Compresores

1. Generalidades:

1.1 Objetivos del Trabajo:

Conocer los principios utilizados en el funcionamiento de los compresores reciprocantes,

sus componentes, así como posibles soluciones a sus problemas más comunes logrando
iniciar el conocimiento teórico indispensable en nuestra formación como profesionales de
la mecánica.

1.2. Descripción del Sistema Mecánico de los compresores:

Introducción:

En la antigüedad los herreros solían gritar y rugir para intensificar su fuego y de esta
forma facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer antecedente a los
compresores de aire actuales, sí lo fueron. Los gritos y rugidos inhalaban aire en su
expansión, luego se exhala mediante una pequeña apertura al final, logrando controlar la
cantidad de aire a una locación específica. Con el tiempo se mejoró la forma de soplado,
de modo que los griegos y romanos utilizaban fuelles para la forja de hierro y se sabe de
diversos mecanismos hidráulicos y de fuelle para accionar órganos musicales. En 1650,
Guericke inventó la primera bomba de aire, la cual podía producir un vacío parcial y él
mismo uso esto para estudiar el fenómeno del vacío y el papel del aire en la combustión
y la respiración. En 1829, la primera fase o componente del compresor de aire fue
patentada. Dicho componente comprimía aire en cilindros sucesivos. Para 1872, la
eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de los cilindros por
motores de agua, que causó a su vez la invención de cilindros de agua. Uno de los
primeros usos modernos de los compresores de aire fue gracias a los buzos de mares
profundos, quienes necesitaban un suministro de la superficie para sobrevivir. Los buzos
que emplearon compresores de aire tuvieron lugar en 1943. Los primeros mineros
utilizaron motores de vapor para producir suficiente presión para operar sus taladros,
incluso cuando dicho dispositivos probaban ser extremadamente peligrosos para los
mineros. Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente
nuevo para los compresores de aire. En 1960 los lava-autos de auto-servicios, alta-
presión y “hazlo tú mismo” se hicieron populares gracias a los compresores de aire. La
práctica industrial moderna requiere, para múltiples usos, la compresión de gases y
vapores. El accionamiento de herramientas neumáticas y mecanismos de potencia, el
enfriamiento intenso y concentrado, la limpieza, etc. son aplicaciones corrientes que
demandan aire comprimido. Otros gases deben ser comprimidos para usos médicos
(O2), extinción de incendios (CO2 y otros), soldadura (O2, argón, acetileno, butano,
etc.), domésticos (G.L.P). Por otra parte, los equipos de refrigeración requieren la
compresión de vapores. Todas estas aplicaciones nos muestran la importancia de los
compresores para el desarrollo de la industria y, en algunos casos, de nuestra vida
cotidiana. A diferencia de las bombas que trabajan simultáneamente con la presión
atmosférica de forma que esta impulse el líquido hacia el interior de la bomba, los
compresores poseen una tubería de succión por donde es aspirado el gas que dentro del
compresor reduce su volumen y aumenta su presión. El compresor basa su principio de
funcionamiento en la transformación de la energía generada por motores eléctricos o de
combustión, en mecánico y esta a su vez en energía neumática al comprimir el aire hasta
una presión de trabajo preestablecida.
 En el presente informe se describirá las características constructivas y de funcionamiento
de los principales tipos de compresores.

1.3. Tipos de Compresores:

Los compresores son artefactos utilizados para comprimir gases, como el aire, es decir
que los mismo son prensados para ocupar un menor volumen o para aumentar la
presión. Además es muy usado en sistemas para refrigerar ambientes.

Los compresores de aire pueden ser clasificados según sus características en:

 Con paleta: Generalmente llamado multi-paletas, posee una protección de forma

cilíndrica, donde se coloca un rotor justo en el centro y las paletas casi rozan las
paredes del cilindro. Cuando es accionado se presenta una variación de volumen, y
el aire es aspirado. Aquí no son necesarias las válvulas. Solo pueden ser utilizados
en aquellos ámbitos que al entrar en contacto con aceite, el aire pueda ser utilizado
sin mayores inconvenientes.

