceso de Fabricación/Manufactura para su buen diseño.
 Verifica el Diseño (Entradas/Salidas) de los Procesos.
 Desarrolla y Aplica Planes de Control a nivel Sistema, Subsistema o
Componentes/Materiales, para Prototipos, Prelanzamientos y
Producciones y bajo el Enfoque de Trabajo en Equipo.
 Aplica un Proceso de Aprobación de Productos reconocido
por los clientes (PPAPs, RMIs, Muestras Iniciales, etc.).
Enlace de ISO/TS 16949 con APQP/CP,

AMEFs, MSA, SPC y PPAPs
2002 (2a. Ed.).

ISO/TS
16949
PPAP APQP/CP
2006 (4a. Ed.).
2008 (2a. Ed.).
SPC AMEF
2005 (2a. Ed.). 2008 (4a. Ed.)
MSA
2002 (3a. Ed.).
10
5
Principio Fundamental de las

Planeaciones de Calidad
APQP/CP
(Cerebro)
Características
ISO/TS 16949
Críticas, Clave y/o
Especiales
(neuronas)
11
Ejemplo de un Mapa y Enfoque de Procesos

Dentro de un sistema de calidad
-Administración (2)
Rev.
Fecha: Octubre 2, 2006
Recursos Revisiones
Humanos por la Dirección
prh prd
-Operación (10)
Requerimientos de los Clientes
Satisfacción de los Clientes
Almacenes e Mtto. Correctivo

Inventarios y Preventivo
pal pmp
* Ventas y APQP/CP Compras y

* Plan. y Progr. de Planes de Calidad Proveedores Manufactura Ensamble Empaque/Embalaje
Facturación y Embarque/Envío
la Producción y Control ppf pcr
pve ppp ppc pco pee
Aprobaciones
para Producción
pap
-Monitoreo y Mejoramiento (4)

Control de Análisis y Mejora Continua
Cal. en Recibo, Solución de y Costos de No *Satisfacción
Proceso y P.T. Problemas Calidad de los Clientes
pcc psp pmc psc
Procesos de Soporte (8 de 16) Procesos Principales (7 de 16) *COPs (Procesos Orientados a los Clientes) (6 de 16)
Proceso de Planeaciones de Calidad, apoyándose con los manuales de referencia:

APQP/CP, AMEFs, MSA y SPC. El PPAP puede ser otro proceso del sistema de calidad
12
6
APQP y el Enfoque de Procesos
Recursos Resultados
Actividades
Entradas/ Objetivos
Insumos Medibles
1- ¿Qué Procesos están involucrados en el Sistema de
Calidad?
2- ¿Cual es la Secuencia e Interacción de éstos
Procesos?
3- ¿Cada Proceso involucrado en el Sistema cuenta con
un Objetivo Medible?
4- ¿Cada una de las 5 etapas o pasos de una Planeación
de Calidad tiene el Enfoque de Procesos?
5- ¿El Proceso de Planeaciones de Calidad está
orientado al Cumplimiento o a la Efectividad y
Eficiencia?
13
Criterios para Identificar Características

Críticas/Especiales
1- Las 5 fuentes básicas de información para identificar y clasificar

características son:
a) Requerimientos de los Clientes
b) Especificaciones de Ingenieria, Planos y Dibujos
c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales
d) AMEFs de Diseños y Procesos
e) Historia, Experiencia y Desempeños pasados
14
7
Criterios para Identificar Características

Críticas/Especiales
2- La forma más simple de clasificar Características es:
a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios)
b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el

funcionamiento y desempeño
c) NO CRITICAS (Irrelevantes)
(Ver Apéndice C de Manual APQP/CP-1: 1994)
15
Criterios para Planeaciones de

Calidad
¿ Qué es una Planeación de Calidad?
Es un método estructurado para definir y establecer la forma de asegurar
que un producto satisfaga las necesidades y requerimientos de los
clientes
Beneficios
 Asignación y Dirección de Recursos para Satisfacer a los
Clientes
 Identificación Anticipada de Cambios Requeridos
 Productos con Calidad, Costo y Oportunidad Requeridos
Pasos Básicos
 Planeación y Definición de un Programa 1-CONCEPTO
 Diseño y Desarrollo del Producto 2-PRODUCTO
 Diseño y Desarrollo del Proceso 3-PROCESO
 Validación del Producto y el Proceso 4-PRODUCTO Y PROCESO
 Liberación a Producción/Aterrizaje 5-PRODUCCION
16
8
Secuencia de una Planeación de Calidad

Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
17
¿Cuándo y Cómo Aplicar Planeaciones

de Calidad?
1-Nuevos Productos/Proyectos Etapas 1+2+3+4+5
2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5
3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5
18
9
Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs,

SPC y PPAPs
Etapas de APQPs
1-Concepto
2-Producto
(AMEFDs+PCs)
3-Proceso
(AMEFPs+MSAs+SPC+PCs)
4-Producto y Proceso
(MSAs+SPC+PCs+PPAPs)
5-Producción
19
Secuencia de una Planeación de

Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
Planeación
Planeación
Producción

20
10
Las 5 Etapas/Fases de APQPs
1. Planeación y Definición de un Programa

(Concepto)
2. Diseño y Desarrollo del Producto
(Producto)
3. Diseño y Desarrollo del Proceso
(Proceso)
4. Validación del Producto y el Proceso
(Producto y Proceso)
5. Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
(Producción)
21
Planeación y Definición de un
Programa
Fase 1 (Concepto)
11
1.0 Planeación y Definición de un

