Manual para Capacitacion Perforacion y V

TABLA DE CONTENIDOS
1. CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES ...............................................................................3

2. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA ......................................................................................................10
3. DESATADO DE ROCAS. ....................................................................................................................15
4. PERFORACIÓN PERCUSIVA ..............................................................................................................20
5. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN. ................................................................................................31
6. SELECCIONES DE ACEROS DE PERFORACION..................................................................................32
7. MALLAS DE PERFORACIÓN ..............................................................................................................34
8. EXPLOSIVOS .....................................................................................................................................45
9. CEBOS...............................................................................................................................................52
10. SISTEMAS DE INICIACIÓN. ...............................................................................................................54
11. VOLADURA CONTROLADA. .............................................................................................................54
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1. CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES
Orientación, es la posición de una discontinuidad en el espacio y comúnmente es descrito por su
rumbo y buzamiento. Pero también se le define por su dirección de buzamiento y buzamiento.
Cuando un grupo de discontinuidades se presentan con similar orientación, se dice que éstas forman
un “sistema” o una “familia” de discontinuidades.
Orientación desfavorable al avance
1.1. Rumbo Es el Angulo que forma una discontinuidad con respecto al norte.
Se mide de 0 a 90 grados, con respecto al norte o al sur (brújula rumbera).
Se mide de 0 a 360 grados iniciando del norte en sentido destral (brújula azimutal).
Buzamiento. Es el Angulo que forma el plano horizontal con el plano de la discontinuidad es de 0 a
90 grados.
Dirección de buzamiento. Es la línea de máxima pendiente en el plano de una discontinuidad, el
rumbo y la dirección de buzamiento forman un ángulo de 90 grados.
Sistemas o Familias. Es un grupo de discontinuidades que tienen similar dirección y buzamiento.
1.2. Espaciamiento, es la distancia perpendicular que existe entre dos discontinuidades de un mismo
sistema de Fracturamiento.
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1.3. Persistencia, Es la permanencia de la discontinuidad a través del medio rocoso. Viene a ser cuán
grande es la longitud de la discontinuidad, este es uno de los parámetros más importantes, ya que
controla la inestabilidad de la excavación. Es la longitud de la traza de una discontinuidad en un
afloramiento, cuando hay persistencia se garantiza el flujo de agua a través de la masa.
1.4. Rugosidad, es el grado de aspereza que presenta las caras de la discontinuidad, es un parámetro
importante, por que mide el grado de resistencia entre los bloques. Una alta rugosidad aumenta la
resistencia a la fricción.
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SUPERFICIE RUGOSA Y LISA
RESISTENCIA DE LAS PAREDES

Considerándose la resistencia de la roca a romperse o indentarse con golpes de picota, la guía práctica
de clasificación de roca es la siguiente:
 Resistencia muy alta
Solo se astilla con varios golpes de picota……………………….. > 250 Mpa
 Resistencia alta
Se rompe con más de tres golpes de picota…………………….. 100 – 250 Mpa
 Resistencia media
Se rompe con 1 a 3 golpes de picota……………………………….. 50 – 100 Mpa
 Resistencia baja
Se indenta superficialmente con la punta de la picota……. 25 – 50 Mpa
 Resistencia muy baja
Se indenta profundamente con la punta de la picota……… <25 Mpa
1.5. Apertura, es la separación entre las paredes rocosas de una discontinuidad o el grado de abierto
que ésta presenta. A menor apertura, las condiciones de la masa rocosa serán buenas y a mayor
apertura, las condiciones serán malas.
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1.6. Relleno, son los materiales que se encuentran dentro de discontinuidad. Cuando los materiales
son suaves, la masa rocosa menos competente y cuando éstos son más duros, ésta es más
competente.
1.7. Meteorización en la estabilidad del terreno.

Entre los procesos geológicos que más influyen en la resistencia de las rocas, y están presentes en
todos los yacimientos son, la meteorización y la alteración.
La Meteorización o Intemperización. Consiste en la modificación que sufre la roca debido a agentes

atmosféricos, El grado de meteorización depende de las condiciones morfológicas, climatológicas y
composición mineralógica de la roca.
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La meteorización se divide en:
 Meteorización Física es debido a las variaciones de las temperaturas, se originan nuevas fracturas
y las existentes incrementan su apertura,
 Meteorización Química, se produce la descomposición de la roca y cambio de coloración de la

roca.
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 Meteorización Biológica, se origina por la actividad de los seres vivos, las plantas animales y el
hombre.
Alteración Hidrotermal de las rocas, se produce por la emisión de fluidos o gases magmáticos a
elevadas temperaturas a través de las discontinuidades estos modifican las rocas adyacentes por
reeplazamiento o relleno,
Las alteraciones más importantes son la silicificacion de las rocas.
La propilitizacion por sus minerales como la clorita en las paredes de las fracturas disminuye la
resistencia de la roca.
La seritizacion y Agilización al originar minerales arcillosos con textura jabonosa, son desfavorables
para la estabilidad y resistencia de la roca peor si existe la presencia de agua.
1.8. Flujo de Agua.

El agua presente en la discontinuidad que se encuentra libre o en movimiento se describe por el
caudal y debe evaluarse si el agua Brota o no con presión.
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CAÍDA DE ROCAS
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2. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA
2.1. CLASIFICACION SEGÚN (RQD).

Fue descubierto por el geólogo norteamericano Deere, desarrolla que la calidad estructural de un
Macizo Rocoso pueda ser estimada a partir de la información obtenida dé la recuperación de
trozos intactos de los sondajes diamantinos, sobre esta base propone el índice cuantitativo RQD
(Rock Quality Designation).
∑ Longitud Total en trozos ≥ 10 cm

R.Q.D (%) = -------------------------------------------------------------- x 100
Longitud Total del testigo (cm)
Al no disponer de sondajes diamantinos, el RQD puede calcularse, definiendo un RQD superficial

según la siguiente expresión:
RQD (%) = 115-3.3 x Jv

Dónde:
Jv = N de Juntas por metro cubico
Jv = Jx + Jy +Jz
Para Jv < 5  RQD = 100.
Basándose en rangos de valores de RQD, el medio rocoso es caracterizado según su calidad de
acuerdo al siguiente cuadro:
RQD (%) CALIDAD DE ROCA
100-90 MUY BUENA
90-75 BUENA
75-50 MEDIANA
50-25 MALA
25-0 MUY MALA
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2.2. INDICE G.S.I. (GEOLOGICAL STRENGTH INDEX).
El sistema G.S.I. Cumple con los siguientes atributos.

 Son simples, fáciles de recordar y comprensibles
 Sus términos son claros y la terminología empleada es ampliamente aceptada.
 Incluyen propiedades significativas de la masa rocosa.
 Los parámetros considerados son fácilmente medibles mediante ensayos simples,
adecuados y económicos.
 Dependen de la ponderación individual que le asigne la persona encargada a cada uno de
los parámetros considerados.
 Este índice ha sido introducido como un equivalente del RMR para que sirva como un
medio de incluir la información geológica en la aplicación del criterio de falla generalizada
de Hoek - Brown, especialmente para rocas de mala a muy mala calidad (muy alterada y
con elevado contenido de finos).
 En la determinación del G.S.I. el primer paso a seguir es, definir en forma empírica la
resistencia y deformabilidad de la masa rocosa, basándose en las condiciones estructurales
(grado de Fracturamiento) y de superficie (alteración, forma de fracturas, relleno), según
apreciaciones de campo.
 Para efectos netamente prácticos, la aplicación del índice G.S.I. En la mina está basado en
el uso de los siguientes parámetros Geomecánicos.
A. CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.

B. CONDICION DE RESISTENCIA DEL MACIZO ROCOSO EN EL CAMPO
C. CONDICION INFLUYENTES (HIDROGEOLOGICA).
CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.

Esta condición de las discontinuidades está controlada por:
- Orientación y sistemas de las mismas
- Espaciamiento y persistencia.
Para esta condición se determina, tanto la cantidad de fallas en determinada longitud, como
las Fracturas por metro lineal.
La clasificación según su estructura o discontinuidades varía de:

 Levemente fracturada. (LF) Tres a menos sistemas de discontinuidades muy espaciadas
entre sí.
(RQD 75 - 90)
(2 a 6 fracturas por metro)
(RQD = 115 - 3.3 x Jn).
Jn = Índice según el número de familias de fracturas.
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Masiva o levemente fracturada (2 a 6 fracturas/m)
 Moderadamente fracturada. (F).Muy bien trabada, no disturbada, bloques cúbicos formados por
tres sistemas de discontinuidades ortogonales.
(RQD 50 - 75)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
Jn =Índice según el número de familias de fracturas.
Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas/m)

 Muy fracturada. (MF). Moderadamente trabada, parcialmente disturbada, bloques angulosos
formados por cuatro o más sistemas de discontinuidades.
(RQD 25 - 50)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
Jn =Índice según el número de familias de fracturas.
Muy fracturada (12 a 20 Fracturas/m)
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 Intensamente fracturada. (IF). Plegamiento y fallamiento, con muchas discontinuidades
interceptadas, formando bloques angulosos o irregulares.
(RQD 0 - 25)
(Más de 20 fracturas por metro)
(RQD = 115 - 3.3 Jn.)
Jn=Índice según el número de familias de fracturas.
Intensamente fracturada (> 20 fracturas/m)
 Triturada o Brechada. (T).Ligeramente trabada, masa rocosa extremadamente rota, con una
mezcla de fragmentos fácilmente disgregables, angulosos y redondeados.
(Sin RQD)
Triturada o Brechada.
CONDICION DE RESISTENCIA ESTA DADA POR.