 Turbo: estos actúan gracias al movimiento de los gases. La presión aumenta gracias
al movimiento del aire, no a través de la reducción y trasporte del mismo.

 Compresores lobulares: en este caso el aire aspirado es trasportado antes de ser

comprimido. Al no haber compresión del volumen, su presión no asciende. Es por ello
que se utiliza cuando se requiere que el aire no posee altas presiones y el mismo no
haya entrado contacto con aceites.

 Tornillo: más conocidos bajo el nombre de compresores a tornillo, estos funcionan

gracias a un par de rotores de tipo helicoidales, que se asimilan a un par de tornillos.
Estos son colocados dentro de una protección. Uno de los rotores cumple una tarea
muy similar a la del pistón.

 Compresores a membrana: estos son fabricados de manera muy sencilla. Poseen

una biela montada a la cual se le adiciona una membrana, sobre un motor. Se genera
un movimiento donde la membrana vibra y el aire puede ser comprimido gracias a
determinadas válvulas que lo contienen. Una ventaja de estos es que el aire obtenido
es muy puro, ya que el mismo no debe contactarse con el mecanismo. Estos son
empleados en ciertos experimentos químicos y en el ámbito de la medicina.

 Compresores axiales: en este caso los gases prensados son gracias a procesos
axiales.

 Radiales: el aire es comprimido gracias a fuerzas de tipo centrífugas. Posee una

cámara de forma espiralada. En su interior el rotor gira, siempre en sentido radial.
Estos dispositivos trabajan a altas velocidades ya que es esencial en el movimiento
del aire.

 Pistón: es uno de los más habituales. Es utilizado un sistema de manivela. En el

momento que esta se encuentra en el momento de descender, un cilindro que
compone este sistema es llenado con aire. En el momento que asciende, el mismo
es comprimido y fluye por una válvula especial. De esta manera pueden ser
obtenidos presiones que se caractericen por ser muy elevadas.

También podemos clasificarlas como compresores de desplazamiento positivo y

dinámico:

Los tipos de desplazamiento positivo son compresores de flujo intermitente, que basan
su funcionamiento en tomar volúmenes sucesivos de gaspara confinarlos en un espacio
 de menor volumen; logrando con este efecto, el incremento de la presión. Se dividen en
dos grupos reciprocantes y rotativos.

El compresor reciprocante tiene uno o más cilindros en los cuales hay un pistón o
embolo de movimiento alternativo que desplaza un volumen positivo en cada carrera.
Los rotatorios incluyen los tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de líquido.
Cada uno con una carcasa, o con más elementos rotatorios que se acoplan entre sí,
como los lóbulos o las espirales, o desplazan un volumen fijo en cada rotación.

Los compresores dinámicos, son máquinas rotatorias de flujo continuo en la cual el

cabezal de velocidad del gas es convertido en presión; estos compresores, se dividen de
acuerdo al flujo que manejan en centrifugo (flujo radial) y axiales (flujo axial) y flujo
mezclado.

1.4. Descripción de componentes:

 Compresor de pistón:

Las válvulas: Las válvulas son mecanismos automáticos colocados en la aspiración

e impulsión de cada uno de los cilindros que permiten el flujo del gas en una
sola dirección, bien sea hacia dentro del cilindro (aspiración), bien hacia fuera del
mismo (impulsión). Estos mecanismos actúan por diferencia de presión, aunque en
ciertas condiciones pueden ser ayudadas por resortes.

En la operación de los compresores es imprescindible evitar la entrada de líquido en

los cilindros, dado que las válvulas sufren enormemente en estos casos, siendo la
principal causa de ruptura de las mismas.
Accionamiento motor: Los compresores se accionan, según las exigencias, por
medio de un motor eléctrico o de explosión interna. En la industria, en la mayoría de
los casos los compresores se arrastran por medio de un motor eléctrico.
Generalmente el motor gira un número de rpm fijo por lo cual se hace necesario
regular el movimiento a través de un sistema de transmisión compuesto en la
mayoría de los casos por un sistema de poleas y correas.
Aunque la aplicación anterior es la más difundida y
utilizada industrialmente, el elemento de accionamiento
también puede ser un motor de combustión interna. Este
tipo de energía es especialmente útil para trabajos en
terreno en que no se cuenta con electricidad.
Si se trata de un compresor móvil, éste en la
mayoría de los casos se acciona por medio de un
motor de combustión (gasolina, Diésel).