Programa
Iniciación/ Aprobación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación

23
Fase 1: Concepto
Planeación y Definición de un Programa
• Tareas/Resultados típicos en esta fase:
1) Objetivos de Diseño
2) Objetivos de Calidad y Confiabilidad
3) Lista Preliminar de Materiales
4) Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar
5) Lista Preliminar de Características Especiales de los
Productos y Procesos
6) Plan de Aseguramiento del Producto
7) Soporte / Apoyo de la Dirección
Entradas:
1) Voz de los clientes
2) Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia
3) Datos de Comparaciones Competitivas de los Productos / Procesos
4) Supuestos de los Productos / Procesos
5) Estudios de Confiabilidad de los Productos
6) Entradas de los Clientes
24
12
Fase 1: Concepto - Planeación y Definición

de un Programa
•Integra un Equipo de Trabajo Multifuncional

– El 1er. Paso en la planeación de un Programa es definir
quién integrará el equipo de trabajo. ¡Un equipo no
significa una (1) persona haciendo todo!
– Miembros típicos de un equipo pueden ser:
• Ingenieria, Manufactura, Producción, Control de
Materiales, Compras, Calidad, Recursos Humanos,
Ventas, Servicio de Campo, Proveedores y Clientes,
etc.
25
Equipos Multifuncionales
26
13
Criterios para Equipos de Trabajo y

Enfoque Multidisciplinario
• El Trabajo en Equipo es una Actitud, Conducta o Principio de
Comportamiento
• Fundamental para la efectividad de actividades como, APQP/CP, Id. de
Características Especiales (S/C), Planes de Control, Factibilidades,
AMEFs, SPC y PPAPs
• 4 Pasos Básicos: 1-Objetivos/Metas del Equipo, 2-Roles de los Miembros
del Equipo, 3-Procesos (Coordinación del Trabajo, Toma de Decisiones y
Juntas/Reuniones) e 4-Interacciones de los miembros del grupo
Técnicas de Análisis
4 Pasos Básicos
y Solución de Problemas
27
Pasos Básicos de un Equipo de

Trabajo
1
Objetivos/Metas
2
Roles
3
1- Coordinación del Trabajo
2- Toma de Decisiones Procesos
3- Juntas/Reuniones
4
Interacciones
28
14
Planeación y Definición del Programa
• Determina los Requerimientos de los Clientes

Los Requerimientos de los Clientes se determinan
generalmente por alguna o varias fuentes siguientes:
– Investigaciones de Mercado
– Historia de Garantias de Productos Similares
– Reportes de Calidad de Proveedores
– Experiencia del Equipo
29
• Plan de Negocios
El Plan de Negocios es un documento estratégico con el
cual se establecen algunas restricciones en el desarrollo
del producto en cuestión.
Ejemplos de Restricciones:
Tiempo del Proyecto, Costo en Inversión de Tecnologia,
Maquinaria y Recursos Humanos, Requerimientos de
Calidad, Capacidades de Manufactura y Regulaciones
Legales/Gubernamentales
30
15
• Datos de Benchmarking – Producto y Proceso

(Comparaciones Competitivas)
En esta etapa del programa, debieran obtenerse datos del
producto y el proceso, conforme sea apropiado.
Los datos de comparaciones pueden usarse para
establecer
“Diferencias” entre su producto y proceso similar y el
“Mejor del Mundo”.
Debieran desarrollarse Planes de Acciones Correctivas

para cerrar o eliminar las “Diferencias” con el enfoque de
llegar a ser el “Mejor del Mundo”.
31
• Supuestos del Producto y el Proceso

Lista de todas las suposiciones actuales del producto y el
proceso.
Ejemplos pueden ser:

– Características y Desempeño de los Materiales
– Evaluaciones de Confiabilidad
– Capacidades de los Equipos
– Estructura de la Administración
32
16
• Estudios de Confiabilidad de los Productos

Este punto se refiere a identificar la frecuencia de las
reparaciones o reemplazos de componentes en ciertos
períodos de tiempo.
Ejemplos son:
– Servicio cada 30,000 millas
– Reemplazo despues de 2 años
– Servicio despues de 1,000,000 de ciclos
33
• En la terminación de esta etapa debieran

definirse los siguientes aspectos:
• Objetivos de Diseño
• Objetivos de Calidad y Confiabilidad
34
17
• Lista Preliminar de Materiales

• Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar
• Lista Preliminar de Características Especiales
• Cualquier regulación o requerimiento legal
gubernamental, ambiental o de seguridad
35
Ejemplo
(Resultado Típico en la terminación de la Fase 1 –
Planeación y Definición del Programa (Concepto))
Supplier Name: ORGANIZACION – Planta SLP

Part Name:
Part Number: 1234-1
Drawing date: 19 FEB ‘99
Brief description of part:
36
18
Ejemplo
• Objetivos de Diseño
– Cero …
– Rango aceptable …
– Sin …
• Objetivos de Confiabilidad
– Cero devoluciones de los clientes por …
Nota: los objetivos de confiabilidad generalmente
se establecen para componentes mecánicos y/o
eléctricos.
37
Ejemplo
• Metas de Calidad
– Ppks para todas las caraterísticas especiales >1.67
– Cpks para todas las caraterísticas especiales >1.33
– Indice de Rechazo
< 0.5% para 1os. 12 meses
< 0.35% para sig. 12 meses
– Tolerancia de Color de un Delta E <0.5 unidades
38
19
Ejemplo
• Lista Preliminar de Materiales
Name Location Name Location
Vacuum Former #4 Production Fixture 1234-1 Store F23