- Grado de alteración de la roca, alteración y relleno de las discontinuidades, rugosidad y
ondulación de las discontinuidades, y su abertura, para determinar se realizan ensayos en
laboratorios, o golpes con la picota del geólogo.
La clasificación según sus condiciones superficiales o resist3encia varía de:
 Muy buena (MB). (Muy resistente, fresca).
Superficie de las discontinuidades muy rugosas e inalteradas, cerradas.
(Rc > 250 MPa)
(Se astilla con golpes de picota)
 Buena (B) (Resistente, levemente alterada).
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Discontinuidades rugosas, levemente alteradas, manchas de oxidación, ligeramente abierta.
(Rc 100 a 250 MPa)
(Se rompe con varios golpes de picota)
 Regular (R) (Moderadamente resistente, leve a moderadamente alterada).
Discontinuidades lisas, moderadamente alteradas, ligeramente abiertas.
(Rc 50 a 100 MPa)
(Se rompe con uno o dos golpes de picota)
 Pobre (P) (Blanda, muy alterada).
Superficie pulida o con estriaciones, muy alterada, relleno compacto o con fragmentos de roca.
(Rc 25 a 50 MPa)
(Se indenta superficialmente con un golpe de picota)
 Muy pobre (MP) (Muy blanda, extremadamente alterada).
Superficie pulida y estriada, muy abierta, con relleno de arcillas blandas.
(Rc < 25 MPa)
(Se disgrega o indenta más de 5.0 mm. con un golpe de picota)
Su aplicación permite obtener una clasificación geológica muy simple como por ejemplo:
fracturada, regular (F/R) o muy fracturada, muy pobre (MF/MP) y mediante la tabla de Abacos del
G.S.I. relacionar a esa descripción con los valores aproximados de los Índices RMR por ejemplo a
una descripción MF/MP, el valor del Índice RMR sería equivalente a 30.
CONDICIONES DE FACTORES INFLUYENTES (HIDROGEOLOGICA) ESTA CONTROLADA POR:

 Tipo de roca, grado de permeabilidad (primario o secundario), controles litológicos y
estructurales.
 Cantidad y presión del agua subterránea.
 Condiciones climatológicas superficiales, área de infiltración.
 Características del agua subterránea, especialmente su PH (grado de acidez).
 Se clasifican en:
Secas
Húmedas o goteos.
Flujos sin presión.
Flujo a presión.
1. Influencia del agua subterránea, en las rocas masivas o levemente fracturadas, la presencia del
agua no tiene influencia significativa
2. En roca fracturada o estratificada, la influencia del agua en las fisuras es un aspecto importante a
considerar. Cuando en las fracturas hay presencia de agua, esta ejerce presión y actúa como
lubricante, además puede lavar el relleno débil de las fracturas, complicando la situación de la
excavación.
3. En rocas severamente fracturadas, la presencia del agua origina que tiendan a aflojarse con más
facilidad. En ambientes de altos esfuerzos el aflojamiento de la roca será más rápido.
4. La observación de cambios en la humedad en el techo y paredes de la excavación ayuda en el
reconocimiento de posibles fallas de la roca, como resultado de las variaciones de los esfuerzos.
5. Finalmente, en las rocas expansivas el agua es el detonador del hinchamiento de las mismas, con
la consecuente generación de altas presiones y deformaciones que pueden llevarla a la falla o
dañar los sistemas de sostenimiento.
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2.3. INDICE RMR (ROCK MASS RATING).
Esta clasificación fue realizada por el investigador BIENIAWSKY

Toma en cuenta los siguientes parámetros:
- Resistencia uniaxial de la matriz rocosa. Resistencia a la compresión de un testigo de roca sana
sin Planos de debilidad.
- RQD de DEERE es el Grado de fracturamiento, toma en cuenta las juntas por metro, se define a
junta o fractura a toda discontinuidad geológica.
- Espaciamiento de discontinuidades.
- Condiciones de las discontinuidades.
Persistencia es la permanencia de la discontinuidad a través del medio rocoso.
Abertura de Fractura es la distancia entre las paredes de una fractura (espesor de la
discontinuidad)
Rugosidad se define como la textura de los planos de las discontinuidades.
Relleno de Fractura se considera el espesor y dureza del material de salbanda.
Meteorización son los cambios en la calidad de la roca por procesos físicos,
químicos y biológicos, los cuales determinan el comportamiento estructural del macizo rocoso.
- Condiciones hidrogeológicas.es el flujo de agua medido cualitativamente sobre un tramo del
túnel.
-Orientación de las discontinuidades respecto a la excavación. o posición geométrica de las
discontinuidades en relación al avance del túnel.
3. DESATADO DE ROCAS.
De todos los accidentes fatales que ocurren en las minas subterráneas del Perú, en promedio el 40%
son causados por caída de rocas.
De este porcentaje, aproximadamente el 80% de los daños por caída de rocas, ocurrieron mientras el
trabajador se encontraba desatando o por desatado inadecuado.
Por este motivo, es importante que todos los trabajadores utilicen procedimientos apropiados para el
desatado de la roca suelta.
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3.1. ¿QUÉ ES EL DESATADO DE ROCAS?
Es un conjunto de prácticas y procedimientos que permite en primer lugar, detectar la roca suelta en el techo,
frente y paredes de la excavación o labor minera, para luego proceder a palanquearla y hacerla caer, mediante
el uso de una barretilla de desatado o un equipo de desatado.
La roca no es sólida, tiene planos naturales de debilidad denominados
Discontinuidades (diaclasas, estratos, fallas y otros) y también presenta fracturas que son creadas por el
proceso de la voladura.
Si miramos a la roca y observamos como ésta se rompe y como llega a separarse de la pared, entonces
podremos tener un mayor conocimiento acerca del problema del desatado.
Por experiencia podremos aprender a reconocer el tamaño y la forma de las piezas de roca que requieren ser
desatadas.
Hay tres maneras por las que se puede crear condiciones para la formación de rocas sueltas:
a. A través de discontinuidades o debilidades naturales de la masa rocosa.
b. A través del daño que puede producir la voladura utilizada para crear la excavación .
c) Por los esfuerzos o presiones de la roca, debido a la profundidad
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3.1.1. Acciones para tener un buen desatado de rocas:
Razonar:
Identificar los problemas del terreno referidos a la presencia de rocas sueltas en la superficie de la excavación
o debido al sostenimiento inseguro del terreno.
Organizar:
Preparar la cara o superficie de la roca para el desatado, que incluye la ejecución del lavado apropiado de la
superficie.
Clasificar:
Seleccionar la barretilla apropiada para el desatado.
Actuar:
Golpear y escuchar el sonido de la roca de la superficie de la excavación y desatar de acuerdo a los estándares
y procedimientos de cada empresa minera.
3.1.2. Identificación de los problemas del terreno

La presencia de grietas en crecimiento.
Presencia de Tacos:
La presencia de Tiros Cortados
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3.1.3. Las etapas del desatado
Identificación de los problemas del Terreno.
 Preparación de la cara o superficie de la roca para el desatado.
 Selección de la barretilla apropiada para el desatado.
 Golpeo y sonido de la roca.
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 Desatado de la roca suelta.
El desatador deberá ubicarse bajo techo seguro, donde no existan rocas sueltas o que estén sostenidas. Bajo
ninguna circunstancia deberá transitar bajo el área sin desatar. El desatado se realiza partiendo del techo
seguro al desatar.
En todo instante debe trabajar con equilibrio, con los pies firmes apoyados sobre el piso, ligeramente
separados, manteniendo un pie más adelante que el otro, siempre alerta para escapar a una zona segura.
Con el extremo de la barretilla que termina en punta, golpear la fractura más cercana al lugar de la roca
suelta, para hacer una abertura que se usará para palanquear con el extremo en gancho de la barretilla.
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4. PERFORACIÓN PERCUSIVA
La perforación a percusión es el sistema más clásico de perforación de taladros y su aparición
en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas
prototipos: Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue
con la aplicación posterior del aire comprimido como fuente de energía, en la ejecución del
túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó y pasó a usarse de forma
extensiva. Este hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron los acontecimientos
decisivos en el vertiginoso desarrollo del arranque de rocas en minería y obras públicas a
finales del siglo pasado.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero
(pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio
de un elemento final (broca). Los equipos percusivos se clasifican en dos grandes grupos,
según donde se encuentre colocado el martillo:
- Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y
percusión, se producen fuera del taladro, transmitiéndose a través de una espiga y del
varillaje hasta la broca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento
neumático o hidráulico.
- Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación,

mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón
se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o
hidráulica.
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Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas
de diámetro más comunes son:
DIAMETRO DE PERFORACION
TIPO DE PERFORADORA CIELO ABIERTO SUBTERRANEO
mm pulgadas mm pulgadas
Martillo en Cabeza 50 - 127 2” - 5” 38 - 65 1 1/2” - 2 1/2”
Martillo en Fondo 75 - 200 3” - 8” 100 – 165 4” - 6 1/2”
Las ventajas principales, que presenta la perforación Percusiva son:

- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
- La gama de diámetros de perforación es amplia.
- Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen una
gran movilidad.
- Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
- El mantenimiento es fácil y rápido, y
- El precio de adquisición no es elevado.
En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:
- En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales hidráulicas, depósitos de
residuos, etc., y de superficie; carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.
- En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y pequeño.
4.1. Fundamentos de la perforación percusiva.
La perforación a percusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:
- Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de
choque que se transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o
directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
- Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
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- Empuje. Para mantener en contacto la broca de perforación con la roca, se ejerce un
empuje sobre la sarta de perforación.
- Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
4.2. Descripción de un jumbo electrohidráulico
Marcas
ATLAS COPCO
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SANDVIK TAMROCK
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4.3. Partes principales de un jumbo
Chasis delantero Chasis Posterior

Articulación Central Techo del operador
Gatas hidráulicas
Enfriador de aceite transmisión
Eje delantero Eje posterior
Panel de control Oscilante posterior
Bomba de Agua
Compresor de aire
Motor eléctrico de bomba hidráulica
Tanque hidráulico Enfriadores de aceite hidráulico
Brazo hidráulico Motor diesel
Avance hidráulico Tambora del Cable eléctrico
Perforadora hidráulica Tablero eléctrico
Bomba hidráulica
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Selección de Jumbos Hidraúlicos
Perforadora:
* Diámetro de taladro.
Chasis: * Capacidad VS Consumo de Energía.
*Estabilidad. * Dispositivo anti-atasque.
* Barrido Separado. Viga de Avance:
*Radio de Curvatura.
* Sistema internos de amortiguación de energía. *Longitud de avance.
*Dimensiones reducidas.
Ahorro en Aceros de Perforación *Longitud efectiva de perforación.
*Techo protector o Cabina.
Consumo de repuestos *Empuje uniforme. (F de avance)
*Iluminación Suficiente
*Extensión del avance.
*La disposición de los componentes. ( facilidad en mantenimiento)
Cabezal del Brazo:

*Rotación (°)
*Diseño rígido.
Brazo:
*Estabilidad.
*Simplicidad de movimiento.
*Velocidad de movimiento.
*Paralelismo automático. (Preciso)
Sistemas de Control de Perforación:
*Confiable.
*Simplicidad.
*Sistemas automáticos de perforación.(RPC-F,FPCI)
*Acceso a instrumentos de control de la perforación.
BRAZO HIDRAULICO
La herramienta del jumbo hidráulico está ubicada en un brazo hidráulico telescópico. La rotación se realiza por
la viga de la deslizadera, que se da vuelta alrededor del brazo. Las secciones tanto delanteras como
posteriores del brazo tienen un sistema de suspensión de tres puntos. Cada sistema de suspensión de tres
puntos consiste de dos cilindros hidráulicos 2 y 5. Los cilindros están conectados en series en pares, para dar
un paralelismo automático en los planos tanto vertical como horizontal.
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DESCRIPCIÓN
El diseño del Brazo hidráulico, en comparación con otras marcas de brazo, permite usar una pequeña placa de
sujeción para fijar el brazo al equipo de perforación. También es más estable, en todas las posiciones de
perforación. La deslizadera con saliente, con una rotación de 360° permite perforar todos los esquemas.
La rotación se realiza por medio de un dispositivo hidráulico de rotación, y se transmite a la viga de la

deslizadera por un acoplamiento de fricción. El acoplamiento de fricción protege al brazo de sobrecarga, por
ejemplo en el caso de una caída de roca.
La función principal del cilindro basculador es de posicionar la viga de deslizadera para la perforación en el
techo, o para la perforación transversal. La perforadora se encuentra siempre en el lado de la viga de la
deslizadera de enfrente al operador, cualquiera que sea la posición de perforación. El cilindro basculador se
usa también para obtener un ángulo de abertura al perforar barrenos periféricos. El cilindro basculador se
hace girar automáticamente de la posición de abertura de vuelta al paralelismo original, después de haber
perforado un barreno periférico.
Todas las sujeciones de cilindros y anillas de acoplamiento de vástagos de pistón están equipadas con ejes
extensibles. Los ejes se expanden haciendo girar una tuerca. Al hacer girar la tuerca, se obligan a subir los
casquillos desgastados por un eje cónico, ocupando así el espacio libre en la junta. De esta manera se puede
mantener la precisión en el posicionamiento del brazo, también, cuando las juntas empiezan a quedar
desgastadas después de uso continuo.
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El diseño del brazo es apropiado para mando por "palanca universal" por la que se mueve con rapidez pero
suavemente, en una línea recta. Los movimientos suaves y tranquilos hacen mucho para aumentar la vida útil
del brazo
4.4. Reglas de seguridad

 Siempre hay qué leer y seguir las instrucciones con cuidado.
 Nunca tratar de hacer trabajos de servicio o reparaciones mientras que el equipo de perforación se
encuentra en funcionamiento.
 Para evitar daños al personal hay que asegurarse que el brazo se encuentra apoyado con toda
seguridad por medio de soportes o eslingas, antes de tratar de realizar reparaciones en el sistema.
 Esto es especialmente importante si se ha de abrir o desconectar alguna de las válvulas que
sostienen carga, por ejemplo si el sistema hidráulico llegara a quedar "pinchado" al abrir o
desconectar la válvula que sostiene carga en el cilindro trasero de brazo derecho, entonces el brazo
se caería hacia abajo y hacia el lado, a la derecha
 Antes de hacer cualquier trabajo en los sistemas hidráulico y de aire, hay que asegurarse que no se
encuentran presurizados.
 Antes de dejar el equipo de perforación, hay que aplicar el freno de estacionamiento, y colocar
bloques detrás de las ruedas.
 También hay que observar las reglas de seguridad bajo distintos encabezamientos en otras partes
de estas instrucciones.
4.5. Rotación y basculación del brazo

Utilice el cilindro de basculación (Z) para regular el ángulo hacia el exterior deseado al perforar barrenos
de contorno.
Nota: Para obtener barrenos paralelos el avance debe estar en la posición horizontal. (Mueva la palanca
de basculación del avance (Z) adelante.)
Al girar o bascular el avance para hacer perforaciones, en el techo, el suelo o en galerías transversales, el
centro de gravedad del avance debe mantenerse cerca de la unidad de rotación.
ZONA DE ALCANCE
La parte inferior de la zona de alcance puede limitarse, dependiendo de la altura de montaje del brazo.
PERFORACIÓN EN EL SUELO
1. Haga girar el avance 180o, palanca (K) a la derecha.
2. Bascule el avance hasta la posición vertical, palanca (Z).
3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).
4. Extensión de brazo palanca (B). (solo algunos
PERFORACIÓN EN EL TECHO
1. Bascule el avance hasta la posición vertical, palanca (Z).
2. Rotación del avance, palanca (K).
3. Oscilación del brazo, palanca (A&E).
4. Extensión del brazo, palanca (B) (solo algunos brazos hidráulicos)
PERFORACIÓN DE GALERÍAS TRANSVERSALES

1. Haga girar el avance 90o palanca (K).
2. Bascule el avance 90o palanca (Z).
3. Eleve o descienda el brazo con la palanca (A&E).
4. Extensión del brazo, palanca (B). (solo algunos brazos hidráulicos)
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PALANCA DE MANDO
Para los cilindros se usa un sistema de código de colores. Cada cilindro y su palanca de control están
marcados con un color específico para simplificar el adiestramiento y facilitar la elección inmediata de la
palanca correcta
Extensión del brazo (B)
Prolonga el brazo 1,25 m. (sólo algunos brazos hidráulicos)
Extensión del avance (FE)
Avanza o retrae todo el avance 1,25 m.
Carrera del avance (F)
Para posicionar la perforadora en el avance.
Nota: No utilice nunca ésta palanca durante la perforación propiamente dicha.
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Partes de la viga de avance hidráulico
Cilindro avance perforadora Polea avance perforadora