Motor: Es la máquina que convierte energía en movimiento o trabajo mecánico

transportando esta energía a los pistones por medio de poleas y correas.

Pistón: es el encargado de comprimir al aire. Cuando se le aplica una

energía mecánica determinada por medio de un motor este empieza a realizar un
movimiento de vaivén absorbiendo, comprimiendo y descargando el aire hacia el
tanque.
El cilindro: Él está, unido a la biela mediante un bulón. Para conseguir el cierre
hermético entre el cilindro y el pistón, éste está provisto de dos o tres segmentos
cilindro es el recipiente por el cual se desliza el pistón en movimiento alternativo. El
pistón tiene forma de vaso invertido y (o aros), colocados en unas ranuras en su
parte superior.
Los cilindros dependiendo del tipo de compresor, éstos pueden ser de simple o
doble Efecto, según se comprima el gas por una o las dos caras del pistón. Pueden
existir, además, uno o varios cilindros por cada una de las etapas que tenga el
compresor.
La hermeticidad durante la compresión se mantiene gracias a la acción de los
segmentos del pistón. Estos elementos consistirán en unos finos aros metálicos
abiertos ubicados en la pared del cilindro, dentro de unas pequeñas hendiduras
dispuestas para tal fin. El segmento por su diseño se encontrará haciendo presión
en todo momento contra la pared cilindro minimizando así las pérdidas perimetrales
proporcionando la hermeticidad requerida en el equipo.

Biela y manivela: es el que genera el recorrido del pistón produciendo el

movimiento de vaivén, produciendo el recorrido del pistón.

Un cigüeñal: es un eje con codos y contrapesos presente en ciertas máquinas que,

aplicando el principio del mecanismo de biela - manivela, transforma el movimiento
rectilíneo alternativo en rotatorio y viceversa. Los cigüeñales se utilizan
extensamente en los motores alternativos, donde el movimiento lineal de los
pistones dentro de los cilindros se trasmite a las bielas y se transforma en un
movimiento rotatorio del cigüeñal
Accesorios necesarios para un compresor

A. Presostato:

A.1 Definición:

El presostato también es conocido como interruptor de presión. Es un aparato que

cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.

A.2 Operación:

El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se unen
dos contactos. Cuando la presión baja un resorte empuja el pistón en sentido contrario y los
contactos se separan.

Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o menos
fuerza sobre el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes: la
presión de encendido y la presión de apagado.

No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión), mientras
estos últimos entregan una señal variable en base al rango de presión, los presostatos entregan
una señal apagado/encendido únicamente.

A.3 Tipos:

Los tipos de presostatos varían dependiendo del rango de presión al que pueden ser
ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir.

Puede haber varios tipos de presostatos y son:

 Presostato diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-baja, normalmente

ajustable, que hace abrir-cerrar un circuito eléctrico que forma parte del circuito de mando de
un elemento de accionamiento eléctrico, comúnmente motores.

 Alta diferencial: Cuando se supera la presión estipulada para el compresor, el rearme puede
ser manual o automático.

 Baja diferencial: Cuando la presión baja más de lo estipulado para el compresor, el rearme
puede ser manual o automático.
 A.4 Usos:

Los usos son muy variados. Algunos ejemplos:

 La luz roja de falta de presión de aceite de un automóvil está conectada a un presostato.

 La bomba de agua está controlada por un presostato en el sistema hidroneumático

(hidráulico) de una casa.

 Para proteger equipos de refrigeración de altas o bajas presiones.

Los presostatos en general no tienen la capacidad para encender directamente el equipo que
están controlando y se ayudan con un relevador o contactor eléctrico, no obstante en
refrigeración es bastante común observar presostatos que comandan directamente compresores
monofásicos sin pasar la potencia por un contactor o relé. El encendido del aire acondicionado
de un coche también va determinado por un presostato de alta cuando está en su
funcionamiento completo a plena carga.