Steel frame 1800x1200 mm Store E24 Packaging 50/crate Store F10
Poly propylene 1850x1250 Store B16 Spacers 6/unit Store A17
Carpet 1850x1250 Store B21 Mounting Fixture 1234-2 Store F24
Water Jet cutter #1 Production Labels 1/unit Store F22
39
Ejemplo
1 2
Receive material Vacuum forming
and locate in store operation
3
Trim carpet to
correct shape using
water jet cutter
• Preliminary Process
Flow Chart 4 5
Assemble 6
Pack in
spacers to each
stillage
unit
40
20
Ejemplo
• Lista Preliminar de Características

Especiales (ej.,)
– Color de … - Delta E < 0.5 unidades
– Localización de agujeros +/- 1.0 mm
– Dimensiones de agujeros +/- 0.5mm
• Regulaciones Gubernamentales,
Ambientales y de Seguridad
– Residuos de Polipropileno a identificarse para reciclaje
41
1.0 Planeación y Definición del Programa
Aprobación del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación

42
21
Ejercicio 1
¿En tu empresa se requieren en la práctica

los 7 resultados de la etapa 1?
¿Cuáles no y cuáles sí? ¿Porqué?
¿Cuál es el alcance de tu empresa en el
diseño y desarrollo de productos?
Diseño y Desarrollo del Producto

Fase 2 (Producto)
22
2.0 Diseño y Desarrollo del Producto
del Concepto
Planeación

45
Fase 2 (Producto)

1) AMEFs de Diseños (Productos)
2) Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
3) Verificaciones de Diseños
4) Revisiones de Diseños
5) Construcción de Prototipos y Plan de Control
6) Dibujos de Ingenieria (inlcuyendo datos matemáticos)
7) Especificaciones de Ingenieria
8) Especificaciones de Materiales
9) Cambios de Dibujos y Especificaciones
10) Requerimientos de Equipo, Htal. e Instalaciones nuevas
11) Características Especiales de los Productos y Procesos
12) Requerimientos de Gages/Equipo de Prueba
13) Compromiso de Factibilidad del Equipo & Soporte /
Apoyo de la Dirección
46
23
Fase 2 (Producto)
 La Fase de Diseño y Desarrollo del Producto

inicia con la generación de un AMEF (Análisis de
Modos y Efectos de Fallas) de Diseño
47
• Los sistemas de calidad requieren que los

resultados de diseños deban ser resultado de un
proceso que incluya lo siguiente:
– Esfuerzos en simplificar, optimizar, innovar y reducir

desperdicios con métodos, como:
• Despliegue de la Función de Calidad (QFD)

• Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA)
• Ingenieria del Valor (VE)
• Diseño de Experimentos
• Estudios de Tolerancias (GD&T)
• Metodologia de Superficies de Respuestas
48
24
•Análisis de Costos/Desempeño/Riesgos implicados

•Uso y aplicación de retroalimentación de Pruebas,
Producción y Campo
•Uso y aplicación de AMEFs de Diseño
49
• Verificaciones de Diseño en etapas apropiadas de diseño
El propósito de las verificaciones de diseño es asegurar que los

resultados de diseño cumplan con las entradas de diseño
planeadas y definidas en la fase 1 – Planeación y Definición de
un Programa
Ejemplo:
Fase 1: Entrada de Diseño – Localización de Agujeros +/-

1.0 mm
Fase 2: Resultados de Diseño – Dibujos de Ingenieria que

establecen la localización de agujeros con una tolerancia de +/-
1.0 mm
50
25
• Revisiones de Diseño (revisiones formales y documentadas)

Las revisiones de diseño son conducidas para monitorear el avance
de un proyecto en relación a los requerimientos de los clientes. Las
revisiones son conducidas por equipos multifuncionales y los
resultados de cada revisión deben documentarse.
Generalmente, las revisiones de diseño debieran cubrir: AMEFs de
Diseño, Verificaciones del Avance del Diseño, Estudios y Pruebas de
Confiabilidad, Resultados de Simulación por Computadora, Datos de
Comparaciones Competitivas y un avance general respecto a la
condición o restricción tiempo.
51
• Plan de Control para la Fabricación de Prototipos

Un Plan de Control para la fabricación de prototipos
de un cierto producto debiera desarrollarse cuando
el cliente lo requiera. Un Plan de Control detalla los
resultados de análisis dimensionales, pruebas de
materiales y funcionalidad y pruebas de ingenieria y
confiabilidad.
52
26
• Terminación de:
– Dibujos de Ingenieria incluyendo datos de CAD
– Especificaciones de Ingenieria
– Especificaciones de Materiales
En esta etapa el equipo multifuncional debiera
revisar y aprobar todos los dibujos y
especificaciones de ingenieria y materiales.
53
• Nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones

Durante las Revisiones de Diseño el equipo multifuncional
puede determinar el equipo, herramental e instalaciones
nuevos que se requieran. Estos detalles deben abordarse
e incluirse en el Plan Global de Tiempo. Debe ponerse
énfasisi en asegurar que nuevo equipo, herramental e
instalaciones se completan a tiempo.
54
27
• Determinación de las Características Especiales

