J. Lignocellulose Technol.

01 (2016), 51-57

Journal of Lignocellulose Technology

Journal homepage: http://jlignotech.biomaterial.lipi.go.id/

Article
Sifat fisis dan mekanis papan partikel dengan
menggunakan campuran perekat UF dan PF pada
berbagai suhu pengempaan

Ervi Utari Ginting1, Apri Heri Iswanto1*, Irawati Azhar1

1Fakultas Kehutanan, Universitas Sumatera Utara

*corresponding author : apriheri@yahoo.com

Received:1 December 2016. Received in revised form: 20 December 2016. Accepted: 20 December 2016. Published online: 23 December 2016

Abstract

The objective of this research was to evaluate the effect of pressing temperature
on physical and mechanical properties of the particleboards. Boards made from
Durian wood shavings. The particles were dried up to 5.2% moisture content. The
size of board was set on 25 by 25 cm2 with thickness and density target were 1 cm
and 0.75 g/cm3, respectively. Board has been bonded using a mixture of UF and
PF adhesives. Level of adhesives used in this study was 12% based on oven dry
weight of the particles. The adhesive ratio of UF and PF was 70/30 (% w/w) with
resin solid content of UF and PF were 63% and 50%, respectively. Indirect spraying
resin was applied to produce of particleboard. UF was firstly sprayed and followed
by PF resin. After mat forming, board was pressed using hot pressing machine.
The pressing condition was set on 140, 150, 160, and 170 oC for 10 minutes and
30 kg/cm2 pressure. The results showed that 150oC temperature treatment
produced better thickness swelling (TS), water absorption (WA) and internal bond
(IB) particleboard compared to other treatments. The increasing of temperature
resulted negative effect to those parameters. All of the IB value had met the JIS A
5908 (2003) standard. The temperature of 140oC resulted the best IB value
indicating the resin mixture have cured well.