Viga de avance aluminio Rieles de desgaste
Tope de jebe punta viga Lainas desgaste de bakelita
Pernos de sujeción Lainas de aluminio Carro porta perforadora
Pernos soporte de la perforadora Cable de retorno
Cable de tracción Platina limpiadora de detritus
Perno templador de cable de tracción Perno templador cable de retorno
Centralizador barreno delantero Centralizador de barreno posterior
Jebes de centralizador de barreno Seguro de jebes de centralizador
Carro `porta polea de bakelita Lainas de bakelita porta mangueras
Set mangueras de avance
Bakelitas desgaste en soporte manguera avance
DISPOSITIVO DE AVANCE
Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la Perforación de túneles y galerías. Los
dispositivos de avance están Disponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va a
montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados.
Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo de avance:
• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y cuarta cifra indican la longitud del taladro en la unidad dm.
30
La quinta y sexta cifra indican la longitud para el taladro, corta, en la unidad dm y sólo son válidas para el
dispositivo de avance telescópico (BMHE y BMHT).
SISTEMAS DE PERFORACIÓN
- Sistema de posicionamiento
- Sistema de emboquillado
- Sistema de avance
- Sistema de rotación
- Sistema de percusión
- Sistema anti atasque
- Sistema de barrido
- Sistema de lubricación
5. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN.
5.1. Qué hacer antes de la operación de un jumbo electro hidráulico
Selección y ajuste de cañerías y mangueras
Performance de perforación
5.2. Procedimientos básicos de trabajo

Revisar el jumbo hidráulico:
Movilizar el jumbo hasta el frente de perforación
Estacionamiento en el frente de perforación
Inspeccionar la zona de trabajo
5.3. Operar el jumbo hidráulico

DURANTE LA PERFORACION:
Se debe comprobar el buen funcionamiento de todo el sistema, mangueras y perforadora, a través de los
siguientes pasos:
 Revisar la perforadora:
 Revisar mangueras
 Revisar sistemas
31
6. SELECCIONES DE ACEROS DE PERFORACION
Condiciones Básicas
DUREZA DUREZA DE ROCA MEDIDA A

DUREZA DE ROCA NO ABRASIVA DURA ROCA MUY ABRASIVA
TIPO DURA NORMALMENTE ABRASIVA
DE ROCA
ROCA HOMOGENEA
ROCA FISURADA O
BANDAEDA
BROCAS
BOTONES
PLAQUITA
32
POR EL AREA DEL TRABAJO
Profundidad del barreno: El equilibrio idóneo entre la longitud de la pega (Profundidad) y la duración del relevo
(Tiempo)
33
TIPOS DE BARRAS
n(mn) N(mn)
25 28.5
28 32
32 35.8
35 39.3
Barra de Perforación Horizontal: Sección hexagonal y distribución del

diámetro en tres etapas
Barra SPEEDROD sección hexagonal macho - hembra
7. MALLAS DE PERFORACIÓN
7.1 Malla
Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando básicamente a la
relación de BURDEN y ESPACIAMIENTO y su directa vinculación con la profundidad de taladros.
En el diseño de una voladura de banco se puede emplear diferentes trazos para la perforación,
denominándose malla cuadrada, rectangular y triangular o alterna. Basándose en la dimensión del
burden.
CUADRADA B=E RECTANGULAR E=2B TRIANGULAR E=B/2
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las
combinadas. Ejemplos con malla cuadrada.
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las
combinadas. Ejemplos con malla cuadrada.
34
DEFINICIONES.-
a.- BURDEN: Es la distancia perpendicular del taladro hacia la cara libre del disparo ó al taladro de
alivio.
b.- ESPACIAMIENTO: Es la distancia lateral entre taladro y taladro.
c.- CARA LIBRE: Es el frente o los lados que se quiere volar ó disparar.
. El frente de una galería, chimenea y pique tendrá una cara libre.
. Un tajeo de explotación y banco tendrá dos.
. La esquina de un banco tendrá tres.
7.2. Distribución y denominación de los taladros
a. ARRANQUE: Son los taladros del centro, que se disparan primero para formar la cavidad inicial
en la galería. Por lo general se cargan de 1.3 a 1.5 veces más que el resto de los taladros.
b. AYUDAS DE ARRANQUE: Son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman la
salida hacia la cavidad inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varía su número y
distribución, comprendiendo a las primeras contra ayudas, segunda y tercera ayudas o sea
ensancha el vacío creado por el arranque y no tiene barrenos vacíos.
35
c. PRODUCCIÓN: Es la voladura principal, en cuanto al volumen de arranque se refiere. El
esquema suele ser más abierto que el arranque y ayuda de arranque, con menores consumos
específicos de explosivo.
d. CUADRADORES: Son los taladros laterales (hastíales) que forman los flancos del túnel.
e. ALZAS O TECHOS: Son los que forman el techo o bóveda del túnel. También se le denominan
taladros de corona.
f. ARRASTRE O PISOS: Son los que corresponden al piso de la galería, por lo general se disparan al
final de toda la tanda.
Determinación del Nº de taladros en el frente.-:

El Nº de taladros requerido para una voladura en un frente subterráneo, depende del tipo de
roca, del tipo de explosivo a usarse y del tipo de iniciación a emplearse. Se puede calcular el Nº
de taladros en forma aproximada mediante la fórmula empírica:
N°tal. = 10 x (A x H)1/2
Donde:
A= ancho del túnel
H= Altura del Túnel
Ejemplo1:
O en forma más precisa con la relación:

N° t = (P/dt) + (c x S)
Donde:
P: circunferencia o perímetro de la sección del
Túnel, en m, que se obtiene con la fórmula:
P =4 S
dt: distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos que usualmente es de:
36
Ejemplo:
Para el mismo túnel de 5 m2 de área, en roca intermedia, donde tenemos:
P = 4 x √(5) = 4 x 2,2 = 8,8
dt = 0,6
c = 1,5
S = 5 m2
Aplicando la fórmula: N°t = (P/dt) + (c x S),
Tenemos:
(8,8/0,6) + (1,5 x 5) = 14,7 + 7,5 = 22 taladros.
7.3. Distancia entre taladros

Se determina como consecuencia del Nº de taladros y del área del frente de voladura.
Normalmente varían:
De 15 a 30 cm. entre los arranques
De 60 a 90 cm. entre taladros de ayuda
De 50 a 70 cm. entre los cuadradores.
Estas distancias se toman con mucho criterio considerando los parámetros geomecánicas de la roca del
frente de perforación
Concentración de Carga de Fondo en un Frente.-
Parámetros que influyen en la voladura de un frente:

 Sección del frente
 Tipo de roca
 Número de taladros
 Diámetro de taladros
 Profundidad de taladros(Longitud)
 Tipo de explosivo a emplear
 Tipo de iniciación a emplear
La cantidad de carga explosiva es función de:
 Sección del túnel
 Tenacidad de la roca (Dureza).
Evaluación de un disparo en un Frente:
 Grado de fragmentación de la roca
 Volumen roto(m3)
 Avance logrado(m)
 Factor de carga
 Características del contorno (Sobre perforación)
 Factor de perforación(m.perf./ m.avance).
 Costos
37
7.4. Arranques
CORTE QUEMADO.-
Es cada vez más empleado, comprende a un grupo de taladros paralelos de igual diámetro perforado
cercanamente entre sí, dispuesto en forma concéntrica, algunos de los cuales no contienen carga
explosiva de modo que sus espacios vacíos actúan como caras libres para la acción de los taladros con
carga explosiva cuando detonan.
El diseño más simple es de un rombo con cinco taladros, cuatro vacíos en los vértices y uno cargado al
centro.
7.5 Cálculo de la malla teórica (burden y espaciamiento).-
Diseño geométrico cuatro secciones con taladros paralelos
La distancia entre el taladro central de alivio y los taladros de la primera sección no debería exceder de
1,7 x D2 (D2 es el diámetro del taladro de alivio y D1 el de producción) para obtener una
fragmentación y salida satisfactoria de la roca.
Las condiciones de fragmentación varían mucho, dependiendo del tipo de explosivo, características de
la roca y distancia entre los taladros cargados y vacíos.
Para un cálculo más rápido de las voladuras de túnel con cortes de taladros paralelos de cuatro
secciones se puede aplicar la siguiente regla práctica:
Una regla práctica para determinar el número de secciones es que la longitud del lado de la última
sección B sea igual o mayor que la raíz cuadrada del avance:
38
Profundidad de los taladros (H)
La profundidad de los taladros los cuales romperán hasta el 95% ó más de su profundidad total, puede
determinarse con la siguiente formula:
H = (DH + 16.51)/41.67
H = profundidad en metros (m).
DH = Diámetro de taladro vacío (mm) = 71 mm.
H = (71 + 16.51)/41.67 = 2.10m.
Longitud de avance (L) el ancho de la sección determina el avance.
L = 0.95 x H
L = Longitud de avance.
H = profundidad (m).
L = 0.95 x 2.10 = 2.00m.
Burden de taladros auxiliares o producción.
B2 = 0.012 (2 Sge/SGr + 1.5)
S = 1.10 B
S = Espaciamiento.
T = 0.5 B
B = Burden.
T = taco.
De = Diámetro del explosivo en (mm).
SGr = Densidad de la roca gr./cc.
Sge = Densidad del explosivo (gr./cc)
Burden de los taladros de arrastre al piso.