En esta etapa la mayoria de la información técnica se
conoce y por tanto el equipo multifuncional debiera
acordar las características especiales.
El Plan de Control debiera incluir y hacer notar las
características especiales determinadas.
55
• Algún equipo o dispositivo de inspección,

medición o prueba nuevo
Con base en toda la información generada, y en
particular las características que se requiere medir,
el equipo multifuncional debiera determinar si se
requiere algún equipo o disposiitivo de inspección,
medición o prueba nuevo.
Si se requiere equipo, este debiera registrarse en el
Plan general de tiempo y monitorear avances
respecto a su adquisición.
56
28
• Declaración de Factibilidad por el Equipo

En este punto el equipo multifuncional debe estar
satisfecho y convencido de que el diseño propuesto puede
fabricarse conforme requerimientos del cliente.
Una vez satisfecho y convencido, los miembros del equipo
multifuncional deben firmar una Declaración de
Factibilidad.
57
2.0 Diseño y Desarrollo del Producto

del Concepto
Planeación

58
29
Ejercicio 2
• ¿En tu empresa se requieren en la
práctica los 13 resultados de la etapa 2?
• ¿Cuáles no y cuáles sí? ¿Porqué?
• ¿La carta compromiso de factibilidad es
antes ó después de una cotización?
• ¿Cuál es el alcance de tu empresa en el
diseño y desarrollo de los productos?
59
Diseño y Desarrollo del Proceso

Fase 3 (Proceso)
30
3.0 Diseño y Desarrollo del Proceso
del Concepto
Planeación

61
Fase 3 (Proceso)
1) Normas/Estándares y Especificaciones de Empaque
2) Revisión del Sistema de Calidad de los Productos / Procesos
3) Diagrama de Flujo del Proceso
4) Layout de Plan de Piso
5) Matriz de Características
6) AMEF de Procesos
7) Plan de Control de Prelanzamiento
8) Instrucciones del Proceso
9) Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
10) Plan Preliminar de Estudios de Habilidades de los Procesos
11) Soporte / Apoyo de la Dirección
62
31
Fase 3 (Proceso)
La Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso requiere de los
siguientes aspectos a definir y documentar:
• Normas/Especificaciones de Empaque y Etiquetado de los
Clientes
Generalmente, los clientes ofrecen guias y lineamientos para el
empaque y etiquetado. Debieran seguirse estos documentos.
Cuando no exista disponible algún lineamiento, el equipo
multifuncional es responsable de desarrollar los lineamientos para
asegurar la integridad del producto empacado.
63
• Revisión del Sistema de Administración de Calidad

actual para asegurar su adecuación con los
productos prospectos y sus procesos asociados
El equipo multifuncional debiera revisar el Manual de
Calidad de la Planta de Manufactura/Ensamble, para
asegurar que el Sistema de Administración de Calidad
actual aborda todos los requerimientos de diseño y
manufactura del producto bajo consideración.
Debiera implementarse cualquier control o cambio
adicional en algún procedimiento, para mejorar el
Sistema de Calidad en su operación.
64
32
• Terminación del Diagrama de Flujo del Proceso
Es una representación esquemática y gráfica del flujo

del proceso. Este Diagrama es usado para detectar
algún cuello de botella potencial como, problemas de
flujo de materiales y mano de obra.
Este Diagrama sirve también como un punto inicial en la

conducción de AMEFs de Procesos.
65
• Layout de Plan de Piso con énfasis en minimizar el

movimiento y desplazamiento de los materiales
Debiera desarrollarse un Plan de Piso para determinar la

aceptabilidad de los puntos de inspección, la ubicación de las
gráficas de control y las ayudas visuales y las áreas de
retrabajo y almacenamiento.
Cuando se desarrolle el proceso y el subsecuente Plan de Piso,

debe ponerse énfasis en el uso de espacio de planta para
actividades y tareas con valor agregado.
66
33
• Terminación de AMEFs de Procesos
El AMEF de Procesos debiera conducirse previo al inicio de la

Producción.
El AMEF de Procesos es un estudio estructurado y detallado

de los procesos en cuestión, ejecutado por un equipo
multifuncional, para determinar cómo y qué factores internos y
externos pudieran impactar a los procesos mismos. Una vez
que los problemas potenciales se identifican, se desarrollan
acciones preventivas para controlar tales problemas.
67
• Terminación del Plan de Control para Piloto

(PreLanzamiento)
El Plan ofrece una descripción de las mediciones

dimensionales y pruebas funcionales que ocurren despues
de la fabricación de los prototipos y previo a la producción
masiva. En forma típica, el Plan de Control de
Prelanzamientos incluye controles adicionales del
producto/proceso, hasta que el proceso de producción es
validado.
68
34

• Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSAs) que
aborde todo el equipo de inspección, medición y pruebas
identificado en los Planes de Control
Todo el equipo de inspección, medición y pruebas utilizado para

medir características del producto y el proceso, como es definido
en los Planes de Control debe estar sujeto a Análisis de Sistemas
de Medición (MSAs). Los análisis no debieran restringirse a
Estudios R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) de Gages, sino
también a estudios de linealidad, Exactitud y Estabilidad,
conforme sea apropiado.
69

• Monitoreo del Proceso e Instrucciones de los
Operadores – Esto generalmente debe incluir o hacer
referencia a lo siguiente:
– Nombre y Número de Operación de acuerdo a Diagrama

de Flujo del Proceso
– Nombre y Número de la Parte
– Nivel/Fecha de Ingenieria actual
– Herramientas, gages y otro equipo requerido
– Identificación de materiales e instrucciones de disposición
– Características Especiales designadas por el Proveedor y
los Clientes
– Requerimientos de SPC
– Normas y Especificaciones de Ingenieria relevantes
70
35
– Instrucciones de Inspección y Prueba