B. Filtro.

B.1. Filtro de Aire

Fundamentalmente en compresores que aspiran aire ambiente, es muy importante

filtrar el gas que ingresa al cilindro. Si arrastrara partículas sólidas, éstas al cabo de un
tiempo de funcionamiento rayarían las válvulas, trancarían sus placas, rayarían el
cilindro y pistón, podrían llegar a obstruir conductos de gas dentro del compresor y en
los intercambiadores de calor.

 Los filtros deben cumplir varios requisitos:

a. Introducir poca pérdida de carga para no afectar la eficiencia.

b. Tener suficiente superficie filtrante para que la vida del elemento filtrante no sea
reducida. Dependiendo de la concentración de polvos en el ambiente, puede llegar a
ser necesario más de un filtro en serie.
c. Debe separar las partículas más grandes en buena proporción.
d. Debe soportar las mayores diferencias de presión que puedan ocurrir sin romperse
ni abrirse rumbos (1 at para un compresor que aspire aire atmosférico).
 ¿Los contaminantes pueden destruir un sistema de aire comprimido?

Piense en una tormenta de arena en miniatura. Las partículas distribuidas casi de forma
invisible por todo el aire del entorno se convierten en una fuerza concentrada que
provoca daños y destrucción a todas sus herramientas, equipos e instrumentos que
utilizan aire comprimido.

• Los sistemas se dañan y los productos se estropean

• El rayado y los niveles de desgaste irregulares dañan las herramientas e
instrumentos
• Se generan compuestos volátiles y peligrosos
• La producción se para, la productividad y la calidad descienden

 Compresor Centrifugado:

Cojinetes: Son puntos de apoyo de ejes y árboles para sostener su peso, guiarlos
en su rotación y evitar deslizamientos. Por la dirección del esfuerzo que soportan se
clasifican los cojinetes en:

 Los cojinetes radiales: impiden el desplazamiento en la dirección del radio.

 Los cojinetes axiales: impiden el deslizamiento en la dirección del eje
 Los cojinetes mixtos: hacen al mismo tiempo el efecto de los cojinetes radiales y
axiales.
 Cojinetes de rodamientos: Los rodamientos se diseñan para permitir el giro relativo
entre dos piezas y para soportar cargas puramente radiales, puramente axiales o
combinaciones de ambas.

Cada tipo de rodamiento presenta unas propiedades que lo hacen más o menos
adecuado para una aplicación determinada.

Sellos mecánicos: Un sello mecánico es un dispositivo que permite unir sistemas o

mecanismos, evitando la fuga de fluidos, conteniendo la presión, o no permitiendo el
ingreso de contaminación.

2. Construcción de sistemas mecánicos:

2.1 Descripción de Piezas o Componentes

 Compresores de pistón

Los compresores de pistón o émbolo (también

llamados reciprocantes o libres de aceite), son
apropiados para comprimir aire a las más altas
presiones, para obtener aire a la más alta presión,
es necesario de disponer de varias etapas de
compresión, primeramente el aire aspirado del
medio ambiente se somete a una compresión
previa o llamada de primera etapa, su cilindro o
cámara de compresión, su pistón o embolo así
como los anillos o bandas guías o de desgaste son
las de mayor diámetro de las del compresor, en
seguida el aire previamente comprimido se
refrigera para ser comprimido a más alta presión
por el siguiente pistón o embolo llamada segunda
 etapa, el volumen de la segunda cámara o cilindro de compresión, es en conformidad
en relación a la primera etapa más pequeño así como el pistón o embolo, anillos y
bandas guías o de desgaste, y así sucesivamente el aire se va comprimiendo a más
alta presión como va pasando a las posteriores etapas (tercera y cuarta)que son más
pequeños en relación a la primera y segunda etapa.

Durante las diferentes etapas de los compresores de pistón se genera una cantidad
de calor el cual tiene que ser disipado por un sistema de refrigeración el cual puede
ser por aire o por agua, este tipo de compresores son utilizados en su gran mayoría
por la industria fabricante de envase de plástico petroquímica entre otros.