B3 = 0.012 (2Sge/SGr + 1.5) De S = 1.10 B
T = 0.20 B
Burden de taladros de contorno, cuadradores y alzas.
Comúnmente detonados con voladura de recorte, con taladros espaciados de 0.45 a 0.60 m entre
centros. De otra manera se calcula.
B4 = 0.012(2Sge/SGr + 1.5) De
S = 1.10 B
7.6. Cálculo de factor de carga
Generalidades:
El factor de carga es muy importante para definir el diseño de la malla de perforación partiendo del
cálculo teórico, para ir probando con los resultados de campo el que nos permita obtener los
parámetros de nuestra realidad.
Se define como el peso del explosivo utilizado de una voladura dividido por el volumen total de roca
arrancada y se expresa:
Kilos de explosivo utilizado/ Toneladas de roca volado = KG/TM.
Kilos de explosivo utilizado/ Volumen de roca volado = KG/M3
Kilos de explosivo utilizado/ Metros de avance = KG/ M.L
39
Cantidad de carga:
Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de voladura. Influyen: el número,
diámetro y profundidad de los taladros y el tipo de explosivos e sistema de iniciación a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por M3 a volar disminuye cuanto más grande sea
la sección del túnel y también aumenta cuanto más dura sea la roca.
En minería los consumos de dinamita varían generalmente entre:
0.3 a 0.8 Kg. / M3
Como generalidad, pueden considerar los siguientes factores para:
7.7. Procedimiento marca de la malla de perforación.

Antes de perforar un frente de una galería se recomienda marcar los puntos de perforación, siguiendo
los siguientes pasos:
Marcar la gradiente y dirección usando los puntos colocados por topografía, para el cual se usarán los
respectivos cordeles.
Cuadricular el frente de acuerdo a la sección, gradiente y dirección de la galería.
Distribuir los taladros marcándolo a partir del centro del frente, esto de acuerdo a la malla de
perforación y número de taladros calculados previamente
Señalar con un atacador la dirección de cada uno de los taladros al momento de efectuar la
perforación de estos.
40
EJEMPLO DE MARCADO DE MALLA DE PERFORACIÓN EN FRENTES
41
7.8. Diseño de malla de perforación en tajeos.
Problemas que causan un mal diseño de malla
• Exceso de trabaja del equipo rompe bancos.
• Atoros en la zona de carguío.
• Disminución de de la producción de mineral.
• Atoros en parrillas.
• Perdidas en el ciclo de transporte e izaje.
• Excesivo gasto adicional en perforación secundaria.
Calculo de la malla teórica (burden y espaciamiento)

La determinación de del burden requiere del conocimiento de varias propiedades físico mecánico
de las rocas y de los explosivos, tales como: la resistencia a la tensión, presión de detonación,
gravedad específica aparente, diámetro y longitud de la carga explosiva, longitud del taladro, etc.
Generalmente la información necesaria no es fácilmente disponible.
La formula de la teoría de R. Ash.

Relaciona el diámetro del taladro, densidad de roca y velocidad de explosión del explosivo. Se basa
en los radios básicos (Kb) o relación que son adimensionales. Ellas también pueden ser aplicadas
en voladuras subterráneas con resultados eficientes. La experiencia práctica muestra con el radio
Kb = 30, se puede esperar resultados satisfactorios para condiciones de campo promedio. La
formula es:
30 xD 3 2.6 3 Va
B x 
12 Dr 12000
Donde
D = Diámetro de taladro = 2”
Dr = Densidad de la roca promedio = 3.63
Va = Velocidad de la detonación de ANFO = 8,833 pies/seg.
30 x2 3
B x 2.6
3.63 3 8.333
1200
12
B = 5 x 0.8947 x 0.885537 x 0.3048 = 1.23 m
B = 1.20 m.
Malla cuadrada práctica teórica: B = S = 1.20m.
Malla teórica 1.20m x 1.20m.
Fórmula de C. Konya
Basada en las teorías del Dr. Ash. Determina el burden con base en la relación entre el diámetro
de la carga explosiva y la densidad, tanto del explosivo como de la roca, según:
Donde: B  3.15 De x3 SGe

SGr
42
B: burden, en pies.
De: diámetro del explosivo, en pulgadas.
SGe: densidad del explosivo.
SGr: densidad de la roca.
Ejemplo:
Para un taladro de 3” de diámetro a cargarse con un ANFO de 0,85 de densidad, en una
roca calcárea de 2,7 de densidad, el burden deberá ser de:
Sge = 0.85 ANFO
Sgr = 3.63 (roca)
De = 2 pulg.
Luego:
B  3.15 x 2" x3 0.85

3.63
1m
B  3.15 x 2 x 0.62  3.91 pies x  1.20m
3.28 pies
Malla teórica cuadrada B = 1.20m.
E = 1.20m
Formulas prácticas.
Recordar que en la práctica se aplica reglas empíricas entre las que podemos considerar las
siguientes:
a. Considera el burden como igual al diámetro del taladro en pulgadas, pero expresando en
metros.
Ejemplo. Para diámetro de 3” el burden será de 3m.
Para diámetro de 2” el burden será de 2m.
b. Otra formula practica es:
B = 35 x D, cuando se emplea ANFO, como en nuestro caso.
Ejemplo: para diámetro de 2”, tendremos:
B = 35 x 2 = 70” x 25.4 = 1778 mm = 1.78m = 2.0m aproximado.
c. Según Langefors:
B = 0.046 X D (mm)
B = 0.046 x 51 mm (2”) = 3.25m = 2.4M aprox.
7.8. Factores que intervienen en la voladura de rocas.

Operacionales.
Para utilizar la perforación y voladura se debe tener presente lo siguiente.
Velocidad de carguío del mineral.
Evitar perforación secundaria, planteos y sobre perforación.
43
Evitar atoros en los chutes.
Uniformizar la abertura de las parrillas (en los tajeos)
El transporte del mineral roto.
Chancado primario.
7.9. Factores propios de la perforación y voladura.

La fragmentación de las rocas y minerales mediante voladura con explosivos es afectado por
diversos parámetros, los que puede agrupar en los siguientes:
Parámetros de la roca.
Tenacidad o fuerza cohesiva de roca (resistencia a la rotura)
Densidad especifica.
Estructura o textura de la roca (maciza, estratificada, fallada, fisurado, alterada, etc.)
Velocidad de propagación o frecuencia sísmica.
Impedancia característica.
Parámetros de carga geometría del disparo

• Densidad.
• Velocidad de la detonación.
• Presión de la detonación.
• Volumen de gases.
• Niveles de energía disponible.
Parámetros de explosivos
• Diámetro de carga explosiva.
• Factor de acoplamiento.
• Distribución de carga.
• Sistema de encendido.
• Diámetro del taladro.
• Malla de perforación (burden y espaciamiento)
• Longitud de taladro.
Evaluación de un disparo en un Frente:
• Grado de fragmentación de la roca
• Volumen roto(m3)
• Avance logrado(m)
• Factor de carga
• Características del contorno (Sobre perforación)
• Factor de perforación(m.perf./ m.avance)
• Costos.
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8. EXPLOSIVOS
Generalidades
Concepto
Son productos químicos que encierran un enorme potencial de energía, que bajo la acción de un
fulminante u otro estímulo externo reaccionan instantáneamente con gran violencia.
Los explosivos actualmente en uso se clasifican de la siguiente manera práctica:

Bajos explosivos y altos explosivos y cuando los explosivos reaccionan químicamente, se liberan dos
tipos principales de energía. El primero se llama energía de choque y el segundo energía de gas. Ambos
tipos de energía se liberan durante el proceso de detonación.
8.1. Componentes principales de los explosivos
Los explosivos de uso industrial empleados en voladura de rocas actúan con base en una
reacción físico-química de combustión muy rápida que comprende a tres elementos: oxidante,
combustible y sensibilizador.
El oxidante proporciona oxígeno al combustible para arder y generar humo, vapor de agua,
cenizas y calor en forma convencional y es el sensibilizador el que en cierta forma actúa como
un incentivador para acelerar la reacción al nivel de explosión, incrementando enormemente la
temperatura con lo que los humos y gases sobrecalentados tienden a expandirse casi
instantáneamente para producir los efectos de trituración y desplazamiento de la roca.
Por tanto, los explosivos contienen estos tres elementos, clasificándose en cuatro grupos según
el tipo de ellos, como se indica en el cuadro de la parte inferior.
Es interesante observar que el nitrato de amonio es el oxidante común de los cuatro, en

diferentes estados (en gránulos, molido o en solución) combinándose eventualmente con otros
nitratos o sales, mientras que el sensibilizador puede ser un alto explosivo molecular como la
nitroglicerina, un polvo metálico, aminas o el aire contenido en los poros de los gránulos de
nitrato o en las microesferas de vidrio, que al ser comprimido adiabáticamente por la onda de
choque del iniciador se inflama y genera puntos calientes (hot spots) que producen la
detonación del explosivo.
En el siguiente cuadro podemos observar los principales componentes de los explosivos