– Instrucciones para Acciones Correctivas
– Fechas de Revisión y Aprobaciones
– Ayudas Visuales
– Períodos de cambio de herramentales e instrucciones
de puesta a punto (ajustes)
71

• Mantenimiento Preventivo
El equipo multifuncional debiera identificar el equipo
de proceso clave y desarrollar un sistema de
mantenimiento preventivo, que deba incluir como
mínimo:
– Un Procedimiento que describa las actividades de

Mtto. Planeado
– Las actividades de Mtto. Programado
– Métodos de Mantenimiento Predictivo

• Revisión de las recomendaciones de los fabricantes
• Puesta de herramental
• Análisis de fluidos
• Análisis de Vibraciones
– Disponibilidad de partes para reemplazo de equipo de

manufactura clave
72
36
• Requerimientos Preliminares de Habilidad de los Procesos
Si no se especifican requerimientos, para resultados

preliminares (menos de 30 dias de producción), debiera
lograrse un valor de Ppk igual o mayor a 1.67
• Si el proceso no es estable, comunicarlo a los clientes
73
3.0 Diseño y Desarrollo del Proceso

del Concepto
Planeación

74
37
Ejercicio 3

• ¿Cuáles no y cuáles sí? ¿Porqué?
75

Fase 4 (Producto y Proceso)
38
4.0 Validación del Producto y el Proceso

del Concepto
Planeación
Validación del Prod. y el Proceso

77
Fase 4 (Producto y Proceso)

1) Corrida de Producción Significativa
2) Evaluación de los Sistemas de Medición
3) Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos
4) Aprobación de Partes para Producción
5) Pruebas de Validación de la Producción
6) Evaluaciones del Empaque
7) Plan de Control de la Producción
8) Liberación de la Planeación de Calidad y Soporte / Apoyo de
la Dirección
78
39
Esta fase requiere de definir y documentar los

siguientes aspectos:
• Corrida de Prueba de Producción como se establezca en

el Plan de Control – Generalmente los resultados de una
corrida prueba se usan para:
• Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos
• Análisis de Sistemas de Medición (MSAs) (Estudios R&R

de Gages)
• Revisión del Proceso
• Pruebas de Validación del Producto (Funcionalidad)
79
• Aprobación de Partes para Producción (PPAPs)

• Evaluación del Empaque
• Liberación de la Planeación de Calidad
• Terminación del Plan de Control para Producción
80
40
• Evaluación de los Sistemas de Medición (MSAs)

Validación de que todos los dispositivos de medición
usados para la validación del producto y el proceso
hayan sido evaluados en errores de medición, por ej.,
a través de estudios R&R – Repetibilidad y
Reproducibilidad.
81
• Estudio Preliminar de Habilidades de los Procesos

Asegurar que todos los estudios preliminares de
habilidades de los procesos se hayan conducido en
todas las características identificadas en el Plan de
Control.
82
41
• Aprobación de Partes para Producción (PPAPs)

Se requiere para validar que el producto
manufacturado cumple con todos los requerimientos de
los clientes.
83
• Pruebas de Validación de Producción

Se refiere a Pruebas de Ingenieria que validan si el
proceso de producción cumple con todos los
requerimientos de los clientes, particularmente los
requerimientos de Ingenieria.
84
42
• Evaluación del Empaque

Validación del empaque para asegurar que el
producto es protegido en el envío es una parte
integral de la fase de Validación del Producto y el
Proceso.
Además, los miembros del equipo multifuncional
debieran asegurar que el tipo de empaque
permitirá que el usuario final maneje el producto
de una manera segura y eficiente.
85
• Plan de Control de Producción

El Plan describe los sistemas para controlar el proceso
completo. El Plan de Control de Producción es un
documento vivo que debe reflejar el flujo de producción
actual. Cualquier cambio, adición o eliminación en el
proceso, como actividades de inspección, etc., deben
reflejarse en el Plan mismo.
86
43
¿Qué es un Plan de Control?
Es un documento que describe el flujo del

proceso de las operaciones de producción y
define los métodos de control para asegurar la
calidad de los productos.
¡Es un documento vivo!
87
Criterios para Desarrollar y

Aplicar Planes de Control
Los Planes de Control
• Ofrecen una descripción escrita de como controlar un producto y su
proceso de fabricación.
• Apoyan y complementan la información de las Instrucciones de los
Operadores.
• Se pueden aplicar a un grupo o familia de productos que son fabricados
por los mismos procesos y las mismas fuentes, y pueden incluir (o
hacer referencia a Gráficas y Ayudas Visuales.
• Incluyen las fases de Recibo, Proceso y Producto Terminado.