Keyword : Pressing temperature, urea formaldehyde, phenol formaldehyde,

durian wood shaving, physical-mechanical properties

Pendahuluan

Ketidakseimbangan ketersediaan kayu
dari hutan alam dengan kebutuhan bahan
baku industri perkayuan merupakan fakta.
Terjadi peningkatan kebutuhan kayu bulat
di Indonesia dari tahun 2013-2014 sebesar
15.38 juta (Kementerian Kehutanan, 2014).
Salah satu solusi permasalahan
pemenuhan kebutuhan bahan baku bagi
industri papan komposit diantaranya papan
partikel adalah melalui pemanfaatan limbah
51
kayu baik yang berasal dari limbah industri
penggergajian, pengerjaan maupun limbah
kayu dari hutan. Pada pembuatannya,
bahan baku tersebut diikat dengan perekat
sintetis thermosetting atau thermoplastic
melalui proses pengempaan panas (Maloney,
1993). Keterbatasan sifat papan partikel
menyebabkan pengggunaannya terbatas
untuk keperluan interior seperti furniture,
peredam suara, partisi dinding dan lain-lain.
 Penelitian ini menggunakan jenis
perekat campuran antara urea formaldehida
(UF) dengan phenol formaldehida (PF).
Sebagaimana dikemukakan oleh Zhang et
al. (2015) bahan urea sering dipergunakan
sebagai akselerator untuk mempercepat
proses pematangan perekat PF serta
mengurangi biaya dari perekat PF.
Sementara itu PF digunakan untuk
memperbaiki ketahanan terhadap air dan
mengurangi emisi formaldehida pada
perekat UF karena sifat hidrofobik dari
cincin benzena serta tingginya konstanta
ekuilibrium dari reaksi phenol dan
formaldehida. Oleh karena itu pencampuran
perekat ini diharapkan dapat memperbaiki
kelemahan papan partikel dalam hal
stabilitas dimensinya yang rendah.
Heygreen dan Bowyer (1996) menyatakan
bahwa pengembangan tebal papan partikel
berkisar anatara 10-25% dari kondisi basah
ke kering melebihi pengembangan kayu
utuhnya serta pengembangan liniernya
hingga 0.35.
Tekanan dan suhu kempa merupakan
parameter proses pengempaan yang sangat
berpengaruh dalam menghasilkan papan
yang menghasilkan papan yang berkualitas
baik. Kedua parameter ini berperan penting
dalam mengoptimalkan laju polimerisasi
perekat. Hal ini telah dinyatakan
sebelumnya oleh Parida et al. (2001).
Selanjutnya Wang dan Dai (2003)
mengemukakan bahwa pengaturan kondisi
suhu dan waktu pengempaan dapat
dilakukan melalui dua mekanisme yaitu
peningkatan waktu kempa pada suhu yang
konstan atau melalui peningkatan suhu
kempa pada waktu kempa yang konstan.
Fokus dari penelitian ini adalah untuk
memperbaiki stabilisasi dimensi papan
partikel dengan menggunakan campuran
perekat UF dan PF melalui pengaturan
beberapa suhu pengempaan.
Bahan dan Metode
Bahan
Perekat yang digunakan adalah Urea
Formaldehida (UF) dan Phenol
Formaldehida (PF) diperoleh dari PT.
Palmolite Adhesive Industri (PT. PAI)
Probolinggo, Jawa Timur. Serutan kayu
durian diperoleh dari tempat penggergajian
di Kota Medan.
52
Metode
1. Proses Pembuatan
Pada penelitian ini, rasio campuran
perekat UF dan PF yang dipergunakan
sebesar 70/30 (% w/w) berdasarkan berat
kering partikel. Serutan kayu durian dan
perekat dicampur dengan menggunakan
rotary blending machine. Selanjutnya
dilakukan pembuatan lembaran dimana
furnish dicetak dengan menggunakan
cetakan ukuran 25×25 cm2. Kemudian
lembaran dikempa panas pada berbagai
variasi suhu (140, 150, 160 dan 170oC)
dikempa dalam waktu 10 menit pada
tekanan 30 kgf/cm3. Pengkondisian papan
partikel dilakukan selama ± 7 hari pada
kondisi suhu ruang.
2. Pemotongan Contoh Uji
Pola pemotongan contoh uji dan
pengujian sifat fisis mekanis dilakukan
berdasarkan standar JIS A 5908 (2003)
seperti pada Gambar 1. Universal Testing
Machine/UTM Instron digunakan untuk
menguji sifat mekanis papan partikel.
Gambar 1. Pola Pemotongan contoh uji
papan partikel
Keterangan gambar:
A = Sampel uji MOE & MOR (5 x 20) cm2
B = Sampel uji kerapatan dan KA
(10 x 10) cm2
C = Sampel uji PT dan DSA (5x 5) cm2
D = Sampel uji IB (5 x 5) cm2
3. Analisis data
Penelitian ini menggunakan analisis
Rancangan Acak Lengkap (RAL) dengan 3
ulangan. Perbedaan antar perlakuan
dianalisis menggunakan uji wilayah
berganda Duncan (Duncan Multiple Range
Test/DMRT). Data hasil pengujian untuk
setiap parameter yang diuji dianalisis dan
dibandingkan dengan persyaratan JIS A
5908 (2003) sebagai standarnya.
Hasil dan Pembahasan
Sifat Fisis Papan Partikel
1. Kerapatan dan Kadar Air
Nilai kerapatan dan kadar air papan
partikel disajikan pada Gambar 2. Nilai
kerapatan papan yang dihasilkan berkisar
antara 0,57-0,61 g/cm3 dimana nilai
tertinggi diperoleh pada perlakuan suhu
kempa 140oC dan nilai terendah pada suhu
kempa 150 dan 160oC.
variasi suhu kempa tidak memberikan
pengaruh yang berbeda nyata pada selang
kepercayaan 95% terhadap nilai kerapatan
papan partikel yang dihasilkan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa
nilai kadar air papan partikel berkisar
antara 7,78-11,12% (Gambar 2) dan nilai ini
telah memenuhi standar JIS A 5908 (2003)
yang mensyaratkan nilai kadar air papan
partikel berkisaran 5-13%. Nilai kadar air
tertinggi terdapat pada perlakuan suhu
kempa 150oC dan terendah pada suhu
160oC. Faktor yang berperan dalam
parameter kadar air yaitu kadar air partikel
dan kondisi lingkungan pada saat proses
pengempaan. Hal ini sesuai dengan
pendapat Maloney (1993) yang menyatakan
bahwa kadar air awal bahan baku berperan
penting dalam menentukan kadar air papan
partikel yang dihasilkan.

Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa

perlakuan suhu kempa berpengaruh nyata
pada selang kepercayaan 95% terhadap
parameter kadar air papan partikel. Hasil uji
lanjut Duncan Multiple Range Test (DMRT)
menunjukkan bahwa perlakuan
pengempaan dengan suhu kempa tertinggi
Keterangan: perlakuan yang diikuti oleh huruf yang
170oC dan terendah 140oC tidak
sama akan menunjukan pengaruh yang tidak berbeda memberikan pengaruh yang berbeda nyata,
nyata menurut DMRT 5% namun terhadap perlakuan lain
memberikan pengaruh yang berbeda.
Gambar 2.Kerapatan papan partikel pada Dengan kata lain penggunaan suhu 1400C
berbagai variasi suhu
secara ekonomis dan teknis bisa dijadikan
Kerapatan papan partikel yang pertimbangan dalam pembuatan papan
dihasilkan tidak sesuai dengan kerapatan partikel dengan menggunakan perekat
target sebesar 0,75 g/cm³ namun sudah campuran UF dan PF.
memenuhi standar JIS A 5908-2003 yang
2. Pengembangan Tebal (PT)
mensyaratkan nilai kerapatan papan
berkisar anatara 0,4 - 0,9 g/cm³ (JSA, 2003). Nilai PT papan partikel dengan lama
Hal ini kemungkinan karena tidak perendaman 2 jam lebih rendah
tercapainya tekanan kempa yang dibandingkan dengan PT 24 jam (Gambar 3).
ditargetkan, springback papan setelah Presentase peningkatan nilai PT berkisar
proses pengkondisian dan adanya partikel 34,54%-56,33%. Hal ini menunjukkan
yang terbuang selama pembuatan papan. bahwa papan partikel rentan untuk
Bufalino et al. (2012) menyatakan bahwa menyerap air. Hal ini berkaitan dengan
rendahnya nilai kerapatan papan partikel ikatan hidrogen dalam komponen utama
dikarenakan adanya sejumlah partikel yang dinding sel serpih kayu durian yang
terbuang selama proses pembuatan. merupakan salah satu jenis bahan
Heygreen dan Bowyer (1996) yang berlignoselulosa.
menyatakan bahwa nilai kerapatan sangat
tergantung pada kerapatan kayu yang Nilai terendah dan tertinggi pada
digunakan dan besarnya tegangan kempa pengukuran PT 2 jam dan 24 jam terdapat
yang diberikan dalam pembuatan lembaran. pada papan partikel masing-masing pada
Kelly (1977) melaporkan bahwa beberapa suhu kempa 1400C dan 170oC. Semakin
faktor yang mempengaruhi nilai kerapatan tinggi suhu pengempaan menyebabkan nilai
papan diantaranya jenis kayu, tekanan PT papan partikel yang dihasilkan semakin
kempa, jumlah partikel, jumlah perekat dan besar, hal ini diduga karena perekat UF
bahan aditif yang ditambahkan. Hasil sidik mengalami overcuring. Nilai PT terkait
ragam menunjukkan bahwa perlakuan dengan nilai IB (Gambar 4), dimana nilai IB
53
merupakan fungsi dari suhu pengempaan. papan partikel meningkat dengan semakin
Peningkatan suhu kempa cenderung lamanya perendaman papan partikel dalam
menurunkan IB. Pada suhu pengempaan air.
yang terendah, terjadi ikatan yang baik
antara partikel dengan perekat. Lebih
besarnya rasio UF dibandingkan dengan PF
dalam campuran perekat berpengaruh
terhadap suhu curing perekat yang optimal.
Perekat UF idealnya menggunakan suhu
pengempaan maksimal 140oC.
Ketidaksesuain suhu pengempaan dengan
perekat campuran yang didominasi perekat
UF ini berpengaruh terhadap peningkatan
nilai pengembangan tebal yang dihasilkan
dengan semakin tingginya suhu
pengempaan.