 Desgaste en compresores de pistón:

De los componentes antes mencionados, los anillos y bandas guía o de desgaste del
pistón o émbolo son los que mayor sufren de desgaste, ya que por sus funciones
primarias que son, la de formar un sello entre el pistón y las paredes del cilindro
evitando así que grandes cantidades de presión escapen, y que el pistón y el cilindro
trabajen entre sí, evitando que se causen gran daño ya que son de las partes de
mayor costo del compresor , estos anillos y bandas guías o de desgaste están unidos
al pistón en unas ranuras que lleva este (el pistón) en su diámetro exterior y al trabajar
este los frota o tiene fricción contra el cilindro y por trabajar libres de aceite (esto con
el fin de no contaminar el producto final) y aun que son fabricados con materiales
antifriccionantes y que tiene entre sus componentes teflón, bisulfuro de molibdeno y
bronce, requieren cambio periódico.

 Escariadores o sellos vástagos para compresores de pistón:

Los escariadores o sellos de vástagos, van instalados en la flecha o vástago del

pistón o embolo para evitar fugas del aire comprimido hacia el interior del compresor,
van seccionados y fijados con un resorte de acero inoxidable para facilitar su
instalación o su cambio en los servicios de mantenimiento, y como
Los anillos y bandas guías o de desgaste son fabricados con materiales
Antifriccionantes.

Antifriccionantes de molibdeno y bronce.

3. Presentación y Discusión de Los Resultados:

3.1 Fallas más comunes en compresores reciprocantes

o Baja presión de descarga:

 Mayor demanda que la capacidad del compresor.

 Anillos del pistón desgastados.
 Empaques defectuosos.
 Baja velocidad.
 Fugas excesivas.

o Insuficiente capacidad:

 Fugas excesivas.
 Alta presión de descarga.
 Velocidad incorrecta.
 Filtros de aire obstruidos.
 Anillos y pistones.
 Deslizamiento de bandas.
 Falla en el regulador de aire.

o Alta presión en el enfriador intermedio:

 Rotura o fugas por la válvula de alta presión.

 Fugas o defectos en los empaques del asiento de las válvulas.
 Manómetro defectuoso.

o Golpeteos:

 Excesivo depósito de carbono.

 Rayados los pistones o cilindros.
 Defectos en el lubricador.
 Materia extraña en el cilindro.
 Golpeteo del pistón en la cabeza del cilindro.
 Desprendimiento del pistón o del perno del pistón.
 Desgaste de las chumaceras de los vástagos.
 Separación de las chumaceras principales.
 Ralladuras de la cruceta o de las guías de la cruceta.
3.2 Posibles soluciones ante fallas del compresor:

4. Conclusiones:

El compresor reciprocante, es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un volumen de

gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una acción de
desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. Su forma de trabajar es la que le da el
nombre, ya que éste recibe un movimiento rotativo y lo convierte en alterno. Básicamente un
compresor reciprocante está constituido de pistones y cilindros. El movimiento es aplicado a un
cigüeñal o un equivalente en función y éste lo transfiere al pistón o pistones a través de la biela.
Su mayor ventaja radica en que estos compresores poseen una mayor eficiencia a cargas altas
y parciales, en especial aquellos de dos etapas. Sin embargo, el interés por estos equipos ha
decaído, principalmente debido a los requerimientos de mantenimiento, costos de instalación
y ruido. Aun así, unidades de este tipo poseen la mayor eficiencia siempre y cuando reciban el
mantenimiento adecuado. A pesar de esto, su rendimiento suele deteriorarse rápidamente con
el tiempo debido al desgaste que sufren los cilindros, pistones y anillos. El desgaste y deterioro
de las válvulas también contribuye a reducir su eficiencia.
En la instalación donde se ubicará el compresor reciprocante debe existir sistemas
de seguridad; no obstante, el equipo de compresión debe estar dotado de sistemas de
seguridad que protejan al equipo en caso de emergencias o problemas operacionales,
desviando la producción hacia el flare y desalojando los fluidos combustibles

5. Anexos:

Compresor de tornillo

Compresor de paletas Compresor de lóbulos o roots

Compresor de centrífugo Compresor axial