• Se aplica y mantiene durante el ciclo de vida del producto.
¿ Qué se necesita para un Efectivo Plan de Control?
• Tener un entendimiento básico del producto y su proceso de

fabricación.
• Contar con información relevante (Ej.,Diagramas de Flujo del Proceso,
AMEFs de Diseños, Procesos y Sistemas, etc.).
88
44
Criterios para Desarrollar y Aplicar

Planes de Control
Control del Proceso en Recibo, Proceso y Producto Terminado:
1-Lo Crítico:
• Plan de Control con Características de Seguridad y Críticas y

Especificaciones de Ingeniería, indicando medios o métodos
como, SPC, Ayudas Visuales, Poka Yokes, Muestreos (e
Inspección al 100% ???), entre otros.
2-Lo No Crítico:
• Hojas de Proceso (HPs), Instrucciones de Trabajo (ITRs),

Hojas de Instrucción de Inspección (HIIs), Hojas de
Operación Estandar (HOEs), Hojas de Ajuste de Parámetros,
Hojas de Operación, indicando medios como, Ayudas
Visuales, entre otros.
89
Planes de Control
Existen 3 tipos de Planes de Control, conforme es

requerido por el manual de APQP/CP:
• 1. Prepiloto/Prototipos
• 2. Piloto/Prelanzamiento
• 3. Producción/Lanzamiento
90
45
Planes de Control
• PLAN DE CONTROL DE PROTOTIPOS

Es un documento que lista el flujo del proceso y
los parámetros de medición a verificar durante la
fabricación de un prototipo.
Nota: Algunos clientes pueden no requerir a sus proveedores
Planes de Control de Prototipos.
91
Planes de Control
• PLAN DE CONTROL DE PRELANZAMIENTO

Es un documento que lista el flujo del proceso, las
mediciones dimensionales, y las pruebas de
materiales y de desempeño que ocurrirán despues
de la fabricación de los prototipos y previo a la
producción normal.
92
46
Planes de Control
• PLAN DE CONTROL DE PRODUCCION

Es un documento amplio y completo que lista el flujo
del proceso, las mediciones dimensionales y las
pruebas de materiales y desempeño que ocurrirán
durante la producción normal.
93
Planes de Control
Instrucciones paso a paso para el llenado y
aplicación de un Plan de Control
94
47
Planes de Control
• Explicación de 27 Puntos del Plan de Control
1. Prototipos, Prelanzamiento y Producción
• Marcar con una X. Es posible que el Plan de Control
sea idéntico en las 3 fases, pero no común.
Generalmente se requiere un Plan para cada fase.
Los períodos de inicio y final de cada una de las 3
fases los debieran definir los clientes.
95
Planes de Control
2. Número de Plan de Control
• Se usa un número secuencial para
rastrear todos los planes de control.
Asegurarse de que este número es
registrado y monitoreado en la Lista
Maestra de documentos.
Ejemplo: GM 001A
96
48
Planes de Control
3. Contacto Clave y Teléfono
Generalmente esta persona es el
Ingeniero de Diseño o Propyecto o
conforme sea designado por el líder
del equipo multifuncional.
Example: Yasmin Blanco x96
97
Planes de Control
4. Fecha (Inicial)
• Fecha inicial en que arrancó el
desarrollo del Plan de Control
Ejemplo: Sept. 26, 2002
98
49
Planes de Control
5. Fecha (Revision)
• Fecha en que se haya hecho algún
cambio al Plan de Control. Si no hay
cambios, este campo se mantiene en
blanco.
Example: Sept. 27, 2002 Rev 1
99
Planes de Control
6. Número de Parte – Ultimo Nivel de Revisión

• Este es el número de parte del cliente, el
cual debe ser el del último nivel, con una
homoclave adicional
Ejemplo: 960245689PX
100
50
Planes de Control
7. Equipo Clave
• Miembros del equipo multifuncional. Es
un requerimiento que todos los Planes de
Control sean desarrollados y revisados
por un equipo multifuncional.
101
Planes de Control
8. Fecha de Aprobación por Ingenieria de

los Clientes
•Si es un requerimiento de los clientes, este es el

espacio en que el personal de ingenieria del
cliente debe firmar (aprobar) el plan de control.
Generalmente la necesidad de firma y aprobación
por el cliente del Plan de Control se establece en
los requerimientos específicos de los clientes
(CSR) o en la etapa de revisión de contratos,
proyectos o pedidos.
Ejemplo: No se requiere
102
51
Planes de Control
9. Nombre/Descripción de la Parte
• Una buena idea es registrar aquí la
misma descripción que la del plano o
dibujo del cliente.
Ejemplo: Rear Deck lid Spoiler
103
Planes de Control
10. Fecha de Aprobación de Planta/Organización

• Esta es la aprobación de la planta de
manufactura que establece que puede y
cumplirá con todos los requerimientos
establecidos.
Ejemplo: Forma del individuo designado por la

Organización – Sept. 27, 2002
104
52
Planes de Control
11. Fecha de Aprobación de Calidad del Cliente
• Si es un requerimiento del cliente, este es el espacio
donde el personal de calidad del cliente debe firmar
(aprobar) el Plan de Control. La necesidad de firma
(aprobación) del plan de control se establece en los
requerimientos específicos de los clientes o en la
etapa de revisión de contratos, proyectos o pedidos.
Ejemplo: Firma del cliente si se requiere y

fecha
105
Planes de Control
.
12 Planta de la Empresa/Organización
• Nombre de la Planta donde se manufacturen
los productos.
Ejemplo: Organización – Planta S.L.P.
106
53
Planes de Control
13. Código de la Planta/Organización
• El código es designado por el cliente. Puede
hacerse contacto o referencia con el
departamento de compras del cliente
Ejemplo: 11001101
107
Planes de Control
14. Otra Aprobación/Fecha si se requiere
•Si es un requerimiento del cliente, este espacio

debe ser para firma (aprobación) del plan de control,
por el área especificada por el cliente (adicional a
ingenieria y calidad). La necesidad de firma
(aprobación) del plan de control se establece en los
requerimientos específicos de los clientes o en la
etapa de revisión de contratos, proyectos o pedidos.
Ejemplo: Conforme se requiera
108
54
Planes de Control
15. Número de la Parte/Proceso
• Este normalmente es el número de
referencia del Diagrama de Flujo del
Proceso.
Ejemplo: Operación 40 - Limpieza
109
Planes de Control
16. Descripción de la Operación/Nombre del Proceso
• Operaciones o procesos a partir del
Diagrama de Flujo del Proceso. Ejemplos
son: soldadura, moldeo, limpieza, pintura,
etc…
Example: Pintura
110
55
Planes de Control
17. Máquina, Herramental, Dispositivo