industriales de mayor utilización en la industria minera subterránea y superficial, canteras y
obras civiles
EXPLOSIVOS COMERCIALES – COMPONENTES PRINCIPALES
TIPO OXIDANTES COMBUSTIBLES SENSIBILIZADOR
Sólidos Sólidos Líquido
DINAMITAS Nitrato de amonio y Materiales absorbentes, Nitroglicerina y otros
otras sales pulpa de madera, celulosa
ANFO y otros Sólidos Sólido – líquido Aire
nitrocarbonitratos granulares Nitrato de amonio Petróleo diesel, carbón y Poros vacíos de aire en los prills de
granulados otros aceites nitrato de amonio
Hidrogeles (slurry) Sólido – líquido Sólido – líquido Sólido – líquido
(dispersión de aceite en agua) Nitrato de amonio y Petróleo, aluminio, Nitrato de monometil amina, mononitrato
otras sales (soluciones sensibilizantes orgánicos, de etileno glicol, aluminio en polvo y otros
salinas) gomas gasificantes
Emulsiones Líquido Líquido Gasificantes
(dispersión de agua en aceite) Soluciones de nitrato Petróleo, aceites, Aire contenido en microesferas de vidrio
de amonio y otras sales emulsificantes, parafinas y otros gasificantes
45
8.2. Características generales de los explosivos
Son las propiedades físicas y químicas que tienen relación directa con su condición de estado. Unas
determinan su aspecto y estado físico, otras su factibilidad de empleo con seguridad en determinadas
condiciones de la roca y del medio ambiente. Finalmente otras determinan el rendimiento del
explosivo en su aplicación en voladura; a estas últimas se las conoce como “propiedades de tiro”.
En conjunto deben garantizar la estabilidad del explosivo en su manipuleo, transporte, almacenaje y

uso, pero también eventualmente influyen en la ocurrencia de algunos fenómenos inconvenientes
como la segregación, exudación, desensibilización, endurecimiento y otros, que deben prevenirse.
Con excepción de la nitroglicerina y algún otro compuesto líquido, los explosivos en su mayoría son
sólidos, algunos homogéneos y compactos como el TNT colado, otros heterogéneos y semisólidos
como la dinamita, llegando a granulares sueltos como ocurre con la pólvora y el ANFO.
El color, aroma, textura, son muchas veces características identificadoras de tipo y hasta de marca.
En forma general mencionamos algunas propiedades vinculadas al aspecto físico y manipuleo.
En la selección del explosivo más idóneo para un fin determinado, es preciso conocer las
características de cada explosivo, para a partir de ellas, elegir el que más convenga al tipo de aplicación
que precisemos.
 Estabilidad Química.
 Sensibilidad.
 Velocidad de detonación.
 Potencia explosiva.
 Densidad
 Densidad de carga.
 Resistencia al agua.
 Categoría de humos.
8.3. CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS EXPLOSIVOS COMERCIALES

Los explosivos comerciales se clasifican en dos grandes grupos
Explosivos fabricados en base a nitroglicerina:

Dinamitas
Explosivos libres de nitroglicerina:

Emulsiones y ANFO
46
CARACTERÍSTICAS DE LAS DINAMITAS EXSA
GELATINA SEMIGELATINAS PUELVERULENTAS
ESPECIFICACIONES GELATINA GELATINA SEMEXSA SEMEXSA SEMEXSA EXADIT EXADIT
UNIDADES
TÉCNICAS ESPECIAL 90 ESPECIAL 75 80 65 45 65 45
Densidad g/cm3 1.42 ± 3 % 1.38 ± 3 % 1.18 ± 3 % 1.12± 3 % 1.08 ± 3 % 1.05± 3 % 1.00± 3 %
Velocidad de detonación * m/s 6000 5500 4500 4200 3800 3600 3400
Velocidad de detonación ** m/s 6200 6000 5400 5000 4700 4500 4200
Presión de detonación kbar 136 125 86 70 60 53 44
Energía kcal/kg 1100 1050 1000 950 900 850 800
Volumen normal de gases l/kg 867 878 916 932 939 940 945
47
Potencia relativa por peso
% 121 115 110 104 99 93 88
(Anfo = 100)
Potencia relativa por volumen

% 211 196 160 144 132 121 108
(Anfo = 100)
Resistencia al agua
hora 72 48 12 6 4 2 2
(según norma técnica Peruana)
Categoría de humos 1 1 1 1 1 1 1
Vida útil meses 18 18 18 18 18 18 18
* Sin Confinar
** Confinado en tubo de 1 1/2" de diámetro
CARACTERÍSTICAS DE LASEMULSIONES ENCARTUCHADAS EXSA
ESPECIFICACIONES EMULEX EMULEX EMULEX EXSAGEL - E EXSAGEL - E SEMEXSA - E SEMEXSA - E
UNIDADES
TÉCNICAS 85 65 45 80 65 80 65
Densidad g/cm3 1.14 ± 3 % 1.12 ± 3 % 1.00 ± 3 % 1.14 ± 3 % 1.12 ± 3 % 1.18 ± 3 % 1.12 ± 3 %
Velocidad de detonación * m/s 5000 5000 4500 5300 5100 4800 5000
Velocidad de detonación ** m/s 5500 5500 5000 5500 5400 5300 5400
Presión de detonación kbar 87 85 63 86 82 83 82
Energía kcal/kg 1200 1100 700 1200 1100 1200 1100
Volumen normal de gases l/kg 830 910 930 827 904 830 900
Potencia relativa por peso %

132 121 77 132 121 132 121
48
(Anfo = 100)
Potencia relativa por volumen %

185 167 95 185 167 192 167
(Anfo = 100)
Resistencia al agua
hora 72 72 72 72 72 72 72
(según norma técnica Peruana)
Categoría de humos 1 1 1 1 1 1 1
Vida útil meses 12 12 12 12 12 12 12
* Sin Confinar
** Confinado en tubo de 1 1/2" de diámetro
8.4. AGENTES DE VOLADURA
Los explosivos exentos de materia explosiva propia en su composición no reaccionan con el fulminante
y se califican como “agentes de voladura”, requiriendo de un cebo reforzado o primer-booster para
arrancar a su régimen de detonación de velocidad estable; de lo contrario, no arrancan o lo hacen a
bajo régimen con velocidades transientes dando bajo rendimiento energético, razón por la que en un
principio también se les denominaba explosivos de seguridad.
En este curso solo veremos los mas conocido como son las emulsiones y el ANFO, los demás agentes
de voladura los veremos en el curso de operación de voladura superficial.
ANFO
El ANFO es un agente de voladura granular, seco, compuesto por una mezcla de Nitrato de Amonio
poroso y petróleo diesel N° 2.
En su generalidad se componen de nitrato de amonio sensibilizado por un agregado orgánico, líquido o

sólido generalmente no explosivo. El nitrato debe ser perlado y suficientemente poroso para
garantizar la absorción y retención del agregado combustible.
Estos poros actúan como elementos sensibilizadores en su detonación.

Son insensibles al detonador Nº 8 y requieren de un cebo enérgico para arrancar. Su velocidad de
detonación es relativamente baja por lo que son poco brisantes, pero la natural lentitud de su reacción
les permite generar un buen volumen de gases, por lo que son preferentemente expansores o
empujadores.
Su mayor limitación es la nula resistencia al agua.
La mezcla ideal corresponde al 94,3 % de Nitrato de Amonio (oxidante) y 5,7 % de petróleo
(combustible), en pesos, para el mejor balance de oxígeno en la detonación, con 2 500 a 3 000 m/s de
velocidad y 45 kbar de presión.
En ocasiones se trata de mejorar las performances del ANFO añadiéndole aluminio u otros aditivos,
resultando por ejemplo el ANFO-AL, el SANFO y otros, que aun así tienen limitaciones en resistencia al
agua.
Su empleo a granel está dirigido mayoritariamente a tajos abiertos, canteras, voladura de cráter y
voladura de calambucos, por desplome.
Su empleo en subterráneo está limitado a frentes autorizados, aplicándose con cargadores neumáticos
portables. En tajo abierto suele emplearse camiones cargadores con sistemas de gusanos (augers)
articulados, que permiten verterlos directamente a los taladros.
Esta mezcla proporciona el 100 % de energía útil y la menor generación de gases nocivos.
Requisitos fundamentales que debe cumplir el ANFO:
 Porosidad, Los poros son indispensables para la generación de puntos calientes en la detonación del
ANFO, por compresión adiabática del aire (sensibilizador) por la onda de choque iniciadora del cebo.
 Absorción del petróleo (mínima en porcentaje).
 Retención del petróleo (mínima en tiempo).
 Cobertura antiaglomerante (anticaking) para la fluidez del los prills en el manipuleo a granel.
Variación en el porcentaje de petróleo:
Cualquier variación resulta en pérdida de eficiencia y exceso de gases:
 Con exceso de petróleo (más del 6%) la energía decrece 40% a 60% y se genera exceso de Monóxido de
Carbono.
 Con la deficiencia de Petróleo (menos del 6%) la pérdida de energía es similar y se genera exceso de
gases Nitrosos.
49
8.5. Fulminante no eléctrico con retardo:
Accesorio de voladura no eléctrica de retardo, es un sistema completo y moderno el cual cada
vez más utilizado en las voladuras de minería subterránea. Para un mejor entendimiento
nombraremos los más utilizados en la Industria Minera Peruana, sus características,
componentes, sus tiempos de retardo. Los demás productos son muy similares y tienen el
mismo objetivo de los que mencionamos a continuación.
Detonador no eléctrico Exsanel