Keterangan: perlakuan yang diikuti oleh huruf yang

sama berarti tidak berbeda nyata pengaruhnya
menurut DMRT 5%

Gambar 4. Daya Serap Air Papan Partikel

Nilai DSA memiliki kencenderungan

Keterangan: perlakuan yang diikuti oleh huruf yang
sama menunjukan pengaruh yang tidak berbeda nyata
menurut DMRT 5%
Gambar 3. Pengembangan tebal papan partikel
pada berbagai variasi suhu
Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa
perlakuan suhu kempa berpengaruh nyata
pada selang kepercayaan 95% terhadap PT
papan partikel selama perendaman 2 dan 24
jam. Selain itu, hasil uji DMRT
menunjukkan bahwa pada PT 2 jam dengan
perlakuan suhu pengempaan 170oC
berbeda nyata terhadap perlakuan lainnya.
Sementara itu, untuk suhu pengempaan
140, 150 dan 160oC masing-masing tidak
berbeda nyata satu dengan yang lainnya.
Sementara untuk PT 24 jam menunjukkan
bahwa perlakuan suhu pengempaan antara
140 dengan 150oC tidak berbeda nyata,
begitu juga dengan perlakuan suhu
pengempaan antara 160 dengan 170oC.
Secara keseluruhan PT papan partikel yang
dihasilkan pada penelitian ini belum
memenuhi standar JIS A 5908 (2003)
dengan nilai maksimal 12%.
3. Daya Serap Air (DSA)
Nilai daya serap air papan partikel
disajikan pada Gambar 4, dimana nilai DSA
54
yang sama dengan nilai PT dimana semakin
tingginya suhu pengempaan berkorelasi
linier positip dengan nilai DSA. Hal ini
diduga karena terjadi overcuring perekat UF
pada suhu pengempaan yang lebih tinggi
dari suhu ideal pengempaanya yaitu 1400C.
Hal ini menyebabkan terjadinya penurunan
daya ikat antara perekat dengan partikel.
Mamza et al. (2014) menyatakan bahwa titik
melting perekat UF pada suhu 132,7oC.
Pada penelitian ini nilai DSA masih tinggi.
Bowyer, Shmulsky and Haygreen (2003)
menyatakan bahwa penyerapan air terjadi
karena adanya gaya absorpsi yang
merupakan gaya tarik molekul air pada
tempat ikatan hidrogen yang terdapat dalam
selulosa, hemiselulosa, dan lignin. Winandy
dan Krzysik (2007) menyatakan bahwa
peningkatan suhu pengempaan tidak
menyebabkan produk medium density
fiberboard (MDF) tahan terhadap
penyerapan air karena untuk partikel kayu
mengandung hemiselulosa dimana
komponen ini bersifat hidrofilik dan
bertanggung jawab terhadap kemampuan
DSA.
Analisis sidik ragam menunjukkan
bahwa perlakuan suhu pengempaan
memberikan pengaruh nyata pada selang
kepercayaan 95% terhadap DSA papan
partikel dengan perendaman 2 jam dan 24
jam. Hasil uji lanjut DMRT menunjukkan
bahwa pada DSA 2 jam perlakuan suhu
pengempaan masing-masing manunjukkan
perbedaan antar perlakuan kecuali antara
perlakuan suhu kempa 160 dengan 170oC
yang tidak berbeda nyata. Sementara itu
untuk DSA 24 jam menunjukkan bahwa
perlakuan suhu pengempaan 140 dengan
150oC tidak berbeda nyata, begitu juga
dengan perlakuan suhu pengempaan antara
160 dengan 170oC. Meskipun nilai DSA
papan partikel tidak dipersyaratkan dalam
JIS A 5908 - 2003, namun parameter ini
penting untuk diketahui karena
mempengaruhi nilai PT papan partikel yang
dihasilkan.
Sifat mekanis papan partikel
1. Modulus of elasticity (MOE) dan Modulus
of Rupture (MOR)
Nilai MOE dan MOR papan partikel
disajikan pada Gambar 5. Nilai MOE pada
penelitian berkisar antara 7645 - 9660
kgf/cm2. Nilai rata-rata MOE papan partikel
tertinggi dan terendah diperoleh pada papan
dengan perlakuan suhu pengempaan 160oC
dan 170oC. Hal ini mengindikasikan bahwa
peningkatan suhu kempa hingga 160oC
masih memberikan respon yang positif
terhadap nilai MOE papan. Peningkatan
suhu kempa diatas 160oC menunjukkan
penurunan nilai MOE yang signifikan.
Terjadinya overcuring perekat UF pada
pengempaan suhu 1700C menyebabkan
papan bersifat lebih rapuh.
pengaruh terhadap kemudahan didalam
pengorientasian. Partikel dengan SR yang
tinggi akan lebih mudah diorientasikan
sehingga terjadi peningkatan kekuatan
papan yang dihasilkan dan memerlukan
lebih sedikit perekat dalam setiap luasan
permukaan kontak untuk mengikat partikel.
Lebih lanjut, Maloney (1993) dan Heygreen
dan Bowyer (1996) menyatakan bahwa nilai
MOE dipengaruhi oleh kandungan dan jenis
bahan perekat yang digunakan, kerapatan
papan, daya ikat perekat, dan geometri
partikel. Hasil analisis sidik ragam
menunjukkan bahwa perlakuan variasi
suhu kempa tidak berpengaruh nyata
terhadap nilai MOE pada selang
kepercayaan 95% .
Nilai MOR papan partikel yang
dihasilkan berkisar antara 67,27 - 94,24
kgf/cm2 (Gambar 5). Nilai MOR tertinggi dan
terendah dicapai pada papan dengan
perlakuan suhu pengempaan 160oC dan
170oC. Nilai MOR memiliki kecenderungan
yang hampir sama dengan MOE.
Peningkatan suhu pengempaan diatas
160oC cenderung menurunkan nilai MOR.
Hal ini karena penggunaan suhu kempa
yang tinggi menyebabkan terjadinya
overcuring. Pada kondisi ini ikatan perekat
dan partikel yang telah terbentuk menjadi
pecah sehingga terjadi penurunan
kemampuan menahan beban. Suryadinata
(2005) menyatakan bahwa penggunaan
suhu kempa yang terlalu tinggi melewati
batas suhu kempa optimum menyebabkan
penurunan nilai MOR pada papan partikel.
MOR papan partikel dengan suhu
pengempaan 150 dan 160oC telah
memenuhi standar JIS A 5908 (2003) yang
mensyaratkan nilai MOR minimal 82
kgf/cm2.

2. Internal Bond (IB)

Nilai rata-rata IB papan partikel

hasil penelitian ini berkisar antara 1,98 -
Gambar 5. Modulus of elasticity (MOE) dan 3,65 kgf/cm2 (Gambar 6) dimana IB
Modulus of rupture (MOR) pada terendah diproleh pada perlakuan suhu
berbagai variasi suhu
pengempaan 160oC dan yang tertinggi pada
suhu pengempaan 140oC. Nilai IB
Nilai MOE papan yang dihasilkan
cenderung menurun seiring dengan
masih jauh dibawah nilai standar JIS A
peningkatan suhu pengempaan. Overcuring
5908 (2003) dengan nilai minimal 20.400
perekat UF pada suhu tinggi menyebabkan
kgf/cm2. Hal ini terkait dengan nilai
slenderness ratio (SR) dari partikel serpih daya ikat antara partikel dengan perekat
mengalami penurunan. Nilai IB yang
kayu durian yaitu sebesar 42,90. Maloney
dihasilkan dari penelitian ini telah
(1993) yang menyatakan bahwa nilai ideal
memenuhi standar JIS A 5908 (2003) yang
SR untuk partikel sebesar 150 yang dimiliki
mensyaratkan minimum nilai IB dari papan
oleh partikel dalam bentuk flake. Sementara
partikel sebesar 1,5 kg/cm2. Proses
pada penelitian ini partikel yang digunakan
pencampuran, pembentukan, dan
berupa serutan. Nilai SR akan memberikan
pengempaan yang tepat akan menentukan
55
kualitas papan yang dihasilkan. Daftar Pustaka
Keberhasilan proses perekatan dipengaruhi
oleh penggunaan waktu dan suhu Bowyer, J.L., Shmulsky, R. and Haygreen, J. G.
pengempaan. Penggunaan suhu yang (2003). Forest Products and Wood Science:
An Introduction. Ed ke-4. Ames, Iowa: Iowa
terlalu rendah menyebabkan perekat belum
State Press.
matang. Overcuring terjadi jika suhu perekat
yang digunakan terlalu tinggi sehingga Bufalino, L., Albino, V.C.S., VA de Sá, Corrêa,
perekat menjadi rapuh. Kondisi ini dapat A.A.R., Mendes, L.M. and Almeida NA.
menyebabkan penurunan nilai IB. (2012). Particleboards made from Australian
Kecenderungan penurunan nilai IB seiring Red Cedar: processing variables and
dengan peningkatan suhu kempa juga telah evaluation of mixed-species. J. Tropical
dilaporkan oleh Widyorini et al. (2005). Forest Science, 24(2), pp. 162 Fore.

Haygreen, J. G. dan J. L. Bowyer. (1996). Hasil

Hutan dan Ilmu Kayu Suatu Pengantar.
Gajah Mada University Press. Yogyakarta.

Japanese Standards Association. (2003).

Japanese Industrial Standard (JIS) A 5908.
Particleboard. Tokyo: Japanese Standards
Association.

Kelly, M.W. (1977). Critical Literature Review of

Relationship Between Processing Parameter
And Physical Properties of Particleboard.
General Technical Report FPL-10.
Department of Agriculture Forest. Wisconsin
Keterangan: perlakuan yang diikuti oleh huruf yang University.
sama menunjukkan pengaruh tidak berbeda nyata
menurut DMRT 5% Kementrian Kehutanan. (2013). Statistika
Kehutanan Indonesia 2013. Kementrian
Gambar 6. Internal Bond (IB) papan partikel pada Kehutanan. Jakarta.
berbagai variasi suhu
Kementrian Kehutanan. (2014). Statistika
Hasil analisis sidik ragam Kehutanan Indonesia 2014. Kementrian
menunjukkan bahwa variasi suhu Kehutanan. Jakarta.
pengempaan berpengaruh nyata terhadap
Maloney, T.M. (1993). Modern particleboard and
nilai IB papan partikel pada selang dry-process fiberboard manufacturing
kepercayaan 95%. Hasil uji DMRT (updated edition). Miller Freeman, San
menunjukkan bahwa perlakuan suhu Francisco.
kempa 140oC berbeda nyata pengaruhnya
terhadap suhu pengempaan lain. Sementara Paridah, M.T., Chin, A.M.E. and Zaidon A. (2001).
itu perlakuan suhu pengempaan 150, 160 Bonding properties of Azadirachta excelsa.
dan 170oC tidak berbeda nyata satu dengan Journal of Tropical Forest Products, pp. 161–
yang lainnya. 171.

Mamza, P. A., Ezeh, E. C., Gimba, E. C. and

Kesimpulan
Perlakuan variasi suhu pengempaan
bengaruh terhadap sifat fisis dan mekanis
papan partikel yang dihasilkan terutama
pengembangan tebal, daya serap air dan
internal bond. Meskipun demikian belum
diperoleh kondisi yang optimal pengempaan
yang dapat memperbaiki karakteristik fisis-
mekanis papan partikel terutama untuk
pengembangan tebal. Secara keseluruhan
dengan meningkatnya suhu pengempaan
menurunkan stabilitas dimensi dan
keteguhan rekat internal papan partikel
dengan menggunakan campuran perekat PF
dan UF dengan rasio 70/30.
Arthur, D. E. (2014). Comparative study of
phenol formaldehyde and urea formaldehyde
particleboards from wood waste for
sustainable environment. International
Journal of Scientific and Technology
Research, 3(9), pp. 53-61.
Pizzi, A. (1994). Advanced Wood Adhesives
Technology. New York: Marcel Dekker Inc.
Suryadinata, E. (2005). Determinasi suhu dan
waktu kempa optimum dalam pembuatan
papan komposit dari limbah kayu dan karton
gelombang. Sarjana S1. Institut Pertanian
Bogor, Fakultas Kehutanan.

Wang, S. and Dai, C. (2003). Press Control for

Optimized Wood Composite Processing and
56
 Properties. Part 2. Properties and Press
Control Strategies. In: Proceeding of a
Workshop Fundamental of Composite
Processing. Madison, Wisconsin, USA.
Widyorini, R., Xu, J., Watanabe, T. and Kawai, S.
(2005). Self-bonding characteristics of
binderless kenaf core composites. Wood
Sciense and Technology Journal, 39, pp. 651-
662.
Winandy, J.E. and Krzysik, A. (2007). Thermal
degradation of wood fibers during hot-
pressing of MDF composites: part I. relative
effects and benefits of thermal exposure.
Wood Fiber Sci, 39(3), pp. 450–461.
57
Yang, H. S., Kim, D. J. and Kim, H. J. (2003). Rice
straw–wood particle composite for sound
absorbing wooden construction
materials. Bioresource Technology, 86(2), pp.
117-121.
Zhang, Y., Zheng, J., Guo, H., Li, Y. and Lu, M.
(2015). Urea formaldehyde resin with low
formaldehyde content modified by phenol
formaldehyde intermediates and properties
of its bamboo particleboards. Journal of
Applied Polymer Science, 132(27).