• Para cada proceso u operación debe
también definirse el equipo de proceso a
usar. Ej., máquina de moldeo #4 o línea de
pintura #2.
Ejemplo: Prensa A 12
111
Planes de Control
18. No. de Característica
• Número de Referencia de documentos
asociados táles como, dibujos, planos,
AMEFs, etc…
Ejemplo: Dimensión 54 – Longitud 10.0 ± 0.5 mm
112
56
Planes de Control
19. Características del Producto

• Registrar la característica del producto a
monitorear, ej., longitud, espesor, ancho,
etc…
113
Planes de Control
20. Característica del Proceso

• Registrar el Parámetro del proceso a
monitorear, ej., velocidad de máquina,
presión, temperatura de horno, etc…
Example: N/A since we are considering a product

characteristic, if we were considering a process
parameter this entry would be completed and the
product characteristic would become N/A
114
57
Planes de Control
21. Clasificación de Características

Especiales
• Registrar el símbolo único de los clientes,
que defina a una característica especial. El
tipo de símbolo que define e identifica a
una característica especial es establecido
en requerimientos específicos de los
clientes.
Example: Inverted Delta for Ford, other wise state

N/A or a positive statement to indicate that you have
considered whether this characteristic is a Special
Characteristic and have made a conscious decision
that it is not.
115
Planes de Control
22. Métodos – Producto/proceso
Especificación/Tolerancia
• Estos datos provienen de dibujos, planos o
especificaciones de ingenieria y otras
fuentes.
Ejemplo: Longitud 10.0 ± 0.5 mm
116
58
Planes de Control
23. Métodos – Técnica de Evaluación/Medición

• Esta columna identifica el dispositivo o equipo de
inspección, medición y prueba que se usará para
monitorear la característica del producto o
proceso en cuestión. Deben conducirse MSAs
para asegurar dispositivos y equipo de medición
adecuados y asociados con el rango de
tolerancias de la característica del producto o
proceso en cuestión.
Ejemplo: Vernier A25
117
Planes de Control
24. Métodos – Tamaño de Muestra

• Se relaciona a la cantidad de
producto que se requiere
monitorear.
Ejemplo: 5 barras de acero
118
59
Planes de Control
24. Métodos – Frecuencia del Muestreo
• Se refiere a la frecuencia en que el producto o
proceso será probado o monitoreado, ej., cada
hora, cada turno, diario, etc…
Ejemplo: cada 2 hrs.
119
Planes de Control
25. Método de Control

• Registrar la técnica a emplear para
monitorear la característica del producto o
proceso en cuestión, ej., gráfica np, etc…
Ejemplo: Gráfica X-R
120
60
Planes de Control
26. Planes de Reacción

• Que hacer en caso de… Característica del
producto o proceso fuera de
especificaciones o no estable,
etc…(correcciones, acciones inmediatas y
de contingencia)
Ejemplo: ITR 0102
121
Ejercicio 4
¿Todo Plan de Control debe reflejar Acciones

de Corrección, Acciones Correctivas y
Acciones Preventivas?
122
61

• Liberación de la Planeación de Calidad
La Liberación (Aprobación) de una Planeación de

Calidad se hace por el equipo multifuncional, una vez
que el Plan de Control refleja en forma precisa el
proceso completo, las instrucciones de proceso son
satisfactorias, los AMEFs están completos y los
estudios MSA están completos.
Con formato de Reporte de Resúmen y Aprobación de
una Planeación de Calidad.
123
4.0 Validación del Producto y el Proceso

del Concepto
Planeación
Validación del Prod. y el Proceso

124
62
Ejercicio 5
• ¿Es práctico aplicar el Resumen y
Aprobación de un Plan de Calidad?
• ¿Ventajas y desventajas?
• ¿Cómo sería su enlace con el PSW de un
PPAP?
125
Evaluaciones, Retroalimentación y
Acciones Correctivas
Fase 5 (Producción)
63
5.0 Evaluaciones, Retroalimentación y

del Concepto
Planeación Planeación
Producción

127
Fase 5 (Producción)

1) Reducción de las Variaciones
2) Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
3) Mejoramiento en el Envío y Servicio
4) Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas
128
64
• Con base en los resultados de la fase 4, y
mas específicamente en:
– La Corrida de producción significativa
– Los Análisis de Sistemas de Medición
– Los Estudios Preliminares de Habilidades de los