Exsanel es el nuevo detonador no eléctrico, elaborado con componentes de la más alta
calidad y con las especificaciones técnicas internacionales más exigentes. Usado para iniciar
de forma precisa y segura los explosivos sensibles al detonador (altos explosivos).
Exsanel, esta compuesto por un fulminante número 12, un tubo de choque de alta resistencia
a la tracción y abrasión, un conector plástico resistente “J” y etiqueta. Cuenta con dos puntos
de identificación (en el clip y en la etiqueta).
Componentes
Tubo de choque, está fabricado de un material termoplástico de alta resistencia mecánica que
transmite la señal a la cápsula de retardo. Este tubo es de plástico laminado y contiene en su
superficie interior una capa de material reactivo. Cuando el tubo es iniciado, transmite por su
interior una señal de baja energía, a una velocidad de 2000 MT/seg. Esta señal es capaz de
desplazarse a través de los dobleces y nudos del tubo, pero sin transmitirse hacia el exterior
por consiguiente, sin afectar a cualquier explosivo o material con el cual está en contacto.
Fulminante número 12: Este fulminante que contiene en su interior una carga explosiva
primaria y otra secundaria, posee además un elemento de retardo que de acuerdo a su
número de serie permite detonarlo a diferentes intervalos de tiempo.
Tubo de Choque: fabricado con un material termoplástico de alta resistencia mecánica e

interiormente está cubierta uniformemente por una sustancia reactiva que al ser activada
conduce una onda de choque cuya presión y temperatura son suficientes para iniciar al
detonador a través del elemento de retardo. Uno de sus extremos está sellado por
ultrasonido y el otro extremo ensamblado con el detonador.
50
Etiquetas: Indica el número de serie y el tiempo de retardo de cada período.
Conector plástico “J”: Es un block de plástico especialmente diseñado para facilitar la
conexión segura y el contacto apropiado entre el tubo de choque y el cordón detonante de las
líneas troncales, con la finalidad de iniciar las voladuras.
Manipulación y Almacenamiento
El transporte y almacenamiento debe realizarse de acuerdo a las regulaciones vigentes.
Almacenar en un lugar fresco, seco y bien ventilado.
Nunca deben colocarse junto a fuentes de calor maquinaria o vehículos en operación,
materiales combustibles o inflamables, ácido o álcalis, líneas eléctricas ni tampoco en
viviendas, oficinas o zonas urbanas. Apilar las cajas de manera muy segura y estable evitando
calor, golpes e impactos.
Ventajas Exsanel
La versatilidad de contar con una serie única y la precisión de los retardos del Exsanel
garantiza:
1. El movimiento de la roca fragmentada hacia la cara libre planeada.
2. La dirección del movimiento de la roca volada, sea la diseñada.
3. Una cantidad de retardos necesarios para el diseño de secuencia en una voladura. Ello
minimiza las vibraciones.
4. Mayor control sobre en el diseño del desplazamiento de la roca (fly rock).
5. Un mejor rango de tiempo de retardos necesario para obtener la fragmentación requerida.
El correcto diseño y las características del detonador no eléctrico Exsanel, proveen un alto
grado de eficiencia en la secuencia de salida, que se traduce en una mayor productividad.
TIEMPOS DE RETARDOS DEL EXSANEL

SERIE DE TIEMPO TAJOS REALCE, TIEMPO FRENTES Rpa, TIEMPO
RETARDOS (ms) BREASTING (ms) Gal, Xc, Sn) (ms)
EXSANEL N° 1 25 EXSANEL N° 1 25 EXSANEL N° 1 25

EXSANEL N° 10 250 EXSANEL N° 10 250 EXSANEL N°120 3000
EXSANEL N° 32 800 EXSANEL N° 32 800
EXSANEL N° 56 1400
EXSANEL N° 72 1800
EXSANEL N° 92 2400
EXSANEL N°120 3000
EXSANEL N°140 3800
EXSANEL N°180 4600
EXSANEL N°220 5500
EXSANEL N°240 6400
EXSANEL N°288 7400
EXSANEL N°340 8500
EXSANEL N°400 9600
51
Detonador no eléctrico tipo FANEL
El principio es el mismo que el Exsanel también tiene los mismos componentes tal vez con diferentes
nombres pero con las mismas características, la diferencia es tal vez que en el Fanel presenta 2
sistemas principales de retardo uno de periodo corto (MS) que viene con unas mangueras de color rojo
y el otro de periodo largo (LP) que viene de color amarillo; es por ello que solo mostraremos los
tiempos de retardos de este producto.
PERIODO CORTO PERIODO LARGO
MANGUERA DE COLOR ROJO MANGUERA DE COLOR AMARILLO
Nº de Serie Tiempo deRetardo en MS Nº de Serie Tiempo de retardo en Seg en MS
1 25 1 0,5 500
2 50 2 1 1000
3 75 3 1,5 1500
4 100 4 2 2000
5 125 5 2,5 2500
6 150 6 3 3000
7 175 7 3,5 3500
8 200 8 4 4000
9 225 9 4,5 4500
10 250 10 5 5000
11 300 11 5,6 5600
12 350 12 6,2 6200
13 400 13 6,8 6800
14 450 14 7,4 7400
15 500 15 8 8000
16 600 16 8,6 8600
17 700
18 800
19 900
20 1000
9. CEBOS
Se denominan cebos o primas a los conjuntos formados por un cartucho de dinamita, de
emulsión o de hidrogel sensible al fulminante, al que se le ha insertado un fulminante, un
detonador eléctrico, o un extremo de cordón detonante y que se utilizan para activar e iniciar
la detonación de la carga explosiva principal en un taladro de voladura.
Los cebos normales son de la misma dinamita empleada en el resto de la columna explosiva y
se utiliza un cebo para cada taladro a disparar, igual cuando la carga principal sea de un
agente de voladura como el ANFO.
Los cebos son activados con un detonador o con cordón detonante convencional cuando se
requiere arranque instantáneo del disparo y con detonador de retardo o con detonador de
superficie en la línea de cordón detonante cuando son para arranque temporizado.
El detonador puede ser introducido en un explosivo blando o plástico empujándolo

suavemente. Para el caso de explosivos más consistentes debe emplearse un punzón de
madera, plástico o bronce, para hacer un hueco en el cartucho donde se introducirá el
detonador.
El cebo preparado debe ser manejado con precaución. No debe ser taconeado o atacado al
ser cargado en el taladro.
Son bien conocidas las recomendaciones de cortar la mecha en forma recta, no inclinada, con
navaja bien afilada, e introducirla en el fulminante hasta hacer un buen contacto con su carga
52
sensible, sin dejar espacio vacío y luego ajustar la cápsula con el alicate fijador para conseguir
un empalme hermético. Igualmente las de mantener puenteados (cortocircuitados) los
alambres de los detonadores eléctricos hasta el momento del disparo, para evitar tiros
prematuros por acción de corrientes eléctricas vagabundas.
Todo cebo es explosivo activado dispuesto a detonar por cualquier incentivo (fuego, golpe,
maltrato, etc.) por lo que debe ser tratado con el máximo cuidado, tanto al transportarlo,
como al introducirlo en el taladro.
Para el cebado de cartuchos y taladros se siguen ciertos pasos, que para facilidad de
interpretación presentamos en los dibujos que vienen a continuación:
9.1. Métodos usuales y recomendables para la preparación de cebos con Dinamitas, hidrogeles y
emulsiones sensibles
Punzón de
Cobre
Cartucho de
explosivo
Guía de
Seguridad
Detonador
(Fulminante)
Al cebar los agentes de voladura, el Primer o cebo debe tener un diámetro cercano al
diámetro del taladro y por razones geométricas su longitud deberá ser igual o mayor que su
diámetro, por lo menos dos diámetros, para asegurar que en el primer o cebo se pueda
formar una onda plana de presión estable.
Las propiedades más importantes de un primer o cebo son:
 La presión de detonación.
 El diámetro y longitud (masa).
 La densidad y velocidad.
9.2. Criterios de selección de un cebo