Procesos
– La Aprobación de Partes para Producción

(PPAPs)
– Las Pruebas de Validación de Producción
– Evaluaciones del Empaque
– Aspectos críticos de los clientes
129
Se evalúan los resultados (retroalimentación) y se promueven
acciones correctivas bajo el enfoque del mejoramiento
continuo (Ciclo PHRA – Planear, Hacer, Revisar y Actuar):
Mejoramiento Continuo
ISO/TS 16949
130
65
Adicionalmente, deben evaluarse y monitorearse

continuamente los siguientes 4 aspectos:
1. Variaciones
Debieran aplicarse Gráficas de Control o alguna otra
técnica estadística para identificar variaciones del
proceso y establecer acciones correctivas en caso de
ser necesario.
131
2. Satisfacción de los Clientes
La organización en conjunto con el Cliente deben evaluar
continuamente el desempeño del producto final en su entorno o
ambiente de uso, aplicación o consumo. Esto puede hacerse con
encuestas a clientes, auditorias de producto, análisis de garantías,
quejas de los clientes, datos de benchmark, etc…
Esta información debiera evaluarse y si se requiere establecer
acciones correctivas y preventivas.
132
66
3. Envío y Servicio
El Envío y el Servicio es una parte integral de la
calidad. El Desempeño de las Organizaciones en
los Envíos debe orientarse a lograr el 100% de
Envíos a Tiempo. La organización debe evaluar su
desempeño en los envíos y si es necesario, tomar
acciones correctivas.
133
4. Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas
Un banco de inf. de lecciones aprendidas y mejores
prácticas es benéfico en toda organización para
capturar, retener y aplicar conocimientos y
experiencias propias y de otros (con medios como,
Cosas que han funcionado bien y mal (TGR/TGW),
datos de garantías e indicadores de desempeño,
planes de acciones correctivas, revisiones
“cruzadas” de productos y procesos similares y
estudios de AMEFDs y AMEFPs.
134
67
5.0 Evaluaciones, Retroalimentación y

del Concepto
Planeación Planeación
Producción

135
Ejercicio 6
¿Cuáles podrían ser 2 salidas ó resultados

más de la etapa 5 que en la práctica pudieran
ser relevantes para tu empresa y tus
clientes?
136
68
Conclusiones y Resultados
1- Los Planes (ó Planeaciones) de Calidad se integran de 5 etapas,

integrando a los clientes y proveedores de la empresa en
cuestión, y puede ser el PROCESO más importante de un Sistema
de Calidad en la cadena automotriz.
2- Enfoque de APQP/CP es a la Anticipación y Previsión de la

Calidad y no a cumplir con normas y especificaciones y lograr
una certificación
3- Con un buen proceso de Planeaciones de Calidad pueden

desplegarse Planes de Control, enfocados principalmente a
características especiales y en las etapas de prototipos,
prelanzamiento y producción.
4- Los Planes de Calidad pueden desplegar la aplicación correcta de

los manuales de AMEFs, MSA, SPC y PPAPs.
137
Planeaciones de Calidad y Planes de

Control (APQP-2: 2008)
69

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"Improved performance begins with

Planeaciones de Calidad y Planes de

Conocer y Aplicar el Proceso de Planeaciones de Calidad,

1- Criterios ISO/TS 16949: 2002 para Planeaciones de Calidad y

Objetivo y Contenido del Taller

• Al final del taller el participante debe de:

– Identificar las 5 Fases/Etapas de un Plan de Calidad

– Desarrollar y Aplicar Planes de Calidad

– Desarrollar y Aplicar Planes de Control

– Definir e Identificar Características Críticas

Ciclo de Planeación de Calidad de un

Principios de Diseños de Productos y

¿Es Responsabilidad de su organización DISEÑAR PRODUCTOS

Principios de Diseños de Productos y

• Implementa Planes de Diseños y Desarrollos bajo el Procedimiento

• Entrena y Califica al Personal de Diseño en temas como: GD&T, QFD,

• Establece acceso a algún Centro de Investigación y Desarrollo,

Principios de Diseños de Productos y

• Implementa Programas de Prototipos y Valida los Diseños en

• Controla sistemáticamente todas las Revisiones y Cambios de Diseño

Criterios ISO/TS 16949 para APQP/CP

Sección 7- Elaboración de los Productos

Criterios ISO/TS 16949 para APQP/CP

 Aplica un Método para Identificar y Controlar las Características

Enlace de ISO/TS 16949 con APQP/CP,

2002 (2a. Ed.).

Principio Fundamental de las

Ejemplo de un Mapa y Enfoque de Procesos

Satisfacción de los Clientes

Almacenes e Mtto. Correctivo

* Ventas y APQP/CP Compras y

-Monitoreo y Mejoramiento (4)

Proceso de Planeaciones de Calidad, apoyándose con los manuales de referencia:

APQP y el Enfoque de Procesos

Criterios para Identificar Características

1- Las 5 fuentes básicas de información para identificar y clasificar

a) Requerimientos de los Clientes

b) Especificaciones de Ingenieria, Planos y Dibujos

c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales

d) AMEFs de Diseños y Procesos

e) Historia, Experiencia y Desempeños pasados

Criterios para Identificar Características

2- La forma más simple de clasificar Características es:

a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios)

b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el

(Ver Apéndice C de Manual APQP/CP-1: 1994)

Criterios para Planeaciones de

Secuencia de una Planeación de Calidad

Validación del Producto y el Proceso

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

AMEFD AMEFP MSA

¿Cuándo y Cómo Aplicar Planeaciones

1-Nuevos Productos/Proyectos Etapas 1+2+3+4+5

2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5

3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5

Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs,

Secuencia de una Planeación de

Diseño y Des. del Producto

Diseño y Des. del Proceso

Validación del Producto y el Proceso

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

Las 5 Etapas/Fases de APQPs