Los dos criterios más críticos de selección de un cebo son: la composición y el tamaño.
 La composición del cebo determina la presión de detonación que es la directamente
responsable de la iniciación de la carga principal. Estas afectan significativamente el
desempeño de la columna de carga del taladro.
La velocidad y la presión de detonación del cebo son determinantes para la rapidez con que
se logre el régimen constante de “presión de taladro o de trabajo”. La energía de impacto
53
inicial del cebo tiene marcada influencia en el tiempo en que será lograda la detonación a
régimen constante del explosivo receptor en la columna de carga del taladro; es decir el
tiempo en que este explosivo conseguirá su velocidad estable de detonación y los rangos
de régimen termodinámico e hidrodinámico cercanos al 100% de sus valores teóricos
máximos, que es lo que el usuario desea obtener para el mejor logro de sus objetivos de
trabajo.
 El tamaño del cebo también es importante para obtener una reacción apropiada. Cebos
con diámetros muy pequeños no son tan eficientes como los de mayor diámetro, según
investigaciones realizadas se pudo concluir que los cebos de diámetro muy reducido son
ineficientes sin importar la composición de material utilizado.
10. SISTEMAS DE INICIACIÓN.
Son sistemas de iniciación diseñados específicamente para iniciar en forma controlada una
carga explosiva desde una distancia segura, estableciendo una adecuada secuencia de salida
de los taladros.
Los sistemas de iniciación contienen elementos dispuestos para detonar y como tales han de
ser manipulados con extremo cuidado y precaución. Un tratamiento inadecuado de los
mismos puede dar lugar a serios accidentes o muertes por causa de una detonación
prematura.
Se puede emplear los siguientes procedimientos:

• Guía de seguridad y fulminante común - Sistema Convencional
• Mecha Rápida, Conector, Guía de seguridad y Fulminante Común - Sistema Convencional
Mejorado
• Nonel, Fanel, Exsanel y Cordón Detonante - Sistema No Eléctrico
• Sistema Eléctrico
11. VOLADURA CONTROLADA.
SITUACIÓN INICIAL
La voladura convencional en túneles y trabajos de mina, dejan perfiles irregulares según el
sistema de diaclasamiento de la roca, normalmente afecta a la estructura remanente llegando
a profundidades de 2 m aproximadamente, la roca maltratada y debilitada según su tipo y
condición, puede tener consecuencias de inestabilidad o desprendimiento con el tiempo.
 Las operaciones poseen problemas de sobre rotura.

 No se tiene un buen auto sostenimiento.
 Existe alta dilución del mineral.
 Las labores poseen agrietamientos excesivos.
 Los costos de sostenimiento resultan demasiado altos para la operación.
54
11.1. Efectos del diaclasamiento de la roca en la voladura convencional
11.2. Objetivo
 Evitar la sobre rotura.
 Obtener superficies de corte lisas.
 Lograr una mejor estabilidad.
 Disminuir la dilución del mineral.
 Evitar agrietamientos.
VOLADURA CONTROLADA
 Consiste en distribuir linealmente la carga explosiva de baja energía y ubicarla en taladros
muy cercanos entre sí, que posteriormente se disparan simultánea-mente, al final de la
secuencia de la voladura principal
VOLADURA CONTROLADA
 Busca crear y controlar la formación de una grieta o plano de rotura continuo, que
delimite la superficie final de un corte o excavación
55
11.3. Grado de afectación
En la voladura convencional normalmente todos los taladros del núcleo suman sus efectos
de impacto a los de la corona o periferia, afectando a la roca remanente como se puede
apreciar en los gráficos siguientes, en los que también se aprecia la reducción de este efecto
de deterioro mediante voladura controlada.
11.4. Tipos de control

 Voladura de Pre-Corte :
El disparo del corte de contorno es anterior a la voladura principal.
 Voladura de Recorte:
El disparo del corte de contorno es posterior a la voladura principal.
11.5. Usos de la voladura controlada

 Acabado superficial de túneles en obras hidráulicas o viales.
 Cámaras subterráneas para mejorar el auto-sostenimiento de techos y paredes.
 Piques y chimeneas.
 Límite final de bancos en minería a tajo abierto.
 En extracción de bloques de piedra ornamental en canteras de mármol, caliza marmórea,
etc.
11.6. Diferencias entre voladura convencional y controlada

Voladura convencional
• Relación de espaciamiento a burden: E = 1,3 a 1,5 B.
• Relación de acoplamiento máxima, 100%
• La carga de explosivo ocupa los 2/3 de la longitud del taladro.
• Uso de taco inerte compactado.
• Empleo de explosivo con el mayor poder rompedor y empuje dentro de la relación
energía/costo.
56
• Disparo de todos los taladros de la voladura siguiendo un orden de salida secuencial, con
tiempos de retardo pre- establecidos .
Voladura controlada
• Menor espaciamiento de burden: E = 0,5 a 0,8 B.
• Explosivo de mucho menor diámetro que el del taladro, desacoplados .
• Carga explosiva lineal distribuida a todo lo largo del taladro.
• Taco inerte solo para mantener al explosivo dentro del taladro, no para confinarlo.
• Empleo de explosivo de baja velocidad y menor poder rompedor.
• Disparo simultáneo de todos los taladros de la línea de corte, sin retardos entre sí.
VOLADURA CONTROLADA
Ventajas
 Busca producir superficies de roca lisas y estables.
 Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal, la sobre excavación y la
necesidad de sostenimiento adicional.
 Produce menor agrietamiento en la roca remanente.
 Es una alternativa para la explotación de estructuras minerales débiles e inestables.
Desventajas
 Costo relativamente mayor que la voladura convencional.
 Mayor tiempo de preparación del disparo.
 En material detrítico, incompetente o deleznable puede no llegar a dar resultados óptimos.
11.7 Tipos
 Pre corte
 Recorte
 Amortiguada
 En Línea
57

Manual para Capacitacion Perforacion y V

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TABLA DE CONTENIDOS

1. CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES ...............................................................................3

Orientación desfavorable al avance

RESISTENCIA DE LAS PAREDES

1.7. Meteorización en la estabilidad del terreno.

La Meteorización o Intemperización. Consiste en la modificación que sufre la roca debido a agentes

 Meteorización Química, se produce la descomposición de la roca y cambio de coloración de la

1.8. Flujo de Agua.

2.1. CLASIFICACION SEGÚN (RQD).

∑ Longitud Total en trozos ≥ 10 cm

Al no disponer de sondajes diamantinos, el RQD puede calcularse, definiendo un RQD superficial

RQD (%) = 115-3.3 x Jv

El sistema G.S.I. Cumple con los siguientes atributos.

A. CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.

CONDICION DE LAS DISCONTINUIDADES.

La clasificación según su estructura o discontinuidades varía de:

Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas/m)

Muy fracturada (12 a 20 Fracturas/m)

Intensamente fracturada (> 20 fracturas/m)

CONDICION DE RESISTENCIA ESTA DADA POR.

CONDICIONES DE FACTORES INFLUYENTES (HIDROGEOLOGICA) ESTA CONTROLADA POR:

Esta clasificación fue realizada por el investigador BIENIAWSKY

a. A través de discontinuidades o debilidades naturales de la masa rocosa.

c) Por los esfuerzos o presiones de la roca, debido a la profundidad

3.1.2. Identificación de los problemas del terreno

La presencia de Tiros Cortados

 Preparación de la cara o superficie de la roca para el desatado.

 Selección de la barretilla apropiada para el desatado.

 Golpeo y sonido de la roca.

- Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación,

Las ventajas principales, que presenta la perforación Percusiva son:

4.2. Descripción de un jumbo electrohidráulico

Chasis delantero Chasis Posterior

Cabezal del Brazo:

La rotación se realiza por medio de un dispositivo hidráulico de rotación, y se transmite a la viga de la

4.4. Reglas de seguridad

4.5. Rotación y basculación del brazo

PERFORACIÓN DE GALERÍAS TRANSVERSALES

Cilindro avance perforadora Polea avance perforadora

5.2. Procedimientos básicos de trabajo

5.3. Operar el jumbo hidráulico

DUREZA DUREZA DE ROCA MEDIDA A

Barra de Perforación Horizontal: Sección hexagonal y distribución del

CUADRADA B=E RECTANGULAR E=2B TRIANGULAR E=B/2

7.2. Distribución y denominación de los taladros

Determinación del Nº de taladros en el frente.-:

O en forma más precisa con la relación:

7.3. Distancia entre taladros

Concentración de Carga de Fondo en un Frente.-

Parámetros que influyen en la voladura de un frente:

7.5 Cálculo de la malla teórica (burden y espaciamiento).-

Diseño geométrico cuatro secciones con taladros paralelos

Burden de los taladros de arrastre al piso.

7.6. Cálculo de factor de carga

7.7. Procedimiento marca de la malla de perforación.

Calculo de la malla teórica (burden y espaciamiento)

La formula de la teoría de R. Ash.

Donde: B  3.15 De x3 SGe

B  3.15 x 2" x3 0.85

7.8. Factores que intervienen en la voladura de rocas.

7.9. Factores propios de la perforación y voladura.

Parámetros de carga geometría del disparo

Los explosivos actualmente en uso se clasifican de la siguiente manera práctica: