Plantas de Gas

ESCUELA POLITÉCNICA
NACIONAL
ESCUELA DE INGENIERÍA
ESTUDIO Y DISEÑO PARA LA INSTALACIÓN DE PLANTAS

COMPRESORA DE GAS NATURAL
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DE DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO
SARAVIA ALTAMIRANO FRANKLIN SANTIAGO
SERNA HERRERA PAULO CESAR
DIRECTOR: ING. ADRIÁN PEÑA
Quito, Octubre 2007

DECLARACIÓN
Nosotros, Franklin Santiago Saravia Altamirano y Paulo Cesar Serna Herrera,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que
no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
___________________________ _______________________
Franklin Santiago Saravia Altamirano Paulo Cesar Serna Herrera
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Franklin Santiago Saravia
Altamirano y Paulo Cesar Serna Herrera, bajo mi supervisión.
____________________________
Ing. Adrián Peña
DIRECTOR DE PROYECTO
CONTENIDO
1. CAPITULO 1: PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL GAS NATURAL_ 1
1.1. INTRODUCCIÓN _____________________________________________________ 1
1.2. DEFINICIÓN DE GAS NATURAL_______________________________________ 2
1.3. TIPOS DE GAS NATURAL _____________________________________________ 2

1.3.1. GAS NATURAL ASOCIADO ___________________________________________________ 2
1.3.2. GAS RICO ___________________________________________________________________ 3
1.3.3. GAS LIBRE __________________________________________________________________ 3
1.3.4. GAS DISUELTO O EN SOLUCIÓN ______________________________________________ 3
1.3.5. GAS ÁCIDO _________________________________________________________________ 3
1.3.6. GAS LICUADO DE PETRÓLEO ________________________________________________ 4
1.3.7. GAS NATURAL LICUADO ____________________________________________________ 4
1.4. COMPOSICIÓN ______________________________________________________ 4
1.5. CADENA DEL GAS NATURAL _________________________________________ 5
1.6. PROPIEDADES FISICO - QUIMICAS ___________________________________ 6

1.6.1. PRESIÓN ____________________________________________________________________ 6
1.6.2. ECUACIONES DE ESTADO____________________________________________________ 6
1.6.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL GAS, Sg._________________________________________ 7
1.6.4. PRESIÓN Y TEMPERATURA PSEUDO CRÍTICAS ________________________________ 9
1.6.4.1. Factores de corrección por contenido de H2S y CO2. ______________________________ 9
1.6.5. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD, Z ___________________________________________ 11
1.6.5.1. Ley de los estados correspondientes __________________________________________ 12
1.6.5.2. Cálculo del factor de compresibilidad _________________________________________ 13
1.6.6. FACTOR VOLUMÉTRICO ____________________________________________________ 13
1.6.7. DENSIDAD DEL GAS, (ρg) ____________________________________________________ 14
1.6.8. VISCOSIDAD _______________________________________________________________ 16
1.6.9. PODER CALÓRICO__________________________________________________________ 17
1.6.9.1. Poder calórico inferior o neto________________________________________________ 17
1.6.9.2. Poder calórico superior_____________________________________________________ 17
1.6.10. PUNTO DE ROCÍO __________________________________________________________ 18
1.7. RESERVAS DE GAS NATURAL EN EL ECUADOR ______________________ 18
1.8. PROYECCIONES DE LA DEMANDA DE GAS NATURAL ________________ 20
1.9. GAS NATURAL Y MEDIO AMBIENTE _________________________________ 22

2. CAPITULO 2: SISTEMA DE CAPTACION DE GAS NATURAL _________ 23
2.1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 23
2.2. PROCESOS DE EXPLOTACIÓN DE CAMPOS PETROLEROS ____________ 26
2.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL. _______________________ 28

2.3.1. BOMBEO MECÁNICO _______________________________________________________ 28
2.3.1.1. Descripción de componentes ________________________________________________ 30
2.3.2. SISTEMA SWAB ____________________________________________________________ 31
2.3.2.1. Elementos del sistema SWAB _______________________________________________ 33
2.4. LÍNEAS DE FLUJO DE CRUDO Y GAS NATURAL ______________________ 35

2.4.1. CÁLCULO DE LÍNEAS DE GAS NATURAL LIBRE. ______________________________ 35
2.4.2. CÁLCULO DE LA LÍNEA DE GAS, PETRÓLEO Y AGUA._________________________ 36
2.5. ESTACIONES DE SEPARACIÓN ______________________________________ 39

2.5.1. MANIFOLD DE PRODUCCIÓN________________________________________________ 40
2.5.1.1. Características principales __________________________________________________ 41
2.5.1.2. Precauciones en la operación de manifolds _____________________________________ 42
2.5.1.3. Válvulas utilizadas en los manifolds __________________________________________ 42
2.5.1.4. Cálculo de manifolds ______________________________________________________ 43
2.5.2. SEPARACIÓN DE CRUDO Y GAS NATURAL ___________________________________ 44
2.5.2.1. Tipos de separación _______________________________________________________ 45
2.5.2.2. Tipos de separadores ______________________________________________________ 46
2.5.2.3. Control del nivel del líquido_________________________________________________ 49
2.5.2.4. Accesorios internos de separadores ___________________________________________ 50
2.5.2.5. Dimesionamiento de Separadores ____________________________________________ 54
3. CAPITULO 3: SISTEMA DE COMPRESION DE GAS NATURAL ________ 59
3.1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 59
3.2. PLANTAS COMPRESORAS___________________________________________ 59

3.2.1. DESCRIPCIÓN DEL SKID ____________________________________________________ 60
3.2.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN ______________________________________________ 60
3.2.2.1. Succión _________________________________________________________________ 60
3.2.2.2. Compresión______________________________________________________________ 61
3.2.2.3. Descarga ________________________________________________________________ 61
3.2.2.4. Control de caudal _________________________________________________________ 61
3.2.2.5. Simulación de funcionamiento_______________________________________________ 62
3.2.3. COMPONENTES DE LA PLANTA COMPRESORA _______________________________ 62
3.2.3.1. Compresor_______________________________________________________________ 62
3.2.3.2. Motor___________________________________________________________________ 64
3.2.3.3. Aero - enfriador __________________________________________________________ 65
3.2.3.4. Scrubber de succión y descarga ______________________________________________ 65
3.2.3.5. Deshidratador por adsorción ________________________________________________ 66
3.3. LÍNEAS DE SERVICIOS ______________________________________________ 68

3.3.1. DESCRIPCIÓN DE LAS LÍNEAS DE SERVICIOS ________________________________ 68
3.3.1.1. Línea de succión __________________________________________________________ 68
3.3.1.2. Línea de descarga _________________________________________________________ 68
3.3.1.3. Línea de gas combustible ___________________________________________________ 69
3.3.1.4. Línea de regeneración______________________________________________________ 69
3.3.1.5. Línea de drenaje de condesados. _____________________________________________ 69
3.3.2. DISEÑO DE LAS LÍNEAS DE GAS NATURAL __________________________________ 69
3.3.2.1. Diseño por velocidad máxima de flujo ________________________________________ 70
3.3.2.2. Diseño por caída de presión _________________________________________________ 70
3.3.3. DISEÑO DE LÍNEAS DE CONDENSADOS Y DRENAJES _________________________ 72
3.3.3.1. Diseño por velocidad de flujo _______________________________________________ 72
3.3.3.2. Diseño por caída de presión _________________________________________________ 73
3.4. ACUMULADORES NEUMÁTICOS ____________________________________ 74

3.4.1. DIMENSIONAMIENTO ______________________________________________________ 74
3.5. SEPARADOR DE HIDROCARBUROS __________________________________ 75

3.5.1. Dimensionamiento ____________________________________________________________ 75
3.6. TUBERÍA INDUSTRIAL, ACCESORIOS Y VÁLVULAS __________________ 75

3.6.1. TUBERÍA INDUSTRIAL ______________________________________________________ 75
3.6.1.1. Materiales _______________________________________________________________ 75
3.6.1.2. Clasificación _____________________________________________________________ 76
3.6.1.3. Espesor mínimo de tubería __________________________________________________ 77
3.6.1.4. Conexiones de tubería _____________________________________________________ 77
3.6.2. VÁLVULAS: USOS Y APLICACIONES _________________________________________ 77
3.6.2.1. Tipos de válvulas _________________________________________________________ 78
3.6.2.2. Clasificación por Clase_____________________________________________________ 82
3.6.2.3. Clasificación por tipo de junta _______________________________________________ 82
3.6.2.4. Materiales _______________________________________________________________ 83
3.6.3. BRIDAS ____________________________________________________________________ 83
3.6.3.1. Clasificación por clase _____________________________________________________ 84
3.6.3.2. Clasificación por el tipo de cara______________________________________________ 84
3.6.3.3. Clasificación por conexión a la tubería ________________________________________ 85
3.6.3.4. Empaque mecánico________________________________________________________ 86
3.6.4. ACCESORIOS_______________________________________________________________ 88
4. CAPITULO 4: INGENIERIA BASICA ________________________________ 91
4.1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 91
4.2. DIAGRAMAS CONCEPTUALES_______________________________________ 92

4.2.1. ESQUEMA CONCEPTUAL DEL PROYECTO ____________________________________ 92
4.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DEL PROYECTO_________________________ 93
4.2.3. ESQUEMA CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN ______________________ 94
4.3. UBICACIÓN DE POZOS PRODUCTORES ______________________________ 95

4.3.1. PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE SECCIONES DE CAPTACIÓN___________ 96
4.3.2. MATRIZ DE SELECCIÓN_____________________________________________________ 98
4.4. DISTRIBUCIÓN DE LÍNEAS DE FLUJO Y ELEMENTOS DE SEPARACIÓN103

4.4.1. ANÁLISIS DE LAS LINEAS DE FLUJO ________________________________________ 103
4.4.2. UBICACIÓN DE MANIFOLDS, SEPARADORES Y TANQUES DE ALMACENAMIENTO
________________________________________________________________________ 105
4.5. UBICACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS ______________________ 105
4.6. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESOS DE LAS PLANTAS COMPRESORAS_ 107
4.7. EXTRACCIÓN DE GASOLINA NATURAL_____________________________ 108

4.7.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS BÁSICO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN
DE GASOLINA NATURAL_________________________________________________ 110
4.8. FACTIBILIDAD ECONÓMICA DEL PROYECTO_______________________ 111

4.8.1. DATOS OBTENIDOS DEL PROYECTO SANTA PAULA _________________________ 112
4.8.1.1. COSTO APROXIMADO DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN ____________________ 116
4.8.2. COSTO APROXIMADO DE LA INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS 118
4.8.3. CUADRO DE INVERSIONES_________________________________________________ 120
4.8.4. INGRESOS ________________________________________________________________ 121
4.8.4.1. FLUJO DE INGRESOS ___________________________________________________ 123
4.8.5. EGRESOS _________________________________________________________________ 125
4.8.5.1. FLUJO DE EGRESOS ____________________________________________________ 126
4.8.5.2. DEPRECIACIONES _____________________________________________________ 127
4.8.6. FLUJO DE CAJA ESTIMADO ________________________________________________ 127
4.8.7. ANÁLISIS DE RENTABILIDAD ______________________________________________ 127
4.8.8. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD _______________________________________________ 132
4.8.8.1. SENSIBILIDAD RESPECTO A LA PRODUCCIÓN DIARIA DE GAS NATURAL _ 132
4.8.8.2. SENSIBILIDAD RESPECTO AL PRECIO DEL BARRIL DE PETRÓLEO. _______ 134
4.9. RESERVAS DE GAS NATURAL EN EL ECUADOR _____________________ 135
5. CAPITULO 5: INGENIERIA DE DETALLE __________________________ 137
5.1. INTRODUCCIÓN ___________________________________________________ 137
5.2. SISTEMA DE CAPTACIÓN __________________________________________ 138

5.2.1. CÁLCULO DE FLUJO DE GAS NATURAL _____________________________________ 138
5.2.2. CÁLCULO DE LÍNEAS DE FLUJO DE GAS NATURAL LIBRE ___________________ 152
5.2.2.1. Cálculo del Sistema de captación de presión baja _______________________________ 152
5.2.2.2. Cálculo del sistema de captación de presión alta________________________________ 157
5.2.2.3. Selección de tubería ______________________________________________________ 159
5.2.3. CÁLCULO DE LA LÍNEA DE FLUJO DE GAS ASOCIADO _______________________ 159
5.2.3.1. Selección de tubería ______________________________________________________ 165
5.2.4. DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN DE GAS NATURAL _____________ 165
5.3. ESTACIONES DE SEPARACIÓN _____________________________________ 166

5.3.1. CÁLCULO DE MANIFOLDS _________________________________________________ 166
5.3.2. ESTACIONES DE SEPARACIÓN _____________________________________________ 174
5.3.2.1. Dimesionamiento ________________________________________________________ 175
5.3.2.2. Especificación del Equipo _________________________________________________ 180
5.4. INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS ___________________ 184

5.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA INSTALACIÓN___________________ 184
5.4.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS P&ID DE LAS PLANTAS
COMPRESORAS__________________________________________________________ 188
5.4.2.1. Identificación de líneas de proceso __________________________________________ 189
5.4.2.2. Identificación de equipos __________________________________________________ 191
5.4.2.3. Identificación de válvulas__________________________________________________ 193
5.4.2.4. Identificación de instrumentos ______________________________________________ 194
5.4.3. CÁLCULO DE LÍNEAS DE SERVICIO_________________________________________ 196
5.4.3.1. LÍNEAS DE GAS NATURAL _____________________________________________ 196
5.4.3.1.2.1. Cálculo del diámetro de la línea____________________________________ 197
5.4.3.1.2.2. Caída de presión en la línea _______________________________________ 198
5.4.3.1.3.2. Caída de presión en la línea ______________________________________ 202
5.4.3.1.6.1. Material de tubería y accesorios ___________________________________ 207
5.4.4. SEPARADOR DE ENTRADA _________________________________________________ 207
5.4.4.1. Dimensionamiento _______________________________________________________ 208
5.4.4.2. Especificación del Equipo _________________________________________________ 212
5.4.5. SEPARADOR DE CONDENSADOS ___________________________________________ 216
5.4.5.2. Especificación___________________________________________________________ 218
5.4.6. ACUMULADORES NEUMATICOS ___________________________________________ 222
5.4.7. PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS________________ 224
5.4.8. PLANOS LAYOUT DE TUBERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS
COMPRESORAS__________________________________________________________ 225
5.4.9. PLANOS ISOMÉTRICOS DE TUBERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS
COMPRESORAS__________________________________________________________ 225
5.4.10. SOLDADURA ______________________________________________________________ 227
5.4.10.1. Proceso de soldadura _____________________________________________________ 227
5.4.10.2. Especificación del procedimiento de soldadura_________________________________ 227
6. CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ____________ 229
6.1. CONCLUSIONES ___________________________________________________ 229
6.2. RECOMENDACIONES ______________________________________________ 230
7. CAPITULO 7: BIBLIOGRAFIA_____________________________________ 232
8. CAPITULO 8: ANEXOS ___________________________________________ 235
8.1. ANEXO A : Viscosidad de hidrocarburos gaseosos ________________________ 235
8.2. ANEXO B : Diseño de separadores gas – líquido y líquido – líquido __________ 239
8.3. ANEXO C : Datos Técnicos de la Planta Compresora de Gas _______________ 242
8.4. ANEXO D: Diseño de las líneas ________________________________________ 249
8.5. ANEXO F: Propiedades de la tubería y accesorios ________________________ 253
8.6. ANEXO G: Diseñó de recipientes de Presión _____________________________ 265
8.7. ANEXO H: Hojas de Datos____________________________________________ 271
8.8. ANEXO I: Planos de Extraccion y Tratamiento de Gas Natural _____________ 272
8.9. ANEXO J: Especificación del Procedimiento de Soldadura WPS ____________ 273

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Cadena del Gas Natural....................................................................................6

Figura 1.2. Relación Reservas y Producción de Gas Natural.............................................19
Figura 1.3. Evolución de la Oferta y Aprovechamiento de Gas Natural ............................20
Figura 1.4. Tasa de Crecimiento de la economía y de la demanda de GLP........................21
Figura 2.1: Pozos productores ..........................................................................................24
Figura 2.2: Capa de reservorio o permeable .....................................................................24
Figura 2.3: Estructura de un pozo de petróleo...................................................................25
Figura 2.4: Punzado de un pozo de petróleo .....................................................................25
Figura 2.5: Esquema del sistema de bombeo mecánico ....................................................30
Figura 2.6. Unidad de SWAB...........................................................................................32
Figura 2.7. Elementos del sistema SWAB ........................................................................33
Figura 2.8. Esquema de la explotación de gas asociado ....................................................37
Figura 2.9. Ubicación del manifold en una instalación de producción típica .....................40
Figura 2.10. Separador horizontal trifásico. ......................................................................46
Figura 2.11. Esquema de un separador bifásico vertical....................................................47
Figura 2.12. Esquema de un separador horizontal.............................................................48
Figura 2.13. Ubicación de una válvula de control de nivel de flotador ..............................50
Figura 2.14: Desviadores de entrada de tipo semiesféricos ...............................................51
Figura 2.15: Extractores de humedad de mallas de alambre empacadas. ...........................52
Figura 2.16. Extractores de humedad de placas paralelas..................................................53
Figura 2.17. Placas antiespuma (defoaming plates). .........................................................53
Figura 2.18. Rompedores de vórtice (Vortex breaker). .....................................................54
Figura 2.19. Fuerzas sobre la partícula líquida en flujo de gas ..........................................55
Figura 3.1. Esquema de un compresor de tornillo de dos rotores ......................................63
Figura 3.2. Esquema del motor Deutz-Palmero BGF6M1015 C .......................................64
Figura 3.3. Proceso de deshidratación por adsorción .......................................................67
Figura 3.4: Operación de Válvulas de compuerta. ............................................................78
Figura 3.5. Válvulas de bola.............................................................................................79
Figura 3.6: Posición abierta y cerrada de una válvula de retención. ..................................80
Figura 3.7: Válvula de alivio de presión accionada por resorte. ........................................81
Figura 3.8. Clasificación de válvulas por junta .................................................................83
Figura 3.9. Clasificación de bridas por el tipo de cara.......................................................84
Figura 3.10. Clasificación de bridas por conexión a la tubería ..........................................85
Figura 3.11. Especificación de empaques espiro-metálicos...............................................86
Figura 3.12. Especificación de empaques de anillo metálico.............................................87
Figura 3.13: Tipos de tees ................................................................................................88
Figura 3.14: Tipos de codos .............................................................................................89
Figura 3.15. Tipos de reducciones....................................................................................89
Figura 3.16. Uniones roscadas..........................................................................................90
Figura 4.1. Esquema conceptual del proyecto de extracción de gasolina natural ...............93
Figura 4.2. Esquema conceptual del sistema de captación de gas natural ..........................95
Figura 4.3 Esquema conceptual del proyecto de extracción de gasolina natural (ubicación
de plantas compresoras) .................................................................................................106
Figura 4.4 Sensibilidad respecto a producción de gas natural .........................................133
Figura 4.5 Sensibilidad respecto al precio del petróleo crudo .........................................135
Figura 5.1. Caída de presión / 100[Pies] Vs. Caudal.......................................................154
Figura 5.2. Caída de presión / 100[Pies] Vs. Caudal.......................................................157
Figura 5.3. Esquema de la explotación de gas asociado ..................................................159
Figura 5.4. Formato para la elaboración de la especificación del procedimiento de soladura
(WPS)............................................................................................................................228
Figura A.1. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos @14.7 [Psia] & Temperatura de
operación .......................................................................................................................236
Figura A.2. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos @14.7 [Psia] & Temperatura de
operación .......................................................................................................................237
Figura A.3. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos. ........................................................238
Figura B.1. Factor de arrastre por velocidad crítica para esferas rígidas..........................239
Figura B.2. Dimensiones recomendadas para el diseño de separadores gas - líquido.......239
Figura B.3. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos. ........................................................240
Figura B.4. Tiempo de retención para el diseño de separadores líquido - líquido ............241
Figura C.1. Datos Técnicos del Compresor ....................................................................244
Figura C.2. Datos Técnicos del Aero-Enfriador..............................................................245
Figura C.3. Datos Técnicos del Scrubber de succion ......................................................248
Figura D.1. Factor de Descarga, C1 ................................................................................249
Figura D.2. Factor de Dimensión, C2..............................................................................250
Figura D.3. Pérdida de presión en válvulas y accesorios equivalente en longitud [pies] ..251
Figura D.4. Diagrama de Moody Modificado.................................................................252
Figura F.1. Propiedades de la tubería..............................................................................261
Figura F.2. Rangos de temperatura de trabajo.................................................................262
Figura F.3. Especificaciones de empaques Espiro-Metálicos ..........................................264
Figura G.1. Máximo esfuerzo admisible de aceros de bajo carbono................................265
Figura G.2. Fórmulas para recipientes de presión interna con medidas interiores............266
Figura G.3. Fórmulas para recipientes de presión interna con medidas interiores............267
Figura G.4. Eficiencia de juntas soldadas .......................................................................268
Figura G.5. Máximo esfuerzo admisible de aceros de bajo carbono................................270
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Componentes del gas natural .............................................................................4

Tabla 1.2. Reservas de gas natural....................................................................................19
Tabla 3.1. Simulación de funcionamiento del compresor COMPAIR LEROI HG17199...62
Tabla 3.2. Características técnicas del motor DEUTZ-PALMERO BGF6M1015 C..........64
Tabla 3.3. Condiciones de diseño del deshidratador por adsorción HL-N-80-LP ..............67
Tabla 3.4. Clasificación de válvulas y accesorios bridados por clase. ...............................82
Tabla 4.1 Volúmenes producidos diarios, marzo 1963......................................................96
Tabla 4.2 Composición química del gas natural año 1963 ..............................................97
Tabla 4.3 Factor de importancia .......................................................................................99
Tabla 4.4 Calificación por volúmenes de gas natural producidos diariamente...................99
Tabla 4.5 Calificación por composición química del gas producido................................100
Tabla 4.6 Distancia entre las plantas compresoras y la planta de extracción de gasolina
natural............................................................................................................................100
Tabla 4.7 Calificación por la ubicación respecto a planta de extracción de gasolina natural
......................................................................................................................................101
Tabla 4.8 Producción petrolera actual por zona ..............................................................101
Tabla 4.9 Calificación por producción petrolera actual...................................................101
Tabla 4.10 Matriz de selección de campo de captación...................................................102
Tabla 4.11 Análisis cromatográfico del gas natural secciones 67 y tigre .........................108
Tabla 4.12 GPM de extracción de gasolina natural.........................................................109
Tabla 4.13 Datos obtenidos de diámetro y longitud de línea de captación vs. tiempo de
realización proyecto Santa Paula....................................................................................113
Tabla 4.14 Datos obtenidos de mano de obra & alquiler de equipos proyecto Santa Paula
......................................................................................................................................113
Tabla 4.15 Datos obtenidos de materiales para captación de pozos proyecto Santa Paula114
Tabla 4.16 Costo de mano de obra & alquiler de equipos por longitud proyecto Santa
Paula..............................................................................................................................114
Tabla 4.17 Costo de materiales por longitud proyecto Santa Paula .................................115
Tabla 4.18 Longitud aproximada de las líneas del sistema de captación .........................115
Tabla 4.19 Costo aproximado del sistema de captación ..................................................116
Tabla 4.20 Resumen del costo aproximado del sistema de captación ..............................118
Tabla 4.21 Costo aproximado de instalación de planta compresora ................................119
Tabla 4.22 Cuadro de inversiones ..................................................................................120
Tabla 4.23 Gas natural captado diario para extracción de gasolina natural......................121
Tabla 4.24 Nº de pozos a incluirse en el sistema de captación ........................................122
Tabla 4.25 Producción de gasolina natural .....................................................................122
Tabla 4.26 Ingreso anual por venta de gasolina natural...................................................123
Tabla 4.27. Flujo de ingresos anuales.............................................................................124
Tabla 4.28 Egresos anuales ............................................................................................125
Tabla 4.29. Flujo de egresos...........................................................................................128
Tabla 4.30 Depreciaciones .............................................................................................129
Tabla 4.30. Flujo de caja estimado .................................................................................130
Tabla 4.31 Análisis de rentabilidad ................................................................................131
Tabla 4.32 Sensibilidad respecto a producción de gas natural.........................................133
Tabla 4.33 Sensibilidad respecto al precio del petróleo crudo.........................................134
Tabla 4.34 Reservas de gas natural en el ecuador continental y costa afuera, año 2002...136
Tabla 5.1. Mediciones de caudal en cabeza de pozo sección 67. .....................................139
Tabla 5.2. Mediciones de caudal en cabeza de pozos sección tigre ................................140
Tabla 5.3. Cálculo de temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección 67 .....142
Tabla 5.4. Temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección 67 .....................143
Tabla 5.5. Temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección tigre ..................143
Tabla 5.6. Temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección tigre ..................144
Tabla 5.7. Correción de caudal a cond. estándares @ 14,7 psi; 60[ºF] Sección 67 (Ejemplo
de Cálculo) ....................................................................................................................147
Tabla 5.8. Correción de caudal a condiciones estándar @ 14,7 psi; 60[ºF] Sección 67....148
Tabla 5.9. Correción de caudal a condiciones estándar @ 14,7 psi; 60[ºF] Sección tigre 149
Tabla 5.10. Promedio de caudal real por pozo sección 67...............................................151
Tabla 5.11. Promedio de caudal real por pozo sección tigre............................................151
Tabla 5.12 Gravedad específica promedio......................................................................153
Tabla 5.13 Dimensionamiento de línea madre sección 67 (Ejemplo de Cálculo).............156
Tabla 5.14. Dimensionamiento de línea de alta presión (Ejemplo de Cálculo) ................158
Tabla 5.15. Datos de conjunto de bombeo mecánico pozo P008.....................................160
Tabla 5.16. Producción de gas asociado por estaciones de separación ............................167
Tabla 5.17. Diámetro calculado tubería principal del manifold de las estaciones de
separación......................................................................................................................173
Tabla 5.18. Relación gas líquido de las estaciones de separación....................................174
Tabla 5.19. Datos y condiciones de operación de la estación de separación Nº 04. .........176
Tabla 5.20. Diámetro calculado del separador de las estaciones de separación................179
Tabla 5.21 Identificación de las líneas de proceso ..........................................................190
Tabla 5.22 Identificación de equipos ..............................................................................192
Tabla 5.23. Código funcional de instrumentos................................................................194
Tabla 5.24. Condiciones de operación de la línea de succión..........................................198
Tabla 5.25: Caída de presión en la tubería de cédula 40 @ 13,7 [psia]; 564 [ºR].............200
Tabla 5.26. Condiciones de operación de la línea de descarga ........................................201
Tabla 5.27. Condiciones de operación de la línea de descarga ........................................204
Tabla 5.28. Condiciones de operación de la línea de succión..........................................205
Tabla 5.29. Condiciones de operación de la línea de gas combustible.............................206
Tabla 5.30. Datos y condiciones de operación del separador de entrada de la sección 67.
......................................................................................................................................209
Tabla 5.31. Diámetro del separador de entrada de las plantas compresoras.....................212
Tabla 5.32. Símbolos del tipo de junta de planos isométricos. ........................................226
RESUMEN
El proyecto de titulación estudia el desarrollo de dos sistemas de captación y

compresión del gas natural, obtenido en los pozos de producción petrolera de la
península de Santa Elena.
Primero se analiza las características principales del gas natural como son: tipos,
propiedades físico-químicas, composición, etc. Se detalla las formas en que es
extraído, transportado y tratado mediante sistemas de distribución y separación.
A continuación se analiza el sistema de compresión de gas natural; se realiza una

descripción de las plantas compresoras y una amplia exposición del
dimensionamiento las diferentes líneas de servicio, acumuladores, separadores y
accesorios.
Seguidamente se realiza la ingeniería conceptual o básica, se determina los

pozos productores a ser utilizados de acuerdo a la composición y volúmenes
diarios de gas natural de los mismos, se selecciona la mejor ubicación para las
plantas compresoras y se realiza un estudio de prefactibilidad económica para
determinar la viabilidad del proyecto.
Con base a este estudio se procede a la elaboración de la ingeniería de detalle;

se realiza todos los cálculos necesarios para el dimesionamiento de las líneas de
los sistemas de captación, estaciones de separación, líneas de servicio,
separadores, acumuladores e instalación de las plantas compresoras de gas
natural.
PRESENTACIÓN
Los campos petroleros remanentes de la Península de Santa Elena, ubicados en

la parroquia de Ancón, producen petróleo liviano conjuntamente con volúmenes
grandes de gas natural. Éste último es utilizado para generación eléctrica y como
combustible vehicular en un proyecto piloto desarrollado por la empresa
concesionaria. A pesar de ello, el gas natural se encuentra completamente
desaprovechado debido a la falta de tecnología que existe sobre éste en el
Ecuador.
La mayor parte del gas natural producido, conjuntamente con la explotación

petrolera, es liberado directamente a la atmósfera combustionado,
desperdiciándose un recurso de un alto potencial tanto energético como
económico.
El objetivo del proyecto de titulación la tesis es realizar el diseño del Sistema de

Captación de Gas Natural obtenido en los campos petroleros remanentes de la
Península de Santa Elena y la instalación de dos Plantas Compresoras como
tratamiento previo al proceso de obtención de gasolina natural; y así de esta
manera aprovechar este recurso que esta siendo desperdiciado.
Para ello en el Capítulo 1 expone la clasificación del gas natural, composición y

las propiedades físico - químicas que describen su comportamiento.
El Capítulo 2 detalla el sistema de captación de gas natural desde los pozos

productores hasta las plantas compresoras.
Posterior a ello en el Capítulo 3 se describe un resumen de las características

técnicas de las plantas compresoras que se utilizarán para la compresión y
tratamiento del gas natural recuperado en el sistema de captación, y se describe
el diseño de las líneas de servicio.
En el Capítulo 4 se elabora la Ingeniería Básica en la cual se define el alcance,
procesos involucrados y un análisis de factibilidad económica del proyecto
basándose en diagramas y esquemas conceptuales facilitando la compresión del
mismo.
Finalmente en el Capítulo 5 se realiza el diseño del sistema de captación y el

desarrollo de la ingeniería para la Instalación de las plantas compresoras de gas
natural.
En los 9 anexos constan planos para la instalación, datos técnicos de las plantas
compresora, hojas de datos de los equipos y procedimientos de soladura.
1
1. CAPITULO 1.
PROPIEDADES FÍSICO – QUÍMICAS DEL GAS NATURAL
1.1. INTRODUCCIÓN
El capítulo expone la clasificación del gas natural, composición y las propiedades

físico - químicas que describen su comportamiento.
Se presenta la composición y características del gas natural a procesar y la

clasificación del gas natural por su contenido. También se indica la cadena y el
procesamiento que sigue el gas natural desde los yacimientos hasta el
consumidor final.
Las propiedades físico – químicas son determinadas en laboratorio mediante el

análisis de muestras, son descritas mediante correlaciones numéricas de presión,
volumen y temperatura tanto para gases ideales como reales. Las mismas que
son utilizadas para el cálculo y dimensionamiento de líneas de flujo y equipos.
Se presenta un resumen del estudio realizado por el Ministerio de Energía y

minas, el cual expone las reservas de producción de gas natural que el Ecuador
posee hasta Junio del 2003 y la proyección de la demanda del mismo para la
obtención de gas licuado de petróleo para consumo interno del país.
Se realiza un análisis del impacto ambiental que tiene el procesamiento del gas
natural como combustible y la liberación del mismo directamente al medio
ambiente.
2
1.2. DEFINICIÓN DE GAS NATURAL
El gas natural es un energético de origen fósil, compuesto de una mezcla de

hidrocarburos livianos, producto de la acción de presión y temperatura sobre
material orgánico durante millones de años. Se acumula entre la porosidad de
las formaciones subterráneas. Cuando estas últimas son constituidas por rocas
sólidas evitan que el gas fluya y se forma lo que se conoce como un yacimiento.
El gas natural se puede encontrar en forma "asociado", cuando en el yacimiento

aparece acompañado de petróleo, o gas natural “libre” cuando está acompañado
únicamente por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o gases.
1.3. TIPOS DE GAS NATURAL
1.3.1. GAS NATURAL ASOCIADO
El gas natural se denomina asociado cuando se halla disuelto en el petróleo del

yacimiento de modo que cuando se lo extrae, junto con él viene el gas. En
yacimientos de este tipo, dentro de las condiciones de presión y temperatura
existentes, los líquidos están saturados de gases, que se desprenden durante el
proceso de extracción.
En el gas asociado, el contenido de etano es más alto que en los gases no

asociados y contiene cantidades importantes de propano, butanos, pentanos,
hexanos y heptanos, por lo que es una fuente importante para la obtención de
gasolina natural y/o gas licuado de petróleo (GLP).
El gas natural producido en el nororiente ecuatoriano como en los campos de

Shushufindi, Sacha, Lago Agrio y los de la Península de Santa Elena es asociado.
Mientras más pesado es el crudo que se produce, menos cantidad de gas
asociado trae consigo. En los campos petroleros de la Península de Santa
3
Elena, el petróleo explotado es liviano, por tanto, tiene un contenido alto de gas
asociado.
1.3.2. GAS RICO
Cuando el gas natural tiene un contenido “alto” de componentes licuables, los

cuales constituyen la gasolina natural, y su presencia en el gas es superior al 5%.
Cuando el contenido de licuables es menor al 5%, se denomina gas natural
“pobre”.
1.3.3. GAS LIBRE
El gas libre es el que existe en forma independiente del petróleo, sea porque su
generación haya sido independiente de la formación de crudo como porque la
relación gas – petróleo es de tal naturaleza que se lo puede considerar como un
campo de gas con pequeña proporción de petróleo.
1.3.4. GAS DISUELTO O EN SOLUCIÓN
Son hidrocarburos gaseosos que se encuentran disueltos en petróleo crudo, bajo

condiciones iniciales de presión y temperatura en el yacimiento. El gas disuelto
en el petróleo tiende a aumentar el volumen y la gravedad específica de éste,
reduciendo la viscosidad y la tensión superficial.
1.3.5. GAS ÁCIDO
El gas natural ácido es aquel que contiene contaminantes que lo hacen menos
comercial y que requieren tratamientos especiales para su producción, transporte
y utilización. Los principales contaminantes son el azufre, en forma de diferentes
compuestos, y el dióxido de carbono, los cuales deben ser eliminados previa su
comercialización. El azufre es la impureza más dañina en el gas natural, puesto
que su reacción química produce tóxicos y agentes corrosivos. Cuando el gas
natural no contiene azufre, se le conoce como “dulce”.
4
1.3.6. GAS LICUADO DE PETRÓLEO
El gas licuado de petróleo se denomina GLP y se compone de las fracciones

licuables del gas natural, principalmente de propano y butano en proporciones
diferentes, obtenido por procesos de extracción especiales en plantas de gas,
gasolina natural o en refinerías de petróleo y que son mantenidos en estado
líquido a presiones de 130 – 180 [Psi] y temperatura ambiental.
1.3.7. GAS NATURAL LICUADO
El gas natural licuado es representado por la siglas GNL, es la licuefacción de los

componentes del gas natural mediante temperaturas bajas de -164[ºC] y
presiones de 150 [psi], con el fin de transportarlo en grandes cantidades.
1.4. COMPOSICIÓN
Tabla 1.1. Componentes del gas natural

COMPONENTES DEL GAS NATURAL
Compuesto Fórmula Nomenclatura

Metano CH4 C1
Etano C2H6 C2
Propano C3H8 C3
Iso Butano C4H10 C4 - i
Normal Butano C4H10 C4 - n
Iso Pentano C5H12 C5 - i
Normal Pentano C5H12 C5 - n
Hexano C6H14 C6
Heptano C7H16 C7
Nitrógeno N2 N2
Sulfuro de hidrógeno H2S H2S
Dióxido de carbono CO2 CO2
Vapor de agua H2O H20
5
El gas natural se compone de una mezcla de hidrocarburos, donde el componente

en mayor cantidad es el metano (CH4) en un porcentaje del 70-80%. El
porcentaje restante esta constituido por etano, propano, butano y otros
hidrocarburos más pesados tales como pentanos, hexanos y heptanos.
El gas natural también contiene contaminantes como son el anhídrido sulfhídrico,

monóxido de carbono, nitrógeno y vapor de agua. La nomenclatura para estos
compuestos usada en el presente proyecto, se presenta en la Tabla 1.1.
1.5. CADENA DEL GAS NATURAL
La cadena del gas natural comprende la producción, transporte, tratamiento y

distribución al consumidor de este recurso energético. Como se muestra en la
figura 1.1, el gas natural asociado producto de la exploración y producción de los
pozos pasa por un proceso de separación, en el cual se separa la fase líquida y la
fase gaseosa.
El gas separado puede transportarse de tres formas. La primera es a través de

un gasoducto y utilizarlo como combustible en la generación eléctrica y uso
domiciliario e industrial. La segunda forma es elevando su presión a 3500 [Psi], y
transportarlo como gas natural comprimido (GNC) a través de recipientes de
presión para su posterior distribución o uso en gas natural vehicular (GNV). La
tercera forma es condensando sus componentes bajando la temperatura del gas
obteniéndose gas natural licuado (GNL) a una temperatura de -164[ºC] y una
presión de 150 [Psi], y transportarlos a través de buques y contenedores, para
posteriormente ser tratado y distribuidor al consumidor final.
6
Figura 1.1. Cadena del Gas Natural
1.6. PROPIEDADES FISICO - QUIMICAS
1.6.1. PRESIÓN
Las presiones existentes en los sistemas de gas a nivel industrial, se refieren (a

menos que se indique lo contrario) a presiones relativas o manométricas, es decir,
a presiones medidas a partir de la presión atmosférica (1 [atm], 14,7 [psi] ó 1,013
[bar]).
1.6.2. ECUACIONES DE ESTADO
Las relaciones que describen el comportamiento de presión, temperatura y

volumen de los gases, son las ecuaciones de estado. La ecuación más simple,
descrita a continuación se denomina la de los gases ideales.
7
P.V = n.R.T (1.1)
Donde: P Presión
V Volumen ocupado por el gas
n Número de moles
T Temperatura
R Constante universal de los gases
Debido a que el número de moles es la relación entre la masa del gas “m” por el
peso molecular “M” del mismo, se tiene:
m
P.V = .R.T (1.2)
M
1.6.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL GAS, Sg.
La gravedad específica del gas se define como la razón de la densidad del gas a
la densidad del aire a las mismas condiciones de presión y temperatura. La
gravedad del gas se mide a condiciones estándares @ 1 [atm], 60[ºF], donde
tanto el gas como el aire se comportan como gases ideales, por tanto:
ρg
sg = (1.3)
ρa
8
Donde: Sg Gravedad específica del gas

ρg Densidad del gas a condiciones estándares.
ρa Densidad del aire a condiciones estándares
La densidad de un gas se define como la relación de la masa por unidad de

volumen, por tanto se tiene:
mg P.M
ρg = = (1.4)
Vg R.T
Reemplazando la ecuación (1.4) en la ecuación (1.3), se tiene:
P.M g
Mg
S g = R.T = (1.5)
P.M a Ma
R.T
Donde: Mg Peso molecular del gas; [g/mol]

Ma Peso molecular del aire; 28,96[g/mol]
Debido a que el gas natural es una mezcla de gases, el peso molecular se

determina con la siguiente expresión, basada en la composición del gas.
n
M g = ∑ yi M i (1.6)
i =1
Donde: Mi Peso molecular del componente i de la mezcla, [g/mol]

Yi Fracción molar del componente i en la mezcla, [adim]
n Número de componentes en la mezcla
9
1.6.4. PRESIÓN Y TEMPERATURA PSEUDO CRÍTICAS
Con el propósito del estudio del comportamiento de mezclas gaseosas como el

gas natural, se ha introducido el concepto de presión y temperatura pseudo
críticas.
El método desarrollado por Kay, W.B., para determinar la presión y temperatura
pseudo críticas de una mezcla gaseosa supone que cada componente contribuye
a la presión y temperatura pseudo críticas en proporción a su porcentaje molar del
gas y a la presión y temperaturas críticas, respectivamente, de dicho componente.
Por tanto, se tiene:
n
TscM = ∑ y i * Tci (1.7)
i =1
Donde: TscM Temperatura pseudo crítica de la muestra de gas, [ºR]

yi Fracción molar del componente i en la muestra
Tci Temperatura crítica del componente i, [ºR]
n
PscM = ∑ y i * Pci (1.8)
i =1
Donde: PscM Presión pseudo crítica de la muestra de gas, [Psi]

yi Fracción molar del componente i en la muestra
Pci Presión crítica del componente, [Psi]
1.6.4.1. Factores de corrección por contenido de H2S y CO2.

Cuando el gas natural contiene significantes fracciones de dióxido de carbono
(CO2) y/o sulfuro de hidrógeno (H2S), se recomienda utilizar la correlación
propuesta por Wichert y Aziz. Esta correlación consiste en calcular la presión y
10
temperatura pseudo críticas utilizando un factor de corrección. El factor de

corrección (ε) se aplican a la temperatura pseudo crítica del gas natural y es
obtenido por la siguiente expresión:
[ 2 2 2 2
] (
ε = 120 ( y CO + y H S )0.9 − ( y CO + y H S )1.6 + 15 y H S 0.5 − y H S 4
2 2
) (1.9)
Donde: ε Factor de Corrección, adimensional

yCO2 Fracción molar del componente CO2 en la muestra
yH2S Fracción molar del componente H2S en la muestra
La temperatura pseudo crítica corregida de la mezcla de gas, se obtiene bajo la

siguiente relación:
n
T ' scM = ∑ y i * Pci − ε (1.10)
i =1
Donde: T’SCM Temperatura pseudo crítica corregida de la muestra, [ºR]

ε Factor de Corrección, [adim]
yi Fracción molar del componente i en la muestra, [adim]
La temperatura pseudo crítica corregida, se obtiene con la siguiente relación:
 n 
 ∑ y i * Pci  * T ' scM
P ' scM =  i =1  (1.11)
( )
n
∑y
i =1
i * Tci + y H 2 S * 1 − y H 2 S * ε
11
Donde: P’SCM Presión pseudo crítica corregida de la muestra, [Psi]

T’SCM Temperatura pseudo crítica corregida de la muestra, [ºR]
Tci Temperatura crítica del componente i, [ºR]
ε Factor de Corrección, [adim]
yi Fracción molar del componente i en la muestra, [adim]
1.6.5. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD, Z
Las ecuaciones (1.1) y (1.2) son aplicadas para gases ideales, solo se cumplen
para presiones y temperaturas relativamente bajas. Con el propósito de utilizar la
ecuación general de los gases a altas presiones (>60 [Psi]) y temperaturas, es
necesario modificarlas. El método para corregir estas ecuaciones, consiste en
introducir un factor de corrección denominado factor de compresibilidad, Z. Por
tanto, la ecuación de los gases reales es:
P.V = n.Z .R.T (1.12)
Donde: P Presión
n Número de moles
T Temperatura
Z Factor de compresibilidad
mg
P.V = .Z .R.T (1.13)
M
12
Donde: P Presión
mg Masa del gas
M Peso molecular del gas
T Temperatura
Z Factor de compresibilidad del gas
El factor de compresibilidad es afectado por presión temperatura y composición

del gas y varía por lo general entre 0,70 y 1,20; un valor de Z=1 representa a un
gas ideal. El factor de compresibilidad para diferentes gases ha sido
determinado por el Teorema de los Estados Correspondientes.
1.6.5.1. Ley de los estados correspondientes

La Ley de los Estados Correspondientes establece que “a las mismas condiciones
de presión y temperatura pseudo reducidas, todos los gases tienen el mismo
factor de compresibilidad”
La presión y temperatura pseudo reducidas se encuentran definidas por:
Tm
Tsr = (1.14)
T ' scM
Donde: Tsr Temperatura pseudo reducida de la muestra de gas, [adim]

Tm Temperatura de medición de caudal, [ºR]
T’scM Temperatura pseudo crítica corregida de la muestra, [ºR]
Pm
Psr = (1.15)
P' scM
13
Donde: Psr Presión pseudo reducida de la muestra de gas, [adim]

Pm Presión de medición de caudal, [Psi]
P’scM Presión pseudo crítica corregida de la muestra, [Psi]
1.6.5.2. Cálculo del factor de compresibilidad

El cálculo del factor de compresibilidad se basa en la correlación propuesta por
Papay, J. Éste método se utiliza para gas natural cuando la presión y
temperatura pseudo críticas son corregidas por el factor establecido en la
ecuación (1.9). La correlación se presenta a continuación:
3.52 * Psr 0.274 * Psr2

Z = 1− + (1.16)
10 0.9813*Tsr 10 0.8157*Tsr
Donde: Z Factor de Compresibilidad de la muestra, [adim]
Psr Presión pseudo reducida de la muestra de gas, [adim]
Tsr Temperatura pseudo reducida de la muestra de gas, [adim]
1.6.6. FACTOR VOLUMÉTRICO
El factor volumétrico del gas natural se define como la relación entre volúmenes
que ocupa una masa de gas a diferentes condiciones de temperatura. Es usado
para la estandarización de mediciones de caudal de gas.
Aplicando la ley de los gases reales, ecuación (1.13) a condiciones estándar y a

condiciones de la medición, se tiene:
Vg nZRT / P
Bg = = (1.17)
V gCS n * Z CS RTCS / PCS
14
Donde: Bg Factor volumétrico, [adim].

Vg Volumen de gas medido o condiciones de operación, [CFD]
VgCS Volumen de gas a condiciones estándar, [SCFD]
n número de moles de la mezcla, [mol]
Z Factor de compresibilidad a condiciones de operación, [adim]
ZCS Factor de compresibilidad a condiciones estándar, 1.0
Constante universal de los gases, 10,73  Psia * pie 

3
R
 lb − mol * º R 
T Temperatura de medición u operación, [°R]
TCS Temperatura a condiciones estándar, 60 [ºF]
P Presión de medición u operación, [Psia]
PCS Presión a condiciones estándar; 14,7 [Psia]
Reemplazando:
(14.7) ZT
Bg =
(1.0) * (60 + 460) P
ZT
B g = 0.02827
P
Vg
V gCS =
Bg
Vg
V gCS = (1.18)
ZT
0.02827
P
1.6.7. DENSIDAD DEL GAS, (ρg)
La densidad del gas se define con el volumen que ocupa una masa de gas a una
determinada condición de presión y temperatura, por tanto se tiene:
15
mg
ρg = (1.19)
Vg
Donde: ρg Densidad del gas

mg Masa del gas
Vg Volumen del gas
La densidad del gas natural se puede determinar despejando la masa “mg” de la

ecuación (1.13) de la ley general de los gases reales y reemplazando en la
ecuación (1.19), por tanto:
mg P.M
ρg = = (1.20)
Vg Z .R.T
Donde: ρg Densidad del gas

M Masa molecular del gas
P Presión del gas
Z Factor de compresibilidad del gas
T Temperatura del gas
Reemplazando la ecuación (1.5) en la ecuación (1.20), se tiene:
M a * S g .P
ρg = (1.21)
Z .R.T
Donde: Ma Masa molecular del gas

Sg Gravedad específica del gas, aire = 1.0
16
1.6.8. VISCOSIDAD
La viscosidad es la resistencia mecánica que ofrece un gas a fluir. La viscosidad

dinámica para una mezcla de gas natural se calcula aplicando las correlaciones
gráficas expuestas basadas en las presiones y temperaturas pseudos reducidas
de la misma.
El cálculo de la viscosidad del gas natural se puede realizar por dos métodos,
dependiendo en los datos de presión y temperatura pseudos reducidas.
El primer método consta de dos pasos. El primero es obtener la viscosidad
dinámica @ 14.7 [psia] y temperatura de operación “µA” utilizando la Figura A.1
del Anexo A con los datos del peso molecular de la mezcla y la temperatura de
operación. El segundo paso es determinar la relación de la viscosidad del gas
“µ” y “µA” figura A.2 del Anexo A, para corregir a éste último por la condición de
presión de trabajo con los datos de presión y temperatura pseudos críticas. Para
ello, se utiliza la siguiente expresión:
µ
µ = µA * (1.22)
µA
Donde: µ Viscosidad del gas a condiciones de operación.

µA Viscosidad dinámica @ 14.7 [psia] & temperatura de operación
µ/µA Relación entre viscosidad dinámica @ cond. de operación vs. µA
El segundo método determina directamente la viscosidad dinámica del gas con

los datos de presión y temperatura de operación; y la gravedad específica del gas
natural utilizando la figura A.3 del Anexo A.
17
1.6.9. PODER CALÓRICO
El poder calorífico se define como la energía en forma de calor que el combustible

puede liberar. La combustión del gas natural debido a su composición por
hidrocarburos, produce dióxido de carbono (CO2), agua y energía, como se
presenta en la siguiente expresión:
C n H 4 n −1 + O2 → CO2 + H 2 O + Energía
El poder calórico se clasifica en poder calórico inferior y superior.
1.6.9.1. Poder calórico inferior o neto

El poder calórico inferior o neto (PCI) es la cantidad de energía útil en el
combustible. Es la energía que se libera después de la combustión de un SCFD
de combustible y los productos regresan a la misma presión y temperatura de la
mezcla original son incluir el calor de evaporación del agua que se genera durante
la combustión, debido a que ésta permanece en estado gaseoso.
El poder calórico neto del combustible es aproximadamente el 10% menor que el

poder calórico superior. El gas natural de yacimiento tiene un poder calórico neto
de 1000-1300 [Btu/ft3]1.
1.6.9.2. Poder calórico superior

El poder calórico superior del combustible (PCS) es la máxima cantidad de calor
que el combustible puede liberar. Se le define como la energía total que se libera
después de la combustión de un SCFD de combustible y los productos regresan a
la misma presión y temperatura original, incluyendo el calor necesario para la
evaporación del agua formada en el proceso de combustión, ya que el
enfriamiento de los productos causa la condensación del agua.
1
WAUKESHA ENGINE DRESSER ARCOLANDS, Seminario de motores Waukesha, Septiembre 2003.
18
1.6.10. PUNTO DE ROCÍO

El punto de rocío (PR) indica el grado de humedad que contiene un gas,
determinando una temperatura, a la cual éste llegaría al punto de saturación. No
se producen condensaciones si la temperatura del gas se mantiene por encima
del punto de rocío.
1.7. RESERVAS DE GAS NATURAL EN EL ECUADOR
En Ecuador las cuencas sedimentarias: Oriente, Península de Santa Elena,

registran evidencia de la presencia de hidrocarburos en volúmenes comerciales.
El petróleo en ellas contenido alberga simultáneamente dotaciones importantes
de gas natural (GN), en especial en aquellas explotaciones donde el petróleo es
del tipo medio-ligero de 28 grados API en promedio. Esos yacimientos son
explotados desde 1972, en su mayoría por Petroproducción. En superficie el gas
natural es separado del petróleo en las estaciones de producción, constituyendo
de esa manera la fuente nacional de gas natural.
El gas natural asociado, valioso recurso energético no renovable, ha sido
incinerado en grandes cantidades, al producírselo, en realidad, como un
subproducto del petróleo.
En la figura 1.3 muestra la evolución de las reservas y la producción de GN

(escala logarítmica), asociadas a los descubrimientos y producción petrolera.
Como se puede advertir, la relación reservas-producción R/P de GN, que
representa en años la disponibilidad del recurso al ritmo de producción de cada
año, registra un comportamiento oscilante en el período 1970-2002.
19
Figura 1.2. Relación Reservas y Producción de Gas Natural

Fuente: SIEE, OLADE. Junio 2003. Con base datos oficiales Ministerio de Energía y Minas.
Tanto por el tratamiento contemplado en la Ley de Hidrocarburos como por el

hecho de que las inversiones, costos y gastos se orientan a la producción de
petróleo, la referencia a “reservas de gas” que en adelante se utilice, estará
enmarcada a su dependencia de las reservas probadas de petróleo.
Tabla 1.2. Reservas de gas natural
RESERVAS DE GAS NATURAL
AÑO MMMSCFD
2002 CONTINENTE COSTA AFUERA TOTAL
PROBADAS 1.012 152 1.164
PROBABLES 7 99 106
POSIBLES - 247 247
TOTALES 1.019 498 1.517
Elaboración: UCE-STFS
20
1.8. PROYECCIONES DE LA DEMANDA DE GAS NATURAL
La evolución de los acumulados anuales de la producción de gas natural

recogida en la figura 1.4, revela una tendencia de carácter creciente, a pesar de la
presencia de algunos altibajos; lamentablemente la situación para el caso del gas
natural aprovechado se mantiene constante.
Figura 1.3. Evolución de la Oferta y Aprovechamiento de Gas Natural

Elaboración: UCE-STFS
A partir de 1991, la brecha existente entre el gas natural producido y la

aprovechada crece, con la posibilidad de profundizarse, de mantenerse el énfasis
en la explotación petrolera, debido a la entrada en operación del Oleoducto de
Crudos Pesados (OCP), que habilita el incremento de la producción de petróleo
sobre los 500.000 barriles diarios.
Según la información oficial de la Dirección Nacional de Hidrocarburos (DNH) del

Ministerio de Energía y Minas y a las Estadísticas Petroleras de la Empresa
Estatal de Petróleo del Ecuador (PETROECUADOR), las reservas remanentes
21
sumados a las reservas descubiertas de petróleo se situaron en los 4.577

millones de barriles (MMBLS) a finales de 2002. Para una relación gas-petróleo
promedio de 200 pies cúbicos por barril, la cantidad de gas natural asociado,
alcanza los 915 MMMSCF que, de ser procesados, podrían significar 20.15
millones de toneladas de gas licuado de petróleo (GLP). De estas reservas el
74.32 % están localizadas en los campos de PETROECUADOR y el 25.78 % en
los campos operados por las empresas privadas.
Tasa de crecimiento de la economía y de la demanda de GLP
9%
8.1% 8.2%
8%
7.6%
7%
6%
5.3%
4.8%
5% 4.7% 4.3%
4% 3.9%
4.2% 3.6%
3%
2001 2002 2003 2004 2005
Fuente: Petroecuador
Elaboración: AIHE
TASA DE CRECIMIENTO DEL VOLUMEN DEMANDA DE GLP
TASA DE CRECIMIENTO DE LA ECONOMIA
Figura 1.4. Tasa de Crecimiento de la economía y de la demanda de GLP

Fuente: ENAEP, Encuentro Nacional de Energía y Petróleo de SEMINARIUM, 2006.
El ritmo de producción presente y futuro del GN, va a estar en función del ritmo de
extracción del petróleo y del incremento de la producción de crudo pesado, en
comparación con el medio liviano. El inicio de las operaciones del Oleoducto de
Crudos Pesados (OCP), significó que para el mes de diciembre de 2003, la
producción de crudo se haya situado en 494 mil barriles diarios, con el
consiguiente incremento de la producción de gas natural en cifras mayores a los
100 MMSCFD (27.319 Toneladas), de los que día a día se están combustionando
22
más del 50 % (50 MMSCFD el equivalente a 1.100 Toneladas de GLP). Si se

continúa con este sistema, se podrían desperdiciar 401.500 Toneladas de GLP
que equivalen a casi al 72.24 % de la importación de GLP que se realizó durante
el 2003 a un costo de $ 206’683.125 dólares. En la figura 1.5., se muestra el
porcentaje del crecimiento de la demanda de GLP en el Ecuador hasta el año
1995.
1.9. GAS NATURAL Y MEDIO AMBIENTE
La combustión del gas natural, al ser un combustible compuesto por

hidrocarburos produce un aporte neto de dióxido de carbono (CO2) a la atmósfera.
Sin embargo, el gas natural produce una menor cantidad de CO2 que otros
combustibles como los derivados del petróleo. La razón por la cual se produce
menor cantidad de CO2, es debido a que el gas natural se encuentra
principalmente constituido por metano, el cual en su estructura molecular contiene
un átomo de carbono y cuatro de hidrógeno.
Con el reemplazo de combustibles de un mayor contenido carbónico en su

estructura molecular por el gas natural, se realizaría un aporte significativo al
disminuir la producción de gases que contribuyen al efecto invernadero que sufre
actualmente el planeta.
23
2. CAPITULO 2.
SISTEMA DE CAPTACIÓN DE GAS NATURAL
2.1. INTRODUCCIÓN
El sistema de captación es el encargado de transportar el gas natural desde los

pozos de producción hasta las plantas compresoras. Se componen de dos
elementos:
• Líneas de flujo; y
• Estaciones de separación.
Las líneas de flujo se clasifican de acuerdo al proceso de explotación de los

campos petroleros, los cuales se describen a continuación.
En la figura 2.1, se observa que los pozos de producción son perforaciones que
se realizan en la capa terrestre con el fin de extraer el petróleo y gas natural en
las capas del sub-suelo. El petróleo y el gas natural se encuentran atrapados
entre las capas internas impermeables en la capa de reservorio o permeable que
cumple un papel similar a un esponja, como se muestra en la figura 2.2.
Para habilitar la producción de un pozo, es necesario que éste cuente con los
siguientes elementos, como se muestra en la figura 2.3:
Casing.- Es una tubería que cumple el papel de recubrir las paredes del
pozo, para evitar el desprendimiento de sedimentos hacia el interior de la
perforación. El casing debe contar con un cementado. Éste último,
consiste en rellenar el espacio libre entre las paredes de la perforación y el
casing; y el fondo del pozo con concreto.
24
Figura 2.1: Pozos productores

Fuente: CRUZ, E.; Manual de petróleos para no petroleros, página 14.
Figura 2.2: Capa de reservorio o permeable

Fuente: La industria del petróleo y gas.
http://www.ingenieroambiental.com
25
Figura 2.3: Estructura de un pozo de petróleo

Para habilitar la producción del pozo, se realiza el punzado. El punzado

consiste en realizar perforaciones laterales al casing a determinados
niveles, con el fin de que el petróleo y gas natural filtren desde las capas de
reservorio a éste último. Las perforaciones se realizan por medio de un
cañón, como se muestra en la figura 2.4.
Figura 2.4: Punzado de un pozo de petróleo

26
Tubería de producción o Tubing.- Es una tubería ubicada de manera

concéntrica al casing. La tubería de producción se utiliza para extraer el
petróleo y gas natural desde el fondo del pozo, que filtra desde las capas
del sub-suelo hacia el casing.
Cabeza de Pozo.- La cabeza es el elemento que permite la apertura y

cierre del pozo. En la base de la cabeza se ubica un colgador, el cual
tiene la función de sellar el espacio anular entre el tubing y casing.
Los pozos ubicados en los campos de la Península de Santa Elena, producen un

petróleo liviano2 de una gravedad específica API de 37º y el gas natural presenta
una riqueza alta. La riqueza se define como el porcentaje de hidrocarburos
licuables o gasolinas que contiene el gas natural.
2.2. PROCESOS DE EXPLOTACIÓN DE CAMPOS PETROLEROS3
En el proceso de producción de un campo petrolero, si no se suministra una

presión externa al yacimiento, se tiene un campo en “producción primaria”.
Si durante la vida productiva de un campo se inyecta un fluido para incrementar la

presión del yacimiento y empujar los fluidos que aún quedan hacia los pozos
productores, en esta caso, se tiene un campo en ”recuperación secundaria”.
Si el fluido del yacimiento llega hasta la superficie, se dice que se tiene un pozo
en producción por “flujo natural”.
2
Se considera petróleo liviano cuando el grado API es mayor a 26. CRUZ, E.; Manual de petróleos para no
petroleros.
3
TEUSACA S.A.; Ingeniería, Servicios y Capacitación del Ecuador; Seminario de facilidades de producción
en campos petroleros; Capítulo 2: Sistemas de recolección de crudo y gas, Mayo del 2005.
27
Generalmente los pozos nuevos fluyen en forma natural hasta la superficie por la
misma presión del yacimiento, durante cierto ciclo de su vida productiva.
Cuando se completa un pozo en una zona productora de petróleo, la diferencia de

presiones puede ser suficientemente grande que inducen al flujo natural. El flujo
natural ocurre cuando el fluido alcanza a llegar a la superficie del pozo, sin la
ayuda de una bomba u otros medios de producción artificial.
Con el tiempo sucede que la rata de producción de los pozos disminuye

notoriamente y el fluido entra al pozo productor hasta cierta altura pero no alcanza
a llegar a la superficie. Esto se debe a que la energía del yacimiento decrece y el
fluido no alcanza a vencer la presión hidrostática para alcanzar la superficie.
Cuando los fluidos de un pozo no alcanzan a llegar hasta la superficie, hay

necesidad de instalar un equipo o un sistema de producción que les ayude a subir
hasta la superficie y en este caso se tiene un pozo en “flujo artificial”.
Cuando esta situación se presenta, es necesario inducir una energía adicional a

los pozos para lograr que éstos sigan produciendo por otro periodo de tiempo, si
todavía existe petróleo por recuperar en el yacimiento.
Generalmente los equipos que se instalan en un pozo para extraer el crudo hasta
la superficie, constan de componentes de subsuelo que se instalan dentro del
pozo, como bombas de subsuelo, empaques, varillas, cables, válvulas de gas,
etc., y equipos de superficie como unidades de bombeo mecánico, motores,
bombas de inyección y compresores que complementan y ayudan al equipo de
subsuelo para que cumpla con su función.
De acuerdo con las características de cada pozo, las condiciones de los fluidos a
producir y otras consideraciones de carácter técnico y económico, se diseñan y se
utilizan diferentes sistemas de extracción a saber:
28
Bombeo mecánico
Bombeo por cavidades progresivas
Bombeo hidráulico
Inyección de gas
Bombeo electro sumergible
Otras técnicas de extracción: SWAB, etc.
2.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.
En los campos de la península de Santa Elena, se utilizan dos tipos de sistemas

de levantamiento artificial o de extracción, que son bombeo mecánico y SWAB.
2.3.1. BOMBEO MECÁNICO
El yacimiento que produce por bombeo mecánico tiene la presión suficiente para
que el petróleo alcance un determinado nivel en el pozo. Por tanto, el bombeo
mecánico es un procedimiento de succión y transferencia del petróleo hasta la
superficie. El balancín de producción, imparte el movimiento de ascendente y
descendente de una sarta de varillas de succión que acciona la bomba, moviendo
el pistón de ésta, que se encuentra colocada en la sarta de producción o de
educción, a una determinada profundidad del fondo del pozo.
La bomba se compone por un pistón, una válvula fija, una válvula móvil o viajera y
la carcaza. La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba.
En la carrera descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la
válvula viajera para que el petróleo pase de la bomba a la tubería de producción.
En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la
superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que entre
petróleo a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y
descendente se denomina “embolada”, y es la que mantiene el flujo hacia la
superficie.
29
En el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de

varillas, el contrapeso debe ubicarse en la parte posterior del balancín o en la
manivela.
Los diámetros de la bomba varían de 1 a 4 [pulg.]. El desplazamiento de fluido

por cada diámetro de bomba depende del número de emboladas por minuto y de
la longitud de la embolada, que puede ser de varios centímetros hasta 9 metros.
Las bombas tienen el cilindro o carcaza de la bomba que va conectado a la

tubería de producción y se introduce en el pozo como parte integral de la sarta, a
la profundidad deseada de bombeo. El émbolo de la bomba, que lleva la válvula
viajera, constituye la parte extrema inferior de la sarta de varillas de succión. La
sarta de varillas se instroduce en la tubería de producción hasta llegar a la válvula
fija, ubicada en el fondo del cilindro. Luego se sube la sarta de varillas a cierta
distancia y por medio del vástago pulido, colgador y riendas se fija en el balancín,
de manera que en la carrera descendente no golpee la válvula fija.
Las varillas de succión son hechas de varias aleaciones de metales. Están

sujetas a un funcionamiento mecánico que le impone esfuerzos de estiramiento,
encogimiento y vibración; fatiga, corrosión y erosión. Cada varilla tiene en un
extremo una espiga (macho) redonda, sólida y roscada, y en forma cuadrada, una
muesca para encajar la llave para el enrosque y desenrosque. En el otro extremo
lleva la caja o conexión hembra, internamente roscada, con muesca exterior, para
otra llave que facilita el enrosque o desenrosque de las varillas una tras otra.
Las varillas se fabrican, generalmente, en diámetros de 5/8; 3/4; 7/8; 1 y 1 1/8

[pulg.]. La longitud de las varillas es de 7,6 y 9,15 metros. El peso de las
varillas, en kg/30 metros de longitud, va desde 32,7 a 167,3 kilogramos. Para
cada diámetro de tubería de producción existe un diámetro adecuado de varillas,
para mayor efectividad de funcionamiento.
El bombeo mecánico fue el primer sistema artificial de bombeo. Los equipos

actuales poco tienen que ver con sus antecesores desde el punto de vista de
30
materiales, pero el concepto operativo es idéntico. No es el más económico ni en

su costo inicial, ni operativo, ya que poseen una estructura relativamente grande
en la superficie, lo que implica un mantenimiento importante para asegurar su
funcionamiento.
2.3.1.1. Descripción de componentes

En la figura 2.5, se muestra el esquema de los elementos que conforman el
sistema de bombeo mecánico.
Figura 2.5: Esquema del sistema de bombeo mecánico

Fuente: http://www.consrv.ca.gov/dog/well.html
31
2.3.1.1.1. Unidad de Bombeo o balancín

Es una unidad integrada cuyo objetivo es cambiar el movimiento angular del eje
del motor a reciproco vertical, a la velocidad apropiada con el propósito de
accionar la sarta de varillas y la bomba de subsuelo.
2.3.1.1.2. Motor:
Equipo que suministra el movimiento y potencia a la unidad de bombeo para
levantar los fluidos del pozo. Este puede ser un equipo de combustión interna o
de electricidad.
2.3.1.1.3. Varillas:
Elemento de conexión entre la unidad de bombeo y el balancín. Mediante éstas
se transmite el movimiento reciproco vertical a la bomba para el desplazamiento
del fluido, generalmente son productos de acero y por lo tanto poseen
propiedades de masa y elasticidad.
2.3.1.1.4. Bomba de Sub-suelo

Es una bomba de pistón de desplazamiento positivo, desde su profundidad de
instalación hasta la superficie, que funciona por diferenciales de presión mediante
esperas y asientos, para permitir la entrada y sello de fluido en ciclos periódicos
sincronizados.
2.3.2. SISTEMA SWAB
Este sistema de extracción es una técnica tipo pistón, que consiste en agitar y
aligerar la columna de fluido para poder extraerlo, ya sea petróleo, agua o una
mezcla de los dos, a través de la tubería de producción o tuberías de
revestimiento, desde una profundidad determinada hasta la superficie, utilizando
para esta operación un cable de acero enrollado a un tambor, montado en un
vehículo, como se muestra en la figura 2.6.
32
Figura 2.6. Unidad de SWAB

Fuente: SALINAS M., HERZOG P., Descripción de Swab, ESPOL, 2006
Este sistema se aplica cuando la presión del yacimiento no es suficiente como

para vencer la columna hidrostática que existe y poder expulsar el líquido
drenado. Además, el drenaje de los fluidos de estos pozos, es muy lento con
respecto al tiempo, por lo que generalmente se deja reposar a los pozos uno o
dos días para que puedan recobrar nivel.
La herramienta utilizada para este sistema es una válvula de retención, la cual es

componente de una bomba mecánica de subsuelo, para extraer en forma rápida
el volumen de fluido, realizando carreras sucesivas y hasta obtener una columna
de fluido adecuada para realizar el ascenso.
33
2.3.2.1. Elementos del sistema SWAB

En la figura 2.7, se muestra la fotografía del conjunto de elementos ubicados en la
cabeza del pozo para el procedimiento de SWAB.
Figura 2.7. Elementos del sistema SWAB

Fuente: SALINAS M., HERZOG P., Sistema Swab, ESPOL, 2006
2.3.2.1.1. Lubricador
Se encarga de lubricar y dar alojamiento al caucho lubricador y a las dos copas.
2.3.2.1.2. Caucho Lubricador

Esta hecho de propileno el cual es cambiado cada jornada de trabajo. Actúa
como un tapón para que la producción se dirija al tanque de almacenamiento.
34
2.3.2.1.3. Copas
Las copas están hecha de bronce, estas se encarga de aprisionar el caucho
lubricador. Provocando un taponamiento para que la producción se dirija al
tanque de almacenamiento.
2.3.2.1.4. Válvula Standing

Ésta se encarga de acumular petróleo mediante una válvula de bola que se
encuentra en su interior y obstruye el paso para que el fluido se regrese al pozo.
La válvula standing puede ser fija o viajera. La válvula fija se lo coloca en un
asiento junto con la tubería y la válvula viajera se lo introduce al pozo en el
momento que va a ser intervenido y luego es retirado mediante un pescante y
descansa en una cruceta mientras se encuentra en el pozo.
2.3.2.1.5. Pescante para válvula standing viajera

Tiene forma de una campana cilíndrica invertida con una bola de acero (que
conforma un tapón), en su interior se encuentra tres dientes que están ubicados
en la parte inferior del pescante de forma abiselada y un resorte que esta ubicado
en el centro del pescante que produce una compresión entre el resorte y los
dientes al momento que se introduce la parte superior de la válvula standing
viajera.
2.3.2.1.6. Mandril
También denominado porta copa, se encuentra ubicado en la parte inferior del
varillón y sirve para transportar el pescante o el porta copa.
2.3.2.1.7. T de producción
La T es un elemento que cumple con la función de direccionar la salida del fluido.
2.3.2.1.8. Porta Copas y Copas

Las dos herramientas realizan el levantamiento apropiado del crudo; mediante las
aberturas que tiene el porta - copas el fluido va a ingresar para luego ser
succionado; las copas hacen sello para que el fluido no regrese a formación
35
2.4. LÍNEAS DE FLUJO DE CRUDO Y GAS NATURAL
Son líneas de tuberías por las cuales se va a transportar los fluidos producidos,
desde la cabeza del pozo, hasta el manifold o múltiple de llegada del crudo a las
estaciones de separación. La cantidad de fluidos que circula por la tubería son
definidos por el proceso de levantamiento artificial que se está empleando en un
determinado pozo.
En el levantamiento artificial por SWAB, la línea de captación únicamente

transporta la fase gaseosa de la producción del pozo, desde el casing de éste;
puesto que la recolección del crudo y agua se la realiza en el momento de la
intervención del pozo por la tubería de producción. Por tanto, el diseño de la
línea será específicamente para gas natural.
Por otra parte, en el levantamiento artificial por bombeo mecánico, la línea que
transporta los tres fluidos producidos por el pozo: gas natural, petróleo crudo y
agua. Por tanto, la línea será diseñada para transportar esta mezcla de fluidos.
Para el diseño, se debe tomar en cuenta que la producción por este método,
acarrea arena, piedras y demás impurezas del fondo del pozo.
Para evitar que los fluidos retornen al pozo, debido a los puntos de conexión de
líneas de pozos aledaños, se requiere ubicar válvulas de cierre y válvulas anti-
retorno, tanto en la cabeza del pozo como en los puntos de intersección.
2.4.1. CÁLCULO DE LÍNEAS DE GAS NATURAL LIBRE.
El cálculo de las líneas de flujo de gas natural se basa en el criterio de diseño de

caída de presión, producida en la tubería por efecto de la fricción. La ecuación
de Weymouth, expuesta en la norma API RP 14E, se muestra a continuación:
36
Q g = 1,11 x D 2, 67
(P1
2
)
− P22
[ SCFD ] (2.1)
Z * T * Sg * L
Siendo: Qg Caudal de gas, [MMSCFD]

D Diámetro interno de la tubería, [pulg.]
L Longitud de la tubería, [pies]
Sg Gravedad específica del Gas [adim]
T Temperatura, [R]
P1 Presión de entrada, [Psia]
P2 Presión de salida [Psia]
Z Factor de compresibilidad del gas natural
La ecuación de Weymouth fue desarrollada para fluidos turbulentos con altos

números de Reynolds.
Por conveniencia, la ecuación se modifica para resolverla con P1 – P2 = ∆P, es

decir, la caída de presión. Con esta modificación es posible obtener una gráfica
que relaciona la Caída de presión vs. Caudal de gas para distintos diámetros de
tubería, con una presión promedio de operación.
2.4.2. CÁLCULO DE LA LÍNEA DE GAS, PETRÓLEO Y AGUA.
En la figura Nº 2.8, se presenta un esquema de la explotación de gas asociado

que se realiza por bombeo mecánico.
37
Figura 2.8. Esquema de la explotación de gas asociado
Para el cálculo del diámetro de la línea de gas asociado, se toma como referencia
la norma API RP14E4. En donde, el dimensionamiento de la tubería se realiza
para la mezcla gas – crudo basado en el criterio de velocidad erosional en la
tubería. Empíricamente, la velocidad erosional se determina por la siguiente
ecuación:
c
Ve = (2.2)
ρm
Donde: Ve Velocidad erosional, [pie3/s]

C Constante empírica
ρm Densidad de la mezcla gas/líquido a temperatura y presión
de flujo.
4
Norma API RP 14E: Sizing Criteria Gas and Liquid / Two-Phase Line, Pág.23
38
El cálculo de la densidad de la mezcla gas/líquido ρm se utiliza la ecuación:
12.409 * S1 .P + 2,7 * R.S g . P

ρm = (2.3)
198,7 * P + R.T .Z
Donde: ρm Densidad de la mezcla gas/líquido a temperatura y presión

de flujo, [lbs/pie3]
Sl Gravedad específica del líquido, (agua 1,0); [adim]
Sg Gravedad específica del gas, (aire 1,0); [adim]
P Presión de operación, [psia]
R Relación gas/líquido, [SCFD/Bls]
T Temperatura de operación, [R]
Z Factor de compresibilidad del gas, [adim]
La relación gas / líquido R, se determina con la ecuación:
Qg Flujo de gas natural [ SCFD]

R= = (2.4)
Qp Pr oducción diaria [ Bls ]
Una vez calculada la velocidad erosional, se puede determinar el área transversal

mínima requerida para evitar el efecto de la erosión, con la siguiente ecuación:
 Z .R.T 
 
A = 9,35 +  21,25 * P 
(2.5)
Ve
Donde: A Área transversal mínima de la tubería requerida,

[Pulg2/1000 Bls de líquido al día]
R Relación gas/líquido, [SCFD/Bls]
T Temperatura de operación, [R]
Ve Velocidad erosional, [pie3/s]
39
Además del cálculo del área transversal, se debe tomar en cuenta la caída de
presión en la tubería por fricción. Según la norma API RP14E, asumiendo un
factor de fricción f = 0,015, la caída de presión se calcula con la siguiente
expresión:
5 x10 −6 * W 2
∆P = (2.6)
d i5 * ρ m
Donde: ∆P Caída de presión cada 100 pies, [Psi/100 pies]

W Flujo total de líquido + gas, [Lbs/h]
Di Diámetro interno de la tubería, [pulg.]
ρm Densidad de la mezcla gas/líquido a temperatura y
3
presión de flujo, [lbs/pie ]
Para el cálculo del flujo total W, se utiliza la siguiente ecuación:
W = 3.180 * Q g .S g + 14,6 * Ql .S l (2.7)
Donde: Qg Caudal de gas, [MMSCFD]

Sg Gravedad específica del gas natural (aire =1), [adim]
Ql Producción de líquido, [Bls / Día]
Sl Gravedad específica del líquido (agua =1), [adim]
2.5. ESTACIONES DE SEPARACIÓN
Las estaciones de separación cuentan con un manifold de producción, un

separador de producción y un separador de prueba.
40
2.5.1. MANIFOLD DE PRODUCCIÓN
El manifold, denominado también como “múltiple”, “serpentín” o “colector de

tubos”, constituye un conjunto de tuberías, válvulas, bridas, manómetros, codos,
etc., que debidamente acoplados se lo utiliza para operar con los diferentes
fluidos provenientes de distintos pozos de producción de un campo petrolero,
controlándolos y orientándolos hacia el equipo apropiado de separación, como se
muestra en la figura 2.9.
Tanques de Tratador de
deshidratación y petróleo
almacenamiento.
Separadores
Equipos de
prueba de
pozos.
Manifold para producción y

pruebas con válvulas de tres
vías de accionamiento Presión de flujo
automático o manual. del pozo (psi)
Numeración que
identifica al pozo.
Figura 2.9. Ubicación del manifold en una instalación de producción típica

Fuente: CASTILLO J., CHECA D., Funcionamiento de equipos superficiales en instalaciones de
producción de petróleo, EPN, Quito, 2004
41
El manifold toma corrientes de fluido de los diferentes pozos con distintas

presiones, caudales y calidades, los regula, mezcla y orienta dicho flujo hacia los
separadores en función directa de las presiones de operación de éstos equipos.
Los modelos antiguos de manifolds son operados manualmente y no permiten

manejar flujos con altos rangos de presión, limitándose a recibir petróleo cuyas
presiones son bajas5.
2.5.1.1. Características principales

Las principales características de los manifolds están agrupadas en cuatro
puntos:
1) Distribución de válvulas: Las válvulas de control tanto del ingreso del flujo,
distribución y regulación de entrada hacia el manifold, así como de la salida
del mismo deben ser de fácil acceso y manejo. Las conexiones deben ser
lo más seguras y versátiles.
2) Velocidad del fluido: La velocidad de ingreso del flujo proveniente de los
pozos debe ser tal, que permita el arrastre normal de la arena y otros
sólidos que lleve consigo el fluido y orientar la corriente hacia el separador
de operación correspondiente.
3) La disposición de la tubería en un manifold debe ser lo más recta posible,
exenta de dobleces innecesarios. Es importante que las válvulas sean
correctamente dimensionadas, con el tamaño lo suficientemente amplio
para minimizar los efectos de erosión debido a la velocidad del fluido y las
partículas que este acarrea, para evitar posibles obstrucciones y minimizar
el ruido.
4) Presión de transmisión: La presión de transmisión disponible en un
manifold depende de la presión de operación de los separadores y de la
presión de los pozos productores. La presión de operación de los
separadores no debe ser mayor que la requerida para que los pozos
5
CASTILLO J., CHECA D., Funcionamiento de equipos superficiales en instalaciones de producción de
petróleo, EPN, Quito, 2004
42
puedan operar eficientemente, pero es deseable que sea tan alta como sea
posible, para que el gas conserve su energía y facilite la transmisión a
través de las líneas de menor diámetro6.
2.5.1.2. Precauciones en la operación de manifolds

Todas las válvulas de los manifolds deben estar bien engrasadas, a fin de facilitar
todas las operaciones de cierre y apertura de las mismas en el momento que se
requiere de las operaciones de producción normal, o de cierre temporal de una
estación.
Las válvulas deben abrirse y cerrarse completamente para evitar:
Aumento de la presión en la línea de flujo por obstrucción de la válvula.

Desgaste en la válvula por aumento de velocidad en el fluido.
Es importante que los números de identificación de cada pozo estén bien

marcados en cada línea, de manera que sea fácil reconocer la línea de flujo
correspondiente a cada uno de los pozos.
Cuando existan escapes de fluido a través de las válvulas bien sea por las
empaquetaduras, los pernos, por cierre incompleto debido a desgaste o
acumulación de arena o sedimentos, etc., o por las conexiones del manifold, es
necesario suspender la producción de ese pozo y ordenar la inmediata reparación
de esa línea y sus accesorios7.
2.5.1.3. Válvulas utilizadas en los manifolds

Cada una de las líneas de flujo se acopla con los manifolds a través de válvulas,
una para la producción general o común y la otra para las medidas de las pruebas
correspondientes.
6
7
43
Durante la operación de un pozo, una de las dos válvulas debe estar abierta para
recibir y orientar su producción, de lo contrario podría producirse acumulación de
presión y en consecuencia podría originarse rupturas de la línea de flujo.
Las válvulas instaladas en el manifold también sirven para prevenir el regreso del
flujo (válvula anti-retorno o check) desde el pozo de mayor presión hacia el pozo
de menor presión. Estas válvulas son instaladas en la entrada de la línea del
pozo al manifold.
2.5.1.4. Cálculo de manifolds

El criterio de diseño se basa en la velocidad erosional, utilizado también para el
diseño de líneas de gas asociado. La diferencia radica en las cantidades de fluido
que maneja, dependiendo de los pozos que se encuentran conectados en cada
estación
La velocidad erosional se determina por la ecuación (2.2):
c
Ve =
ρm

de flujo.
El cálculo de la densidad de la mezcla gas/líquido ρm se utiliza la ecuación (2.3):
12.409 * S1 .P + 2,7 * R.S g . P

ρm =
198,7 * P + R.T .Z
44
La relación gas / líquido R, se determina con la ecuación (2.4):

R= =

mínima requerida para evitar el efecto de la erosión, con la ecuación (2.5):
 Z .R.T 
 
A = 9,35 +  21,25 * P 
Ve

2.5.2. SEPARACIÓN DE CRUDO Y GAS NATURAL
En el separador de petróleo y gas, mecánicamente se separan los componentes

gaseosos y líquidos del fluido proveniente del pozo, a determinadas condiciones
de presión y temperatura.
El diseño apropiado del separador es fundamental, debido a que normalmente es

el equipo inicial de proceso en cualquier instalación de producción de petróleo y
gas natural8.
La separación, es una operación unitaria realizada en las facilidades centrales de

producción, para segregar los fluidos de los pozos.
8
45
Esta segregación es realizada con propósitos definidos:
1) Obtener inicialmente los tres fluidos libres unos de los otros, es esta la
función de los separadores, para poder procesar a cada uno de los fluidos
con los métodos correspondientes a cada uno de ellos.
2) Permitir la prueba o medición de los tres fluidos básicos que componen la
corriente de producción por pozo, como función del separador prueba.
2.5.2.1. Tipos de separación
2.5.2.1.1. Bifásica
La separación bifásica hace referencia al resultado de la separación en dos
productos o corrientes. Es usada para la separación en las facilidades de
producción petrolera, teniendo en cuenta la separación de dos fases: crudo y gas
natural, como se observa en la figura 2.11. También se usa para la separación
de dos líquidos con distinta gravedad específica: agua y gasolina natural.
2.5.2.1.2. Trifásica
En un separador trifásico, se separa el fluido del pozo en sus componentes
líquidos y gaseosos, pero adicionalmente, la fase líquida es separada a su vez en
petróleo y agua, descargando el gas por la parte superior del recipiente, el
petróleo desde una posición intermedia y el agua por la base9. La configuración
de los elementos internos es más compleja; la figura 2.10 muestra un separador
horizontal trifásico.
9
46
Figura 2.10. Separador horizontal trifásico.

Fuente: Arnold K.; Stewart M.; Surface Production Operations; 1986.
2.5.2.2. Tipos de separadores
2.5.2.2.1. Verticales
El separador vertical tiene una alta eficiencia cuando la relación gas / líquido es
alta ó cuando los volúmenes totales de gas son bajos10. Caso en el cual la
acción de la gravedad es muy importante.
El fluido de producción entra por la parte media, mientras que el gas sale por o
cerca del tope y el líquido es descargado por el fondo del separador.
La figura 2.11, presenta un esquema de un separador bifásico vertical. En esta

configuración, el ingreso de flujo es a través de un costado. Como en el separador
horizontal, en el desviador de entrada se realiza la mayor separación entre el gas
y el líquido.
10
GPSA; Separadores y filtros; Volumen I, Capítulo 7, Separadores verticales, Página 7-3.
47
Figura 2.11. Esquema de un separador bifásico vertical.

Fuente: Arnold K.; Stewart M.; Surface Production Operations; 1986.
El líquido fluye hacia la sección de recolección de líquido. En esta sección, se

provee el tiempo de retención requerido para permitir que el gas contenido en el
líquido se separe y suba a la parte superior del recipiente. El líquido sale a través
de una válvula de descarga, la cual es regulada por un controlador de nivel
(flotador).
El gas fluye rodeando al desviador de entrada y se dirige hacia la salida de gas,

pasando por la sección de separación por gravedad, por encima del líquido. A
medida que el gas fluye a través de esta sección, pequeñas gotas de líquido que
estaban contenidas en el gas y no se separaron en el desviador de entrada, son
separadas por gravedad y caen a la sección de recolección de líquido.
Algunas gotas tienen diámetros tan pequeños que no son fácilmente separadas
por gravedad. Por esta razón antes de que el gas salga del recipiente, pasa a
través de una sección de coalescencia o extractor de humedad. Esta sección usa
elementos tales como paletas, mallas de alambre o placas, para reunir y remover
las pequeñas gotas de líquido, en una separación final antes de que el gas salga
del recipiente.
48
La presión en el separador es mantenida por la válvula reguladora de presión. El

controlador de presión detecta los cambios de presión en el separador y envía
una señal para que se abra o cierre la válvula, es decir, la presión es mantenida a
través de la cantidad de gas que sale del recipiente.
2.5.2.2.2. Horizontales
Los separadores horizontales permiten manejar con apreciable eficiencia altos
flujos de gas y líquido; y cuando existen cantidades grandes de gases disueltos
en el líquido11. El área de interfase gas / líquido es más grande comparada con
la del separador vertical de igual tamaño, lo cual permite un más alto
desprendimiento de vapores del líquido, como se observa en la figura 2.12.
El separador horizontal está caracterizado por un diámetro relativamente grande
para manejar longitudinalmente ambas corrientes, el gas natural atraviesa el
separador en la zona superior y el líquido por la zona inferior; ésta última es
también conocida como zona de acumulación, sedimentación o retención del
líquido.
El fluido ingresa al separador y golpea en el desviador de entrada (Inlet diverter)

causando un repentino cambio en la velocidad del fluido.
Figura 2.12. Esquema de un separador horizontal

Fuente: Arnold K.; Stewart W.; Surface Production Operations; 1986.
11
GPSA; Separadores y filtros, Volumen I, Capítulo 7, Separadores horizontales, Página 7-4
49
La mayor separación de líquido y gas ocurre en el desviador de entrada. La

fuerza de gravedad causa que las gotas de líquido contenidas en el flujo de gas
se recolecten en la sección de recolección de líquido, donde también se provee el
tiempo de retención requerido para permitir que el gas contenido en el líquido
suba al espacio de gas. El líquido entonces, sale a través de la válvula de
descarga, la cual es regulada por un controlador de nivel (flotador). El gas fluye
rodeando el desviador de entrada y horizontalmente a través de la sección de
separación por gravedad, por encima del líquido. A medida que el gas fluye a
través de esta sección, pequeñas gotas de líquido que estaban contenidas en el
gas y no se separaron en el desviador de entrada, son separadas por gravedad.
2.5.2.2.3. Separador de prueba

Uno de los primeros procesos dados al fluido de producción de un pozo es a
través de un separador de prueba. Tiene la función de medir los tres
componentes básicos.
El Ministerio de Energía y Minas, establece que la producción de pozos debe ser

frecuentemente medida en forma individual. Ésta es la función que cumple el
separador de prueba mientras que los pozos restantes producen con normalidad.
2.5.2.3. Control del nivel del líquido

El control del nivel de líquido es una parte integral en el procesamiento del
petróleo y gas natural, pues es necesario controlar el nivel de interfase gas-líquido
y de la interfase petróleo agua, en el equipo de proceso. Esto se realiza con un
controlador de nivel y una válvula de descarga o vaciado del líquido. Lo común
de un controlador de nivel es un flotador, aunque también se usan dispositivos
electrónicos que permiten detectar los cambios de nivel. En la figura 2.13 se
muestra un esquema de un controlador de nivel. Si el nivel del líquido empieza a
elevarse, el controlador envía una señal a la válvula para que se abra y permita
que el líquido salga del recipiente. De esta manera, la válvula de descarga está
constantemente ajustado su apertura, para asegurar un adecuado control entre la
50
cantidad de líquido que entra y la que sale, de acuerdo con los requerimientos del
proceso y el rango de operación del recipiente12.
Entrada
del fluido
hidrocarbu
Salida
auxiliar
de gas
Flotador
Válvula de diafragma
Petróleo de salida del petróleo
controlada por una
válvula piloto. El
flotador acciona la
válvula piloto para
Drenaje para
abrir la válvula del
eliminar agua,
petróleo, antes de
arena y otros
aplicar contrapresión
sedimentos
al separador.
Figura 2.13. Ubicación de una válvula de control de nivel de flotador

Fuente: Uren Charles; Ingeniería de Producción de Petróleo; 1965
2.5.2.4. Accesorios internos de separadores

La mayoría de accesorios internos son comunes tanto para separadores bifásicos
como para separadores trifásicos, a excepción de dos accesorios usados en
estos últimos, los cuales son las placas coalescentes y los jets de arena.
12
51
2.5.2.4.1. Desviadores de entrada

Los desviadores o deflectores de entrada son dispositivos utilizados en los
separadores para lograr un rápido cambio en dirección y velocidad del flujo que
ingresa y así separar el gas del líquido. El fluido ingresa al separador y golpea en
el desviador de entrada. La mayor parte de la separación inicial se da en este
dispositivo.
Existen varios tipos de desviadores de entrada. Pueden ser de forma
semiesférica, placas planas, en ángulo o con forma de cono. El diseño de los
desviadores también esta determinado por los soportes estructurales requeridos
para resistir la carga de impacto cuando ingresa el fluido.
La ventaja de usar la forma semiesférica o de cono, es que crean menos

perturbaciones en el flujo que las placas planas o en ángulo, reduciendo
problemas de vibraciones o retorno del fluido. La figura 2.14 muestra desviadores
tipo semiesféricos.
Figura 2.14: Desviadores de entrada de tipo semiesféricos

Fuente: www.natcogroup.com, 2003
2.5.2.4.2. Extractores de niebla

Existen dos tipos de extractores de humedad comúnmente usados: los de mallas
de alambre empacadas y los de placas.
52
Extractores de niebla de mallas de alambre empacadas.

Las mallas de alambre empacadas son tejidas con alambre de acero inoxidable
empacadas dentro de un estrecho recipiente, como se muestra en la figura 2.15.
Figura 2.15: Extractores de humedad de mallas de alambre empacadas.

Las pequeñas gotas de líquido contenidas en el gas, chocan contra los alambres
enmarañados y se unen. La efectividad de la malla de alambre depende
principalmente de que el gas esté en el rango de velocidad apropiado. Si la
velocidad es muy alta, las pequeñas gotas de líquido que golpean la malla y se
separan, pueden ser reabsorbidas por el gas. Si las velocidades son muy bajas, el
vapor apenas fluye a través de la malla sin que las gotas choquen y se unan.
Extractores de humedad de placas paralelas.

Los extractores de humedad de placas, mostrados en la figura 2.16, provocan
que el flujo sea laminar entre las placas paralelas que contienen cambios
direccionales. Las gotas chocan sobre la superficie de la placa, en donde se unen
y caen a la zona de recolección de líquido del separador. Estos extractores son
dimensionados por sus fabricantes tanto para asegurar flujo laminar y caídas
mínimas de presión.
53
Figura 2.16. Extractores de humedad de placas paralelas.

2.5.2.4.3. Accesorios varios
Deflectores rompeolas (Wave breakers).

En recipientes horizontales de gran longitud, es necesario instalar deflectores que
eviten la formación de olas en la superficie del líquido, los cuales se colocan
perpendiculares al flujo y debidamente espaciados a lo largo del recipiente.
Placas antiespuma (Defoaming plates).

La formación de espuma en la interfase gas-líquido ocurre, cuando burbujas de
gas son liberadas desde el líquido. Esta espuma puede ser estabilizada con la
adición de químicos en la entrada al separador. Muchas veces, una mejor
solución es forzar a la espuma a pasar a través de una serie de placas paralelas
inclinadas o tubos, denominadas placas antiespuma (defoaming plates), que
facilitan la coalescencia o unión de las burbujas que forman la espuma. Ver figura
2.17
Figura 2.17. Placas antiespuma (defoaming plates).

Fuente: Arnold K.; Steward M.; Surface Production Operations; 1986.
54
Rompedores de vórtice (Vortex breakers).

Es usual incluir un rompedor de vórtices o “vortex breaker” simple, mostrado en la
figura 2.18, en el separador, para impedir la formación de remolinos o vórtices en
la salida del líquido, cuando la válvula de descarga de líquido esta abierta. Un
vórtice podría atrapar cierta cantidad de gas del espacio del vapor y reingresarlo
en la masa del líquido que sale del separador13.
Figura 2.18. Rompedores de vórtice (Vortex breaker).

Fuente: Arnold K.; Steward M.; Surface Production Operations; 1986.
2.5.2.5. Dimesionamiento de Separadores

El dimensionamiento de los separadores se basa en el criterio de velocidad
terminal de las partículas líquidas, expuesto por la GPSA14.
Para el diseño de un separador se debe conocer la presión, temperatura,

caudales y propiedades físicas de los fluidos manejados y el grado de separación
requerido. También, es prudente definir si estas condiciones ocurren todas al
mismo tiempo, o si solamente hay ciertas combinaciones en determinados
momentos. El separador deberá ser diseñado para las condiciones de mayor
13
14
GPSA; Libros de Datos de Ingeniería; Tomo I, Capítulo 7: Separadores y Filtros.
55
exigencia y tomando en cuenta la capacidad máxima del sistema general al cual

se integrará.
2.5.2.5.1. Momento
Los fluidos con diversas densidades tendrán diverso momento. Si una corriente
bifásica cambia la dirección drásticamente, la fase de mayor momento no
permitirá que las partículas de la fase más pesada, den vuelta tan rápidamente
como el líquido más ligero, así que la separación ocurre. El momento se emplea
generalmente para la separación de las dos fases en una corriente.
2.5.2.5.2. Acción de la gravedad

La fase líquida en forma de gotas, se separará de la fase gaseosa, si la fuerza
gravitacional que actúa sobre la gota, es mayor que la fuerza de arrastre que se
genera alrededor de la misma, como se muestra en la figura 2.19.
Figura 2.19. Fuerzas sobre la partícula líquida en flujo de gas

Fuente: GPSA, Libro de datos de Ingeniería, Capítulo 7: Separadores y Filtros; página 7-2
56
Estas fuerzas pueden describirse matemáticamente usando la velocidad de

liberación o terminal en la ecuación (2.8).
4.g .D p ( ρ l − ρ g )
Vt = (2.8)
3.ρ g .C '
Donde: Vt Velocidad terminal del gas, [pie/s]

ρg Densidad del gas, [lb/pie3]
ρl Densidad del líquido, [lb/pie3]
Dp Diámetro de la partícula, [pies.]
C’ Factor de arrastre, [adim]
El coeficiente de arrastre debe ser encontrado en función de la forma de la

partícula y el número de Reynolds del flujo de gas. El número de Reynolds se
calcula con la ecuación (2.9); para la deducción de ésta, se considera la forma de
la partícula como una esfera rígida sólida.
1,488.D p .Vt .ρ g
Re = (2.9)
µ
Donde: Re Número de Reynolds, [adim]

Dp Diámetro de la partícula, [pulg]
Vt Velocidad terminal, [pies/s]
µ Viscosidad del gas, [cp]
En esta forma, la solución se obtiene por ensayo y error. Para evitar este último,
los valores del coeficiente de arrastre C’ se presentan en la figura B.1 del anexo
B., como una función del producto del número de Reynolds al cuadrado y el
coeficiente de arrastre C’.
57
2.5.2.5.3. Dimensionamiento de separadores horizontales sin extractor de niebla

Los separadores horizontales sin extractor de niebla, utilizan la gravedad como
único mecanismo para separar las fases del líquido y de gas. El gas y el líquido
entran y chocan con el deflector de entrada, la fase líquida se separa de la
gaseosa. El gas seco sale por la conexión de salida y el líquido es acumulado en
la sección inferior del separador, para posteriormente ser drenado.
Para diseñar un separador sin extractor de niebla, la dimensión mínima de la

partícula que se va a retener, debe ser seleccionada. Este tipo de separadores
retienen partículas de 150 a 2.000 [µm].
La longitud del separador puede ser calculada, asumiendo que el tiempo que
tarda el gas en fluir desde la entrada hasta la salida del recipiente, es el mismo
tiempo que la partícula líquida de diámetro Dp tarda en caer, desde la parte
superior del recipiente hasta la superficie del líquido. La ecuación (2.10),
relaciona la longitud del separador con su diámetro como una función de la
velocidad terminal, asumiendo que no existe retención de líquido.
4 * Qg
L= (2.10)
π .Vt .DV
Donde: L Longitud del separador de costura a costura, [ft]

Qg Caudal de gas, [pies3/s]
Dv Diámetro interior del separador, [pies]
Si el separador requiere de almacenamiento de líquido, debe considerarse en el

dimensionamiento del recipiente.
2.5.2.5.4. Dimensionamiento de separadores verticales sin extractor de niebla

58
Para el caso de separadores verticales, aplican las mismas ecuaciones de

dimensionamiento de los separadores horizontales. La diferencia radica en que
el área transversal del separador se obtiene por la ecuación:
Qg
A= (2.11)
Vt
Donde: A Área transversal interna del separador, [pies2]

Qg Caudal de gas, [pies3/s]
Por tanto,
4. A
DV = (2.12)
π
Dv Diámetro interior del separador, [pies]

A Área transversal interna del separador, [pies2]
Las dimensiones recomendadas para el dimensionamiento del recipiente de

separadores verticales, se muestran en la figura B.2 del anexo B.
59
3. CAPITULO 3.
SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS NATURAL
3.1. INTRODUCCIÓN
El presente capítulo describe un resumen de las características técnicas de las

plantas compresoras que se utilizarán para la compresión y tratamiento del gas
natural recuperado en el sistema de captación.
Las características técnicas de funcionamiento de las plantas compresoras,

definen las condiciones de operación de las líneas para el diseño de las mismas
en la ingeniería de detalle.
El diseño de las líneas de servicio será realizado por velocidad máxima en la línea
de flujo y por la caída de presión. Para las líneas de flujo, el diseño por velocidad
máxima se basa en los criterios expuestos en la norma API RP 14E. El diseño
por caída de presión se en los criterios expuestos por la GPSA y la norma API RP
14E, para las líneas de gas natural y líneas de condensados y drenajes,
respectivamente.
3.2. PLANTAS COMPRESORAS
Las plantas compresoras para la compresión y tratamiento de gas natural, fueron

seleccionadas en base a dos parámetros. El primero es el caudal de gas natural
que recuperará el sistema de captación en cada una de las secciones; el segundo
parámetro es la presión de descarga que entregará la planta, puesto que para una
eficiencia alta en el proceso de absorción, la Planta de Extracción de Gasolina
Natural requiere de 134,7 [psig].
60
Las plantas compresoras seleccionadas son fabricadas por la empresa argentina

PALMERO S.A. El modelo 080601 PP, cuenta con capacidad de 600 MSCFD
para el procesamiento gas natural, con una presión de succión de 14,7 [psia] y
una presión de descarga de 164,7 [psia].
3.2.1. DESCRIPCIÓN DEL SKID
El equipo esta constituido por un skid de acero estructural, en el cual se montará

un scrubber de succión vinculado al compresor a través de un filtro de partículas;
el compresor estará conectado al motor mediante un acople a láminas. El gas
pasará por un separador Gas-aceite que funciona como cárter del compresor,
luego será enfriado por medio de un aero-enfriador accionado por el motor
principal y se instalará un separador de condensados a la salida de éste. Tendrá
un conjunto de filtros de partículas y un coalescente que retendrá todo resto de
aceite en el gas. A continuación se instalará un deshidratador de tamices
moleculares, con dos torres de alúmina y tamiz de alto rendimiento, a la salida
habrá otro filtro de partículas
El tablero principal controlará el funcionamiento y tendrá las protecciones

correspondientes de los equipos. La variación de flujo estará relacionada con la
presión de succión y limitada por la presión de descarga y estará vinculada a las
revoluciones (RPM) del motor.
3.2.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN
3.2.2.1. Succión
Las condiciones de succión de diseño de las plantas compresoras son:
• Presión de succión 0 [psig]; (14,7 [psia])

• Presión mínima de succión 20” Hg Vacío (los sellos mecánicos LeRoi del
compresor previenen la entrada de aire cuando se trabaja con Vacío)
• Temperatura de succión 25 ºC
• Flujo de diseño 600.000 SCFD
61
3.2.2.2. Compresión
Las plantas compresoras cuentan con un compresor Compair LeRoi HG17199.
El mismo que tiene las siguientes características:
• Apto para mezcla de gases de hidrocarburos y vapor de agua

• El compresor viene provisto de sellos especiales para gases combustibles.
• Filtro, porta filtro.
• Válvula de retención
• Válvula de mínima presión
• Válvulas Versatrol de control de caudal (Cuatro)
3.2.2.3. Descarga
La presión de descarga del compresor es de 164,7 [psia], a una temperatura final
estimada de 15ºC sobre la temperatura ambiente.
3.2.2.4. Control de caudal

La planta compresora cuenta con un transductor de presión ubicado en la
succión; el mismo que enviará una señal analógica al PLC. Éste último es quien
comandara el Versatrol y el gobernador del motor con el objetivo de mantener
dicha presión en el valor calibrado.
En el compresor Compair LeRoi, el control de caudal se hará por medio del

sistema VERSATROL, válvulas de By-Pass internas ubicadas sobre la carcasa
del compresor. Este sistema limita no sólo el caudal sino la potencia absorbida
por el compresor por lo que se obtiene una mayor eficiencia y ahorro de energía.
A esto debe agregarse que el motor estará comandado por un gobernador

electrónico por el que se podrá hacer funcionar al compresor en un rango variable
de revoluciones obteniéndose así distintos niveles de caudal
62
3.2.2.5. Simulación de funcionamiento

Los parámetros de funcionamiento del compresor Compair LeRoi HG17199 de las
plantas compresoras, se basa en una simulación presentada en la tabla 3.1 por la
empresa argentina Palmero S.A.
Tabla 3.1. Simulación de funcionamiento del compresor COMPAIR LEROI

HG17199
CARACTERÍSTICAS DEL GAS DE PROCESO

Gas de proceso Gas Natural
Peso molecular 18,708 [lb/lb-mol]
Gravedad específica 0,65 [adim]
CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR
Modelo HG17199
Diámetro del rotor 175 [mm.]
Presión máxima 300 [psig.]
Flujo mínimo de aceite 20 [gpm]
Velocidad de giro 1800 [rpm]
Máxima potencia 175 [hp]
Máxima temperatura de descarga 100 [ºC]
PUNTO DE ESTABILIZACION
Potencia ± 5% 137 [hp]
Flujo de gas natural 600 MSCFD
Flujo de aceite 37,8 [gpm]
Temperatura de inyección de aceite 62 [ºC]
3.2.3. COMPONENTES DE LA PLANTA COMPRESORA
3.2.3.1. Compresor
Las plantas compresoras a instalarse, cuentan con un compresor rotativo de
tornillo marca Compair LeRoi HG17199. En éste último, la compresión se
63
produce por rotores paralelos puede en el sentido axial con el uso de lóbulos en
espira a la manera de un tornillo sin fin.
Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos
girar en sentidos opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos
ejes, entre los lóbulos y la carcaza.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen

de gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado
axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales hasta la descarga. En la
15
figura 3.1, se muestra el esquema de un compresor de tornillo de dos rotores .
Figura 3.1. Esquema de un compresor de tornillo de dos rotores

Fuente: www.diee.unican.es/Aire%20acondicionado/021%20Compresores.pdf
La hoja de datos técnicos del compresor se presenta en la figura C.1., del anexo
C.
15
Compresores rotativos de tornillo; http://www.proyectosfindecarrera.com/tipos-compresores.htm
64
3.2.3.2. Motor
Para la operación del compresor, la planta cuenta con un motor de combustión
interna Deutz-Palmero BGF6M1015 C, alimentado por gas natural. Un esquema
del motor se muestra en la figura 3.2.
Figura 3.2. Esquema del motor Deutz-Palmero BGF6M1015 C
Las características técnicas del motor, se describen en la tabla 3.2
Tabla 3.2. Características técnicas del motor DEUTZ-PALMERO BGF6M1015 C
Adicionalmente, el motor Deutz-Palmero BGF6M1015 C, cuenta con los

siguientes elementos:
65
• Gobernador Woodward: Dispositivo mecánico que acciona la válvula

mariposa del carburador, de acuerdo a la carga mecánica que tiene el
motor. El gobernador controla abriendo o cerrando la válvula mariposa
dependiendo de las revoluciones por minuto a las que se encuentre el
motor.
• Carburador IMPCO: Dispositivo mecánico en el cual se produce la mezcla
aire - combustible para la alimentación del motor.
• Silenciador de escape con arresta-llama
• La planta compresora fue diseñada para que el motor trabaje entre 1400 y
1800 RPM
3.2.3.3. Aero - enfriador

Por motivos de reducción de espacio, el aero - enfriador utilizado en las plantas
compresoras es único. Está construido de tubos aletados dividido en tres
sectores, agua camisas y post enfriador, gas de proceso y aceite del compresor,
en una estructura galvanizada. La hoja de especificaciones técnicas se presenta
en la figura C.2 del anexo C.
3.2.3.4. Scrubber de succión y descarga

Los scrubber de succión y descarga fueron diseñados de acuerdo al código
ASME Sección VIII, y presentan las siguientes características:
• Cuentan con un Demister tipo Mesh

• Construcción de acero al carbono
• Válvula automática de nivel y descarga
• Indicador de nivel con frente de vidrio y válvulas de aislación
• Drenaje manual
• Switch de nivel con alarma y apagado automático o shut down
Los planos constructivos y las hojas de datos de los scrubber de succión y

descarga se presentan en la figura C.3 del anexo C.
66
3.2.3.5. Deshidratador por adsorción

La adsorción es una forma de adhesión entre la superficie de un desecante sólido
y el vapor de agua en el gas natural, mediante la cual se deshidrata el mismo. El
agua forma una fina película que se mantiene en la superficie del desecante
sólido por fuerzas de atracción, pero no es una reacción química.
El desecante es un sólido granulado con una superficie efectiva grande por

unidad de peso, debido a una multitud de poros microscópicos y aperturas
capilares. Un libra de desecante típico, puede tener un área de más de 4
millones [ft2].
Este sistema de deshidratación tiene la ventaja de obtener puntos de rocío iguales
a las plantas criogénicas, puede manejar altas temperaturas y es versátil en las
fluctuaciones en el caudal de flujo.
Las desventajas del deshidratador por absorción, son que produce una caída de
presión alta a través del sistema y que los desecantes son sensibles a
contaminación por otros líquidos e impurezas contenidas en el gas natural16.
3.2.3.5.1. Descripción del proceso.

El deshidratador se encuentra compuesto de dos torres que contienen desecantes
en su interior, como se muestra en la figura 3.3. El gas natural procesado que
ingresa a la torre # 1, es deshidratado por los desecantes y es enviado al sistema.
Cuando los desencantes de la torre # 1 se encuentran saturados de agua, el gas
natural se envía por la torre # 2 para su deshidratación.
Para recuperar la capacidad de deshidratación de la torre # 1, se requiere el

proceso de regeneración. El mismo que consiste en desviar un porcentaje del
gas natural deshidratado por la torre # 2, y enviarlo a la torre # 1; produciéndose
el fenómeno contrario a la adsorción, restituyendo la capacidad de adsorción de
ésta última. Cuando la torre # 2 se encuentre saturada, se invertirá el proceso.
16
ARNOLD Ken, STEWART, Maurice; Operaciones de producción de superficie; Volumen 2, Segunda
edición, 1999, página 229.
67
Figura 3.3. Proceso de deshidratación por adsorción

Fuente: ARNOLD Ken, STEWART, Maurice; Operaciones de producción de superficie; Volumen
2, Segunda edición, 1999, página 229.
3.2.3.5.2. Especificaciones generales del equipo

Las condiciones nominales de diseño del deshidratador HL-N-80-LP por adsorción
de la planta compresora se presentan en la tabla 3.3.
Tabla 3.3. Condiciones de diseño del deshidratador por adsorción HL-N-80-LP
CONDICIONES NOMINALES DE DISEÑO

Presión de operación de gas comprimido 150 psig
Temperatura de gas comprimido 38ºC
Presión de vapor relativa a la entrada 1
Punto de rocío a presión de operación -45ºC
68
PARÁMETROS DE DISEÑO
Capacidad de diseño 680 MSCFD
Capacidad nominal de caudal 600 MSCFD
Pérdida de carga 2 psi
Consumo por purga o regeneración 50 MSCFD
Tiempo de ciclos (ajuste 0-300-600 segundos) 5 x 5 minutos
Tipo de disecante Tamiz molecular +
alúmina activada
Conexión de entrada y salida 1 ½” RF 150
3.3. LÍNEAS DE SERVICIOS
La instalación de la planta compresora corresponde el diseño de las líneas de

servicio. La planta compresora PALMERO 080601 PP, requiere el diseño de las
siguientes líneas de servicio: succión, descarga, gas combustible, regeneración y
drenaje de condensados.
3.3.1. DESCRIPCIÓN DE LAS LÍNEAS DE SERVICIOS
3.3.1.1. Línea de succión

La planta compresora cuenta con una línea de succión (plano P&ID del anexo I),
que lleva el gas natural de las líneas de extracción hacia la planta de compresión.
Trabajara con una presión del gas de 14.7 [psia] a una temperatura ambiental
máxima de 40 [ºC], manejando caudales de 600 MSCFD.
3.3.1.2. Línea de descarga

La línea de descarga es la encargada de llevar el gas, comprimido y deshidratado,
que sale de la planta compresora hacia el gasoducto que a su vez lo llevará a la
estación de extracción de gasolina natural.
69
La línea de descarga operará con 600 MSCFD a una presión de 164,7 [psia] y a
una temperatura de 15[ºC] superior a la temperatura ambiental, por tanto,
considerando la temperatura ambiental máxima de 40 [ºC], la temperatura de
operación será de 55 [ºC].
3.3.1.3. Línea de gas combustible

La línea de gas combustible es una derivación de la línea de descarga que
alimentará de gas natural al motor de la planta compresora. Por tanto, trabajará
en las mismas condiciones de la línea de descarga hasta el primer acumulador.
Debido a que el motor de la planta compresora requiere una presión de entrada
de 20 [psia], se requiere el cálculo para la línea bajo esta nueva condición de
presión.
3.3.1.4. Línea de regeneración

La línea transporta el gas natural utilizado para la regeneración de las torres de
tamices moleculares del deshidratador por adsorción. Debido que éste último se
ubica al final del procesamiento del gas natural en la planta compresora, las
condiciones de operación son las de la línea de descarga con un caudal de 50
MSCFD.
3.3.1.5. Línea de drenaje de condesados.

La planta compresora cuenta con un drenaje común de acuerdo al plano P&ID del
anexo I; la condición crítica de la línea se da en la descarga del separador de
condensados, a una presión de 164,7 [psia], y una temperatura de 55 [ºC],
correspondiente a la temperatura del gas procesado
3.3.2. DISEÑO DE LAS LÍNEAS DE GAS NATURAL
El cálculo de las líneas de succión, descarga y gas combustible para la instalación

de las plantas compresoras, se basa en dos criterios. El primero es la velocidad
de flujo del gas natural en la tubería, expuesto en la norma API RP14E y el
70
segundo es la caída de presión por rozamiento expuesto en la GPSA17 para flujo

de tuberías en planta.
3.3.2.1. Diseño por velocidad máxima de flujo

La norma API RP14E, impone que la velocidad de flujo de gas en la tubería no
sea mayor a 60 [pies/s], puesto que una velocidad mayor ocasionaría problemas
de ruido excesivo en la planta. El diámetro mínimo de la tubería se calcula con
la ecuación (3.1)., la misma que es una derivación de la ecuación para el cálculo
de velocidad en la línea, expuesta por la norma.
60 * Q g * T * Z
d= (3.1)
P *V
Donde: d Diámetro interior mínimo de la línea, [pulg.]

Qg Caudal de gas a condiciones estándar, [MMSCFD]
T Temperatura de operación, [ºR]
V Velocidad de flujo del gas, [pies/s]
3.3.2.2. Diseño por caída de presión

El diseño por el criterio de la caída de presión, se expone por la GPSA18, para
flujo de tuberías en planta, expresados en una simplificación de la ecuación
general de Darcy. El cálculo de la caída de presión se realiza con la ecuación
(3.2).
C1 .C 2
∆P100 = (3.2)
ρ gCO
17
GPSA, Capítulo 17 Fluid Flow and Piping, Volumen II, Página 17-7.
18
71
Donde: ∆P100 Caída de presión, [psi]/100[pies]
C1 Factor de descarga, [adim]

C2 Factor de dimensión, [adim]
ρgCO Densidad del gas a condiciones de operación, [lb/pie3]
3.3.2.2.1. Factor de descarga C1

El factor de descarga C1, se obtiene de la figura D.1., del Anexo D, con los datos
de flujo de masa de gas natural por la tubería.
3.3.2.2.2. Flujo de masa de gas natural

El flujo de masa m& , se calcula con la ecuación (3.3)., con la densidad y el caudal
relacionados a condiciones estándares.
m& = ρ g xV g (3.3)
Donde: m& Flujo de masa de gas, [lb. /h]

ρgCS Densidad del gas natural a condiciones de estándar, [lb./pie3]
Vg Caudal del gas natural a condiciones estándar, [SCFD]
3.3.2.2.3. Densidad a condiciones de operación

La densidad a condiciones de operación, se calcula con la ecuación (3.4):
mg P.M
ρ gco = = (3.4)
Vg Z .R.T
Donde: ρgco Densidad del gas a condiciones de operación, [lb/pie3]

M Masa molecular del gas, [lb/lb-mol]
P Presión de operación del gas, [psia]
72
 psia − pie 3 
R Constante universal de los gases, 10,73 
 lb − mol.º R 
T Temperatura de operación del gas, [R]
3.3.2.2.4. Factor de dimensión C2

El factor C2 se obtiene de la figura D.2., del anexo D de acuerdo al diámetro
nominal y a la cédula de la misma.
3.3.2.2.5. Caída de presión en válvulas y accesorios

La caída de presión por efecto de las válvulas y accesorios puede ser cuantificada
por la adición de las “longitudes equivalentes” por cada accesorio en la longitud
total calculada. La longitud equivalente para accesorios y válvulas se obtiene de
la figura D.3., del Anexo D.
3.3.3. DISEÑO DE LÍNEAS DE CONDENSADOS Y DRENAJES
Las tuberías para líquidos serán diseñadas en base a la velocidad del fluido y a la
caída de presión, de acuerdo a la norma API RP 14E.
3.3.3.1. Diseño por velocidad de flujo

La velocidad de flujo de líneas que transportan líquidos, exclusivamente de un
recipiente presurizado a otro, únicamente por diferencial de presión, no debe
exceder los 15 [pies/s] y no debe ser menor a 3 [pies/s] para evitar el depósito de
sólidos en la tubería. Para éstas velocidades de flujo, la caída de presión en las
líneas de líquido entre dos recipientes presurizado, es usualmente baja.
La velocidad de flujo en las líneas de líquido se calcula con la ecuación (3.5).
0,12 * Ql
V1 = (3.5)
d i2
73
Donde: Vl Velocidad de flujo del líquido, [pies/s]

Ql Flujo de líquido, [BPD]
di Diámetro interior de la tubería, [pulg.]
3.3.3.2. Diseño por caída de presión

La caída de presión por cada 100 [pies] de tubería, de una línea de líquido se
calcula con la ecuación (3.6).
0,00115 * f `*Ql2 * S l
∆P = (3.6)
d5
Donde: ∆P Caída de presión, [Psi/100 pies]

f Factor de fricción de Moody, [adim.]
Ql Caudal de líquido, [BPD]
Sl Gravedad específica del líquido, [adim.], agua (1,0)
di Diámetro interno de la tubería, [pulg.]
El factor de fricción de Moody, f, es una función del número de Reynolds y la

rugosidad superficial de la tubería. El diagrama de Moody modificado, de la
figura D.4 del Anexo D, es usado para determinar el factor de fricción conocido el
número de Reynolds. El número de Reynolds se determina por la ecuación (3.7).
1.488 * ρ l * d i * V
Re = (3.7)
µl
Donde: Re Número de Reynolds, [adim]

ρl Densidad del líquido, [lb/ft3]
di Diámetro interno de la tubería, [pies]
V Velocidad del flujo del líquido, [pies/s]
µl Viscosidad del líquido, [cP]
74
3.4. ACUMULADORES NEUMÁTICOS
Un acumulador neumático tiene de objetivo de amortiguar las oscilaciones o

fluctuaciones de caudal de gas natural, a medida que éste se consume.
La función principal de los acumuladores neumáticos es almacenar una cantidad

suficiente de gas natural para amortiguar las fluctuaciones de caudal que
alimentará el motor de cada una de las plantas compresoras. Las fluctuaciones
de caudal se producen debido a que el consumo de combustible de los motores
de combustión interna no es constate, ya que depende de la carga mecánica que
se le aplique.
En el acumulador también produce la precipitación de residuos de aceite y

humedad. El acumulador debe estar provisto de una válvula de seguridad,
manómetro, purga automática y drenaje19.
3.4.1. DIMENSIONAMIENTO
Aunque no existe una norma general de cómo han de dimensionarse los

acumuladores, se utiliza la ecuación (3.8), basada en función de la demanda.
V * ( P1 − P2 )
T= (3.8)
V g * Patm
Donde: T Tiempo de descarga de P1 hasta P2, [min]

V Volumen del acumulador, [m3]
Vg Caudal de gas natural consumido, [m3/min]
P1 Presión máxima que alcanza el acumulador, [psia]
P2 Presión mínima que alcanza el acumulador, [psia]
Patm Presión atmosférica, [psia]
19
THOMSON; Neumática, Editorial Thomson Internacional, Segunda Edición, 2003.
75
3.5. SEPARADOR DE HIDROCARBUROS
La planta cuenta con un drenaje de agua e hidrocarburos, estos últimos deben ser
recuperados; para lo cual se debe instalar un separador de hidrocarburos.
3.5.1. Dimensionamiento
Para la separación de los hidrocarburos y el agua, se requiere del diseño de un

separador bifásico líquido – líquido, de acuerdo a los criterios de diseño
expuestos en la GPSA.
El diseño del separador se basará en el método del tiempo de retención; la

capacidad de volumen del separador se determina por la ecuación:
W xt
U= (3.9)
1.440
Donde: U Volumen de la sección calculada, [Bls]

W Flujo total de la mezcla líquida, [BPD]
t Tiempo de retención, [min]
El tiempo de retención recomendado para la separación, se determina de la figura

B.4 del Anexo B.
3.6. TUBERÍA INDUSTRIAL, ACCESORIOS Y VÁLVULAS
3.6.1. TUBERÍA INDUSTRIAL
3.6.1.1. Materiales
Debido a que en los campos petroleros de la Península de Santa Elena, el gas
natural producido no contiene compuestos azufre, se lo considera un gas no
corrosivo, al igual que sus licuables.
76
Por tanto, los materiales usados en la tubería para hidrocarburos no corrosivos

son: acero ASTM A106 Grado B y el acero API 5L Grado B. Es preferible utilizar
tubería sin costura debido a su calidad de consistencia. La tubería de acero
ASTM A 106 es manufacturada solamente sin costura, mientras que la tubería de
acero API 5L es manufacturada sin costura, con soldadura de arco sumergible y
soldadura por resistencia eléctrica20.
3.6.1.2. Clasificación
La tubería industrial de acero al carbono ASTM A106 Grado B, se clasifica en dos
parámetros:
• Diámetro nominal (NPS): Representa la identificación comercial de

acuerdo al diámetro de la tubería, definido bajo las normas internacionales
como ANSI, ASME, API. El diámetro de la tubería, tanto externo como
interno, no guarda relación con el diámetro nominal.
• Cédula (Sch): La cédula de define el espesor de la tubería de acuerdo al

diámetro nominal de la misma. Existen cédulas definidas para cada
diámetro nominal de tubería. Dos normas clasifican la tubería por el
espesor. La norma ANSI (American Nacional Standards Institute) asigna
cada espesor con sch 40, sch 80, sch 160, etc. Mientras que la ASTM
(American Society for Testing Materials) usa las siguientes designaciones:
Para tubería estándar, “STD”; para extra fuerte, “XS”; y para doble extra
fuerte, “XXS”21.
Las especificaciones de tubería comercial se muestran en la figura F.1, del Anexo

F.
20
Norma API RP 14E, Diseño de tuberías, página 14
21
GRANT Jacobs, Guía para interpretar las líneas azules, Canadá, Segunda edición, Marzo 2001.
77
3.6.1.3. Espesor mínimo de tubería

De acuerdo a la norma ANSI B31.3., se define: para tubería roscada para si el
diámetro nominal de la misma es menor o igual 1 ½ [pulg.], con una cédula Sch
80 y para diámetro nominal de 2 [pulg.] o mayor, se define cédula Sch 40.
3.6.1.4. Conexiones de tubería

La norma API RP 14E, indica las siguientes recomendaciones para conexiones de
tubería, válvulas y accesorios:
• Tubería de diámetro nominal mayor o igual a 2 [pulg.] debería ser bridada

para servicios de hidrocarburos
• Tubería de diámetro nominal menor o igual a 2 [pulg.] debería ser roscada
para servicios de hidrocarburos
3.6.2. VÁLVULAS: USOS Y APLICACIONES
Las válvulas que se utilizan para aislar y seccionar comúnmente son válvulas de
APERTURA/CIERRE Una válvula de APERTURA/CIERRE es una válvula que
puede funcionar completamente abierta o completamente cerrada. Los tres tipos
de válvulas de APERTURA/CIERRE que se usan típicamente en los sistemas de
oleoductos son:
Válvulas de compuerta
Válvulas de tapón y
Válvulas de bola
A continuación se presenta la descripción física de cada tipo de válvula y además

describe las aplicaciones específicas para el uso de cada válvula, así como
también las condiciones de operación.22
22
Curso de Oleoductos: Válvulas de Aislamiento y Seccionalización, Sección 2, página 15
78
3.6.2.1. Tipos de válvulas
3.6.2.1.1. Válvulas de compuerta

Es una válvula que tiene una pieza de cierre de losa plana atravesada por un
orificio. La losa funciona como una compuerta, moviéndose hacia arriba y hacia
abajo sobre el vástago de la válvula. Cuando la compuerta bloquea totalmente la
abertura, la válvula se cierra. Cuando la abertura de la compuerta esta alineada
con la tubería, la válvula se abre y el fluido pasa libremente a través de la válvula,
como se muestra en la figura 3.4.
Figura 3.4: Operación de Válvulas de compuerta.

Fuente: Curso de Oleoductos, Válvulas de Aislamiento y Seccionalización, Sección 2, figura 10.
Aplicaciones.- El movimiento de apertura/cierre hace que una válvula de

compuerta sea más lenta que las válvulas de bolas o de tapón. Las
válvulas de compuertas están diseñadas para ser operadas totalmente
abiertas o totalmente cerradas. Estrangular una válvula de compuerta
puede dañar los asientos y los sellos, y puede impedir el funcionamiento
operacional de la válvula.
3.6.2.1.2. Válvula de bola

La válvula de bola es muy similar en diseño a una válvula de tapón, sin embargo,
la pieza de cierre es esférica, y la cavidad a través de la bola es redonda, como
se muestra en la figura 3.5. Cuando la cavidad esta paralela a la tubería, la
válvula esta abierta, y el fluido puede circular a través de la misma. Cuando la
79
bola se gira de tal manera que el orificio esta perpendicular al tubo, la válvula se
cierra y el líquido no puede pasar a través de la tubería. Esta válvula tiene una
pérdida de presión más baja que cualquier otra válvula usada en la tubería.
Figura 3.5. Válvulas de bola

Fuente: Curso de Oleoductos, Válvulas de Aislamiento y Seccionalización, Sección 2.
Aplicaciones.- Las válvulas de bola se pueden utilizar con los mismos propósitos
que las válvulas de tapón, debido a que permiten un sello positivo y pueden ser
probadas usando los procedimientos de doble bloqueo y purga. Debido a que las
válvulas de bola de mayor dimensión son costosas, solo se usan en muy pocos
lugares, como por ejemplo en los medidores y en el múltiple de los tanques. Las
válvulas de bola se usan normalmente en las líneas de instrumentos y lugares
donde serán accionadas continuamente.
3.6.2.1.3. Válvulas de retención, anti-retorno o “check”

Los fluidos circulan a través de la válvula solamente en una dirección. Las
válvulas de retención no tienen un vástago externo o un actuador. Se abren por
la presión de los fluidos que fluyen de aguas arriba hacia aguas abajo. Cuando
el flujo del líquido para o cambia de dirección, la válvula se cierra. Aunque los
operadores no controlan directamente las válvulas de retención, entender el
funcionamiento de las válvulas de retención facilita la posibilidad de detectar un
problema que puede tener un impacto en las operaciones de líneas.
Como se muestra en la figura 3.6., estas válvulas tienen una pieza de cierre que
está asegurada con una bisagra en la parte más alta. La circulación de los
líquidos empuja la pieza de cierre y permite que se abra. Cuando no hay
80
circulación de líquidos, la pieza de cierre gira y se cierra para prevenir el retorno

de los fluidos
Figura 3.6: Posición abierta y cerrada de una válvula de retención.
Aplicaciones.- El objetivo principal de la válvula de retención es prevenir la

inversión del flujo. La inversión del flujo puede causar:
Contaminación de otros baches de producción

Sobrepresión, que puede causar fugas y otros daños
Daños a las unidades de bombeo
Contaminación del ambiente, y
Errores en las mediciones.
Las válvulas de retención se usan:
Con válvulas de compuerta aguas abajo de los principales cruces de ríos

para prevenir la inversión del flujo de los productos hacia el río,
En caso de que ocurra una ruptura en la línea.
En una ubicación estratégica a lo largo de la tubería en caso de ruptura
Entre las líneas de succión y de descarga, en la derivación de la bomba
para prevenir el retorno de los líquidos
Aguas abajo de las bombas reforzadoras (con una válvula de compuerta)
para prevenir el retorno del flujo cuando la bomba esta cerrada y
Aguas abajo de los tanques para prevenir que la circulación del líquido se
invierta cuando la bomba reforzadora esta cerrada.
81
3.6.2.1.4. Válvulas de Alivio de presión

La válvula de alivio de presión es una válvula que se abre automáticamente para
aliviar la presión de la línea que es mayor de los limites seguros de la operación.
Las válvulas de alivio de presión garantizan la seguridad del personal y la
integridad del equipo debido a que cuando la presión en la línea se acumula por
encima de los límites permitidos drenan el fluido hacia un sistema de sumidero.
Como se muestra en la figura 3.7, en las válvulas de alivio de presión, la pieza de

cierre es accionada por resorte de forma tal que cuando la presión en la línea (o
tanque) es suficientemente alta, el líquido presionará contra la pieza de cierre
para comprimir el resorte, la válvula abre y el producto circula hacia el sistema de
sumidero.
Figura 3.7: Válvula de alivio de presión accionada por resorte.
Aplicaciones.- Las válvulas de alivio de presión se instalan en:
En un sistema de baja presión de vapor o gas, en circunstancias donde el

equipo o el sistema, tales como los múltiples de los tanques, los múltiples
de los medidores, o las tuberías, pueden ser expuestos a la presión de la
línea principal debido a la configuración del sistema de baja presión con
respecto a la línea principal.
82
Recipientes presurizados como separadores, tanques, acumuladores de

presión, etc.
3.6.2.2. Clasificación por Clase

En la tabla 3.4, se presenta la clasificación de las válvulas y accesorios bridados
se clasifican por la resistencia a presión interna que soportan, identificándola
como “clase”; de acuerdo a la norma ANSI B16.5.
Tabla 3.4. Clasificación de válvulas y accesorios bridados por clase.
Presión interna máxima
CLASE
Temperatura
# 150 # 300 # 600
[º F] [ºC] [psig]
-20 a 100 -4 a 212 285 740 1.480
200 392 260 675 1.350
300 572 230 655 1.315
Fuente: THSBIAI; Manual de datos de datos técnicos; Tercera edición, 1986.
La clase para válvulas roscadas23 se identificará como # 3000, correspondiente a

una máxima presión interna de 3.000 [psig].
3.6.2.3. Clasificación por tipo de junta

En la figura 3.8, se muestra que por el tipo de junta, las válvulas se clasifican en
roscadas y bridadas. Éstas últimas, se clasifican de acuerdo al tipo de cara de la
unión bridada; y pueden ser de cara levantada (RF), cara plana (FF) y de junta de
anillo (RTJ).
23
THSBIAI; Manual de datos de datos técnicos; Tercera edición, 1986.
83
Figura 3.8. Clasificación de válvulas por junta

Fuente: http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/valvulas-de-bola-valvulas-de-macho-
375/valvula-61026.html
3.6.2.4. Materiales
El cuerpo de las válvulas utilizadas para manejar hidrocarburos no corrosivos, son
fabricadas de acero al carbono conforme a los requerimientos de las normas API
600, API 6A, API 6D, o ANSI B16.5-1981. Los accesorios internos son
fabricados de acero inoxidable AISI 316 o 316 L24.
3.6.3. BRIDAS
Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores

de calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se
hace por medio de dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la
otra al equipo o accesorio a ser conectado.
La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que por estar unidas por
espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar
reparaciones o mantenimiento25.
24
Norma API RP 14E, Página 81.
25
http://www.arqhys.com/tuberias-bridas.html
84
Las bridas tienen 3 parámetros que deben ser especificados:
• Clasificación por clase

• Clasificación por el tipo de cara
• Clasificación por el tipo de conexión a la tubería
• Cédula
3.6.3.1. Clasificación por clase

De acuerdo a la norma ANSI ANSI B16.5., las bridas tienen la misma clasificación
que las válvulas.
3.6.3.2. Clasificación por el tipo de cara

La figura 3.9, muestra tres tipos de caras de bridas26.
Figura 3.9. Clasificación de bridas por el tipo de cara

Fuente: Trouvay & Cauvin; Bridas; SOMAIRE CONTENTS; Abril 1999
• Cara plana (Flat Faced, FF). - Este tipo de bridas utilizan un empaque en
forma de una dona plana para realizar el sello, por lo que presentan
facilidad de mantenimiento.
• Cara levantada (Raised Faced, RF).- Este tipo de brida, hacen un mejor
sello que las bridas de cara plana, debido al levantamiento que presenta en
su cara, por lo que son las más usadas para las facilidades que manejan
hidrocarburos.
26
ARNOLD Ken, STEWART, Maurice; Operaciones de producción de superficie; Volumen 2, Segunda
edición, 1999, página 449
85
• Brida con junta de anillo (Ring-Joint, RTJ).- Este tipo de bridas utilizan
un anillo metálico deformable que rellena el canal circular de la cara de la
brida para realizar el sello. A pesar de que la calidad de sello es superior
al de las bridas de cara plana y cara levantada, la dificultad de
mantenimiento, han relegado a las bridas con junta de anillo para líneas de
alta presión hasta de 2.500 [psig].
3.6.3.3. Clasificación por conexión a la tubería

La clasificación de las bridas por la conexión a la tubería27, se muestra en la figura
3.10:
Figura 3.10. Clasificación de bridas por conexión a la tubería

Brida con cuello soldado (Weld Neck, WN).- Es utilizada con el fin de minimizar
el número de soldaduras en pequeñas piezas a la vez que contribuya a
contrarrestar la corrosión en la junta. Son las más utilizadas en las tuberías para
el manejo de facilidades petroleras.
Brida deslizante (Slip On, SO).- Tiene la propiedad de deslizarse hacia cualquier
extremo del tubo antes de ser soldada y se encuentra en el mercado con cara
plana, cara levantada, borde y ranura, macho y hembra y de orificio requiere
soldadura por ambos lados. Es utilizada comúnmente en tanques de
almacenamiento donde las pronunciaciones de tubería son reducidas.
27
http://www.arqhys.com/tuberias-bridas.html
86
Brida roscada (Threaded, THD). Son bridas que pueden ser instaladas sin
necesidad de soldadura y se utilizan en líneas con fluidos con temperaturas
moderadas, baja presión y poca corrosión, no es adecuada para servicios que
impliquen fatigas térmicas.
Brida ciega (Blind, BLD).- Es una pieza completamente sólida sin orificio para
fluido, y se une a las tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar
conjuntamente con otro tipo de brida de igual diámetro, cara y resistencia.
Brida de zócalo (Socket Weld, SW).- Tiene la propiedad de ser embutida hasta
un tope interno que ella posee, con una tolerancia de separación de 1/8'' y solo va
soldada por el lado externo.
3.6.3.4. Empaque mecánico

Son accesorios utilizados para formar el sello mecánico en juntas bridadas,
existentes en líneas de flujo y servicio. La forma del anillo depende del tipo de
brida utilizado. Para bridas de cara plana (FF) y cara levantada (RF) se utilizan
los empaques espiro-metálicos y para las bridas tipo junta de anillo (RTJ), se
utilizan los empaques de anillo.
3.6.3.4.1. Empaques espiro-metálicos

Como se muestra en la figura 3.11, los empaques espiro-metálicos, consisten en
un fleje mecánico en forma de “V” formando una espiral junto con un material
sellante blando. Debido al fleje metálico, las juntas presentan una excelente
recuperación, esencial para cambios bruscos de presión y temperatura; además
que el material blando le confiere excelente capacidad de sellado.
Figura 3.11. Especificación de empaques espiro-metálicos

Fuente: FLEXSEAL; Catálogo de empaques espiro-metálicas; www.fseal.com; Edición 2005,
Buenos Aires - Argentina Página 2.
87
Los empaques espiro-metálicos tienen las siguientes propiedades:
• Sellan a presión de hasta 250 [bar] (3.600 [psi]) y temperaturas de 1000

[ºC].
• Simplicidad en la instalación y remoción de la junta.
• No causan daños a las caras de las bridas28.
La especificación de los empaques espiro-metálicos se realiza de acuerdo a la

figura F.3 del Anexo F.
3.6.3.4.2. Empaques de anillo metálico

Como se muestra en la figura 3.12, estos empaques son anillos metálicos
precisamente mecanizados que son utilizados como juntas sellantes en bridas
RTJ, las cuales poseen un alojamiento diseñado para los mismos.
Los anillos metálicos son diseñados para aplicaciones en donde se requiere un

sello que resista presiones altas de operación.
Figura 3.12. Especificación de empaques de anillo metálico.

Fuente: FLEXSEAL; Catálogo de empaques de anillo metálico; www.fseal.com; Edición 2005,
Buenos Aires - Argentina Página 2.
28
FLEXSEAL; Catálogo de empaques espiro-metálicos; www.fseal.com; Buenos Aires - Argentina, Edición
2005, Página 2.
88
3.6.4. ACCESORIOS
Los accesorios se utilizan en las tuberías, en donde estas pueden sufrir un
cambio de dirección, diámetro, y ramificaciones requeridas para el proceso. Para
la especificación de los accesorios se indica el diámetro nominal y cédula de la
tubería con la que serán acoplados. En el caso de elementos roscados29 la clase
se identifica como 3.000, la misma que resiste una presión de 3.000 [psig].
Tee.- Como se muestra en la figura 3.13, las tees son accesorios que bifurcan el
flujo de una tubería de un sentido a dos sentidos, o viceversa. Lo normal es que
las tees tienen las conexiones del mismo tamaño a los extremos. La conexión
bifurcada puede ser del mismo tamaño que las conexiones anteriores o de uno,
dos o tres tamaños menores. En éste último caso se denominan tees reductoras
Figura 3.13: Tipos de tees

Codos.- La principal función de los codos consiste en cambiar la dirección de la

tubería. Como se observa en la figura 3.14, los codos pueden ser de 45, 90 y 180°
con radio de cualquier tamaño y pueden darse con reducción simultánea. El flujo
que se encuentra en las curvas y en los codos es más turbulento que el que se
encuentra en los tubos rectos, ocasionando un aumento en la corrosión y la
erosión. Una manera de disminuir esto es tener una pared más gruesa, un
contorno interior más liso o un tubo con mayor radio de curvatura.
29
THSBIAI; Manual de datos de datos técnicos; Tercera edición, 1986.
89
Figura 3.14: Tipos de codos

Reducciones.- Como se muestra en la figura 3.15, son accesorios de forma

cónica, fabricadas de diversos materiales y aleaciones. Se utilizan para disminuir
el volumen del fluido a través de las líneas de tuberías. Se tiene de dos tipos:
concéntrica y excéntrica.
Figura 3.15. Tipos de reducciones

Uniones roscadas.- Como se muestra en la figura 3.16, la función principal de

las uniones roscadas es unir dos tramos rectos de tubería. La clasificación de
estos accesorios depende de las roscas de sus extremos y de allí se denomina
doble hembra, doble macho, macho-hembra y con reducción.
90
Figura 3.16. Uniones roscadas

Fuente: SUPLIVAL; Catálogo de accesorios roscados;
http://www.suplival.com/Productos/accesorios%20de%20acero%20roscables.pdf
91
4. CAPITULO 4.
INGENIERÍA BÁSICA
4.1. INTRODUCCIÓN
La Ingeniería Básica define el alcance, procesos involucrados y un análisis de

factibilidad económica del proyecto basándose en diagramas y esquemas
conceptuales facilitando la compresión del mismo.
En la descripción del proyecto, se aproximan valores de las variables involucradas

en el proceso como: capacidad del sistema de captación, consumo de gas natural
para el funcionamiento de las plantas de compresión, número de plantas
requeridas, caudal de gas procesado para la extracción de gasolina natural y
disponibilidad de gas residual para su utilización en generación eléctrica y gas
natural vehicular (GNV).
La ubicación de las secciones en las cuales se encuentran ubicados los pozos

productores, involucra una matriz de selección. La misma que se basa en cuatro
parámetros: Volúmenes de producción diaria de gas, composición química del
gas, ubicación geográfica y explotación petrolera actual.
Los procesos involucrados en el proyecto, tanto en las Plantas Compresoras

como en la Planta de Extracción de Gasolina Natural, son descritos utilizando
Diagramas de Flujo de Procesos (PFD).
Basándose en análisis cromatográficos actuales en las secciones seleccionadas,

se realiza una aproximación de la producción de gasolina natural. Utilizando
factores de eficiencia en la absorción de los diferentes hidrocarburos de los cuales
se compone el gas natural procesado.
92
El análisis de factibilidad económica incluye un estimado de la inversión del

proyecto, ingresos y egresos, flujo de caja, análisis de rentabilidad y un análisis de
sensibilidad respecto a los ingresos del proyecto. Este último, respecto a dos
parámetros: producción diaria de gas natural y precio de la gasolina natural en el
mercado.
4.2. DIAGRAMAS CONCEPTUALES
Los diagramas conceptuales describe el proyecto de una manera gráfica,

facilitando la compresión del mismo. Las secciones en las que se divide el
proyecto son dos: captación e instalación de las plantas compresoras. Los
procesos de extracción de gasolina natural no son objeto de estudio, únicamente
son indicados para la comprensión del proyecto como conocimiento general.
4.2.1. ESQUEMA CONCEPTUAL DEL PROYECTO
Para transportar el gas natural hasta la Planta de Extracción de Gasolina Natural,

se requiere de un sistema de captación y puesto a que se trabaja con pozos de
producción remanente, adicionalmente se necesita la instalación de plantas
compresoras para proporcionar el caudal y presión de gas suficiente para el
proceso de extracción.
El gas natural obtenido de una selección de pozos productores es transportado

por un sistema de captación hacia las plantas compresoras, las mismas que para
su funcionamiento requieren de 50 MSCFD de gas natural. Por tanto, la Planta
de Extracción de Gasolina se procesará 1.150 MSCFD. En la figura 4.1 muestra
el esquema conceptual del proyecto.
El caudal mínimo requerido para el funcionamiento de la Planta de Extracción es

de alrededor de 1.000 MSCFD, lo que equivale un promedio de 46 barriles de
gasolina natural diarios, siendo éstos últimos dependientes de la composición
cromatográfica del gas natural procesado.
93
El gas natural obtenido posterior al proceso de extracción de gasolina tiene una

composición únicamente de hidrocarburos livianos (metano, etano, y un bajo
porcentaje de propano). Debido a esto, el gas es apto para generación eléctrica
y gas natural vehicular.
Planta de Extracción
Plantas Compresoras 1.150 MSCFD
50 MSCFD
1.200 MSCFD
Gas Natural
Selección de Pozos
46 BBL/D Generación Eléctrica

Gasolina Natural Gas Natural Vehicular
Figura 4.1. Esquema conceptual del proyecto de extracción de gasolina natural
4.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DEL PROYECTO
Los procesos que intervienen en la totalidad del Proyecto, se representan en el

Diagrama de Procesos (PFD) del Anexo I, Plano CCGN-PFD-001-001, y son
descritos a continuación:
Sistema de Captación.- El sistema de captación se compone de tres etapas:

captación de gas libre y asociado, separación, y transporte del gas natural hacia
las plantas compresoras.
94
El gas natural producido en los pozos es transportado por un sistema de líneas de

flujo hasta los diferentes manifolds, los mismos que distribuyen el flujo de las
diferentes líneas de flujo hasta la estación de separación. En ésta, el gas natural
asociado es llevado hasta un separador bifásico (gas – líquido), en donde el gas
libre es transportado a las plantas compresoras por una línea madre y el líquido
(crudo + agua) es almacenado.
Compresión.- La Planta de Extracción de Gasolina Natural trabaja con una

presión de entrada de 120 [Psia]. Debido a que el gas libre proveniente de la
estación de separación tiene una presión aproximada de 3 a 4 [psi] y contiene en
su estructura residuos de petróleo, vapor de y otras impurezas, es necesario
realizar un tratamiento de deshidratación y compresión del gas natural. Las
plantas compresoras elevan la presión hasta 150[psia] y deben contar con un
equipo de deshidratación de gas.
Extracción de Gasolina Natural.- El gas natural tratado, proveniente de las

plantas compresoras, es transportado por una línea madre hasta la Planta de
Extracción de Gasolina Natural, en donde el principio de extracción se basa en la
absorción de hidrocarburos por aceite absorbente. El gas natural que ingresa a
la planta es mezclado con el aceite absorbente, posteriormente la temperatura de
éste es elevada a aproximadamente de 200 [ºC] y destilado.
4.2.3. ESQUEMA CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN
El sistema de captación de gas se divide en dos secciones:
• Captación de Gas Natural Asociado (GNA)

• Captación de Gas Natural Libre
El gas natural asociado es aquel que es producido en conjunto con petróleo

crudo. La captación de gas natural desde una serie de pozos, requiere de
manifolds para el control de distribución de la producción, separadores bifásicos y
95
tanques de almacenamiento de crudo. Posterior al separador de crudo y gas,

éste último es enviado por medio de tubería hasta la línea madre, que lo
transportará hasta la planta compresora.
En la captación de gas natural libre, las líneas abastecedoras provenientes de las

cabezas de pozo, empatan directamente a la línea madre para ser transportada a
la planta compresora. En la figura 4.2 se muestra el esquema conceptual del
sistema de captación.
Figura 4.2. Esquema conceptual del sistema de captación de gas natural
4.3. UBICACIÓN DE POZOS PRODUCTORES
La ubicación y selección de pozos productores se basa en parámetros tomados

en referencias históricas del campo o sección donde se encuentran ubicados y
96
datos de producción actual. Estas referencias datan del año 1963, era de la
explotación petrolera en la Parroquia de Ancón de la Península de Santa Elena.
4.3.1. PARÁMETROS PARA LA SELECCIÓN DE SECCIONES DE CAPTACIÓN
Para la selección de las secciones de donde se debe realizar la captación de gas,

es necesario tomar en cuenta los siguientes parámetros:
a) VOLÚMENES DE GAS NATURAL PRODUCIDOS DIARIAMENTE:

Los volúmenes de producción para las secciones sujetas a estudio del campo
petrolero, son presentados en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1 Volúmenes producidos diarios, marzo 1963
VOLUMENES DE
PRODUCCIÓN
Balance de Marzo 1963

Sección
MSCFD
65 718
66 1.213
67 3.956
68 1.593
69 1.870
71 1.936
72 2.306
73 993
75 736
TIGRE 5.130
TOTAL 20.451
Referencia: ANGLO ECUADORIAN OILFIELDS LIMITED, Feasibility Studies for Hydrocarbon

Recovery from Natural Gas
97
Se observa que los mayores volúmenes de gas natural se producen en las

secciones 67 y Tigre.
En la actualidad, por datos obtenidos en los procesos de producción; se puede

confirmar que las secciones 67 y Tigre tienen una producción alta de gas natural,
en comparación con el resto de secciones.
b) COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL GAS NATURAL

La composición del gas define si éste es apto para la extracción de gasolina
natural. En la tabla 4.2, se indican el porcentaje molar de la composición del gas,
determinados por análisis cromatográfico en cada una de las secciones.
Tabla 4.2 Composición química del gas natural año 1963
COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL POR SECCIONES

PORCENTAJE MOLAR
Sección
Gas
65 66 67 68 69 71 72 73 75
CO2 0,57 0,18 0,08 0,09 0,57 0,18 0,07 0,08 0,34
C1 79,43 79,47 84,67 82,76 79,00 81,76 87,00 80,26 83,17
C2 5,04 7,76 6,61 7,45 5,05 7,29 4,81 8,34 6,36
C3 4,16 4,48 3,00 3,51 4,36 3,72 2,51 4,62 3,20
C4 2,24 1,60 1,11 1,30 2,07 1,50 1,01 1,64 1,16
C4 3,07 2,19 1,59 1,76 2,78 2,04 1,41 1,95 1,78
C5 1,77 1,36 0,94 1,07 1,89 1,06 0,93 1,17 1,03
C5 0,90 0,74 0,49 0,57 1,01 0,58 0,49 0,46 0,55
C6+ 2,82 2,22 1,51 1,49 3,27 1,87 1,77 1,48 2,41
TOTAL 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Referencia: ANGLO ECUADORIAN OILFIELDS LIMITED, Feasibility Studies for Hydrocarbon

Recovery from Natural Gas
Para la extracción de gasolina natural, el gas procesado debe tener un contenido

alto de propano, butano, pentano e hidrocarburos superiores. Con los datos
anteriores, se puede determinar que las secciones 65, 66 y 69 tienen reservas de
gran riqueza con alrededor del 15% de hidrocarburos constituyentes de la
gasolina natural, mientras que las secciones 67, 68 y 72 poseen un gas
relativamente pobre en contenido de gasolina natural.
98
Adicionalmente, como referencia, en esta zona se encuentra una planta

abandonada de extracción de gas licuado de petróleo (GLP); factor que indica que
la composición del gas producido en esta sección, tiene un alto contenido de
propano, butano e hidrocarburos superiores.
c) UBICACIÓN GEOGRÁFICA
El parámetro de ubicación geográfica es importante debido a que la sección
donde se va a realizar la captación debe tener la menor longitud posible por
motivo de pérdidas en la tubería y por factor económico por incrementar la
inversión del tendido de tubería. La longitud evaluada es la que existe entre la
Planta Compresora de la sección y la Planta de Extracción de Gasolina Natural.
d) PRODUCCIÓN PETROLERA ACTUAL

La sección seleccionada para la captación, debería tener una buena explotación
petrolera, con el fin de obtener un tratamiento continuo de los pozos por los
métodos de extracción como son: bombeo mecánico, gas – lift, herramienta local
o cuchara, swab, etc. Siendo éste, un ahorro económico visible, puesto que, se
realiza un incremento de la producción de gas al inducir la producción de petróleo.
La selección de las secciones, será establecida mediante el desarrollo de una

matriz de selección por peso de importancia de cada uno de los parámetros que
debe cumplir un campo para el desarrollo de un sistema de captación.
4.3.2. MATRIZ DE SELECCIÓN
Las matrices de selección y evaluación de problemas son arreglos de columnas y

filas donde las primeras constituyen las alternativas que requieren ser
jerarquizadas y las filas los múltiples criterios que conviene utilizar en la selección.
Las alternativas (columnas) que entran en el análisis por matriz de selección

están constituidas por las secciones en las que se encuentra divido el campo de
producción petrolera de la Península de Santa Elena.
99
Los parámetros de jerarquía (filas) para el desarrollo de la matriz son los

siguientes:
1. Volúmenes de gas natural producidos diariamente

2. Composición química del gas natural producido
3. Ubicación geográfica de las secciones respecto a la Planta de Extracción
de Gasolina Natural.
4. Producción petrolera actual, mantenimiento y estímulo de pozos.
Debido a que todos los parámetros de selección no tienen la misma importancia.

Es necesario definir un factor de importancia (factor “k”) que tiene cada uno de los
parámetros con los cuales se evalúan las diferentes alternativas anteriores, dando
el porcentaje más alto al criterio de mayor importancia. La tabla 4.3 presenta los
factores “k” para cada uno de los parámetros de selección.
Tabla 4.3 Factor de importancia

FACTOR DE IMPORTANCIA
Volúmenes Composición Ubicación Prod. Actual TOTAL

kv = 40% kc = 30% ku = 20% kp = 10% 100%
El siguiente paso, es evaluar en que grado las alternativas (secciones) cumplen

con los parámetros definidos, utilizando una calificación de 0 – 10 puntos. En la
tabla 4.4, se presenta la calificación de cada una de las secciones considerando
la calificación de diez para una producción diaria de 5.500 MSCFD y la calificación
de cero para 500 MSCFD.
Tabla 4.4 Calificación por volúmenes de gas natural producidos diariamente

CALIFICACIÓN POR VOLÚMENES /10
Sección
Calificación
65 66 67 68 69 71 72 73 75 Tigre
/10
0,4 1,4 6,9 2,2 2,7 2,9 3,6 1,0 0,5 9,3
100
En la tabla 4.5, se presenta la calificación por composición del gas producido. La

calificación se basa en la riqueza en gasolina natural que posee el gas y
corresponde a la sumatoria del porcentaje molar del propano e hidrocarburos
superiores de cada una de las secciones. La riqueza de un 16% corresponde a
una calificación de diez y el 5% lo que corresponde a una calificación de cero.
Tabla 4.5 Calificación por composición química del gas producido

CALIFICACIÓN DE COMPOSICIÓN
Sección
Calificación
65 66 67 68 69 71 72 73 75 Tigre
/10
9,1 6,9 3,3 4,3 9,4 5,2 2,8 5,7 4,7 6,4
La calificación por la ubicación se basa en la distancia entre la Planta de

Extracción de Gasolina Natural y la ubicación de la planta compresora de la
sección. La tabla 4.6 presenta la distancia en metros de cada una de las
secciones.
Tabla 4.6 Distancia entre las plantas compresoras y la planta de extracción de

gasolina natural
DISTANCIA A PLANTA DE EXTRACCIÓN DE GASOLINA NATURAL
Sección
Calificación
65 66 67 68 69 71 72 73 75 Tigre
/10
3.330 87 2.453 3.493 4.823 2.048 2.248 4.557 2.225 2.563
La calificación de diez corresponde a una distancia de 5.500 metros, y la

calificación de cero corresponde a una distancia del mismo valor. Los resultados
se presentan en la tabla 4.7.
101
Tabla 4.7 Calificación por la ubicación respecto a planta de extracción de gasolina

natural
CALIFICACIÓN POR UBICACIÓN
Sección
Calificación
65 66 67 68 69 71 72 73 75 Tigre
/10
3,9 9,8 5,5 3,6 1,2 6,3 5,9 1,7 6,0 5,3
La calificación por producción actual se basa en datos obtenidos de producción

por zonas del campo petrolero. La tabla 4.8 indica los porcentajes de la
producción total correspondiente a cada zona.
Tabla 4.8 Producción petrolera actual por zona

PRODUCCIÓN PETROLERA ACTUAL POR ZONA
ZONA SECCIONES PRODUCCIÓN

NORTE Petrópolis, Santa Paula 11,23%
SUR Certeza, 68, 69, 70, 71, 72 31,69%
ESTE Tigre, 67 28,14%
OESTE Carmela, 66, 73, 74, 75 28,94%
La calificación de diez corresponde a la mayor producción del campo y la

calificación de cero a la producción del mismo valor. Los resultados se muestran
en la tabla 4.9.
Tabla 4.9 Calificación por producción petrolera actual

CALIFICACIÓN POR PRODUCCION ACTUAL
Sección
Calificación
65 66 67 68 69 71 72 73 75 Tigre
/10
8,3 7,6 7,4 8,3 8,3 8,3 8,3 7,6 7,6 7,4
102
La matriz de selección, multiplica las calificaciones obtenidas en cada una de las

alternativas por el factor de importancia de cada uno de los parámetros.
Finalmente, suma los puntos obtenidos por cada alternativa para obtener la
calificación total de cada una de ellas. Los resultados se muestran en la tabla
4.10.
Tabla 4.10 Matriz de selección de campo de captación

MATRIZ DE SELECCIÓN
SECCIONES
CARACTERÍSTICAS
65 66 67 68 69 71 72 73 75 Tigre
Volúmenes 0,4 1,4 6,9 2,2 2,7 2,9 3,6 1,0 0,5 9,3
Composición 9,1 6,9 3,3 4,3 9,4 5,2 2,8 5,7 4,7 6,4
Ubicación 3,9 9,8 5,5 3,6 1,2 6,3 5,9 1,7 6,0 5,3
Producción Actual 8,3 7,6 7,4 8,3 8,3 8,3 8,3 7,6 7,6 7,4
TOTAL PESO 4,5 5,4 5,6 3,7 5,0 4,8 4,3 3,2 3,5 7,4
En la matriz de selección se puede determinar, que el sistema de captación debe

ser desarrollado en las secciones 67 y de Tigre.
A pesar de que los datos de volumen y composición química datan de 43 años

atrás, proporcionan una referencia para la selección de las posibles zonas de
captación. Para la validación de estos datos, es necesaria la realización de un
análisis cromatográfico, para determinar la composición del gas natural obtenido,
y la medición de flujo de gas natural en los pozos seleccionados en las secciones:
67 y Tigre.
Por otra parte, es necesaria la clasificación de los pozos con respecto al producto.
El mismo que se puede presentar de la siguiente manera:
• Petróleo crudo
• Gas Asociado (Petróleo crudo + gas natural)
• Gas natural libre
103
Esta clasificación permite asociar los pozos que producen gas natural libre y
conectarlos a las redes secundarias de gas o directamente a la línea madre,
mientras que los pozos productores de gas natural asociado requieren de
manifolds, separadores y tanques de almacenamiento, antes de conectarse a las
líneas de gas.
Considerando que la producción diaria promedio de los pozos de las secciones 67

y Tigre es de 15 MSCFD, el sistema de captación debe incluir una red de 80
pozos para realizar la captación de 1.200 MSCFD.
4.4. DISTRIBUCIÓN DE LÍNEAS DE FLUJO Y ELEMENTOS DE

SEPARACIÓN
4.4.1. ANÁLISIS DE LAS LINEAS DE FLUJO
Para el diseño del sistema de líneas de captación, es indispensable considerar los

siguientes factores:
1. Tipo de fluido transportado.- El fluido transportado, es un factor

importante para la selección del material de la tubería. Puesto que, éste
debe cumplir con los siguientes requisitos:
• Resistencia mecánica a la presión de trabajo del fluido y en el caso

de emergencia, como sobre presiones, etc.
• Resistencia a los componentes de los cuales esta constituido el
fluido
• Resistencia a los compuestos que pueden producirse por reacciones
químicas del fluido transportado por la presencia de humedad,
oxígeno, etc.
104
2. Caída de presión.- La caída de presión que se produce en la tubería por

efecto de la fricción y la presencia en línea de equipos y accesorios como
válvulas, codos, reducciones, manifolds, etc.
Por lo tanto, las líneas del sistema de captación, tanto de crudo como de
gas natural, deben ubicarse con el fin de obtener la menor longitud desde
cada uno de los pozos seleccionados hasta las plantas compresoras.
Las pérdidas por fricción se encuentran relacionadas inversamente con el

diámetro interno y la longitud de la tubería, es decir, las pérdidas por
fricción se incrementan conforme el diámetro disminuye y viceversa. Por
otra parte, si se sobredimensiona la tubería, el factor económico se
encontraría afectado. Por lo tanto, un balance en la selección del diámetro,
es uno de los elementos primordiales para la eficiencia del sistema.
3. Hermeticidad de la línea.- La línea que transporta el gas natural a la

planta debe asegurar hermeticidad. La presión de trabajo, producto de la
succión de las plantas compresoras puede ser superior o inferior a la
presión atmosférica. En el último caso, se presentan problemas al no
existir la hermeticidad adecuada, puesto que, se contará con filtración de
aire al interior de la línea.
La presencia de oxígeno en el interior de la tubería, contamina el gas que

es transportado a la Planta de Extracción de Gasolina. En donde, en el
proceso de absorción, el aceite será rápidamente degradado por oxidación,
implicando un costo alto en el mantenimiento de la planta de extracción de
gasolina; además de obtenerse un producto (Gasolina Natural) de baja
calidad.
Además, la presencia de oxígeno, genera una mezcla altamente explosiva

con el gas natural, la misma que al ser transportada a los compresores,
genera un riesgo alto a accidentes por las temperaturas altas a las que se
trabaja en estos equipos.
105
La hermeticidad de la línea, puede asegurarse con la adición de un cordón

de soldadura posterior al roscado de la tubería. A pesar de que los costos
en la construcción del sistema de captación se incrementan, se recomienda
su ejecución para la fiabilidad del sistema de captación.
4.4.2. UBICACIÓN DE MANIFOLDS, SEPARADORES Y TANQUES DE

ALMACENAMIENTO
La ubicación de manifolds, separadores y tanques de almacenamiento se requiere

únicamente cuando el grupo de pozos conectados a la red entrega como producto
gas asociado (petróleo crudo + gas).
El dimensionamiento de los equipos debe basarse en los registros de producción

de los pozos que intervienen en el sistema de captación.
4.5. UBICACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS
Para la ubicación de las plantas compresoras, es indispensable, considerar el

factor de caída de presión que se produce en las líneas de tubería. Una presión
baja en la entrada de las plantas compresoras, genera una presión de vacío
dentro de la línea, lo ideal es una presión superior a la atmosférica.
Por tanto, para disponer de una presión positiva en la succión de las plantas
compresoras; éstas deben ubicarse lo más cercano posible a las redes de
captación de gas con el fin de minimizar la longitud de las líneas y reducir las
pérdidas por fricción que se producen.
106
Con estos antecedentes, se recomienda la ubicación de una planta compresora

en la Sección 67 y una planta compresora en la Sección Tigre. En la figura 4.3,
se indica el esquema conceptual de la ubicación de las plantas compresoras.
Planta Compresora Sección 67 Planta de Extracción

25 MSCFD 1.150 MSCFD
Gas Natural
Sección 67
1.200 MSCFD
Planta Compresora Sección Tigre

25 MSCFD
Gas Natural
Sección Tigre 48 BBL/D Generación Eléctrica
Gasolina Natural Gas Natural Vehicular
Figura 4.3 Esquema conceptual del proyecto de extracción de gasolina natural (ubicación
de plantas compresoras)
107
4.6. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESOS DE LAS PLANTAS

COMPRESORAS
Los procesos que intervienen en la Planta Compresora, son representados en el

Diagrama de Procesos (PFD) del Anexo I, Plano CCGN - PFD - 002 - 001 y son
descritos a continuación:
Separación de admisión.- El gas natural transportado por el sistema de

captación desde los pozos hasta la succión de las Plantas Compresoras contiene
agua. Por tanto, se realiza una separación de admisión, en donde, se retienen el
agua condensada y los hidrocarburos pesados como el hexano y heptano.
Posteriormente, el gas natural se filtra para retener partículas de polvo, partículas
de óxido, etc.
Compresión.- En el proceso de compresión, la presión del gas natural se eleva

de 14.7 [psia] a 150 [psia]. Como efecto de la compresión la temperatura se
incrementa de 30 ºC a aproximadamente 100 ºC. Además, al elevar la presión se
produce la condensación del vapor de agua contenido en el gas natural.
Separación de Gas – Aceite.-. El proceso de compresión utiliza un compresor

de tornillo, por lo que el gas natural se mezcla con aceite lubricante, el mismo que
debe ser separado. Para ello, la planta cuenta con un separador gas – aceite
posterior al compresor, en donde, se retiene las partículas de aceite y el agua
condensada.
Enfriamiento.- Para la extracción de los hidrocarburos pesados del gas natural, la

planta cuenta con un aeroenfriador accionado por el motor del compresor. Al
disminuir la temperatura, los hidrocarburos pesados condesan y pasan al
separador de hidrocarburos, en donde son retenidos.
Deshidratación.- Para evitar la degradación del aceite absorbente en el proceso

de extracción de gasolina natural, el gas procesado debe tener un contenido bajo
de agua. Éste proceso se lo realiza con torres de tamices moleculares que
108
disminuyen el punto de rocío del gas a -40ºC. Posteriormente el gas natural se

filtra y transporta a la Planta de Extracción de Gasolina Natural.
4.7. EXTRACCIÓN DE GASOLINA NATURAL
La producción de gasolina natural, es la extracción de los hidrocarburos pesados

que están presentes en el gas natural producto de la explotación petrolera. La
cantidad de producto obtenido en las plantas de extracción está directamente
relacionada con la cromatografía (composición) el gas.
Los análisis cromatográficos realizados por el Laboratorio de Análisis Instrumental

de la Escuela Politécnica Nacional son presentados en la tabla 4.11.
Tabla 4.11 Análisis cromatográfico del gas natural secciones 67 y tigre

ANALISIS CROMATOGRÁFICO GAS
NATURAL
SECCION
Componente
67 TIGRE
N2 0,69 0,83
CO2 0,10 0,00
H2O 4,55 1,53
C1 80,28 84,73
C2 7,66 6,76
C3 3,62 3,36
C4 1,18 1,18
C4 1,12 1,06
C5 0,52 0,43
C5 0,28 0,12
C6 0,00 0,00
C7 0,00 0,00
TOTAL 100,00 100,00
Referencia: Análisis Cromatográfico realizado por el Laboratorio de Análisis Instrumental de la Escuela

Politécnica Nacional, Quito – Ecuador, Diciembre 2006
109
La cantidad de gasolina natural obtenida a partir de 1000 SCFD (pies cúbicos

estándares por día) de gas natural de una determinada cromatografía, se basa
en la ecuación que se indica a continuación:
19.7 * Yi * M i
GPM = ∑
ρi
Siendo: GPM Galones de Gasolina Natural / 1000 SCFD

Yi Fracción Molar del componente i de la mezcla de gas
Mi Masa Molar del componente i de la mezcla de gas
ρi Densidad líquida del componente i del gas [lbm/ft3]
La tabla 4.12 se presenta la cantidad de gasolina natural que puede obtenerse en

las secciones 67 y Tigre, basándose en la ecuación anterior, y la eficiencia de
extracción de cada uno de los hidrocarburos que la componen.
Tabla 4.12 GPM de extracción de gasolina natural

GASOLINA NATURAL OBTENIDA
Sección 67
Fracción Molar Masa Molar Densidad Eficiencia
Componente GPM
% g/mol lbm / SCF %
CO2 0,10 44,000
C1 80,28 16,043
C2 7,66 30,069
C3 3,62 44,096 31,62 80 0,796
C4 1,18 58,123 35,10 95 0,366
C4 1,12 58,123 36,43 95 0,334
C5 0,52 72,000 38,96 95 0,180
C5 0,28 72,000 39,36 95 0,096
C6 0,00 86,200 41,39 100 0,000
C7 0,00 100,205 42,92 100 0,000
TOTAL GPM 1,771
110
Sección Tigre
Fracción Molar Masa Molar Densidad Eficiencia
Componente GPM
% g/mol lbm / SCF %
CO2 0,00 44,000
C1 84,73 16,043
C2 6,76 30,069
C3 3,36 44,096 31,62 80 0,738
C4 1,18 58,123 35,10 95 0,366
C4 1,06 58,123 36,43 95 0,317
C5 0,43 72,000 38,96 95 0,149
C5 0,12 72,000 39,36 95 0,041
C6 0,00 86,200 41,39 100 0,000
C7 0,00 100,205 42,92 100 0,000
TOTAL GPM 1,610
4.7.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS BÁSICO DE UNA PLANTA DE

EXTRACCIÓN DE GASOLINA NATURAL
Los procesos que intervienen en la Planta de extracción de Gasolina, son

representados en el Diagrama de Procesos (PFD) del Anexo I, Plano CCGN -
PFD - 003 - 001 y son descritos a continuación:
Absorción.- El gas natural transportado desde las plantas compresoras hasta la

Planta de Extracción de Gasolina Natural, ingresa a la torre de absorción por la
parte inferior de la misma, mientras simultáneamente el aceite absorbente pobre
ingresa por la parte superior. Como resultado de la mezcla de estos
componentes, se obtiene aceite absorbente rico en gasolina natural.
Precalentamiento.- El aceite rico es almacenado en un tanque y posteriormente

es bombeado hasta los intercambiadores de calor, de donde, la temperatura del
aceite rico se eleva con el calor recuperado del aceite absorbente pobre
proveniente del final del proceso de extracción.
111
Calentamiento.- El aceite absorbente rico precalentado ingresa a un horno, en

donde, se eleva la temperatura a aproximadamente 200[ºC]. Posteriormente el
aceite absorbente rico ingresa a la torre de destilación.
Destilación.- Debido a la temperatura elevada, los vapores de gasolina natural se

separan del aceite absorbente y se dirigen a la parte superior de la torre.
Posteriormente ingresan a un condensador y son almacenados en estado líquido
en el tanque de reflujo. En la parte inferior de la torre de destilación ingresa
vapor proveniente de una caldera con el fin de acelerar la separación de los
vapores de gasolina del aceite absorbente.
Como producto de la destilación, se tiene aceite absorbente pobre en la parte

inferior de la torre, el mismo que es bombeado hasta los intercambiadores de
calor para precalentar el aceite absorbente que proviene del tanque de aceite rico
y posteriormente ser almacenado en el tanque de aceite pobre.
Reflujo.- La gasolina natural del tanque de reflujo es bombeada hacia el tanque

de producto y un porcentaje del flujo es desviado hacia la parte superior de la
torre de destilación, con el fin de mantener una temperatura estable en la misma.
Los vapores de gasolina y agua residuales en el tanque de reflujo, entran a un
separador, en donde, se retienen los condensados.
Después del separador, los vapores son comprimidos y llevados a un

condensador. Los condensados son almacenados en el tanque de producto.
4.8. FACTIBILIDAD ECONÓMICA DEL PROYECTO
El estudio de factibilidad económica toma como base los datos obtenidos en un

proyecto anterior de un sistema de captación de gas natural y la instalación de
una planta de compresión y tratamiento de gas natural en la sección de Santa
Paula. Como una fuente adicional para la estimación de costos de inversión y
112
mantenimiento del proyecto, se cuenta con la experiencia proporcionada por los

ingenieros y supervisores que intervinieron en el desarrollo del proyecto
mencionado anteriormente.
Al realizar un estudio económico del proyecto, se determina si la ejecución de

éste, cumple con la rentabilidad que exigen los accionistas para realizar las
inversiones.
En el estudio económico se incluyen una aproximación de los costos del sistema

de captación, instalación de las plantas compresoras, ingresos obtenidos por
venta de gasolina natural, egresos, cuadro de inversiones, flujo de caja y demás
factores, para una vida útil del proyecto de 10 años.
La validación del proyecto se realiza por el método del Valor Presente Neto (VPN)
y por un análisis de sensibilidad de la Tasa Interna de Retorno (TIR) respecto la
producción diaria y el precio del barril de petróleo crudo en el mercado.
4.8.1. DATOS OBTENIDOS DEL PROYECTO SANTA PAULA
La aproximación del costo del sistema captación se basa en los datos obtenidos
del proyecto Santa Paula. En el cual se realizó la construcción de un sistema de
captación y la instalación de una planta deshidratadora de gas natural. La tabla
4.13 presenta la longitud de la línea y el tiempo de tendido por diámetro de
tubería, obtenidos de las memorias de construcción del sistema de captación del
Proyecto Santa Paula, con lo cual se obtiene una aproximación de la longitud que
puede ser tendida mensualmente de acuerdo con el diámetro de tubería. En el
sistema de captación fueron tendidas líneas de diámetro 2”, 2 ½”, y 6”.
113
Tabla 4.13 Datos obtenidos de diámetro y longitud de línea de captación vs.

tiempo de realización proyecto Santa Paula
LONGITUD TUBERIA 6" = 900 m

TIEMPO DE TENDIDO TUBERÍA DE 6" = 1 MES
LONGITUD TENDIDA DE TUBERÍA DE 6 " MENSUAL= 900 m/MES
LONGITUD TUBERIA 2”, 2 ½ " = 16.065 m

TIEMPO DE TENDIDO DE TUBERÍA DE 2", 2 ½" = 3 MESES
LONGITUD TENDIDA DE TUBERÍA DE 2", 2 ½” MENSUAL= 5.355 m/MES
La tabla 4.14, indica el costo de mano de obra y alquiler de equipos en un tiempo

de 4 meses de construcción del sistema de captación del Proyecto Santa Paula,
con lo cual se obtiene una aproximación del costo de mano de obra y alquiler de
equipos mensual.
Tabla 4.14 Datos obtenidos de mano de obra & alquiler de equipos proyecto
Santa Paula
MANO DE OBRA & ALQUILER DE EQUIPOS
TOTAL = 28.328 USD

TIEMPO = 4 MESES
MANO DE OBRA MENSUAL = 7.082 USD/MES
La tabla 4.15 presenta el costo de materiales utilizados en la construcción del

sistema de captación del proyecto Santa Paula en un tiempo de 4 meses, con lo
cual se obtiene una aproximación del costo de materiales mensual del sistema de
captación.
114
Tabla 4.15 Datos obtenidos de materiales para captación de pozos proyecto

Santa Paula
MATERIALES PARA CAPTACIÓN DE POZOS
TOTAL = 12.000 USD

TIEMPO = 4 MESES
MATERIAL / MES = 3.000 USD / MES
Con bases a la relación del material utilizado mensual vs. la longitud colocada en
el mismo periodo, se obtiene el costo de mano de obra mensual, para los
diámetros de 2”, 2 ½” y 6 “.
Mediante una interpolación se obtiene el costo por mano de obra mensual para
los diferentes diámetros de tubería. Los resultados se indican en la tabla 4.16.
Tabla 4.16 Costo de mano de obra & alquiler de equipos por longitud proyecto
Santa Paula
MANO DE OBRA & ALQUILER DE

EQUIPOS / LONGITUD
DIAMETRO COSTO / m
PULG USD / m
6 7,87
4 4,26
2 7/8 2,23
2 3/8 1,32
Con el mismo procedimiento se obtiene en la tabla 4.17, para el costo promedio

de materiales por longitud y diámetro de la tubería. En el costo de materiales
para captación se considera las válvulas, manifolds, tanques y separadores.
115
Tabla 4.17 Costo de materiales por longitud proyecto Santa Paula
COSTO PROMEDIO DE
MATERIALES PARA
CAPTACIÓN DE POZOS
DIAMETRO COSTO / m
PULG USD / m
6 3,33
4 1,80
2 7/8 0,94
2 3/8 0,56
Empleando los costos promedio de mano de obra y materiales por longitud, se

puede obtener un costo aproximado del sistema de captación. Para ello, es
necesario realizar un Plot Plan básico del sistema, con el cual que se obtendrán
una medida referencial de las longitudes y diámetros tanto de líneas de flujo.
En la tabla 4.18, se presenta los resultados obtenidos a partir del Plot Plan Básico
del Anexo I, plano CCGN – PLT – 001 – 001. Se toma un incremento del 10% de
la longitud por las aproximaciones como factor de seguridad.
Tabla 4.18 Longitud aproximada de las líneas del sistema de captación
LONGITUD LINEAS DEL SISTEMA
DIAMETRO LONGITUD LONGITUD +10%

PULG m m
6 1.460 1.606
4 4.330 4.763
2½ 10.215 11.237
2 5.850 6.435
116
Con estos datos referenciales de la longitud y los obtenidos por costo promedio
de mano de obra y materiales se puede realizar un análisis del costo aproximado
del sistema de captación.
4.8.1.1. COSTO APROXIMADO DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN
En la tabla 4.19 presenta los costos aproximados del Sistema de Captación

estructurada de la siguiente manera:
• Ingeniería
• Personal en Campo
• Tubería para la captación de pozos
• Mano de Obra & Alquiler de Equipos
• Materiales
Tabla 4.19 Costo aproximado del sistema de captación
COSTO APROXIMADO DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN
INGENIERÍA
PAGO TIEMPO COSTO

CARGO # PERSONAL
USD/Hr Hr USD
DIRECTOR DE PROYECTOS 1 60,00 1.260 75.600,00
INGENIERO MECÁNICO 2 40,00 1.260 100.800,00
INGENIERÍA DE APOYO 5.000,00
TOTAL 181.400,00
PERSONAL DE CAMPO
PAGO TIEMPO COSTO
CARGO # PERSONAL
USD/Hr Hr USD
SUPERVISOR 2 25,00 1.260 63.000,00
TOTAL 63.000,00
117
TUBERÍA PARA CAPTACION DE POZOS
DIAMETRO LONGITUD nº TUBOS PRECIO UNIT COSTO

PULG m UNIDAD (9m) USD / UNIDAD USD
6 1.606 179 500,00 89.500,00
4 4.763 530 270,00 143.100,00
2 7/8 11.237 1.249 90,00 112.410,00
2 3/8 6.435 715 90,00 64.350,00
TOTAL $ 409.360,00
MANO DE OBRA & ALQUILER DE EQUIPOS
DIAMETRO LONGITUD COSTO / m COSTO

PULG m USD / m USD
6 1.606 7,87 12.637,44
4 4.763 4,26 20.276,52
2 7/8 11.237 2,23 25.006,29
2 3/8 6.435 1,32 8.510,30
TOTAL $ 66.430,55
MATERIALES PARA CAPTACIÓN DE POZOS
DIAMETRO LONGITUD COSTO / m COSTO

PULG m USD / m USD
6 1.606 3,33 5.353,33
4 4.763 1,80 8.589,32
2 7/8 11.237 0,94 10.592,89
2 3/8 6.435 0,56 3.605,04
TOTAL $ 28.140,59
Realizando un resumen, el costo total aproximado del sistema de captación se

presenta en la tabla 4.20.
118
Tabla 4.20 Resumen del costo aproximado del sistema de captación
COSTOS DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN
COSTO
DESCRIPCIÓN
USD
INGENIERÍA BÁSICA Y DE DETALLE 181.400,00
PERSONAL DE CAMPO 63.000,00
TUBERÍA 409.360,00
MANO DE OBRA & ALQUILER DE EQUIPOS 66.430,55
MATERIALES DE CAPTACIÓN 28.140,59
TOTAL $ 748.331,14
4.8.2. COSTO APROXIMADO DE LA INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS

COMPRESORAS
Para la determinar el costo de las plantas compresoras se han procesado datos

obtenidos de la instalación de una planta deshidratadora frigorífica y de
tratamiento de gas natural en el Proyecto Santa Paula.
Las plantas compresoras a instalarse tienen características similares a la que fue

instalada, con la diferencia que la deshidratación del gas en las nuevas plantas,
se realiza por medio de tamices moleculares adaptados sustituyéndose el sistema
frigorífico.
Los datos obtenidos se presentan a continuación en la tabla 4.21.

119
Tabla 4.21 Costo aproximado de instalación de planta compresora

COSTO APROXIMADO DE INSTALACIÓN DE PLANTA COMPRESORA
INGENIERÍA (PLANTAS COMPRESORAS)
# PAGO TIEMPO COSTO

DESCRIPCIÓN
PERSONAL USD/Hr Hr USD
DIRECTOR DE PROYECTOS 1 60,00 420 25.200,00
INGENIERO MECÁNICO 2 40,00 210 16.800,00
INGENIERO ELECTRICO 1 40,00 140 5.600,00
INGENIERO CIVIL 1 40,00 140 5.600,00
TOTAL $ 53.200,00
PERSONAL DE CAMPO
# PAGO TIEMPO COSTO

DESCRIPCIÓN
PERSONAL USD/Hr Hr USD
SUPERVISOR MECANICO 2 25,00 420 21.000,00
SUPERVISOR ELECTRICO 1 25,00 140 3.500,00
SUPERVISOR CIVIL 1 25,00 210 5.250,00
GRUPO DE SOLDADURA 2 16,40 420 13.776,00
SOLDADOR 1 7,00
TUBERO 1 5,00
ESMERILADOR 1 2,00
AYUDANTE 2 1,20
TRABAJADORES ELECTRICOS 2 2,50 140 700,00
TRABAJADORES CIVILES 10 1,10 210 2.310,00
TOTAL $ 46.536,00
MATERIALES DE INSTALACIÓN
COSTO
DESCRIPCIÓN
USD
MECANICOS 15.000,00
ELECTRICOS 14.000,00
CIVILES 5.000,00
TOTAL $ 34.000,00
120
4.8.3. CUADRO DE INVERSIONES

En la tabla 4.22, se presenta las inversiones que se requiere para el desarrollo del
proyecto.
Tabla 4.22 Cuadro de inversiones
CUADRO DE INVERSIONES
SISTEMA DE CAPTACIÓN
COSTO
DESCRIPCIÓN
USD
INGENIERÍA BÁSICA & DETALLE 181.400,00
PERSONAL DE CAMPO 63.000,00
MATERIALES & MANO DE OBRA 503.931,14
TOTAL 748.331,14
PLANTAS COMPRESORAS
COSTO
DESCRIPCIÓN
USD
PLANTA COMPRESORA & TAMIZ MOLECULAR 250.000,00
INGENIERÍA BÁSICA Y DE DETALLE 53.200,00
PERSONAL DE CAMPO Y MANO DE OBRA 46.536,00
MATERIALES DE INSTALACIÓN 34.000,00
SUBTOTAL $ 383.736,00
TOTAL x 2 $ 767.472,00
OTROS
COSTO
DESCRIPCIÓN
USD
GENERADOR A GAS NATURAL 158 KVA, PHI
0,8 71.400,00
GESTIÓN DE COMPRAS & IMPORTACIÓN 28.205,00
IMPREVISTOS x 5% 75.790,16
TOTAL $ 175.395,16
121
TOTAL DE INVERSIÓN FIJA $ 1.691.198,29
CAPITAL DE OPERACIÓN
COSTO
DESCRIPCIÓN
USD
REPUESTOS EN EXISTENCIA 5.000,00
INSUMOS EN EXISTENCIA 5.000,00
TOTAL $ 10.000,00
TOTAL DE CAPITAL DE OPERACIÓN $ 10.000,00
INVERSIÓN TOTAL $ 1.701.198,29
4.8.4. INGRESOS
Los ingresos del proyecto se basan únicamente en la venta de la gasolina natural

a las Refinerías de propiedad del Estado Ecuatoriano, debido a que la ley lo exige
de esta manera. La producción de gas natural en los campos de la sección 67 y
Tigre, tiene una tasa de decremento aproximada del 2% anual. Éste índice, debe
ser considerado en el flujo de ingresos por venta de gasolina natural. La tabla
4.23, presenta la cantidad de gas natural captado para la extracción de gasolina
natural.
Tabla 4.23 Gas natural captado diario para extracción de gasolina natural
GAS NATURAL PRODUCIDO POR DÍA
SECCION 67 600 MSCFD

SECCION TIGRE 600 MSCFD
TOTAL DÍA 1.200 MSCFD
CONSUMO MOTORES 50 MSCFD

GENERADOR 1 MSCFD
DIARIO PARA EXTRACCIÓN DE
1.149 MSCFD
GASOLINA NATURAL
122
Considerando una producción diaria promedio de 15 MSCFD por pozo en la

sección 67 y Tigre, el sistema de captación debe incluir 80 pozos. El detalle se
presenta en la tabla 4.24.
Tabla 4.24 Nº de pozos a incluirse en el sistema de captación
Nº DE POZOS DE CAPTACIÓN POR SECCIÓN
POZO PROMEDIO 15 MSCFD
SECCION 67 40 POZOS
SECCION TIGRE 40 POZOS
TOTAL 80 POZOS
En la tabla 4.25 se muestra los barriles de gasolina natural producidos

diariamente con la producción de gas natural indicada en la tabla 4.23.
Tabla 4.25 Producción de gasolina natural
GASOLINA NATURAL / DÍA
SECCIÓN GPM MSCFD Bls / DÍA

67 1,771 574,5 24
TIGRE 1,610 574,5 22
TOTAL 46
En la tabla 4.26, se presenta el ingreso anual por la venta de gasolina natural. El

año se establece de 340 días, puesto que el tiempo restante se considera de
123
mantenimiento. El precio del barril de gasolina natural en el mercado es de 1.5

veces el precio del barril de petróleo crudo.
Tabla 4.26 Ingreso anual por venta de gasolina natural
INGRESO ANUAL POR VENTA DE GASOLINA NATURAL
PRODUCCION GASOLINA NATURAL 46 BLS

DIARIA
COSTO GASOLINA NATURAL30 82,5 USD / BLS
INGRESO DIARIO 3.795,00 USD / DÍA
TOTAL INGRESO ANUAL (340
31
DÍAS) 1.290.300,00 USD / AÑO
DECREMENTO DE PRODUCCIÓN DE GAS NATURAL 2,00%
4.8.4.1. FLUJO DE INGRESOS

El flujo de ingresos se detalla en la siguiente página en la tabla 4.27,
considerando un decremento de producción de gas natural del 2% anual.
30
Costo BLS Gasolina Natural = 1.50 x Costo BLS Petróleo = 1.50 * 55 USD = 82.5 USD
31
340 Días de producción; 25 Días de mantenimiento.
124
Tabla 4.27. Flujo de ingresos anuales
FLUJO DE INGRESOS ANUALES
INGRESOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
VENTA GASOLINA
NATURAL 1.290.300,00 1.264.494,00 1.239.204,12 1.214.420,04 1.190.131,64 1.166.329,00 1.143.002,42 1.120.142,38 1.097.739,53 1.075.784,74
TOTAL / AÑO $ 1.290.300,00 $ 1.264.494,00 $ 1.239.204,12 $ 1.214.420,04 $ 1.190.131,64 $ 1.166.329,00 $ 1.143.002,42 $ 1.120.142,38 $ 1.097.739,53 $ 1.075.784,74
DETALLE INGRESOS POR VENTA DE GASOLINA NATURAL
PRODUCCION GASOLINA NATURAL DIARIA 46 BLS

COSTO GASOLINA NATURAL 82,5 USD / BLS
INGRESO DIARIO 3.795,00 USD / DÍA
TOTAL INGRESO ANUAL $ 1.290.300,00 USD / AÑO
DECREMENTO DE PRODUCCIÓN DE GAS NATURAL 2,00%

125
4.8.5. EGRESOS
Los egresos generados en la operación del sistema de captación, plantas
compresoras, y plantas de gasolina por concepto de personal de operación,
servicios básicos y mantenimiento, se presenta en la tabla 4.28.
Tabla 4.28 Egresos anuales

EGRESOS ANUALES
PERSONAL / PLANTA COMPRESORA
PERSONAL Sueldo Cantidad COSTO AÑO 1

Administración 2.000,00 1 26.160,00
Supervisor 900,00 3 35.260,00
Operadores 600,00 3 23.560,00
Guardia 250,00 2 6.660,00
INCREMENTO SUELDO ANUAL 10% COSTO ANUAL $ 91.640,00
SERVICIOS BÁSICOS / PLANTA COMPRESORA
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA (mantenimiento generador)
POTENCIA POR PLANTA 40,00 KW

CONSUMO POR HORA 40,00 KW-h
CONSUMO DIARIO (24 HORAS) 960,00 KW-h / Día
CONSUMO AL AÑO (20 DÍAS) 19.200,00 KW-h / Año
COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA 0,10 USD / KW - h
TOTAL COSTO ANUAL $ 1.920,00 USD / Año
CONSUMO DE AGUA POTABLE
3
CONSUMO DIARIO 100,00 M
3
CONSUMO ANUAL (365 DÍAS) 36.500,00 M
3
COSTO AGUA POTABLE 0,25 USD / M
TOTAL COSTO ANUAL $ 9.125,00 USD / Año
126
MANTENIMIENTO / PLANTA COMPRESORA
MANTENIMIENTO MECÁNICO
MANO DE OBRA 1.000,00 USD / MENSUAL
MANTENIMIENTO 2.840,00 USD / MENSUAL
MOTOR 1.700,00 USD / MENSUAL
COMPRESOR 1.000,00 USD / MENSUAL
TAMICES MOLECULARES 140,00 USD / MENSUAL
TOTAL COSTO MENSUAL 3.840,00 USD / ANUAL
TOTAL COSTO ANUAL $ 46.080,00 USD / AÑO
MANTEMIENTO ELÉCTRICO & ELECTRÓNICO

MANO DE OBRA 400,00 USD / MENSUAL
REPUESTOS 100,00 USD / MENSUAL
TOTAL COSTO MENSUAL 500,00 USD / MENSUAL
TOTAL COSTO ANUAL $ 6.000,00 USD / AÑO
En el cuadro anterior, se detalla un gasto por consumo de energía eléctrica; el

motivo es una aproximación del consumo de energía cuando el generador que
alimenta todo el sistema se encuentre en mantenimiento.
4.8.5.1. FLUJO DE EGRESOS

En la tabla 4.29 se presenta el flujo de egresos anuales considerando personal,
pago de servicios básicos y mantenimiento de las plantas compresoras. En los
pagos de personal, se considera un incremento salarial del 10% anual, mientras
que se considera un incremento anual del 2% para el mantenimiento. Además se
considera que el proyecto se financiará con un préstamo, y se detalla la forma de
pago del mismo.
127
4.8.5.2. DEPRECIACIONES
En la tabla 4.30 se presenta las depreciaciones implicadas en el proyecto. Se

considera una tasa de depreciación del 5% anual para edificios e instalaciones y
una tasa del 20% anual para máquinas, equipos y líneas de flujo del sistema de
captación.
4.8.6. FLUJO DE CAJA ESTIMADO
En la tabla 4.31 se presenta el flujo de caja estimado del proyecto; en éste se

indica los flujos de fondos netos anuales, con los mismos que permitirán analizar
la rentabilidad del proyecto.
En el flujo de caja se considera la una participación de los trabajadores del 15% y

el impuesto a la renta del 25%.
4.8.7. ANÁLISIS DE RENTABILIDAD
En la tabla 4.32, se presenta el análisis de rentabilidad del proyecto. La tasa

mínima atractiva de retorno (TMAR) fijada por los accionistas es del 20% anual,
considerando una inflación del 4%. Lo que establece una tasa equivalente del
24.8 %.
La vida útil del proyecto se fija en 10 años, con un valor de salvamento de

1`000.000 USD a la finalización del mismo.
128
Tabla 4.29. Flujo de egresos

FLUJO DE EGRESOS
COSTOS DE PERSONAL AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
ADMINISTRADOR 26.160,00 28.760,00 31.360,00 33.960,00 36.560,00 39.160,00 41.760,00 44.360,00 46.960,00 49.560,00
SUPERVISOR 35.260,00 38.770,00 42.280,00 45.790,00 49.300,00 52.810,00 56.320,00 59.830,00 63.340,00 66.850,00
OPERADOR 23.560,00 25.900,00 28.240,00 30.580,00 32.920,00 35.260,00 37.600,00 39.940,00 42.280,00 44.620,00
GUARDIA 6.660,00 7.310,00 7.960,00 8.610,00 9.260,00 9.910,00 10.560,00 11.210,00 11.860,00 12.510,00
TOTAL $ 91.640,00 $ 100.740,00 $ 109.840,00 $ 118.940,00 $ 128.040,00 $ 137.140,00 $ 146.240,00 $ 155.340,00 $ 164.440,00 $ 173.540,00
SERVICIOS BÁSICOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
AGUA x 2 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00 18.250,00
ELECTRICIDAD x 2 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00 3.840,00
TOTAL $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00 $ 22.090,00
MANTENIMIENTO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
MECÁNICO x 2 92.160,00 94.003,20 95.846,40 97.689,60 99.532,80 101.376,00 103.219,20 105.062,40 106.905,60 108.748,80
ELÉCTRICO &
ELECTRÓNICO x 2 12.000,00 12.240,00 12.480,00 12.720,00 12.960,00 13.200,00 13.440,00 13.680,00 13.920,00 14.160,00
TOTAL $ 104.160,00 $ 106.243,20 $ 108.326,40 $ 110.409,60 $ 112.492,80 $ 114.576,00 $ 116.659,20 $ 118.742,40 $ 120.825,60 $ 122.908,80
MONTO = 1.000.000,00 USD INTERÉS = 10,00%
PRÉSTAMOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
PAGOS DE CAPITAL 200.000,00 200.000,00 200.000,00 200.000,00 200.000,00
PAGOS DE INTERÉS 100.000,00 80000 60000 40000 20000

PAGOS DE ANUALIDAD 300.000,00 280.000,00 260.000,00 240.000,00 220.000,00
SALDO 800.000,00 600.000,00 400.000,00 200.000,00 0,00

129
Tabla 4.30 Depreciaciones
DEPRECIACIONES
DESCRIPCIÓN TOTALES DEPREC. ANUAL AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
Edificios &
Instalaciones 88.000,00 5,00% 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00
Máquinas &
Equipos 639.400,00 20,00% 127.880,00 127.880,00 127.880,00 127.880,00 127.880,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Líneas de
flujo 437.500,59 20,00% 87.500,12 87.500,12 87.500,12 87.500,12 87.500,12 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL DEPREC. ANUAL $ 219.780,12 $ 219.780,12 $ 219.780,12 $ 219.780,12 $ 219.780,12 $ 4.400,00 $ 4.400,00 $ 4.400,00 $ 4.400,00 $ 4.400,00
130
Tabla 4.30. Flujo de caja estimado

FLUJO DE CAJA ESTIMADO
INGRESOS AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
VENTAS DE GASOLINA
NATURAL --- 1.290.300,00 1.264.494,00 1.239.204,12 1.214.420,04 1.190.131,64 1.166.329,00 1.143.002,42 1.120.142,38 1.097.739,53 1.075.784,74
EGRESOS
Costos de Personal --- 91.640,00 100.740,00 109.840,00 118.940,00 128.040,00 137.140,00 146.240,00 155.340,00 164.440,00 173.540,00
Servicios Básicos --- 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00 22.090,00
Mantenimiento --- 104.160,00 106.243,20 108.326,40 110.409,60 112.492,80 114.576,00 116.659,20 118.742,40 120.825,60 122.908,80
Pago de Intereses (Préstamo) --- 100.000,00 80.000,00 60.000,00 40.000,00 20.000,00 --- --- --- --- ---
Depreciaciones --- 219.780,12 219.780,12 219.780,12 219.780,12 219.780,12 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00
TOTAL EGRESOS --- 537.670,12 528.853,32 520.036,52 511.219,72 502.402,92 278.206,00 289.389,20 300.572,40 311.755,60 322.938,80
UTILIDAD, IMPUESTOS &

PARTICIPACIÓN
Utilidad antes de participación &
impuestos --- 752.629,88 735.640,68 719.167,60 703.200,32 687.728,72 888.123,00 853.613,22 819.569,98 785.983,93 752.845,94
Participación de los trabajadores --- 112.894,48 110.346,10 107.875,14 105.480,05 103.159,31 133.218,45 128.041,98 122.935,50 117.897,59 112.926,89
Utilidad antes de impuestos --- 639.735,40 625.294,58 611.292,46 597.720,27 584.569,41 754.904,55 725.571,24 696.634,48 668.086,34 639.919,05
Impuestos --- 159.933,85 156.323,65 152.823,12 149.430,07 146.142,35 188.726,14 181.392,81 174.158,62 167.021,58 159.979,76
Utilidad después de Imp. &
Participación --- 479.801,55 468.970,94 458.469,35 448.290,20 438.427,06 566.178,42 544.178,43 522.475,86 501.064,75 479.939,29
(+) Depreciaciones --- 219.780,12 219.780,12 219.780,12 219.780,12 219.780,12 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00 4.400,00
(-) Pagos de Capital (Préstamo) --- 200.000,00 200.000,00 200.000,00 200.000,00 200.000,00 --- --- --- --- ---
FLUJO DE FONDOS NETO
Utilidad Neta + Depreciación --- $699.581,67 $688.751,05 $678.249,46 $668.070,32 $658.207,18 $570.578,42 $548.578,43 $526.875,86 $505.464,75 $484.339,29
CAPITAL INICIAL
Capital inversionistas 701.198,29
Préstamos 1.000.000,00
TOTAL $1.701.198,29
INVERSIONES
Inversiones Fijas 1.691.198,29
Capital de operación 10.000,00
TOTAL $1.701.198,29
131
Tabla 4.31 Análisis de rentabilidad
ANALISIS DE RENTABILIDAD
AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FLUJO DE FONDOS
UTILIDAD NETA +
699.581,67 688.751,05 678.249,46 668.070,32 658.207,18 570.578,42 548.578,43 526.875,86 505.464,75 484.339,29
DEPRECIACIÓN
INVERSIONES
INVERSIONES FIJAS 1.691.198,29
CAPITAL DE OPERACIÓN 10.000,00
TOTAL $ 1.701.198,29
DATOS
TASA MÍNIMA ATRACTIVA
DE RETORNO TMAR = 20,00%
INFLACIÓN TINFL = 4,00%
VIDA ÚTIL DEL PROYECTO VIDA ÚTIL = 10 años
VALOR DE SALVAMENTO VS = $1.000.000
ANÁLISIS ECONÓMICO
VALOR PRESENTE NETO VPN = $731.003,50
TASA INTERNA DE TIR = 38,22%
RETORNO
132
4.8.8. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
El análisis de sensibilidad es realizado para determinar el comportamiento que

tiene el proyecto ante situaciones no previstas. Estas situaciones pueden
presentarse por cambios de carácter político, social u económico dentro y fuera
del país.
El análisis se basará en la sensibilidad del proyecto ante los ingresos anuales del
mismo. Los ingresos anuales pueden ser afectados por dos factores principales,
éstos son:
• Producción Diaria de Gas Natural

• Precio del Barril de Petróleo Crudo
En el primer caso; al no obtener el caudal de gas natural requerido diariamente

que ha sido planificado en el proyecto, la producción de gasolina natural
disminuirá. Afectándose los ingresos anuales del mismo.
En el segundo caso; el precio del barril de petróleo tiene constantes variaciones

por políticas internacionales, por lo que debe ser considerado en el análisis,
puesto que al día, se encuentra en un precio internacional de $55 USD.
4.8.8.1. SENSIBILIDAD RESPECTO A LA PRODUCCIÓN DIARIA DE GAS

NATURAL
Este análisis es justificado debido a que se ha establecido como un promedio de
producción por pozo, el cual para motivo de cálculos es de 15.000 SCFD. A
pesar de que este valor es una referencia de caudales medidos de proyectos
anteriores, este valor puede fluctuar. La tabla 4.32 presenta el estudio de
sensibilidad del proyecto respecto a la variación de los ingresos por la producción
de gas natural diaria; los datos se representan en la figura 4.4.
133
Tabla 4.32 Sensibilidad respecto a producción de gas natural

SENSIBILIDAD RESPECTO A LA PRODUCCIÓN DE GAS
NATURAL
PRODUCCIÓN DE GASOLINA NATURAL

GAS NATURAL PRODUCIDA TIR
SCFD BLS %
15% 1.380.000 53 45,74

10% 1.320.000 50 42,48
5% 1.260.000 48 40,29
0% 1.200.000 46 38,22
-5% 1.140.000 42 33,69
-10% 1.080.000 40 31,47
-15% 1.020.000 38 29,23
-20% 960.000 36 26,98
-25% 900.000 33 23,57
SENSIBILIDAD RESPECTO A LA PRODUCCIÓN

DE GAS NATURAL
50
45
TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)
40
35
30
25
TIR
20
15
10
0
-30% -20% -10% 0% 10% 20%
VARIACIÓN DE PRODUCCIÓN
Figura 4.4 Sensibilidad respecto a producción de gas natural

134
Se observa, que con una TMAR del 20%, el proyecto es viable hasta con 20%
menos de la producción diaria planificada, lo que representa una producción de
960.000 SCFD.
4.8.8.2. SENSIBILIDAD RESPECTO AL PRECIO DEL BARRIL DE

PETRÓLEO.
Este análisis es justificado puesto que el precio de la gasolina natural está
vinculado directamente al precio del petróleo, el mismo que en el mercado tiene
variación por políticas internacionales. El precio del barril de gasolina natural, es
el 1.5 veces el precio del petróleo crudo. La tabla 4.33 presenta la sensibilidad
respecto a los ingresos por la variación del precio del petróleo en el mercado,
estos datos se encuentran representados en la figura 4.5.
Tabla 4.33 Sensibilidad respecto al precio del petróleo crudo
SENSIBILIDAD RESPECTO AL PRECIO DEL PETRÓLEO

CRUDO
PRECIO PETRÓLEO PRECIO GASOLINA

CRUDO NATURAL TIR
USD / BLS BLS %
30% 71,50 107,25 53,07

20% 66,00 99,00 48,12
15% 63,25 94,88 45,63
10% 60,50 90,75 43,13
5% 57,75 86,63 40,62
0% 55,00 82,50 38,10
-5% 52,25 78,38 35,57
-10% 49,50 74,25 33,02
-15% 46,75 70,13 30,47
-20% 44,00 66,00 27,88
-30% 38,50 57,75 22,66
135
SENSIBILIDAD RESPECTO AL PRECIO DEL

PETRÓLEO CRUDO
60
TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) 50
40
30
TIR
20
10
0
-40% -30% -20% -10% 0% 10% 20% 30% 40%
VARIACIÓN PRECIO DEL PETRÓLEO CRUDO
Figura 4.5 Sensibilidad respecto al precio del petróleo crudo
Se observa que el proyecto es viable hasta con un 20% de disminución del precio
del barril de petróleo, es decir, si el mismo es de 44 USD. A pesar de este dato
referencial, internacionalmente se maneja el precio del barril superior a los 55
USD.
4.9. RESERVAS DE GAS NATURAL EN EL ECUADOR
En Ecuador las cuencas sedimentarias: Oriente, Península, registran evidencia de

la presencia de hidrocarburos en volúmenes comerciales. El petróleo en ellas
contenido alberga simultáneamente dotaciones importantes de gas natural (GN),
en especial en aquellas explotaciones donde el petróleo es del tipo medio-ligero
de 28 grados API en promedio. Esos yacimientos son explotados desde 1972, en
su mayoría por Petroproducción. En superficie el gas natural es separado del
petróleo en las estaciones de producción, constituyendo de esa manera la fuente
nacional de gas natural.
Tanto por el tratamiento contemplado en la Ley de Hidrocarburos como por el

hecho de que las inversiones, costos y gastos se orientan a la producción de
136
petróleo, la referencia a “reservas de gas” que en adelante se utilice, estará

enmarcada a su dependencia de las reservas probadas de petróleo32. En la
tabla 4.34 se presenta las reservas de gas natural existentes en el Ecuador
continental y costa afuera.
Tabla 4.34 Reservas de gas natural en el ecuador continental y costa afuera, año
2002
2002 RESERVAS DE GAS NATURAL 10 9 [ m 3 ]

Continente Costa Afuera TOTAL
Probadas 28,66 4,3 32,96
Probables 0,2 2,8 3
Posibles - 7 7
TOTALES 28,66 14,1 42,96
Referencia: Taller de Transferencia de Tecnología Oil and Gas, Metano al mercado, y Reunión de
Subcomité Técnico, Villahermosa, México 2005
32
Taller de Transferencia de Tecnología Oil and Gas; Metano al mercado, y Reunión de Subcomité Técnico,
Villahermosa, México 2005
137
5. CAPITULO 5.
INGENIERÍA DE DETALLE
5.1. INTRODUCCIÓN
La ingeniería de detalle comprende el diseño del sistema de captación y el

desarrollo de la ingeniería para la Instalación de las plantas compresoras de gas
natural.
El diseño del sistema de captación determina el trazado y dimensionamiento de

las líneas de flujo de gas natural libre y asociado, la ubicación de las plantas
compresoras, dimensionamiento de manifolds y separadores bifásicos.
El criterio para el dimensionamiento de líneas de gas libre es la caída de presión

en la tubería por efecto de la fricción y la presión de operación del sistema de
captación. El flujo para el dimensionamiento de las líneas es obtenido por
mediciones realizadas en los pozos seleccionados para el sistema que son
corregidas a condiciones estándares con el análisis de las propiedades del gas
natural. Para el dimensionamiento de líneas de gas asociado se usa el criterio de
velocidad erosional para fluidos multifásicos y la presión de trabajo.
La ingeniería para la instalación de las plantas compresoras comprende el diseño

de líneas de servicio, distribución de planta, cuarto de control, etc. Para ello, se
realiza los planos de distribución de planta, isométricos, layout, diagramas de
tubería e instrumentos y lista de materiales de las líneas de servicio que requieren
las plantas. Para éstos últimos se establecen cuadros de identificación de
líneas, equipos y lazos de control.
138
Las especificaciones de soldadura de tuberías del sistema de captación y las

líneas de servicio de las plantas compresoras se presentan en formato WPS
(Welding Procedure Specification).
5.2. SISTEMA DE CAPTACIÓN
5.2.1. CÁLCULO DE FLUJO DE GAS NATURAL
El flujo de gas natural producido se determina por mediciones realizadas en los

pozos registrados con una producción alta de gas y se encuentran dentro del área
seleccionada para el desarrollo del sistema de captación.
Las mediciones de caudal han sido realizadas con medidor de flujo de gas natural
de desplazamiento positivo con una capacidad máxima de 70.000 CFD. Las
mediciones obtenidas las secciones 67 y Tigre, se presentan en la tabla 5.1 y
tabla 5.2 respectivamente.
Las mediciones son realizadas en CFD a las condiciones de presión y

temperatura instantáneas en el punto de medición, por tanto, es necesaria la
corrección de estos datos a condiciones normales @ 14.7 [Psia], 60[ºF]. Para
ello, deben ser obtenidos los siguientes datos:
(1) Temperatura seudo crítica de la mezcla de Gas Natural TscM

(2) Presión seudo crítica de la mezcla de Gas Natural PscM
(3) Masa molar de la mezcla de Gas Natural
(4) Determinar los factores de corrección por contenido de H2S y CO2.
(5) Temperatura seudo reducida
(6) Presión seudo reducida
(7) Factor de Compresibilidad de la mezcla de Gas Natural
(8) Factor Volumétrico
139
Tabla 5.1. Mediciones de caudal en cabeza de pozo sección 67.

MEDICIONES DE CAUDAL SECCIÓN 67
Tipo Caudal Presión Temperatura

# Pozo
Extracción CFD PSIG ºC
1 P001 SW 12.680 1,0 27,7
2 P002 SW 24.598 2,0 22,8
3 P003 SW 7.986 0,5 23,9
4 P004 BM 13.783 1,3 27,2
5 P005 BM 7.308 0,5 28,0
6 P006 SW 9.760 0,5 27,3
7 P007 BM 6.558 0,0 25,8
8 P008 BM 5.857 0,5 26,4
9 P009 BM 31.840 1,7 28,4
10 P010 SW 13.500 2,1 27,2
11 P011 SW 14.256 1,0 26,1
12 P012 BM 12.713 1,1 28,3
13 P013 BM 4.649 0,0 25,7
14 P014 BM 8.896 0,4 26,4
15 P015 BM 13.569 1,0 29,4
16 P016 BM 6.759 1,0 29,3
17 P017 BM 14.918 2,0 29,5
18 P018 BM 8.498 0,5 28,8
19 P019 SW 16.571 0,5 28,8
20 P020 BM 20.480 0,8 27,2
21 P021 BM 16.854 1,5 25,1
22 P022 BM 14.235 1,0 26,1
23 P023 BM 27.901 1,6 31,0
24 P024 SW 15.263 1,0 25,7
25 P025 SW 7.865 0,5 26,5
26 P026 SW 8.550 0,5 28,2
27 P027 SW 5.097 0,5 26,1
28 P028 SW 24.256 2,0 28,0
29 P029 SW 16.235 1,5 26,7
30 P030 SW 13.845 1,5 24,0
31 P031 BM 11.694 1,0 26,9
32 P032 BM 9.854 1,0 23,8
33 P033 AB 16.874 1,5 21,5
140
34 P034 BM 4.659 1,0 28,4

35 P035 SW 21.541 0,5 23,5
36 P036 BM 9.852 0,5 21,6
37 P037 BM 16.894 2,0 27,5
38 P038 BM 32.015 3,4 30,1
39 P039 AB 15.611 1,5 26,1
40 P040 BM 16.045 2,0 21,4
41 P041 BM 4.532 0,0 26,5
42 P042 AB 6.069 0,0 26,7
43 P043 AB 27.453 2,0 28,9
BM = Bombeo Mecánico
SW = Sistema Swab
AB = Abandonado
Tabla 5.2. Mediciones de caudal en cabeza de pozos sección tigre

MEDICIONES DE CAUDAL SECCIÓN TIGRE
Tipo Caudal Presión Temperatura

# Pozo
Extracción CFD PSIG ºC
1 T001 BM 6.936 0,5 27,4
2 T002 BM 10.254 1,0 26,5
3 T003 SW 12.711 0,5 29,3
4 T004 SW 9.249 0,5 25,1
5 T005 SW 16.784 1,0 24,7
6 T006 SW 5.953 0,5 24,0
7 T007 SW 12.054 0,5 22,4
8 T008 SW 12.785 0,0 24,3
9 T009 BM 6.852 0,1 27,2
10 T010 BM 12.732 0,5 28,0
11 T011 BM 16.554 1,0 21,7
12 T012 BM 17.654 0,0 22,5
13 T013 BM 9.452 0,0 26,5
14 T014 BM 6.551 0,5 28,9
15 T015 BM 9.604 1,0 22,7
16 T016 BM 7.646 0,0 26,1
141
17 T017 BM 10.549 0,5 26,7

18 T018 BM 14.202 0,5 27,2
19 T019 HL 13.541 1,0 27,8
20 T020 BM 11.484 0,5 28,0
21 T021 BM 12.954 0,5 27,7
22 T022 BM 8.941 0,5 27,9
23 T023 BM 7.787 0,0 28,5
24 T024 BM 7.019 0,5 26,0
25 T025 BM 16.774 1,0 23,4
26 T026 BM 6.033 0,5 27,4
27 T027 BM 8.021 0,0 24,3
28 T028 BM 17.804 1,0 28,6
29 T029 SW 12.563 0,0 25,9
30 T030 SW 33.276 0,5 28,5
31 T031 BM 25.954 1,0 29,4
32 T032 BM 15.663 1,0 28,7
33 T033 BM 12.691 0,5 26,9
34 T034 BM 14.667 1,0 21,7
35 T035 BM 13.484 0,5 26,0
36 T036 BM 5.716 0,5 26,3
37 T037 BM 9.845 1,0 25,9
38 T038 SW 19.544 1,0 22,3
39 T039 SW 15.245 0,5 26,1
40 T040 BM 15.908 3,4 28,5
41 T041 BM 21.317 1,7 28,2
42 T042 BM 5.748 0,0 26,0
43 T043 SW 15.796 0,5 27,8
44 T044 SW 5.748 0,0 26,0
45 T045 BM 8.367 0,5 27,4
46 T046 BM 11.431 0,5 28,5
47 T047 SW 12.568 1,0 25,7
48 T048 SW 9.544 1,0 26,9
49 T049 BM 19.575 1,0 22,1
BM = Bombeo Mecánico
SW = Sistema Swab
AB = Abandonado
HL = Herramienta local
142
Los cálculos se realizan en base a las ecuaciones para el cálculo de temperatura

y presión seudo críticas, y masa molecular del gas natural descritas en el Capítulo
I: Propiedades Físico Químicas del Gas Natural. Los valores obtenidos son
dependientes de la cromatografía del gas obtenido, por tanto, es necesario
realizar los cálculos para las secciones Tigre y 67 por separado. La tabla de
cálculo de los puntos (1), (2), (3) del literal 5.2.1 para la sección 67 se presenta en
la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Cálculo de temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección
67
TEMPERATURA Y PRESION SEUDOCRÍTICA DEL GAS NATURAL (MÉTODO KAY, W.B)
SECCIÓN 67
MASA
FRACCION MASA TEMP. PRESION
DEL TSCM PSCM
COMPONENTE
MOLAR MOLAR CRITICA CRITICA GAS
% g/mol ºR PSI g/mol ºR PSI
H2S 0,0000 34,076 672,70 1306,0 0,000 0,00 0,00
N2 0,0069 28,013 227,60 493,0 0,193 1,57 3,40
CO2 0,0010 44,010 547,90 1071,0 0,044 0,55 1,07
C1 0,8028 16,043 343,37 667,8 12,879 275,66 536,11
C2 0,0766 30,070 550,09 707,8 2,303 42,14 54,22
C3 0,0362 44,097 666,10 616,3 1,596 24,11 22,31
C4 - i 0,0118 58,124 734,98 529,1 0,686 8,67 6,24
C4 - n 0,0112 58,124 765,65 550,7 0,651 8,58 6,17
C5 - i 0,0052 72,151 829,10 490,4 0,375 4,31 2,55
C5 - n 0,0028 72,151 845,70 488,6 0,202 2,37 1,37
C6 0,0000 86,178 913,70 436,9 0,000 0,00 0,00
C7 0,0000 142,000 1144,23 370,3 0,000 0,00 0,00
33 34
TOTAL 18,930 367,95 633,4435
33
Capítulo I: Ecuación (1.6)
34
35
143
Los resultados obtenidos para el gas de la sección 67, se presentan en la tabla

5.4.
Tabla 5.4. Temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección 67

RESULTADOS
MASA MOLAR DE LA MEZCLA DE GAS M mezcla = 18,930 [g/mol]

TEMPERATURA SEUDOCRÍTICA DEL GAS TscM = 367,95 [ºR]
PRESIÓN SEUDOCRÍTICA DEL GAS PscM = 633,44 [PSI]
En la tabla 5.5, se presenta la tabla de cálculo de los puntos (1), (2), (3), para la
sección Tigre.
Tabla 5.5. Temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección tigre
TEMPERATURA Y PRESION SEUDOCRÍTICA DEL GAS NATURAL (MÉTODO KAY, W. B)
SECCIÓN TIGRE
FRACCION MASA TEMP. PRESION MASA DEL
TSCM PSCM
COMPONENTE MOLAR MOLAR CRITICA CRITICA GAS
% g/mol ºR PSI g/mol ºR PSI
H2S 0,0000 34,076 672,70 1306,0 0,000 0,00 0,00
N2 0,0083 28,013 227,60 493,0 0,233 1,89 4,09
CO2 0,0000 44,010 547,90 1071,0 0,000 0,00 0,00
C1 0,8473 16,043 343,37 667,8 13,593 290,94 565,83
C2 0,0676 30,070 550,09 707,8 2,033 37,19 47,85
C3 0,0336 44,097 666,10 616,3 1,482 22,38 20,71
C4 - i 0,0118 58,124 734,98 529,1 0,686 8,67 6,24
C4 - n 0,0106 58,124 765,65 550,7 0,616 8,12 5,84
C5 - i 0,0043 72,151 829,10 490,4 0,310 3,57 2,11
C5 - n 0,0012 72,151 845,70 488,6 0,087 1,01 0,59
C6 0,0000 86,178 913,70 436,9 0,000 0,00 0,00
C7 0,0000 142,000 1144,23 370,3 0,000 0,00 0,00
TOTAL 19,039 373,76 653,25
Los resultados obtenidos para la sección Tigre, se presentan en la tabla 5.6:

144
Tabla 5.6. Temperatura y presión seudocríticas del gas natural sección tigre
RESULTADOS
MASA MOLAR DE LA MEZCLA DE GAS M mezcla = 19,039 [g/mol]

TEMPERATURA SEUDOCRÍTICA DEL GAS TSCM = 373,76 [ºR]
PRESIÓN SEUDOCRÍTICA DEL GAS PSCM = 653,25 [PSI]
Para los puntos (4) – (8) del literal 5.2.1, se describe un ejemplo de cálculo, con
lo siguientes datos:
Sección 67: POZO P038
Caudal: 32.015 [CFD]

Temperatura: 30,11 [ºC]
Presión: 3,44 [PSI]
CÁLCULOS:
Temperatura
T = 30,11[º C ] = 86,2[º F ] = 545,87[º R ]
Presión
Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica
Pabsoluta = 3,44[ psi ] + 14,7[ psi ]
Pabsoluta = 18,14[ psia ]

145
(4) Factor de corrección por contenido de H2S y CO2
[ 2 2 2
] (
ε = 120 ( y CO + y H S )0,9 − ( y CO + y H S )1,6 + 15 y H S 0,5 − y H S 4
2 2 2
)
[
ε = 120 (0,001 + 0,000 )
0, 9
− (0,001 + 0,000 )
1, 6
]+ 15(0,000 0,5
− 0,000 4 )
ε = 0.24[º R]
Temperatura seudo crítica corregida T’scM

n
T ' scM = ∑ y i * Pci − ε
i =1
T ' scM = TscM − ε
T ' scM = 367,95 − 0,24 = 367,72[º R]
Presión seudo crítica corregida P’scM
 n 
 ∑ y i * Pci  * T ' scM
P' scM =  i =1 
( )
n
∑y
i =1
i * Tci + y H 2 S * 1 − y H 2 S * ε
PscM * T ' scM

P' scM =
TscM (
+ y H2S * 1 − y H2S * ε )
633,44[ psi ] * 367,72[º R]
P' scM =
367,95[º R] + 0,000 * (1 − 0,000 ) * 0,24[º R]
P' scM = 633,03[ Psi ]

146
(5) Temperatura seudo reducida
Tm 545,87[º R]
Tsr = = = 1,485
T ' scM 367,95[º R ]
(6) Presión seudo reducida
Pm 18,14[ psi ]
Psr = = = 0,029
P' scM 633,03[ psi ]
(7) Factor de Compresibilidad de la mezcla de Gas Natural
3,52 * Psr 0,274 * Psr2

Z = 1− +
10 0,9813*Tsr 10 0,8157*Tsr
3,52 * 0,029 0,274 * 0,029 2

Z = 1− +
10 0,9813*1, 485 10 0,8157*1, 485
Z = 0,996
(8) Factor Volumétrico
Vg nZRT / P n * 0,996 * R * 545,87[º R] / 18,14[ psia ]

Bg = = =
V gCS n * Z CS RTCS / PCS n * 1,0 * R * 519,67[º R] / 14,7[ psia ]
B g = 0,848
147
Caudal corregido a condiciones estándar
Vg 32.015 [ SCFD ]
V gCS = =
ZT 0,996 * 545,87
0,02827 0,02827 *
P 18,14
V gCS = 37.642 [ SCFD ]
En la tabla 5.7, se presentan el resumen del cálculo realizado para la corrección

de caudal a condiciones estándar.
Tabla 5.7. Correción de caudal a cond. estándares @ 14,7 psi; 60[ºF] Sección 67
(Ejemplo de Cálculo)
CORRECCIÓN DE CAUDAL A CONDICIONES ESTÁNDARES
DATOS
TEMPERATURA MEDIDA T= 545,87 [ºR]

PRESION ABSOLUTA MEDIDA P= 18,14 [PSIA]
CAUDAL MEDIDO Q= 32.015 [CFD]
TEMPERATURA PSEUDOCRITICA TscM = 367,95 [ºR]
PRESIÓN PSEUDOCRITICA PscM = 633,44 [PSI]
FACTOR CORRECCIÓN TSCM ε= 0,24 [ºR]
TEMP. PSEUDOCRITICA CORREGIDA T'scM = 367,72 [ºR]
PRESIÓN PSEUDOCRITICA CORREGIDA P'scM = 633,03 [PSI]
TEMPERATURA PSEUDOREDUCIDA Tsr = 1,4845 [Adim]
PRESIÓN PSEUDOREDUCIDAS Psr = 0,0287 [Adim]
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD MEZCLA Z = 0,996 [Adim]

FACTOR VOLUMÉTRICO DEL GAS Bg = 0,848 [Adim]
CAUDAL DEL GAS A COND. NORMALES Q' = 37.642 SCFD

148
Se puede observar que el factor de compresibilidad de la mezcla es Z ≈ 1 ; a una

presión baja la mezcla de gases se comporta idealmente.
En la tabla 5.8 y Nº 5.9, se presentan la corrección de caudal a condiciones

estándares de las mediciones realizadas en la secciones 67 y Tigre,
respectivamente.
Tabla 5.8. Correción de caudal a condiciones estándar @ 14,7 psi; 60[ºF] Sección
67
MEDICIONES DE CAUDAL SECCIÓN 67
Tipo Caudal Presión Temperatura Vg Caudal

# Pozo
Extracción CFD PSIG ºC ADIM SCFD
1 P001 SW 12.680 1,0 27,7 0,972 13.043
2 P002 SW 24.598 2,0 22,8 0,899 27.360
3 P003 SW 7.986 0,5 23,9 0,991 8.054
4 P004 BM 13.783 1,3 27,2 0,953 14.455
5 P005 BM 7.308 0,5 28,0 1,005 7.270
6 P006 SW 9.760 0,5 27,3 1,003 9.733
7 P007 BM 6.558 0,0 25,8 1,032 6.355
8 P008 BM 5.857 0,5 26,4 1,000 5.858
9 P009 BM 31.840 1,7 28,4 0,933 34.114
10 P010 SW 13.500 2,1 27,2 0,907 14.884
11 P011 SW 14.256 1,0 26,1 0,967 14.742
12 P012 BM 12.713 1,1 28,3 0,971 13.099
13 P013 BM 4.649 0,0 25,7 1,031 4.507
14 P014 BM 8.896 0,4 26,4 1,008 8.823
15 P015 BM 13.569 1,0 29,4 0,977 13.895
16 P016 BM 6.759 1,0 29,3 0,977 6.914
17 P017 BM 14.918 2,0 29,5 0,919 16.227
18 P018 BM 8.498 0,5 28,8 1,008 8.432
19 P019 SW 16.571 0,5 28,8 1,008 16.442
20 P020 BM 20.480 0,8 27,2 0,986 20.763
21 P021 BM 16.854 1,5 25,1 0,934 18.044
22 P022 BM 14.235 1,0 26,1 0,967 14.721
23 P023 BM 27.901 1,6 31,0 0,948 29.445
24 P024 SW 15.263 1,0 25,7 0,966 15.805
149
25 P025 SW 7.865 0,5 26,5 1,000 7.864

26 P026 SW 8.550 0,5 28,2 1,006 8.500
27 P027 SW 5.097 0,5 26,1 0,999 5.103
28 P028 SW 24.256 2,0 28,0 0,915 26.513
29 P029 SW 16.235 1,5 26,7 0,939 17.289
30 P030 SW 13.845 1,5 24,0 0,931 14.878
31 P031 BM 11.694 1,0 26,9 0,970 12.061
32 P032 BM 9.854 1,0 23,8 0,960 10.269
33 P033 AB 16.874 1,5 21,5 0,923 18.287
34 P034 BM 4.659 1,0 28,4 0,974 4.781
35 P035 SW 21.541 0,5 23,5 0,990 21.756
36 P036 BM 9.852 0,5 21,6 0,984 10.014
37 P037 BM 16.894 2,0 27,5 0,913 18.497
38 P038 BM 32.015 3,4 30,1 0,851 37.642
39 P039 AB 15.611 1,5 26,1 0,937 16.658
40 P040 BM 16.045 2,0 21,4 0,895 17.931
41 P041 BM 4.532 0,0 26,5 1,034 4.382
42 P042 AB 6.069 0,0 26,7 1,035 5.863
43 P043 AB 27.453 2,0 28,9 0,918 29.914
Tabla 5.9. Correción de caudal a condiciones estándar @ 14,7 psi; 60[ºF] Sección
tigre
MEDICIONES DE CAUDAL SECCIÓN TIGRE
Tipo Caudal Presión Temperatura Vg Caudal

# Pozo
Extracción CFD PSIG ºC ADIM SCFD
1 T001 BM 6.936 0,5 27,4 1,003 6.913
2 T002 BM 10.254 1,0 26,5 0,968 10.590
3 T003 SW 12.711 0,5 29,3 1,009 12.593
4 T004 SW 9.249 0,5 25,1 0,995 9.291
5 T005 SW 16.784 1,0 24,7 0,962 17.438
6 T006 SW 5.953 0,5 24,0 0,992 6.002
7 T007 SW 12.054 0,5 22,4 0,986 12.219
8 T008 SW 12.785 0,0 24,3 1,026 12.456
9 T009 BM 6.852 0,1 27,2 1,027 6.673
10 T010 BM 12.732 0,5 28,0 1,005 12.667
11 T011 BM 16.554 1,0 21,7 0,953 17.374
150
12 T012 BM 17.654 0,0 22,5 1,020 17.303

13 T013 BM 9.452 0,0 26,5 1,034 9.139
14 T014 BM 6.551 0,5 28,9 1,008 6.498
15 T015 BM 9.604 1,0 22,7 0,956 10.046
16 T016 BM 7.646 0,0 26,1 1,033 7.404
17 T017 BM 10.549 0,5 26,7 1,001 10.542
18 T018 BM 14.202 0,5 27,2 1,002 14.169
19 T019 HL 13.541 1,0 27,8 0,972 13.924
20 T020 BM 11.484 0,5 28,0 1,005 11.426
21 T021 BM 12.954 0,5 27,7 1,004 12.901
22 T022 BM 8.941 0,5 27,9 1,005 8.899
23 T023 BM 7.787 0,0 28,5 1,040 7.489
24 T024 BM 7.019 0,5 26,0 0,999 7.028
25 T025 BM 16.774 1,0 23,4 0,958 17.504
26 T026 BM 6.033 0,5 27,4 1,003 6.014
27 T027 BM 8.021 0,0 24,3 1,026 7.814
28 T028 BM 17.804 1,0 28,6 0,975 18.261
29 T029 SW 12.563 0,0 25,9 1,032 12.173
30 T030 SW 33.276 0,5 28,5 1,007 33.049
31 T031 BM 25.954 1,0 29,4 0,978 26.547
32 T032 BM 15.663 1,0 28,7 0,975 16.056
33 T033 BM 12.691 0,5 26,9 1,001 12.672
34 T034 BM 14.667 1,0 21,7 0,953 15.394
35 T035 BM 13.484 0,5 26,0 0,998 13.504
36 T036 BM 5.716 0,5 26,3 1,000 5.718
37 T037 BM 9.845 1,0 25,9 0,966 10.188
38 T038 SW 19.544 1,0 22,3 0,955 20.471
39 T039 SW 15.245 0,5 26,1 0,999 15.263
40 T040 BM 15.908 3,4 28,5 0,847 18.787
41 T041 BM 21.317 1,7 28,2 0,934 22.820
42 T042 BM 5.748 0,0 26,0 1,032 5.567
43 T043 SW 15.796 0,5 27,8 1,005 15.724
44 T044 SW 5.748 0,0 26,0 1,032 5.567
45 T045 BM 8.367 0,5 27,4 1,003 8.341
46 T046 BM 11.431 0,5 28,5 1,007 11.354
47 T047 SW 12.568 1,0 25,7 0,966 13.014
48 T048 SW 9.544 1,0 26,9 0,970 9.843
49 T049 BM 19.575 1,0 22,1 0,954 20.517
151
El promedio real por pozo de las secciones 67 y Tigre se presenta en las tablas
5.10 y 5.11, respectivamente:
Tabla 5.10. Promedio de caudal real por pozo sección 67
PROMEDIO REAL POR POZO SECCIÓN 67
Nº POZOS MEDIDOS 43 POZOS

CAUDAL TEÓRICO x POZO 15.000 SCFD
CAUDAL TEÓRICO TOTAL 645.000 SCFD
CAUDAL REAL TOTAL 631.187 SCFD

DIFERENCIA TEÓRICO-REAL -13.813 SCFD
PROMEDIO REAL x POZO 14.679 SCFD
Tabla 5.11. Promedio de caudal real por pozo sección tigre
PROMEDIO REAL POR POZO SECCIÓN TIGRE
Nº POZOS MEDIDOS 49 POZOS

CAUDAL TEÓRICO x POZO 15.000 SCFD
CAUDAL TEÓRICO TOTAL 735.000 SCFD
CAUDAL REAL TOTAL 623.146 SCFD

DIFERENCIA TEÓRICO-REAL -111.854 SCFD
PROMEDIO REAL x POZO 12.717 SCFD

152
5.2.2. CÁLCULO DE LÍNEAS DE FLUJO DE GAS NATURAL LIBRE
El sistema de captación se divide en dos secciones: sistema de baja y presión

alta. El primero comprende la red de líneas de flujo que transportan el gas natural
desde los pozos hasta la succión de las plantas compresoras, mientras que el
segundo comprende la línea que transporta el gas natural comprimido desde las
plantas compresoras hasta la Planta de Extracción de Gasolina Natural.
5.2.2.1. Cálculo del Sistema de captación de presión baja

Para el cálculo de las líneas de flujo, el criterio de diseño es la caída de presión
producida en la tubería por efecto de la fricción. La caída de presión no debe
exceder a 1 [psi] en el trayecto desde la cabeza de pozo hasta el punto de la
succión de las plantas compresoras, puesto que representa un 20% de pérdida de
presión considerando la presión en cabeza de pozo de 19,7 [psia] y 14,7[psia] en
la succión de las plantas compresoras.
Para el cálculo de la caída de presión en la tubería se utiliza la ecuación (2.1)

propuesta por Weymouth deducida en el Capítulo II: Captación de Gas Natural.
Q g = 1,11 x D 2 , 67 (P1
2
)
− P22
[ SCFD ] (2.1)
Z * T * Sg * L
Siendo: Qg Caudal de gas, [MMSCFD]

D Diámetro interno de la tubería, [pulg.]
L Longitud de la tubería, [pies]
Sg Gravedad específica del Gas [adim]
T Temperatura, [R]
P1 Presión de entrada, [Psia]
P2 Presión de salida [Psia]
Z Factor de compresibilidad del gas natural
Por conveniencia, la ecuación se modifica para resolverla con P1 – P2 = ∆P, es

decir, la caída de presión. Con esta modificación es posible obtener una gráfica
153
que relaciona la Caída de presión vs. Caudal de gas natural para distintos
diámetros de tubería, con una presión promedio de operación.
Las condiciones de trabajo que maneja el sistema de captación, determinadas en
las mediciones realizadas, son las siguientes:
Presión máxima en cabeza de pozo: 19,7 [Psia]36

Presión en la succión de la planta compresora: 14,7 [Psia]37
La gravedad específica del gas natural se determina por la ecuación (1.5) descrita
en el Capítulo 1: Propiedades Físico – Químicas del gas natural. Los cálculos
para las secciones 67 y Tigre, se muestran a continuación:
Mg 18,93[ g / mol ]
S g SECCIÓN 67 = = = 0.654
Ma 28,96[ g / mol ]
Mg 19,039[ g / mol ]
S g SECCIÓN TIGRE = = = 0.657
Ma 28,96[ g / mol ]
La gravedad específica del gas natural para las secciones 67 y Tigre, se presenta
en la tabla 5.12. Para los cálculos de caída de presión se tomará como
referencia una gravedad específica promedio.
Tabla 5.12 Gravedad específica promedio

GRAVEDAD ESPECÍFICA DE GAS
NATURAL Sg
SECCION 67 0,654
SECCION TIGRE 0,657
PROMEDIO 0,655
36
Obtenido de mediciones en campo.
37
Ver anexo C: Especificaciones de la Planta Compresora PALMERO S. A.
154
Las curvas de pérdidas por cada 100[pies] Vs. Caudal transportado para el
sistema de baja presión, deducidas para un valor de presión promedio de 19,7
[psia] y una gravedad específica Sg = 0.655, se presentan en la figura 5.1.
CAIDA DE PRESIÓN POR CADA 100 [Pies] Vs. CAUDAL

PRESIÓN DE TRABAJO 19,7 [Psia]
10.000.000
1.000.000
2"
2 1/2"
3"
4"
CAUDAL
6
SCFD
100.000
10.000
1.000
0,001 0,01 0,1 1
CAIDA DE PRESIÓN [∆PSI] / 100 [Pies]
Figura 5.1. Caída de presión / 100[Pies] Vs. Caudal

PRESIÓN DE TRABAJO @ 19,7 [Psia]
155
El método empleado para el dimensionamiento de la tubería de las líneas de flujo

de gas natural a baja presión es un proceso iterativo y consiste en un algoritmo
basado en las gráficas obtenidas por Caída de presión vs. Caudal transportado,
descrito a continuación:
(1) Seleccionar una Planta compresora en el Plot Plan de Captación del Anexo
I, PLANO CCGN – PLT – 001 – 001
(2) Seleccionar la línea de flujo en el punto más remoto, como punto de

partida.
(3) Determinar el caudal de gas transportado por la línea de flujo analizada de

las tablas Nº 5.8 y Nº 5.10. Si el caudal no se encuentra registrado, tomar
a 15.000 SCFD por pozo para el cálculo.
(4) De la figura 5.1, seleccione el diámetro de tubería que tendrá una caída de
presión / 100 [pies] aproximadamente de 0.01 [Psi].
(5) Determinar la longitud en pies de la línea de flujo analizada hasta la

primera intersección.
(6) Multiplicar la longitud de la línea analizada por la caída de presión obtenida

/100 [pies] para obtener la caída de presión total en el segmento de línea.
(7) Analizar la caída de presión calculada en (6) respecto a la distancia

analizada y a la distancia remanente a la Planta de Compresión. Si la
caída de presión es mayor a 1 [psi], seleccione un mayor diámetro.
(8) Repetir los pasos (4) – (7) hasta obtener una caída de presión satisfactoria.
(9) Obtener el caudal de gas transportado aguas abajo de la primera

intersección, añadiendo el caudal de gas del ramal de la intersección.
156
(10) Utilizar el caudal obtenido en (9), seleccionar un diámetro de línea y una

caída de presión de la figura 5.1. Proceder con el cálculo de éste
segundo segmento de la línea de flujo.
(11) Continuar el método de cálculo hasta alcanzar la planta compresora.
(12) La suma total de la caída de presión de los segmentos de la línea de flujo

no debe exceder ∆P = 1 [Psi].
En la tabla 5.13, se presenta el dimensionamiento de la línea madre del sistema

de captación de la sección 67 a manera de ejemplo del sistema de baja presión.
Se detalla los caudales, longitud y diámetro seleccionado de cada tramo de
tubería entre intersecciones. Basado en la figura 5.1 se muestra la caída de
presión por cada 100 [pies] y la caída de presión total por fricción en la línea
madre.
Tabla 5.13 Dimensionamiento de línea madre sección 67 (Ejemplo de Cálculo)

CAIDA DE PRESIÓN LÍNEA MADRE - L1
CAIDA TOTAL
CAPACIDAD [SCFD] 358.321 0,83
[PSI]
CAIDA /
TRAMO ADICIÓN CAUDAL LONGITUD DIAMETRO CAIDA
TRAMO
Nº [SCFD] [SCFD] [m] [pies] [Pulg.] [psi] [psi]
0 29.915 29.915 490 1.608 2 1/2 0,005 0,080
1 15.000 44.915 250 820 2 1/2 0,010 0,082
2 37.642 82.557 470 1.542 4 0,003 0,046
3 75.000 157.557 50 164 4 0,010 0,016
4 15.000 172.557 50 164 4 0,012 0,020
5 15.000 187.557 340 1.115 4 0,018 0,201
6 60.000 247.557 265 869 4 0,030 0,261
7 15.000 262.557 345 1.132 6 0,004 0,045
8 95.764 358.321 350 1.148 6 0,007 0,080
157
5.2.2.2. Cálculo del sistema de captación de presión alta

Las plantas compresoras tienen una presión de descarga de 150 [Psig] por tanto,
las curvas de pérdidas por cada 100[pies] Vs. Caudal transportado en la figura
5.2 presentadas a continuación, han sido deducidas para un valor de presión
promedio de 164.7 [psia].
CAIDA DE PRESIÓN POR CADA 100 [pies] Vs. CAUDAL

PRESIÓN DE TRABAJO 164,7 [Psia]
100.000.000
10.000.000
CAUDAL
SCFD
1.000.000
2"
3"
4"
6"
100.000
10.000
0,01 0,1 1 10
CAIDA DE PRESIÓN [∆PSI] / 100 [pies]
Figura 5.2. Caída de presión / 100[Pies] Vs. Caudal

PRESIÓN DE TRABAJO @ 164.7 [Psia]
158
El dimensionamiento de la línea de flujo que transporta el gas natural comprimido

desde la descarga de las plantas compresoras hasta la Planta de Extracción de
Gasolina Natural, tiene el mismo procedimiento del sistema de captación de baja,
con la diferencia que la caída de presión por cada 100 [pies] de tubería se obtiene
de la figura Nº 5.2.
Para evaluar la caída de presión en la línea de alta, debe considerarse que para
una eficiencia buena en el proceso de absorción en la Planta de Extracción de
Gasolina Natural, se requiere una presión de 120 [Psig].
Por tanto, si la presión de descarga de las plantas compresoras es de 150 [Psig],

la caída de presión máxima en la línea será de 30 [Psig]. Se recomienda una
caída de presión para el cálculo de 10 [Psig] como medida de seguridad, la
presión en la entrada del proceso de absorción puede ser regulada por una
válvula de control.
En la tabla 5.14, se presenta el dimensionamiento para la línea de alta presión.
Tabla 5.14. Dimensionamiento de línea de alta presión (Ejemplo de Cálculo)
CAIDA DE PRESIÓN LÍNEA DE ALTA PRESIÓN
CAPACIDAD [SCFD] 1.150.000 CAIDA TOTAL [PSI] 7,87

∆P / ∆P /
INTERSECCIÓN ADICIÓN CAUDAL LONGITUD DIAMETRO
100[pies] INTERSECCIÓN
Nº SCFD SCFD m ft PULG PSI PSI
0 575.000 575.000 1.600 5.249 4 0,020 1,050
1 575.000 1.150.000 2.600 8.530 4 0,080 6,824
Los diámetros de línea seleccionados se presentan en el Plot Plan de Captación

de Gas Natural del Anexo I, plano CCGN – PLT – 001 – 001.
159
5.2.2.3. Selección de tubería

De acuerdo con la norma API RP 14E, el material de la tubería para el manejo de
hidrocarburos no corrosivos es el acero al carbono ASTM A106 Grado B.
La presión de trabajo en las líneas de flujo tanto del sistema de captación de baja
como de alta presión no supera los 150 [Psig] y el rango de temperatura de
trabajo es 15[ºC] a 40 [ºC]. Por tanto, de acuerdo con la figura F.2 del Anexo F
correspondiente a la tabla 2.5 de la norma API RP 14E se selecciona una tubería
de cédula 80 para la tubería con un diámetro menor o igual a 3 [pulg.] y cédula 40
para la tubería con un diámetro mayor 3 [pulg.], porque son las dimensiones de
tubería comercial.
5.2.3. CÁLCULO DE LA LÍNEA DE FLUJO DE GAS ASOCIADO
En la figura 5.3, se presenta un esquema de la explotación de gas asociado que

se realiza por bombeo mecánico. El cálculo del diámetro de la línea se basa en
los datos del conjunto bomba – balancín de mayor capacidad en el sistema de
captación.
Figura 5.3. Esquema de la explotación de gas asociado

160
En la tabla 5.15, se presenta los datos del conjunto de bombeo mecánico del pozo
P008 de la sección Tigre, el mismo que presenta la mayor producción de fase
líquido (petróleo + agua).
Tabla 5.15. Datos de conjunto de bombeo mecánico pozo P008
DATOS DE CONJUNTO BOMBEO MECÁNICO
PRESIÓN INICIAL 120 [PSIA]

PRESIÓN DE DESCARGA 19,738 [PSIA]
TEMPERATURA DE OPERACIÓN 40 [ºC]
CAUDAL DE GAS NATURAL 14.169 [SCFD]
PRODUCCION DE CRUDO 12 [BLSD]
PRODUCCIÓN DE AGUA 23,7 [BLSD]
Para el cálculo del diámetro de la línea de gas asociado, se toma como referencia
la norma API RP14E39. En donde, el dimensionamiento de la tubería se realiza
para la mezcla gas – crudo basado en el criterio de velocidad erosional en la
tubería.
Empíricamente, la velocidad erosional se determina por la siguiente ecuación:
c (2.2)
Ve =
ρm

de flujo.
38
Presión obtenida en mediciones realizadas en campo.
39
Norma API RP 14E: Sizing Criteria Gas and Liquid / Two-Phase Line, Pág.23
161
Para el cálculo de la densidad de la mezcla gas/líquido ρm se utiliza la siguiente

ecuación:
12.409 * S1 .P + 2,7 * R.S g . P

ρm = (2.3)
198,7 * P + R.T .Z
La presión de operación de la línea de gas asociado varía entre 120[Psia] en la

descarga de la bomba y 19,7 [Psia] a la entrada del manifold de producción y el
separador de la estación. Para el cálculo de la densidad ρm se tomará como dato
promedio una presión de 70 [Psia]. La temperatura de operación es la ambiente
con un promedio de T = 40[ºC] = 564[ºR].
El petróleo producido tiene un grado API 37; el cálculo de la densidad del fluido se
realiza a partir de la gravedad específica con la siguiente ecuación:
141.5 141.5
Sl = = = 0.839 (5.1)
º API + 131.5 37 + 131.5
El petróleo tiene una gravedad específica Sl= 0,84. Debido a que la fase líquida
contiene agua, para los cálculos la gravedad específica del líquido será Sg =1
correspondiente a ésta última.
La relación gas / líquido R, es determinada con los datos de mediciones de caudal

de gas natural y producción diaria de líquido del pozo.
Qg Flujo de gas natural [ SCFD] (2.4)

R= =
Qp Pr oducción diaria [ Bls]
14.169 [ SCFD]
R=
35,7 [ Bls]
R = 397 [ SCFD / Bls]

162
Para el cálculo, se toma el dato de gravedad específica de gas natural promedio

de la tabla 5.14, para las secciones 67 y Tigre, donde:
S g = 0.674
Por tanto,
12.409 * 1,0 * 70 + 2,7 * 397 * 0,674 * 70
ρm = [ Lbs / pie 3 ]
198,7 * 70 + 397 * 564 * 0,996
ρ m = 3,29[ Lbs / pie 3 ]
De acuerdo a la norma API RP14E, para flujo intermitente como en el caso del
caudal impulsado por los balancines, el valor de la constante es c = 125. Por
tanto, la velocidad erosional es:
125
Ve =
3,29
Ve = 68,91 [ pies / s ]

 Z .R.T 
 
A = 9,35 +  21,25 * P 
(2.5)
Ve

163
Por tanto,
 0,966. * 397 * 540 
 
A = 9,35 +  21,25 * 70 
68,91
A = 11,53 [ pu lg 2 / 1000 Bls ]
Para la producción diaria de 35.7 Bls de crudo, se tiene un área transversal de:
11,53[ pu lg 2 ]
At = * 35,7[ Bls ]
1.000[ Bls ]
At = 0,41 [ pu lg 2 ]
La misma que se obtiene con un diámetro de tubería d = 0.72 [pulg.]. Debido a

que la producción de petróleo por bombeo mecánico arrastra arena de formación,
impurezas, rocas, etc., para evitar obstrucciones se recomienda utilizar un
diámetro mínimo d = 2 [pulg.].
Además del cálculo del área transversal, se debe tomar en cuenta la caída de
presión en la tubería por fricción. Según la norma API RP14E, asumiendo un
factor de fricción f = 0,015, la caída de presión se calcula con la siguiente
expresión:
5 x10 −6 * W 2
∆P = (2.6)
d i5 * ρ m
Donde: ∆P Caída de presión cada 100 pies, [Psi/100 pies]

W Flujo total de líquido + gas, [Lbs/h]
Di Diámetro interno de la tubería, [pulg.]
ρm Densidad de la mezcla gas/líquido a temperatura y
presión de flujo, [lbs/pie3]
164
Para el cálculo del flujo total W, se utiliza la siguiente ecuación:
W = 3.180 * Q g .S g + 14,6 * Ql .S l (2.7)
Donde: Qg Caudal de gas, [MMSCFD]

Sg Gravedad específica del gas natural (aire =1), [adim]
Ql Producción de líquido, [Bls / Día]
Sl Gravedad específica del líquido (agua =1), [adim]
Entonces el flujo total es:
W = 3.180 * (0,014196) * 0,674 + 14,6 * 35.7 * 0.839
W = 467,7 [ Lbs / h]
Por tanto,
5 x10 −6 * 467,7 2
∆P =
2 5 * 3,29
∆P = 0.0104 [ Psi / 100 pies]
El resultado del cálculo, indica que se va a obtener una caída de presión de

0.0104 [Psi] por cada 100 [pies] de tubería. Esta caída de presión se considera
relativamente mínima respecto de la presión de operación de la línea de flujo de
gas asociado, por tanto, se recomienda utilizar un diámetro de 2 [pulg.] todas las
líneas del sistema.
165
5.2.3.1. Selección de tubería

El material para la tubería de gas asociado, según la norma API RP 14E, es el
acero al carbono ASTM A106 grado B, puesto que éste no es corrosivo.
La presión de trabajo en las líneas de flujo de gas asociado no supera los 120
[Psig] y el rango de temperatura de trabajo fluctúa de 15[ºC] a 50 [ºC]. Por tanto,
de acuerdo con la figura F.2 del Anexo F, correspondiente a la tabla 2.5 de la
norma API RP 14E, se selecciona una tubería diámetro 2 [pulg.], de cédula 80,
puesto que es la dimensión de la tubería comercial.
5.2.4. DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN DE GAS NATURAL
En el plano del sistema de captación de gas natural del Anexo I, PLANO CCGN –
PLT – 001 – 002, se presenta la distribución general de líneas de flujo para gas
libre y asociado, diámetros en los diferentes tramos de tubería.
Trazado de las líneas.- La ruta lógica de la tubería para el trazado de las líneas
de flujo es una recta. Sin embargo, por la disposición del terreno físico, las
condiciones del suelo, y obstáculos naturales las rutas son modificadas. Las
líneas de captación de gas libre pueden formar un ramal antes de empatar a la
línea madre o pueden empatar directamente. Debe tomarse en cuenta que las
líneas flujo de gas asociado deben ser independientes hasta alcanzar el manifold
de producción, debido a que en la estación de separación se realizan pruebas de
producción de los pozos individualmente. Por tanto, se trazan líneas paralelas de
flujo de gas asociado para utilizar una cantidad menor de soportes de tubería
Ubicación de las estaciones de separación.- Las estaciones de separación se

ubican para un conjunto de pozos de bombeo mecánico que llegan a un punto en
común en el campo.
Ubicación de las plantas compresoras.- La planta compresora de la sección 67

se ubica en la estación donde funcionaron los compresores de la red de captación
166
de gas natural en la época de la explotación petrolera inglesa, lo mismos que

serán reemplazados. La planta compresora de la sección Tigre, se ubica donde
funcionaba una planta de estabilización de gas licuado de petróleo (LPG), a la
cual es destino del antiguo sistema de captación de la sección.
Método de extracción.- Los pozos del sistema de captación se clasifican por el

método de extracción del petróleo crudo. Los métodos de extracción utilizados
en el campo de Ancón son: Bombeo mecánico, Swab, herramienta local y
adicionalmente también se cuenta con pozos únicamente productores de gas libre
y que se encuentran abandonados por baja producción de petróleo crudo.
En Plano de distribución del sistema de captación se incluye un cuadro resumen

de los datos del Sistema de Captación, capacidad y número de pozos incluidos
por cada sección.
Como una referencia, se incluyen los análisis cromatográficos realizados en

diferentes puntos del sistema de captación para el análisis de recuperación de
gasolina natural.
En el Anexo I, PLANO CCGN – PLT – 001 – 002; se presenta la capacidad,

número de pozos incluidos y cromatografía para los Sistemas de Captación para
las secciones 67 y Tigre correspondientemente.
5.3. ESTACIONES DE SEPARACIÓN
5.3.1. CÁLCULO DE MANIFOLDS
El cálculo de los manifolds de producción se basa en el dimensionamiento de la

tubería principal (común) y la secundaria (de prueba) que lleva flujo proveniente
de los pozos hasta el separador de la estación. El criterio de diseño se basa en
la velocidad erosional, utilizado también para el diseño de líneas de gas asociado.
La diferencia radica en las cantidades de fluido que maneja dependiendo los
167
pozos que se encuentran conectados en cada estación. La tabla 5.16 muestra la

cantidad de fluidos que procesa cada una de las estaciones.
Tabla 5.16. Producción de gas asociado por estaciones de separación
ESTACION DE SEPARACIÓN Nº 01
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
INCLUIDOS EXTRACCION
SCFD BSPD
P022 BM 14.235 11,2
P032 BM 9.854 6,3
P034 BM 4.659 8,5
P036 BM 9.852 18,0
TOTAL 38.600 44,1
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
P014 BM 8.896 13,5
P020 BM 20.480 19,5
P021 BM 16.854 10,0
P031 BM 11.694 9,0
P033 AB 16.874 0,0
P035 SW 21.541 0,0
P041 BM 4.532 14,8
TOTAL 100.872 66,8
168
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
P004 BM 13.783 24,6
P012 BM 12.713 14,7
P015 BM 13.569 13,0
P016 BM 6.759 16,1
P017 BM 14.918 14,3
P018 BM 8.498 20,0
P023 BM 27.901 6,0
TOTAL 98.142 108,7
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
T015 BM 9.604 5,0
T016 SW 7.646 0,0
T019 BM 13.541 1,0
T025 BM 16.774 6,1
T028 BM 17.804 7,5
T032 BM 15.663 8,0
T033 BM 12.691 11,6
T034 BM 14.667 7,4
T036 BM 5.716 14,2
T038 SW 19.544 0,0
T041 BM 21.317 12,6
TOTAL 154.966 73,5
169
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
T021 BM 12.954 12,4
T022 BM 8.941 13,9
T031 BM 25.954 7,3
T006 SW 5.953 0,0
T012 BM 17.654 10,0
T003 SW 12.711 0,0
T048 SW 9.544 0,0
T047 SW 12.568 0,0
T044 SW 5.748 0,0
TOTAL 112.027 43,6
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
T010 BM 12.732 5,0
T049 BM 19.575 10,0
T037 BM 9.845 4,0
T035 BM 13.484 10,6
T050 BM 6.200 5,0
T045 BM 8.367 9,0
TOTAL 70.202 43,6
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
T020 BM 11.484 8,9
T043 SW 15.796 0,0
TOTAL 27.280 8,9
170
Gas Fase
POZOS TIPO
Natural Líquida
SCFD BSPD
T024 BM 7.019 13,7
T023 BM 7.787 8,7
T018 BM 14.202 15,2
T002 BM 10.254 23,0
T001 BM 6.936 18,7
T017 BM 10.549 7,2
T014 BM 6.551 13,5
T042 BM 5.748 15,0
TOTAL 69.046 115,0
El cálculo de la Estación de Separación Nº 01, se expone como ejemplo de

cálculo. La velocidad erosional se determina por la ecuación (2.2):
c
Ve =
ρm

de flujo.
El cálculo de la densidad de la mezcla gas/líquido ρm se utiliza la ecuación (2.3):
12.409 * S1 .P + 2,7 * R.S g . P

ρm =
198,7 * P + R.T .Z
171
La presión de operación en el manifold de producción es baja, debido a que la

descarga de éste se la realiza en el separador, donde prevalecerá la presión del
gas natural únicamente. Por tanto, el manifold será dimensionado para la presión
de operación del separador, P=19,7 [psia]. La temperatura de operación es la
ambiente con un promedio de T = 40[ºC] = 564[ºR].
El petróleo producido tiene un grado API 37, con una gravedad específica de
0,84. Debido a que la fase líquida contiene agua, para los cálculos la gravedad
específica del líquido será Sg =1,0 correspondiente a ésta última.
La relación gas / líquido R, se determina con los datos de la tabla 5.16, por tanto:

R= =
38.600 [ SCFD]
R=
44,1 [ Bls ]
R = 876 [ SCFD / Bls ]
Para el cálculo, se toma el dato de gravedad específica de gas natural promedio

de la tabla 5.14, para las secciones 67 y Tigre, donde:
S g = 0.674
Por tanto,
12.409 * 1,0 * 19,7 + 2,7 * 397 * 0,674 * 19,7
ρm = [ Lbs / pie 3 ]
198,7 * 19,7 + 876 * 564 * 0,996
ρ m = 0,56[ Lbs / pie 3 ]

172
De acuerdo a la norma API RP14E, para flujo intermitente como en el caso del
caudal impulsado por los balancines, el valor de la constante es c = 125. Por
tanto, la velocidad erosional es:
125
Ve =
0,56
Ve = 167,61 [ pies / s]

 Z .R.T 
 
A = 9,35 +  21,25 * P 
(2.5)
Ve

Por tanto,
 0,966. * 876 * 540 
 
A = 9,35 +  21,25 * 19,7 
167,61
A = 16,36 [ pu lg 2 / 1000 Bls ]
Para la producción diaria de 35.7 Bls de fase líquida, se tiene un área transversal
de:
173
16,36 [ pu lg 2 ]
At = * 44,1[ Bls ]
1.000[ Bls ]
At = 0,72[ pu lg 2 ]
La misma que se obtiene con un diámetro de tubería d = 0,96 [pulg.]. El

resultado de los cálculos se presenta en la tabla 5.17.
Tabla 5.17. Diámetro calculado tubería principal del manifold de las estaciones de
separación
DIÁMETRO CALCULADO
DE LA TUBERÍA PRINCIPAL
ESTACIÓN DIAMETRO
Nº [PULG]
01 0,96
02 1,25
03 1,49
04 1,38
05 1,10
06 1,02
07 0,51
08 1,46
Debido a que líneas gas asociado de 2 [pulg.] se conectan al manifold por

soldadura, no es posible la fabricación del mismo. Por tanto, la tubería principal y
secundaria del manifold será de un mínimo de 4 [pulg.], a pesar de que ésta
última no maneja grandes cantidades de fluido.
La tubería para la fabricación de los manifolds es acero ASTM A106 Grado B.

Para las líneas entrantes de gas asociado la tubería debe ser cédula 80 y para las
174
líneas principal y secundaria, la tubería es de cédula 40, de acuerdo con la figura

F.1, del anexo F.
5.3.2. ESTACIONES DE SEPARACIÓN
Para la separación gas natural de la fase líquida producida por bombeo mecánico
necesita seleccionar el tipo de separador que se va a utilizar. Para ello, es
necesario obtener la relación gas – líquido de la producción, la misma que se
calcula con la ecuación:
Vg
R= (2.4)
Vl
Donde: R Relación gas – líquido, [SCFD/BPD]

Vg Volumen de gas, [SCFD]
Vl Volumen de líquido (petróleo+agua), [BPD]
En la tabla 5.18, se presenta el resultado del cálculo de la relación gas – líquido

para cada una de las estaciones de separación, ubicadas en el Plot Plan del
Sistema de Captación.
Tabla 5.18. Relación gas líquido de las estaciones de separación
RELACIÓN GAS - LÍQUIDO
Gas Fase Relación

Estación de
Natural líquida G/L
Separación Nº
SCFD BPD SCFD/BPD
01 38.600 44,1 876,01
02 100.872 66,8 1.510,04
175
03 98.142 108,7 902,49

04 154.966 73,5 2.109,01
05 112.027 43,6 2.567,29
06 112.027 43,6 2.567,29
07 27.280 8,9 3.070,79
08 69.046 115,0 600,23
Los resultados obtenidos muestran que la relación gas – líquido se considera alta
cuando es superior a R > 500 [SCFD/BPD], por tanto, de acuerdo a las
consideraciones expuestas por la GPSA40, se selecciona un separador vertical,
debido a que son utilizados para este tipo de relación. El objetivo de las
estaciones es separar el gas de la fase líquida, por tanto, el separador
seleccionado es bifásico; el líquido es enviado a un tanque de almacenamiento
para su posterior procesamiento.
5.3.2.1. Dimesionamiento
El dimensionamiento de los separadores se basa en el criterio de velocidad
terminal de las partículas líquidas, descrito en el Capítulo II. Esta última es
dependiente de la presión y temperatura de operación, propiedades físicas de los
fluidos y el caudal de gas natural que procesará el separador. La velocidad crítica
se calcula con la ecuación (2.8):
4.g .D p ( ρ l − ρ g )
Vt = (2.8)
3.ρ g .C '

Dp Diámetro de la partícula, [pulg.]
40
GPSA: Gas Processors Suppliers Association
176
A manera de ejemplo de cálculo, se presenta el diseño del separador gas –

líquido de la Estación de separación Nº 04, la misma que procesa la cantidad
mayor de gas. Las condiciones de operación se muestran en la tabla 5.19; la
presión de operación tiene un valor promedio de 19,7 [psia]. El diseño se basa
en la presión de operación y la mayor temperatura puesto que en ésta condición,
se tiene un mayor volumen de gas natural porque que la densidad del mismo es
menor. De la tabla 5.18 se obtiene el caudal de gas que procesa el separador
de la estación, ubicada en la sección Tigre.
Tabla 5.19. Datos y condiciones de operación de la estación de separación Nº 04.
DATOS DE OPERACIÓN
PRESIÓN DE OPERACIÓN P= 19,7 [Psia]
TEMPERATURA DE OPERACIÓN T= 564,00 [ºR]
DATOS DEL GAS NATURAL
FLUJO DE GAS Q= 154.966 [SCFD]
PESO MOLECULAR M= 19,039 [g/mol]
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD Z= 1,0 [adim]
VISCOSIDAD DINÁMICA µ= 0,0115 [cP]
DATOS DEL PETRÓLEO
GRADO API º API = 37 [adim]
GRAVEDAD ESPECÍFICA SGl = 0,840 [adim]
PARTICULAS DE RETENCIÓN Mayores a 150 [µm]
La densidad del gas se determina con la ecuación (1.20). El factor de

compresibilidad es considerado z=1.0, ya que se tiene comportamiento de gas
ideal, debido a que la temperatura y presión de operación son bajas.
mg P.M
ρg = =
Vg Z .R.T
19,7[ Psia ] * .19,039[ g / mol ]

ρg = = 0,06[lb / pie 3 ]
 psia − pu lg 
1 * 10,73  * 564[º R]
177
El cálculo de la densidad de la fase líquida se debe ser realizado con el fluido de

menor gravedad específica, porque que sus partículas son arrastradas con una
facilidad mayor. Por tanto, el petróleo es el fluido objeto del cálculo.
La gravedad específica del petróleo se calcula con la ecuación (5.1).
141,5
Sg l =
º API + 131.5
141,5
Sg l = = 0,840
37 + 131.5
Entonces, la densidad del petróleo se calcula por la ecuación:
ρ l = Sg l * ρ H O
2
(5.2)
ρ l = 0,84 * 64,2[lb / pie 3 ] = 53,91[lb / pie 3 ]
El diámetro de la partícula en [pulg.], viene dado por:
D p = 150[ µm] * 3,28[ pu lg/ µm] = 4,92 x10 −4
La viscosidad dinámica del gas procesado se calcula a partir de los criterios

establecidos por la GPSA. El cálculo de la viscosidad del gas natural producido
en las secciones 67 y Tigre se presenta en la figura B.3, del Anexo B. Para las
secciones 67 y Tigre se tiene una viscosidad dinámica de 0,0115 [Cp].
El factor de arrastre de la partícula por velocidad terminal se calcula a partir del

factor de arrastre obtenido por el número de Reynols C’ (Re)2. Este último se
obtiene al reemplazar la ecuación (2.8) en la ecuación (2.9):
178
(0,95)(10 8 ) * ρ g * D 3p ( ρ l − ρ g )
C ' (Re) =
2
µ2
(0,95)(10 8 ) * 0,06[lb / pie 3 ] * (4,92 x10 −4 [ pie]) 3 * (53,91 − 0,06)[lb / pie 3 ]

C ' (Re) 2 =
0,0115 2
C ' (Re) 2 = 285,76[ A dim]
De la figura B.1., del ANEXO B, se obtiene el factor de arrastre para esferas

rígidas:
C ' = 5.0[ A dim]
Por tanto, la velocidad terminal es:
4 * 32,2[[ pie / s 2 ] * 4,92 x10 −4 [ pu lg](53,91 − 0,06)[lb / pie 3 ]

Vt =
3 * 0,06[lb / pie 3 ] * 4,5
Vt = 1,92[ pie / s]
El flujo de gas a condiciones de operación, se calcula con la ecuación (1.18).
ZT
V g = 0.02827 *V gCS
P
1,0 [ A dim] * 564 [º R]
V g = 0.02827 *154.966 [ SCFD]
19,7 [ Psia]
V g = 1,45 [ pie 3 / s] @19,7 [ Psia] & 564 [º R]
El área transversal mínima del separador viene dada por la ecuación (2.11):
179
Vg 1,45[ pie 3 / s ]
Amín. = = = 0,76[ pie 2 ]
Vt 1,92[ ft / s ]
Por tanto, el diámetro mínimo del separador vertical debe ser:
Dv = 0,98 [ pies] → 11,76 [ Pu lg]
En la tabla 5.20, se muestra el resultado de los cálculos del diámetro de

separador realizado para las estaciones de las secciones 67 y Tigre.
Tabla 5.20. Diámetro calculado del separador de las estaciones de separación.
DIÁMETRO DE SEPARADOR ESTACIONES

DE SEPARACIÓN
Dv
Nº ESTACIÓN SECCIÓN
[pies]
01 67 0,49
02 67 0,79
03 67 0,78
04 TIGRE 0,98
05 TIGRE 0,84
06 TIGRE 0,66
07 TIGRE 0,41
08 TIGRE 0,66
A pesar de los resultados de los cálculos, un separador con un diámetro menor a

20 [pulg.], no es recomendado por la dificultad que presenta en la construcción y
mantenimiento. El dimensionamiento de los separadores viene dado por la
GPSA y se lo expone en la figura B.2 del Anexo B
180
5.3.2.2. Especificación del Equipo

Para la especificación del equipo se necesita la elaboración de una hoja de datos.
Ésta última debe contener los datos necesarios para la procura y compra del
equipo. Para ello se necesita hacer el cálculo del espesor del recipiente
cilíndrico.
El cálculo se lo realiza por los criterios expuestos en la norma ASME Código de

Calderas & Recipientes de presión, Sección VIII, División I., resumidos en el
Manual de Recipientes de Presión41.
El espesor del cuerpo del recipiente se calcula con la ecuación para recipientes
de presión que se muestra en el la figura G.2 del Anexo G:
PD .R
t=
S .E − 0,6.PD
Donde: t Espesor del recipiente, [Pulg.]

P Presión de diseño, [Psi]
R Radio del recipiente [Pulg.]
S Máximo esfuerzo admisible del material, [Psi]
E Eficiencia de la junta, [Adim.]
La presión de diseño se calcula por dos métodos, siendo seleccionado el que

presente una mayor presión. El primer método incrementa el 10% de la presión
de operación máxima y el segundo incrementa 10 [Psi] a la misma. La presión
de operación es 5 [psi], pero debido a obstrucciones de las líneas de flujo, pueden
producirse incrementos de presión. Por tanto, se tiene previsto la colocación de
válvulas de alivio de presión en los separadores, ajustadas para una presión
máxima de 50[psi] llegada a la cual serán activadas y liberarán la presión del
recipiente. Debido a esto la presión máxima de operación en el separador será
de 50[psi].
41
BUTHOD Paul, Pressure Vessel HandBook, 20 Edición, 2001.
181
PD 1 = Poperación * 1.1
1)
PD 1 = 50[ psi ] * 1.1 = 55[ Psi ]
PD 2 = Poperación + 30[ Psi ]

2)
PD 2 = 50[ psi ] + 30[ Psi ] = 80[ psi ]
Por tanto, la presión de diseño es PD = 80[psi]. El máximo esfuerzo admisible se

obtiene de la figura G.1 del Anexo G. El material es el acero al carbono ASTM
A106 Grado B, utilizado en la industria petrolera para recipientes de presión y
tubería. Por tanto, el esfuerzo admisible es:
S = 17.100[ Psi ] @ − 20 a 400 [º F ]
La eficiencia de la junta depende solamente del tipo y del grado de examinación

de la misma, de acuerdo con los criterios establecidos en el manual de recipientes
a presión. La eficiencia de la junta soldada a tope y no examinada se obtiene de
la figura G.4 del Anexo G. Por tanto:
E = 0.7[ A dim]
Entonces se tiene:
80[ Psi ] * 10[ Pu lg .]

t=
17.000[ Psi ] * 0,7 − 0,6 * 80[ Psi ]
t = 0,067 [ Pu lg] → 1,7 [mm]
El espesor por corrosión recomendado es de 1/16 [pulg.], el mismo que se

adiciona al espesor calculado. Por tanto:
t = 0,130 [ Pu lg] → 3,29 [mm]

182
De acuerdo con la figura F.1 del Anexo F, el cuerpo debe ser realizado con una
tubería de acero de cédula 10 con un espesor t = 0,250 [pulg.] = 6,35 [mm.]. La
presión máxima para el espesor seleccionado será:
S .E.t
P=
R + 0,6.t
17.000 [ psi ] x 0,7 x 0,250 [ pu lg]

P=
10 [ pu lg] + 0,6 x 0,250 [ pu lg]
P = 293 [ psig ]
Para la especificación del equipo también es necesario calcular el espesor de la

tapa del recipiente. El cálculo para tapas ASME se realiza por la siguiente
expresión de la figura G.3 del Anexo G.
PD .L.M
t=
2.S .E − 0,2.P

PD Presión de diseño, [Psi]
M Factor geométrico42, [adim]
Por tanto, con un acero ASTM 515-70 con S = 20.000 [psi], se tiene:
80[ Psi ] * 18 * 1,69

t=
2 * 20.000[ Psi ] * 0,7 − 0,2 * 80
t = 0,087 [ Pu lg] → 2,21 [mm]
42
Anexo G, Figura G.3.
183

t = 0,149[ Pu lg] → 3,80 [mm]
La tapa del reciente de acuerdo con la figura G.5 del Anexo G, será de un espesor
t = 3/8 [pulg.] = 9,525 [mm.]. La presión máxima con el espesor seleccionado,
será:
2.S .E.t
P=
L.M + 0,2.t
2 x 20.000 x 0,7 x 0,375 [ pu lg]

P=
18 [ pu lg] x 1,69 + 0,2 x 0,375 [ pu lg]
P = 344 [ psig ]
El separador y manifold de producción de cada estación se conectan

directamente. Por tanto, la entrada del separador debe ser del mismo diámetro
de la tubería principal del manifold, por tanto, d = 4 [pulg.]. La salida tanto de
gas como de petróleo deben tener un diámetro d=3 [pulg.], puesto que el sistema
de control de nivel requiere así lo requiere. Las bridas y los accesorios roscados
utilizados en la construcción del equipo deben ser de clase 150 [psi] y 3.000 [psi]
respectivamente, debido a que la presión de diseño inferior a la resistencia de
éstos y están disponibles en el mercado. Debido a que la línea de gas calculada
tienen diámetros distintos a la salida de gas en el separador, será uso de
reductores de diámetro para los acoples.
Como medida de seguridad, se debe realizar una prueba hidrostática en el

recipiente posterior a su construcción. La presión hidrostática recomendada por
la Norma ASME Sección VIII División I, es 1,3 veces la presión de diseño, por
tanto:
184
Ph = 1,3 x PD
Ph = 1,3 x 80[ psi ] = 104 [ psi ].
La hoja de datos para la adquisición de los separadores se muestra en Anexo H.
5.4. INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS
Las plantas compresoras cumplen con la función de elevar la presión de 13,7 -

14,7[psia] hasta una presión de 164,7 [psia] y deshidratar el gas natural obtenido
en el sistema de captación como tratamiento previo al proceso de extracción de
gasolina natural, el mismo que requiere de una presión de entrada de 134,7 [psia].
La instalación de las plantas compresoras involucra un separador de entrada,

separador de condensados, acumuladores neumáticos del motor de gas con el
que cuenta la planta, líneas de servicio, drenajes y la instalación de un mechero.
5.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA INSTALACIÓN
Las plantas compresoras cumplen con la función de elevar la presión de 13,7 -

14,7[psia] hasta una presión de 164,7 [psia] y deshidratar el gas natural obtenido
en el sistema de captación como tratamiento previo al proceso de extracción de
gasolina natural, el mismo que requiere de una presión de entrada de 134,7 [psia].
La instalación de las plantas compresoras involucra un separador de entrada,

separador de condensados, acumuladores neumáticos del motor de gas con el
que cuenta la planta, líneas de servicio, drenajes y la instalación de un mechero.
El diagrama de flujo de procesos para la instalación de las plantas compresoras

de las secciones de Tigre y 67 se muestra en los planos CCGN-PFD-002-002 y
185
CCGN-PFD-002-003, respectivamente. Los planos muestran los procesos y

servicios que requiere el funcionamiento de las plantas compresoras.
A continuación son detalladas las variables de proceso que se manejan en el

funcionamiento de las plantas compresoras y las especificaciones generales de
los equipos que intervienen.
Separación de Entrada.- El caudal de 600 [SCFD] de gas natural proveniente de

la línea madre de los sistema de captación de las secciones de Tigre y 67
ingresan a los separadores de entrada M BF – 1001 y M BF – 1002,
respectivamente; con una presión de 14,7 [psia] con la planta en funcionamiento.
En éstos, se retienen las partículas de agua en estado líquido, residuos de
petróleo e impurezas que se transportan conjuntamente con el fluido.
Posteriormente, ingresan a las plantas compresoras por las líneas de succión.
El separador de entrada debe contar con un indicador de presión, indicador de
nivel y además de una válvula de alivio de presión ajustada para su
accionamiento a 50 [psig], cuando la planta no se encuentre en funcionamiento y
exista una presurización del equipo
Línea de Succión.- La presión de operación de las líneas de succión tiene una

presión de operación 14,7 [psia] cuando la planta se encuentra en
funcionamiento. A pesar de ello, algún caso puede existir vacío por baja
producción de gas, por tanto, debe contar con un indicador de presión positiva –
vacío y un indicador de temperatura.
Línea de Descarga.- En las líneas de descarga de las plantas compresoras, el

flujo de gas natural de 572,3 [MSCFD] en la planta de la sección 67 y 565,6
[MSCFD] en la sección Tigre, con una presión de 164,7 [psia]. Por tanto, debe
contar con un indicador de presión de 0 – 200 [psig], una placa orificio para la
medición de caudal y un indicador de temperatura. La descarga de la planta
compresora de Tigre se unirá a la descarga de la planta de la sección 67, para
transportar el gas natural comprimido por un gasoducto de diámetro 4 [pulg.]
hacia la Planta de Extracción de Gasolina Natural.
186
Línea de gas combustible.- Para el funcionamiento del compresor de la planta,

ésta cuenta con un motor que utiliza como combustible gas natural. Éste último
será tomado de la descarga de la planta compresora, porque el gas es de mayor
calidad que el de la succión, puesto que ya se encuentra deshidratado. El
consumo de gas de cada una de las plantas compresoras se calcula a
continuación:
Potencia requerida por la planta compresora= 144 [hp] = 107,3 [KW]43
Consumo del motor de la planta = 0,3 [m3/KWh]
 m3  24[h]  m3 
Consumo de gas natural = 0,3  x107 ,3[ KW ] x = 772,56  
 KWh  1[día ]  día 
Consumo de gas natural = 27,3[ MSCFD ]
Acumuladores.- Debido a que la descarga de la planta compresora no es

estable, se requiere la utilización de acumuladores de presión para mantener
constante el flujo de gas combustible. El gas natural tomado de la descarga de la
planta compresor es llevado hasta el acumulador de alta (M BL 1001 en la planta
de la sección Tigre y M BL 1003 en la planta de la sección 67); a una presión de
154,7 [psia]. Posteriormente, la presión será reducida por una válvula auto –
reguladora de presión aguas abajo y el gas combustible será llevado a los
acumuladores de baja (M BL 1002 y M BL 1004 de baja presión en las secciones
Tigre y 67, respectivamente); con una presión de 20 [psia]; los acumuladores
deben tener indicadores de presión.
Generador.- En la sección de Tigre, no se cuenta con red de energía eléctrica,

por lo que se requiere la instalación de un generador eléctrico con alimentación de
combustible de gas natural. Éste último, será obtenido de la descarga, de igual
manera que la alimentación del motor de la planta compresora. Para el
43
Ver Anexo C, Especificaciones de la Planta Compresora, Compresor
187
funcionamiento del generador se requiere una presión de 20 [psia], por tanto, se

adicionará una válvula auto reguladora de presión aguas abajo. El consumo de
gas natural por el generador, se calcula a continuación:
Potencia del generador = 23,2 [KW]44
Consumo del motor del compresor = 0,36 [m3/KWh]
 m3  24[h]  m3 
Consumo de gas natural = 0,36   x 23, 2[ KW ] x = 200, 45  
 KWh  1[día ]  día 
Consumo de gas natural = 7,1 [ MSCFD]
Separador de Condensados.- Entre los procesos internos de la planta y por

efecto de la compresión, se producen condensados de hidrocarburos pesados y
agua. Los primeros deben ser recuperados por medio de un separador de
hidrocarburos, para enviarlos por medio de tubería desde la planta de la sección
Tigre hasta la planta de la sección 67 y posteriormente a la Planta de Extracción
de Gasolina Natural. El separador debe contar con un indicador de presión y una
mirilla como indicador de nivel.
Mechero.- En el caso de una parada de emergencia o por mantenimiento de la

planta compresora, el gas natural de proveniente del sistema de captación deberá
ser venteado para evitar la presurización de los pozos, puesto que de otra forma
la producción de petróleo se vería afectada. Por tanto, el mechero tiene la
función de combustionar el gas natural y evitar que se forme una atmósfera
saturada de gas natural en la planta producto del venteo (El proyecto de titulación
no comprende el diseño del mechero).
By Pass 01.- Se debe realizar un “by pass” entre las líneas de succión de las
plantas compresoras. Se toma esta medida puesto que si alguna de las plantas
44
Ver Anexo C, Especificaciones del generador.
188
presenta algún desperfecto o se encuentra en mantenimiento, una parte del gas

natural de ésta será procesado en la planta que se encuentra en correcto
funcionamiento.
By Pass 02.- Para la puesta en marcha de la planta, posterior a la instalación o

mantenimiento, la línea de descarga de la misma no tiene presión. Por tanto, se
debe realizar un “by pass” entre la succión de la planta y la descarga, con el fin de
obtener un flujo de gas natural para el arranque del motor de la planta
compresora. Cuando la línea de descarga tenga una presión superior a la
succión, una válvula antiretorno o “check” cerrará el “by pass”. Este
procedimiento también es válido para la puesta en marcha del generador de la
Planta Compresora de la sección Tigre, cuando ésta no se encuentre en
funcionamiento.
Drenaje.- El drenaje tiene la función de recolectar el agua del separador de

entrada y el separador de hidrocarburos, para llevarlos hasta un pozo inyector o
un tanque de almacenamiento.
5.4.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS P&ID DE LAS

PLANTAS COMPRESORAS
Los diagramas P&ID (Piping and Instrumentation Diagram), se emplean para

describir con mayor detalle la instalación de las plantas compresoras, ubicando
esquemáticamente las líneas de flujo, válvulas, instrumento y sistemas de control
de los procesos, llevando un registro permanente de las instalaciones para la
construcción, operación, mantenimiento, capacitación del personal y futuras
modificaciones de las instalaciones. No se representan a escala y no guardan
relación con la distribución física real del equipo. Además, indican la
interrelación entre todos los elementos de la instalación para un análisis de
operatividad.
En los diagramas P&ID se indica los puntos descritos a continuación:

189
Líneas de proceso
Tipos de Válvulas
Equipos: bombas, compresores, separadores, intercambiadores de calor,
etc.
Instrumentos de medición
Lazos de control
Señales eléctricas, neumáticas, hidráulicas, etc.
Símbolos de elementos del flujo.
Los accesorios de tubería como codos, bridas, T, y detalles de la conexión de

instrumentos no son indicados en los diagramas P&ID.
El conjunto de planos P&ID presentados están divididos en dos partes. La

primera presenta el plano P&ID entregado por la empresa fabricante de las
plantas compresoras de gas natural del Anexo I, Plano P&ID DE PLANTA
DESHIDRATADORA, el mismo que es la base para el desarrollo de la segunda
parte del conjunto, la misma que constituyen los planos P&ID del Anexo I, Plano
CCGN-PID-001-001 y Plano CCGN-PID-002-001 desarrollado localmente para la
instalación de las plantas. La simbología de los elementos incluidos en los
planos P&ID, se muestran en el Plano CCGN-PID-003-001 del Anexo I.
El diseño expuesto en los planos P&ID se basa en los planos de la descripción del
procesos. Las válvulas son seleccionadas de acuerdo al uso para las cuales
fueron diseñadas, los mismos que se describen el punto 5.2.2.3., del presente
capítulo.
5.4.2.1. Identificación de líneas de proceso

La identificación de líneas de flujo se realiza con el siguiente código:
190
4” – PG – D 1 - XXXX
Nº de Línea
Especificación
Clase
Servicio
Diámetro
En la tabla 5.18, se presentan los códigos y descripciones para la identificación de

las líneas de proceso.
Tabla 5.21 Identificación de las líneas de proceso
CLASE ESPECIFICACIONES SERVICIO Y NRO. DE LINEA
A 150 ANSI 1. LINEA DE DO 2000 Sistema drenaje abierto

B 300 ANSI PROCESO BFG 6000 Gas combustible quemador
C 400 ANSI BG 6000 Gas de blanketing
D 800 ANSI 2. DRENAJES Y CI 8000 Inyección productos químicos
E 900 ANSI DESCARGA CW 4000 Agua de enfriamiento
F 1500 ANSI SEGURIDAD DF 6000 Diesel combustible
G 2500 ANSI/6000 EX 2000 Gas exhaust
PSIG 3. VAPOR Y FG 6000 Gas combustible
J API 3000 CONDENSADO FW 4000 Agua red contra incendios
K API 5000 G 8000 Glicol
L API 10000 4. AGUA DE HM 3000 Medio de calentamiento
SERVICIO IA 5000 Aire de instrumentos
IG 5000 Gas de instrumentos
5. SERVICIO LG 1000 Gas lift
GENERAL LO 7000 Aceite de lubricación
M 9000 Misceláneos
6. GAS BLANKET Y PD 2000 Drenaje presurizado
191
COMBUSTIBLE PF 1000 Fluido de proceso (Pet+agua)
PG 1000 Gas de proceso

7. PETROLEO DE PO 1000 Aceite de proceso
SERVICIO PL 1000 Líquido producido
PW 1000 Agua producida
8. QUÍMICOS Y R 2000 Alivio
CAUSTICOS SG 1000 Gas a venta
ST 3000 Vapor
9. OTROS UA 5000 Aire de servicio
UG 5000 Gas de servicio
UW 4000 Agua de servicio
V 2000 Venteo
W 4000 Agua potable
WW 4000 Agua aceitosa
Fuente: REPSOL YPF, Especificación P.P.-1.0.0; Identificación de líneas de flujo.
5.4.2.2. Identificación de equipos

La identificación de equipos se realiza con el siguiente código:
X – XX – XXXX
Identificación
Modificador
Tipo de componente
En la tabla 5.19, se presentan los códigos y descripciones para la identificación de

equipos.
192
Tabla 5.22 Identificación de equipos

TIPO DE MODIF.
MODIFICADOR IDENTIFICACIÓN
COMPONENTE COMUN
A Recipiente BH,BJ,BM AA Bi-direccional 0000 Equip de pozo y

atmosférico AB Blowcase cabezal
(Temp. ambiente) AC Caldera 1000
AD Coalescedor Recipientes
B Recipiente AE Compresor 2000 presurizados
atmosférico AP,BC,BK,BM AF Contactor
(Con calentamiento) AG Unidad de control
3000 Recipientes
AH Salida
atmosféricos
C Compresor AR,AS,BA,ZZ AJ Filtro
4000
AK Filtro separador
Recip con
D Gabinete AE,AN,AU,BB AM FWKO
calentamiento
AN Generador
5000
E Equipo de fuego AL,,AW,BN AL Mechero

Intercambiadores
AP Calentador 6000
de calor.
F Línea de flujo A1-A9 AQ Entrada
AR Inyección, gas Compresores
7000
G Colector (Cabezal) AR,AS,AT,AY,AZ AS Inyección, gas lift
AT Inyección,, agua Bombas
8000
H Intercambiador de BG AU Medidor
calor AV Recipiente de Generadores
9000
medición
J Línea de inyección AR,AS,AT AX Cañería Edificios y
AY Producción pet equipos varios
K Cañería AA,AH,AQ AZ Producción, agua
A1-A9 Segm de línea
Varios
L Plataforma AG BA Proceso, otro
BB Bomba
M Recipiente AB,AD,AF,AJ,A, BC Reboiler
presurizado K,AM,AV,BD,B, BD Separador
(Temp. ambiente) F,BH,BJ,BL,BM, BE Servicio
AC BF Scrubber
193
N Recipiente BG Carcaza y tubo

presurizado AC,AF,AM,AP, BH Sumidero
(Con calentamiento) BC,BD,BG,BJ,B, BJ Tanque
K BK Tratador
P Bomba BL Volume bottle
AX,BA,BE BM Tratam. de agua
Q Cabezal de pozo TA Torre Absorbedora
AR,AT,AY,AZ ZZ Otro
Z Otro
Fuente: REPSOL YPF, Especificación P.P.-1.0.0; Identificación de líneas de flujo.
5.4.2.3. Identificación de válvulas
La identificación de válvulas se la realizará por el siguiente código45 :
Válvulas de Bola, Clase A (150#):

BA- 411 diámetros de ½” a 2” roscadas
BA-113 diámetros de 1” a 4” bridadas, regular port
BA-123 diámetros de 1” a 4” bridadas, full port
BA- 127 diámetros de 6” y mayores, bridadas, full port
BA- 117 diámetros de 6” y mayores, bridadas, reduced port
Válvulas Check, Clase A (150#):

CK-821 diámetros 2” y menores, full opening swing check, roscada.
CK-123 diámetros de 2” y mayores, full opening swing check, bridada.
Válvulas Gate, Clase J (2000#):

GA-211 diámetros de ½” a 2” roscadas.
45
Fuente: REPSOL YPF; Especificación de tuberías, válvulas e instrumentos PP. – 1.0.0.
194
Válvulas Gate, Clase A (150#):

GA-123 diámetros de 2” y mayores bridadas.
Válvulas de Globo, Clase J (2000#):

GL-211 diámetros de ½” a 2” roscadas.
Válvulas de Globo, Clase A (150#):

GL-113 diámetros de 2” y mayores bridadas.
5.4.2.4. Identificación de instrumentos

Los instrumentos serán identificados de acuerdo a la función y la variable que
manejan de acuerdo con el código funcional de instrumentos de la tabla 5.20 y el
número de lazo de control al que pertenezca.
PI
XXX Código Funcional
Número del lazo de control
Tabla 5.23. Código funcional de instrumentos
CODIGO FUNCIONAL DE INSTRUMENTOS
PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS

LETRAS
LECTURA O
VARIABLE FUNCIÓN DE
MODIFICADOR FUNCIÓN MODIFICADOR
MEDIDA SALIDA
PASIVA
A Análisis Alarma
B Llama Comando manual Elección usuario Elección usuario
Conductividad
C Control
eléctrica
195
D Densidad Diferencial
E Voltaje Elemento primario
Relación -
F Flujo
Fracción
Calibre
G Vidrio
(Dimensional)
H Manual Alta
Corriente
I Indicador
eléctrica
Multiplex o
J Potencia Barrido
Trend
Estación de
K Tiempo
control
L Nivel Luz - lámpara Baja
Media o
M Humedad Instantáneo
intermedia
Elección
N Elección usuario Elección usuario Elección usuario
usuario
Elección
O Orificio restricción
usuario
Punto - Conexión
P Presión o Vacío
prueba
Q Cantidad Integrar o totalizar
Registrar o
R Radiactividad Seguridad
imprimir
Velocidad o
S Interruptor
frecuencia
T Temperatura Transmitir
U Multivariable Multifución Multifución Multifución
Vibración Válvula o
V
mecánica atenuador
W Peso o Fuerza Pozo
X Sin clasificar Eje X Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Computador,
Y Estado Eje Y
Relé
Mover, actuar,
Z Posición Eje Z
Control final
196
5.4.3. CÁLCULO DE LÍNEAS DE SERVICIO
Las líneas de servicio serán calculadas en dos grupos: líneas de gas natural y
líneas de condensados.
5.4.3.1. LÍNEAS DE GAS NATURAL

El cálculo de las líneas de succión, descarga, regeneración y gas combustible
para la instalación de las plantas compresoras, se basa en dos criterios. El
primero es la velocidad de flujo del gas natural en la tubería, expuesto en la
norma API RP14E y el segundo es la caída de presión por rozamiento expuesto
en la GPSA46 para flujo de tuberías en planta.
5.4.3.1.1. Densidad del gas natural a condiciones estándares

La densidad del gas a condiciones estándares (14,7 [psia], 60 [ºF]), se calcula con
la ecuación (1.20). Para el cálculo, se considera el peso molecular de la sección
Tigre M = 19,039 [lb/lb-mol], puesto que al ser el mayor, tiene una densidad y flujo
de masa mayor. Se considera un comportamiento de gas ideal, por tanto, Z=1,0.
P.M
ρ gCS =
Z .R.T
Donde: ρgCS Densidad del gas a condiciones estándares, [lb/pie3]

P Presión del gas, [psia]
T Temperatura del gas, 60 [ºF], 520 [R]
14,7[ Psia ] * 19,039[lb / lb − mol ]

ρ gCS = = 0,0502[lb / pie 3 ]
1,0 * 10,73  * 520[ R ]
46
197
5.4.3.1.2. Línea de succión (PG-A1-1001, PG-A1-1003)

La línea de succión se encarga de transportar el gas natural proveniente del
sistema de captación que ingresa al separador de entrada hasta la succión de
cada una de las plantas compresoras, adicionando el gas de regeneración
utilizado en el deshidratador por adsorción.
De acuerdo con los datos técnicos de la planta compresora del punto 3.2.2.1., la
línea trabajará con un flujo de 600 MSCFD más 50 MSCFD de regeneración, a
una presión de 14,7 [psia] y una temperatura ambiental máxima de 40 [ºC].
El cálculo de la línea de succión (PG-A1-1001, para la sección Tigre y PG-A1-

1003 para la sección 67) será realizado con un factor de seguridad del 10%, por
tanto el caudal de diseño es 715.000 [SCFD].
5.4.3.1.2.1. Cálculo del diámetro de la línea

En la norma API RP14E, se recomienda que la velocidad de flujo de gas en la
tubería no sea mayor a 60 [pies/s]. El diámetro mínimo de la tubería se calcula
con la ecuación (3.1)., por tanto:
60 * Q g * T * Z
d=
P *V
Donde: d Diámetro interior mínimo de la línea, [pulg.]

Qg Caudal de gas a condiciones estándar, [MMSCFD]
T Temperatura de operación, [ºR]
V Velocidad de flujo del gas, [pies/s]
Z Factor de compresibilidad del gas, [adim].
198
La tabla 5.21, presenta las condiciones de operación de la línea de succión de la

planta compresora.
Tabla 5.24. Condiciones de operación de la línea de succión

CONDICIONES DE OPERACIÓN
Presión de trabajo P= 14,7 [Psia]
Temperatura de trabajo T= 564,00 [R]
Peso molecular M= 19,039 [lb/lb-mol]
Factor de compresibilidad Z= 1,0 [adim]
Por tanto,
60 * 715.000 x10 −6 [ SCFD] * 564 [º R] *1,0

d=
14,7 [ psia ] * 60 [ pies / s ]
d = 5,24 [ pu lg] → 6 [ pu lg]
5.4.3.1.2.2. Caída de presión en la línea

El diseño de la línea también será evaluado por la caída de presión por fricción en
la tubería. Para ello, se utilizará el criterio expuesto en la GPSA para tubería de
carrera corta dentro de instalaciones de planta.
La caída de presión se analiza con la ecuación (3.2):
C1 .C 2
∆P100 =
ρ g CO

199

ρgCO Densidad del gas a condiciones de operación, [lb/pie3]
El factor de descarga C1, se obtiene de la figura D.1., del Anexo D, con el dato de
flujo de masa de gas natural por la tubería. El flujo de masa se obtiene a partir
de la densidad y el caudal.
Por tanto, el flujo de masa m& , se calcula con la ecuación (3.3):
m& = ρ g xV g
1 [día ]
m& = 0,0502[lb / pie 3 ] * 715.000[ SCFD ] *
24 [h]
m& = 1.494 [lb / h]
El factor C1 obtenido de la figura D.1, del anexo D, para un flujo de masa

m& = 1.494 [lb / h] , es:
C1 = 0,0022
P.M
ρ gCO =
Z .R.T
Donde: ρgCO Densidad del gas a condiciones de operación, [lb/pie3]

200
Por tanto, utilizando los datos de la tabla 1.1, la densidad del gas natural en la
línea de succión es:
14,7 [ Psia ] *19,039 [lb / lb − mol ]

ρ gCO = = 0,046 [lb / pie 3 ]
1,0 *10,73   * 564[ R]
El factor C2 se obtiene de la figura D.2., del anexo D para la tubería de diámetro 6

[pulg.], de cédula 40.
Por tanto,
C2 = 0,610
La pérdida de presión por cada 100 metros, se calcula con la ecuación (3.2):
C1 .C 2 0,0022 x 0,610
∆P100 = =
ρ gCO 0,046
∆P100 = 0,03 [ psi ] / 100 [ pies]
Debido a las derivaciones de la línea, en la tabla 5.22, se muestra el cálculo para

los diferentes diámetros de tubería.
Tabla 5.25: Caída de presión en la tubería de cédula 40 @ 13,7 [psia]; 564 [ºR]
CAÍDA DE PRESIÓN EN TUBERÍA DE CÉDULA 40 @ 14,7 [psia], 564 [R]
DIÁMETRO NOMINAL
DESCRIPCIÓN
1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 5 6
FACTOR C2, SCH 40 5.950 627 169 66,7 21,4 5,17 1,59 0,61
CAIDA ∆P /100 [FT] 283,05 29,83 8,04 3,17 1,02 0,25 0,08 0,03
201
La caída de presión por efecto de las válvulas y accesorios puede ser cuantificada
por la adición de “longitudes equivalentes” por cada accesorio a la longitud total
calculada. La longitud equivalente para accesorios y válvulas se obtiene de la
figura D.3., del anexo D.
5.4.3.1.3. Línea de descarga (PG-A1-1002, PG-A1-1004)

La línea de descarga se encargará de transportar el gas natural comprimido y
deshidratado desde la descarga de la planta compresora hasta el gasoducto, el
mismo que llevará el gas natural desde las plantas compresoras hasta la Planta
de Extracción de Gasolina Natural.
De acuerdo con los datos técnicos de la planta compresora del punto 3.2.2.3., la
línea de descarga operará con 600 MSCFD a una presión de 164,7 [psia] y a una
temperatura de 15[ºC] superior a la temperatura ambiental, por tanto,
considerando la temperatura ambiental máxima de 40 [ºC], la temperatura de
operación será de 55 [ºC].
El cálculo de la línea de succión (PG-A1-1002, para la sección Tigre y PG-A1-

1004 para la sección 67) será realizado con un factor de seguridad del 10%, por
tanto el caudal de diseño es 660.000 [SCFD].

De acuerdo, a la norma API RP14E, la velocidad de flujo de gas recomendada en
la tubería debe ser menor a 60 [pies/s]. La tabla 5.23, presenta las condiciones
de operación de la línea de descarga de la planta compresora.
Tabla 5.26. Condiciones de operación de la línea de descarga

Temperatura de trabajo T= 591,00 [ºR]
202
El diámetro mínimo de la tubería se calcula con la ecuación (3.1), por tanto:
60 * 660.000 x10 −6 [ SCFD] * 591 [º R] * 1,0

d=
164,7 [ psia ] * 60 [ pies / s]
d = 1,54 [ pu lg]
Por disponibilidad de tubería de 2 y 4”, éstas serás utilizada para la construcción

de la línea de descarga.
5.4.3.1.3.2. Caída de presión en la línea

El diseño de la línea también será evaluado por la caída de presión por
rozamiento en la tubería. Para ello, se utiliza la ecuación (3.2):
C1 .C 2
∆P100 =
ρg

ρg Densidad del gas a condiciones de operación, [lb/pie3]
El factor de descarga C1, se obtiene de la figura D.1., del Anexo D, con el dato de
flujo de masa de gas natural por la tubería. El flujo de masa se obtiene a partir
de la densidad y el caudal.
Por tanto, el flujo de masa m& se calcula con la ecuación (3.3):

203
m& = ρ gCS xV g
1 [día ]
m& = 0,0502 [lb / pie 3 ] * 660.000 [ SCFD ] *
24 [h]
m& = 1.379 [lb / h]
El factor C1 obtenido de la figura D.1, del anexo D, para un flujo de masa

m& = 1.379[lb / h] , es:
C1 = 0,0019
mg P.M
ρ gCO = =
Vg Z .R.T
Donde: ρgCO Densidad del gas a condiciones de operación, [lb/pie3]

Por tanto, la densidad del gas natural en la línea de succión es:
164,7 [ Psia ] *19,039 [lb / lb − mol ]

ρ gCO = = 0,494[lb / pie 3 ]
1,0 *10,73   * 591 [ R ]
204
El cálculo se realiza para la tubería de diámetro 2 [pulg.]. El factor C2 se obtiene

de la figura D.2., del anexo D para la tubería de cédula 40. Por tanto,
C2 = 169
La pérdida de presión por cada 100 metros es:
C1 .C 2 0,0019 x 169
∆P100 = =
ρ gCO 0,494
∆P100 = 0,65 [ psi ] / 100 [ pies]
En la tabla 5.24, se muestra el cálculo para los diferentes diámetros de tubería.
Tabla 5.27. Condiciones de operación de la línea de descarga
CAÍDA DE PRESIÓN EN TUBERÍA DE CÉDULA 40 @ 164,7 [psia], 591 [R]
DIÁMETRO NOMINAL
DESCRIPCIÓN
1 1 1/2 2 2 1/2 3 4 6
FACTOR C2, SCH 40 5.950 627 169 66,7 21,4 5,17 0,61
CAIDA ∆P [Psi /100 pies] 22,86 2,41 0,65 0,26 0,08 0,02 0,00
5.4.3.1.4. Línea de regeneración

La línea transporta el gas natural utilizado para la regeneración de las torres de
tamices moleculares del deshidratador por adsorción. Debido que éste último se
ubica al final del procesamiento del gas natural en la planta compresora, las
condiciones de operación son las de la línea de descarga con un caudal de 50
MSCFD, de acuerdo al punto 3.2.3.7.
Debido a que la línea de regeneración debe descargar a la entrada del separador

de succión, el cálculo debe ser realizado para las condiciones de presión del éste
205
y se debe mantener la condición de temperatura, lo que involucra una menor

densidad en el gas, por tanto, un mayor diámetro en la tubería.

En la norma API RP14E, se recomienda que la velocidad de flujo de gas en la
tubería no sea mayor a 60 [pies/s]. El diámetro mínimo de la tubería se calcula
con la ecuación (3.1). La tabla 5.21, presenta las condiciones de operación de la
línea de succión de la planta compresora.
Tabla 5.28. Condiciones de operación de la línea de succión
Temperatura de trabajo T= 591,00 [R]
Por tanto,
60 * 50.000 x10 −6 [ SCFD ] * 591 [º R ] *1,0

d=
14,7 [ psia ] * 60 [ pies / s ]
d = 1,42 [ pu lg]
De acuerdo a la figura F.1, del anexo F, la tubería seleccionada tiene un diámetro

nominal de 1 ½ [pulg.]. El diseño de la línea no será evaluado por la caída de
presión por rozamiento en la tubería, puesto que el caudal transportado es bajo.
5.4.3.1.5. Línea de gas combustible (BFG-A6-6001, BFG-A6-6002, BFG-A6-6003)

La línea de gas combustible es una derivación de la línea de descarga que
alimentará de gas natural al motor de la planta compresora. Por tanto, trabajará
206
en las mismas condiciones de la línea de descarga hasta el primer acumulador.

Debido a que el motor de la planta compresora requiere una presión de entrada
de 20 [psia], se requiere el cálculo para la línea bajo esta nueva condición de
presión.
El cálculo de las líneas de succión (BFG-A6-6001 para la sección Tigre y BFG-A6-

6003 para la sección 67) para el consumo máximo del motor de las plantas
compresoras de 27.300 [SCFD] con un factor de seguridad del 10%, por tanto el
caudal de diseño es 30.000 [SCFD]. El cálculo es válido también para la línea
BFG-A6-1002 para alimentación de combustible del generador a instalarse en la
sección de Tigre.

De acuerdo a la norma API RP14E, la velocidad de flujo de gas recomendada en
la tubería debe ser menor a 60 [pies/s]. El diámetro de la tubería se calcula con
la ecuación (3.1); las condiciones de operación se presentan en la tabla 5.25.
Tabla 5.29. Condiciones de operación de la línea de gas combustible
Presión de trabajo P= 20 [Psia]
Temperatura de trabajo T= 591,00 [ºR]
Por tanto,
60 * 30.000 x10 −6 [ SCFD ] * 591 [º R] *1,0

d=
20 [ psia] * 60 [ pies / s ]
d = 0,94 [ pu lg]
207
De acuerdo a la figura F.1, del Anexo F, la tubería seleccionada es de diámetro

nominal 1 [pulg.]. El diseño de la línea no será evaluado por la caída de presión
por rozamiento en la tubería, puesto que el caudal transportado es bajo.
5.4.3.1.6. Líneas de condensados y drenaje

La línea de drenaje de condensados PD-A2-2001 y drenajes de agua en los
separadores de condensados PW-D1-1001, PW-D1-1002, PW-D1-1003 para la
sección de Tigre; línea de drenaje de condensados PD-A2-2002 y drenajes de
agua en los separadores de condensados PW-D1-1004, PW-D1-1005, PW-D1-
1006 para la sección 67, no requieren de cálculo de diámetro por el criterio de
velocidad máxima, puesto que los caudales que se manejan son bajos. Se
utilizará para los drenajes tubería de diámetro nominal 1 [pulg.] y 2 [pulg.] cuando
el drenaje pueda presentar obstrucciones.
5.4.3.1.6.1. Material de tubería y accesorios

Debido a que la presión de trabajo máxima en los sistemas de tuberías no supera
los 150 [psig], el material utilizado la tubería es acero ASTM A106 Gr B, cédula
estándar. Las válvulas y accesorios bridados serán de acero ASTM A105, clase
150 y las válvulas y accesorios roscados de acero ASTM A105, clase 3.000 [lb].
5.4.4. SEPARADOR DE ENTRADA
El gas natural proveniente del sistema de captación entra al separador de

entrada. Éste equipo tiene la función de retener las partículas de agua en estado
líquido, partículas de petróleo e impurezas que trae el flujo de gas natural del
sistema de captación. Después del separador de entrada, el gas natural es
conducido a la planta compresora adquirida a PALMERO S.A., en donde es
tratado.
La relación gas – líquido es alta, debido a que la cantidad de líquidos

transportados por el flujo de gas es una cantidad mínima. Por tanto, de acuerdo
208
a las consideraciones expuestas por la GPSA47, se selecciona un separador

vertical.
5.4.4.1. Dimensionamiento
El dimensionamiento de los separadores se lo realiza de igual manera que en las
estaciones de separación por el criterio de velocidad crítica. La velocidad crítica
se calcula con la ecuación (2.8):
4.g .D p ( ρ l − ρ g )
Vt = (2.8)
3.ρ g .C '

Dp Diámetro de la partícula, [pulg.]
A manera de ejemplo de cálculo, se presenta el diseño del separador de entrada

de la Estación de la sección 67. Las condiciones de operación se muestran en la
tabla 5.26; como presión de operación, se toma la presión de succión de las
plantas compresoras y la máxima temperatura de operación, puesto que el
volumen que ocupa el gas es mayor al incrementar la temperatura.
47
GPSA: Gas Processors Suppliers Association
209
Tabla 5.30. Datos y condiciones de operación del separador de entrada de la

sección 67.
DATOS DE OPERACIÓN
PRESIÓN DE TRABAJO P= 14,7 [Psia]
TEMPERATURA DE TRABAJO T= 564,00 [ºR]
DATOS DEL GAS NATURAL
FLUJO DE GAS Q= 631.187 [SCFD]
PESO MOLECULAR M= 18,93 [g/mol]
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD Z= 1,0 [adim]
VISCOSIDAD DINÁMICA µ= 0,0115 [cP]
DATOS DEL PETRÓLEO
GRADO API º API = 37 [adim]
GRAVEDAD ESPECÍFICA SGl = 0,840 [adim]
PARTICULAS DE RETENCIÓN Mayores a 150 [µm]
El dimensionamiento del separador se realizará para las estaciones de 67 y Tigre

con la capacidad máxima de las plantas compresoras que es 600.000 [SCFD] con
factor de seguridad de operación del 10%, por tanto el caudal de diseño es
660.000 [SCFD].
La densidad del gas se determina con la ecuación (1.20). El factor de

compresibilidad es considerado z=1,0; puesto que se considera gas ideal debido a
que la temperatura y presión de operación son bajas.
mg P.M
ρg = =
Vg Z .R.T
14,7[ Psia ] * .18,930[ g / mol ]

ρg = = 0,046[lb / pie 3 ]
 psia − pu lg 
1 * 10,73  * 564[º R]
210
El cálculo de la densidad de la fase líquida se realiza con el fluido de menor

gravedad específica, porque que sus partículas son arrastradas con una facilidad
mayor. Por tanto, el petróleo es el fluido objeto del cálculo.
La gravedad específica del petróleo se calcula con la ecuación (5.1).
141,5
Sg l =
º API + 131.5
141,5
Sg l = = 0,840
37 + 131.5
Entonces, la densidad del petróleo se calcula por la ecuación (5.2):
ρ l = Sg l * ρ H O
2
ρ l = 0,84 * 64,2[lb / pie 3 ] = 53,91[lb / pie 3 ]
El diámetro de la partícula en [pulg.], viene dado por:
D p = 150[ µm] * 3,28[ pu lg/ µm] = 4,92 x10 −4
La viscosidad dinámica del gas procesado se calcula a partir de los criterios

establecidos por la GPSA. El cálculo de la viscosidad del gas natural producido
en las secciones 67 y Tigre se presenta en la figura B.3, del Anexo B. Para las
secciones 67 y Tigre se tiene una viscosidad dinámica de 0,0115 [Cp].
El factor de arrastre de la partícula por la velocidad terminal se calcula a partir del

factor de arrastre obtenido por el número de Reynols C’ (Re)2. Este último se
obtiene al reemplazar la ecuación (2.8) en la ecuación (2.9).
211
(0,95)(10 8 ) * ρ g * D p3 ( ρ l − ρ g )
C ' (Re) =
2
µ2
(0,95)(10 8 ) * 0,046[lb / pie 3 ] * (4,92 x10 −4 [ pie]) 3 * (53,91 − 0,046)[lb / pie 3 ]

C ' (Re) 2 =
0,0115 2
C ' (Re) 2 = 212,07 [ A dim]
De la figura B.1., del ANEXO B, se obtiene el factor de arrastre para esferas

rígidas:
C ' = 6,0 [ A dim]
Por tanto, la velocidad terminal es:
4 * 32,2[ pie / s 2 ] * 4,92 x10 −4 [ pu lg](53,91 − 0,046)[lb / pie 3 ]

Vt =
3 * 0,046[lb / pie 3 ] * 6
Vt = 2,03 [ pie / s ]
El flujo de gas a condiciones de operación, se calcula con la ecuación (1.18).
ZT
V g = 0.02827 * V gCS
P
1,0 [ A dim] * 564 [º R ]
V g = 0.02827 * 660.000 [ SCFD]
14,7 [ Psia ]
V g = 7,53 [ pie 3 / s ] @ 14,7 [ Psia ] & 564 [º R ]
El área transversal mínima del separador viene dada por la ecuación (2.11):
212
Vg 7,53 [ pies 3 / s]
Amín. = = = 3,58 [ pies 2 ]
Vt 2,03 [ pies / s]
Por tanto, el diámetro mínimo del separador vertical debe ser:
Dv = 2,17 [ pies] → 26,04 [ pu lg]
En la tabla 5.27, se muestra el resultado del cálculo del diámetro de los

separadores de entrada de las secciones Tigre y 67.
Tabla 5.31. Diámetro del separador de entrada de las plantas compresoras
DIÁMETRO DEL SEPARADOR DE

ENTRADA
Dv
Sección
[pies] [Pulg.]
67 2,17 26,08
Tigre 2,28 27,39
Debido a que la tubería de 28 [pulg.] disponible en el mercado, será utilizada para

la fabricación del cuerpo del separador.
5.4.4.2. Especificación del Equipo

Para la especificación del equipo se elabora de una hoja de datos, la misma que
contiene los datos para la procura y compra del equipo. Para ello se necesita
hacer el cálculo del espesor del recipiente cilíndrico.
El cálculo se lo realiza por los criterios expuestos en la norma ASME Código de

Calderas & Recipientes de presión, Sección VIII, División I., resumidos en el
213
Manual de Recipientes de Presión48 como se estableció para los separadores gas

– líquido de las estaciones de separación.
El espesor del cuerpo del recipiente se calcula con la ecuación:
PD .R
t=
S .E − 0,6.PD

P Presión de diseño, [Psi]
R Radio del recipiente [Pulg.]
La presión de diseño se calcula, por los métodos descritos anteriormente en el

cálculo de los separadores de gas – líquido. De igual manera, la presión máxima
de operación es 50[psi] puesto que los separadores contarán con una válvula de
seguridad para la liberación de la presión, por tanto:
PD 1 = Poperación * 1.1
1)
PD 1 = 50[ psi ] * 1.1 = 55[ Psi ]

2)
PD 2 = 50[ psi ] + 30[ Psi ] = 80[ psi ]
Por tanto, la presión de diseño es PD = 80[psi]. El máximo esfuerzo admisible se

obtiene de la figura G.1 del Anexo G. El material es el acero al carbono ASTM
A106 Grado B, utilizado en la industria petrolera para recipientes de presión y
tubería. Por tanto, el esfuerzo admisible es:
48
BUTHOD Paul, Pressure Vessel HandBook, 20 Edición, 2001.
214
S = 17.100[ Psi ] @ − 20 a 400 [º F ]

de la misma. La eficiencia de la junta soldada a tope y no examinada se obtiene
de la figura G.4 del Anexo G. Por tanto:
E = 0.7[ A dim]
Entonces se tiene:
80[ Psi ] * 14 [ Pu lg .]
t=
17.000[ Psi ] * 0,7 − 0,6 * 80[ Psi ]
t = 0,094 [ Pu lg] → 2,39 [mm]

t = 0,156 [ Pu lg] → 3,97 [mm]
De acuerdo con la figura F.1 del anexo F, el cuerpo debe ser realizado con una
tubería de acero de diámetro 28”, cédula 10, con un espesor t = 0,312 [pulg.] =
7,92 [mm.]. La presión máxima para el espesor seleccionado se calcula por la
expresión de la figura G.2, del Anexo G, para tapas de recipiente ASME:
S .E.t
P=
R + 0,6.t
17.000 [ psi ] x 0,7 x 0,312 [ pu lg]

P=
14 [ pu lg] + 0,6 x 0,312 [ pu lg]
P = 262 [ psig ]
215

expresión de la figura G.3, del Anexo G.:
PD .L.M
t=
2.S .E * 0,2.P

80[ Psi ] * 26 * 1,72

t=
2 * 20.000[ Psi ] * 0,7 − 0,2 * 80
t = 0,128 [ Pu lg] → 3,25 [mm]

t = 0,190[ Pu lg] → 4,83 [mm]
La tapa del reciente de acuerdo con la figura G.5, del Anexo G, será de un
espesor t = 3/8 [pulg.] = 9,525 [mm.]. La presión máxima con el espesor
seleccionado, será:
2.S .E.t
P=
L.M + 0,2.t
49
216
2 x 20.000 x 0,7 x 0,375 [ pu lg]

P=
26 [ pu lg] x 1,72 + 0,2 x 0,375 [ pu lg]
P = 234 [ psig ]

tanto:
Ph = 1,3 x PD
Ph = 1,3 x 80[ psi ] = 104 [ psi ].
El separador se conecta al sistema de captación por una tubería de 6”, por tanto,
la entrada y salida del separador será del mismo diámetro. También debe contar
con un drenaje para el líquido e impurezas retenidas en el mismo, se recomienda
de 2 [pulg.] para evitar el atascamiento con impurezas y residuos. También debe
contar con un indicador de presión. Las bridas y accesorios roscados deben ser
de clase 150 [psi] y 3.000 [psi] respectivamente. La hoja de datos para la
adquisición del equipo se presenta en el Anexo H.
5.4.5. SEPARADOR DE CONDENSADOS
Las plantas compresoras poseen un drenaje para los hidrocarburos condensados

y agua que condensan producto de la compresión, enfriamiento y demás
procesos involucrados en el tratamiento del gas natural. Los hidrocarburos
condensados componen una gasolina natural pesada, la misma que está
217
compuesta de pentano y superiores. Por tanto, deben ser separados del agua
para enviarlos a la Planta de Extracción de Gasolina Natural.
Para la separación de los hidrocarburos y el agua, se requiere del diseño de un
separador bifásico líquido – líquido, de acuerdo a los criterios de diseño
expuestos en la GPSA.
El diseño del separador se basará en el método del tiempo de retención; la

capacidad de volumen del separador se determina por la ecuación 3.9.
W xt
U=
1.440
Donde: U Volumen de la sección calculada, [Bls]

W Flujo total de la mezcla líquida, [BPD]
t Tiempo de retención, [min]
De acuerdo, a simulaciones realizadas por el fabricante de las plantas

compresoras PALMERO S.A., se tendrá un caudal de 4 [BPD] de la mezcla de
hidrocarburos condensados y agua.
El tiempo de retención recomendado para la separación, se determina de la figura

B.4 del Anexo B. Para la separación de hidrocarburos con una gravedad
específica API mayor a 35º y agua, se recomienda un tiempo de 3 a 5 minutos.
Por tanto:
W x t 5 [ BPD ] x 5 [min]
U = =
1.440 1.440
U = 0,022 [ Bls ]
218
Debido a que el flujo de la mezcla líquida es bajo y no va a tener control

automático de nivel, se recomienda un separador de una capacidad de 2 [Bls] con
el fin de ser drenado por medio del operador de la planta 2 veces diarias.
Por conveniencia de construcción el diámetro del separador será DV = 20 [pulg.],

por tanto, el separador tendrá un largo de:
1 [ Bls ] 42 [ gal ] 231 [ pu lg 3 ]

L= * *
π * (20 [ pu lg]) 2 / 4 1 [ Bls ] 1 [ gal ]
L = 31 [ pu lg .]
El drenaje de hidrocarburos será ubicado en la parte superior del separador para

asegurar que por éste, sólo fluya gasolina natural ya que tiene una gravedad
específica menor. La entrada de la mezcla líquida y el drenaje de agua serán
colocados en la parte inferior del separador.
5.4.5.2. Especificación
Los hidrocarburos transportados a la Planta de Extracción de Gasolina Natural,
entrarán al tanque de aceite rico, el mismo que se encuentra a una presión de 60
[psig], por tanto, ésta será la presión de operación del separador. A pesar de
ello, la mezcla líquida entra al separador con una presión de 150 [psig], la misma
que será tomada como presión de operación.
El espesor del cuerpo del recipiente viene dado por la expresión de la figura G.2,
del Anexo G:
PD .R
t=
S .E − 0,6.PD
La presión de diseño se calcula a continuación:

219
PD 1 = Poperación * 1,1
1)
PD 1 = 150[ psi] * 1,1 = 165 [ Psi ]

2)
PD 2 = 150 [ psi ] + 30 [ Psi ] = 180 [ psi ]
Por tanto, la presión de diseño es PD = 180[psi]. El máximo esfuerzo admisible

se obtiene de la figura G.1, del Anexo G. El material es el acero al carbono
ASTM A106 Grado B, utilizado en la industria petrolera para recipientes de
presión y tubería. Por tanto, el esfuerzo admisible es:
S = 17.100[ Psi ] @ − 20 a 400 [º F ]

de la misma. La eficiencia de la junta soldada a tope y no examinada se obtiene
de la figura G.4 del Anexo G. Por tanto:
E = 0.7[ A dim]
Entonces se tiene:
180[ Psi ] * 10 [ Pu lg .]
t=
17.000[ Psi ] * 0,7 − 0,6 * 180[ Psi ]
t = 0,152 [ Pu lg] → 3,87 [mm]

t = 0,169 [ Pu lg] → 5,46 [mm]

220
De acuerdo con la figura F.1, del Anexo F, el cuerpo debe ser realizado con una
tubería de acero de cédula 10 con un espesor t = 0,250 [pulg.] = 6,35 [mm.]. La
presión máxima para el espesor seleccionado será:
S .E.t
P=
R + 0,6.t
17.000 [ psi ] x 0,7 x 0,250 [ pu lg]

P=
10 [ pu lg] + 0,6 x 0,250 [ pu lg]
P = 293 [ psig ]

expresión:
PD .L.M
t=
2.S .E * 0,2.P

180[ Psi ] *18 * 1,69

t=
2 * 20.000[ Psi ] * 0,7 − 0,2 * 180
t = 0,196 [ Pu lg] → 4,96 [mm]
50
221

t = 0,258 [ Pu lg] → 6,56 [mm]
La tapa del reciente de acuerdo con la figura G.5, del Anexo G, será de un
espesor t = 3/8 [pulg.] = 9,525 [mm.]. La presión máxima con el espesor
seleccionado, será:
2.S .E.t
P=
L.M + 0,2.t
2 x 20.000 x 0,7 x 0,375 [ pu lg]

P=
20 [ pu lg] x 1,69 + 0,2 x 0,375 [ pu lg]
P = 310 [ psig ]

tanto:
Ph = 1,3 x PD
Ph = 1,3 x 180[ psi ] = 234 [ psi ].
La hoja de datos para la adquisición de los separadores se muestra en Anexo H.

222
5.4.6. ACUMULADORES NEUMATICOS
Un acumulador neumático tiene de objetivo de amortiguar las oscilaciones o

fluctuaciones de caudal de gas natural, a medida que éste se consume.
Estos acumuladores se utilizaran en la línea de gas combustible, antes de que
este ingrese a los motores de la planta compresora para amortiguar las
fluctuaciones de caudal de gas natural.
Aunque no existe una norma general de cómo han de dimensionarse los
acumuladores, se utiliza la ecuación (3.8), basada en función de la demanda.
V * ( P1 − P2 )
T= (3.8)
V g * Patm
Donde:
V Volumen del acumulador, [m3]
Vg Caudal de gas natural consumido, [m3/min]
P1 Presión máxima que alcanza el acumulador, [psia]
P2 Presión mínima que alcanza el acumulador, [psia]
Patm Presión atmosférica, [psia]
De esta ecuación se obtiene el volumen necesario del acumulador tanto de alta

como de baja.
5.4.6.1.1. Acumulador de Alta

T = 0.5 [min]
Vg = 0.564 [m3/min]
P1 = 174.7 [psia]
P2 = 159.7 [psia]
Patm = 14.7 [psia]
223
T *V g * Patm
V =
( P1 − P2 )
0.5 * 0.564 *14.7

V =
(174.7 − 159.7)
V = 0. 8m 3
V = 48979 pu lg 3

por tanto, el acumulador tendrá un área A = 1963.5 pulg2 y un largo de:
V 48979
L= =
A 1963.5
L = 24.94 [ pu lg .]
L = 0.63m
5.4.6.1.2. Acumulador de Baja
T = 0.5 [min]
Vg = 0.564 [m3/min]
P1 = 20 [psia]
P2 = 15 [psia]
Patm = 14.7 [psia]
T *V g * Patm
V =
( P1 − P2 )
224
0.5 * 0.564 *14.7

V=
(20 − 15)
V = 0. 8m 3
V = 48979 pu lg 3

por tanto, el acumulador tendrá un área A = 706.86 pulg2 y un largo de:
V 48979
L= =
A 706.86
L = 69.29 [ pu lg]
L = 1.17 m
5.4.7. PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS
Distribución General de Planta.- La instrumentación de la planta compresora se

basa en un sistema neumático, el mismo que es alimentado por gas natural. El
fabricante recomienda una distancia mínima de 10 metros alrededor de planta
compresora con respecto a una conexión eléctrica, electrónica e iluminación que
no sea certificada a prueba de explosiones. Por tanto, el cuarto de control,
donde se encuentra el sistema de control electrónico, luminarias y cerramiento,
etc., se ubicarán de acuerdo al Anexo I, Plano SC-SMG-000-002.
Base de la planta compresora.- La planta compresora debe ir montada sobre

una base de concreto se encargará de absorber las vibraciones emitidas por el
funcionamiento de la misma. Además debe contar con un cubeto de drenaje
para la ejecución de mantenimientos. En el Anexo I, Plano SC-SMG-000-002, se
muestra el dimensionamiento de la base requerido por la planta compresora, el
cubeto para mantenimiento. El cálculo de concreto y acero de construcción no
corresponde a este estudio.
225
Cuarto de Control.- El cuarto de control debe tener la capacidad de albergar

permanentemente dos operadores, dos terminales de control de la planta, una
visibilidad buena del funcionamiento de la planta y contar con los servicios
sanitarios para los operadores. Debido a la ubicación de las plantas
compresoras se necesita la construcción de un pozo séptico. El diseño del
cuarto de control se presenta en el Anexo I, Planos SC-SMG-000-002.
Garita.- Para la custodia de la Planta Compresora, se requiere la presencia de

guardia armada. Por tanto, se construirá una garita que tiene la capacidad de
albergar permanentemente un guardia, de acuerdo con el Anexo I, Plano SC-
SMG-000-002.
5.4.8. PLANOS LAYOUT DE TUBERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE LAS

PLANTAS COMPRESORAS
Los planos layout presentan la vista superior, lateral y frontal del perfil de las
instalaciones de equipo y sistema de tuberías, equipos y soportes mostrando su
posición física, facilitando de esta manera la construcción y ensamblaje.
El gráfico es realizado a escala, y no muestra cota alguna. Los planos layout de

la instalación de las plantas compresoras de las secciones Tigre y 67 se muestra
en los Planos CCGN-PLYT-001-001 y CCGN-PLYT-002-001, respectivamente.
5.4.9. PLANOS ISOMÉTRICOS DE TUBERÍA PARA LA INSTALACIÓN DE

LAS PLANTAS COMPRESORAS
Los planos isométricos son elaborados para la fabricación de los tramos de

tubería y accesorios tanto soldados como roscados. Como su nombre lo indica,
226
son elaborados en vista isométrica con el fin de abarcar las tres dimensiones y no
guardan escala alguna.
El detalle de los planos indica: las dimensiones de los tramos, posición de

accesorios, tipo de junta y lista de materiales para la construcción de cada una de
las secciones. Cada accesorio o tramo de tubería es identificado individualmente
por numeración en la lista de materiales incluida en el plano. De igual forma, las
juntas soldadas son contabilizadas.
Los esquemas o símbolos utilizados para la identificación del tipo de junta, se

muestran en la tabla 5.28.
Tabla 5.32. Símbolos del tipo de junta de planos isométricos.
SIMBOLO IDENTIFICACIÓN DESCRIPCIÓN

Soldadura en taller La soldadura de los tramos de tubería
y accesorios se realiza con anticipación
al montaje
Soldadura en campo La soldadura de la junta se realiza en
el montaje. Son puntos de ajuste final.
Soldadura con acople Cuando se utiliza bridas o accesorios
embutibles (zócalos).
Junta roscada La unión de la tubería con accesorios o
equipos es por medio de una rosca
NPT.
Los planos isométricos para la sección tigre y sección 67 se muestran en el Anexo

I.
227
5.4.10. SOLDADURA
5.4.10.1. Proceso de soldadura

La soldadura de arco de metal protegido, SMAW por sus siglas en inglés, es el
más usado de varios procesos de soldadura de arco, por su gran versatilidad y
flexibilidad, además de una relativa simplicidad del equipo.
El electrodo revestido hace un excelente trabajo en soldadura líneas en campo,
muchas veces bajo condiciones adversas.
SAMW puede operar sobre un amplio rango de corrientes (10 a 500 amp) y
voltajes (17 a 45 volt) dependiendo del tipo y tamaño de electrodo utilizado. La
corriente puede ser AC o DC.
El hecho de que el proceso SMAW pueda ser usado con una gran variedad de
tipos y tamaños de electros – en todas las posiciones – sobre una gran variedad
de materiales – y con una gran flexibilidad para el control del operador hace de
este proceso el más versátil de todos los proceso de soldadura. SAMW es una
manera muy reconocida para acoplar muchos tipos de trabajos soldados51. Por
estas razones, el proceso de soldadura que se utilizará en la fabricación y
montaje de las líneas de la planta compresora va a ser el proceso de soldadura
SMAW, de el cual se elaborará un procedimiento para cada junta a ser soldada.
5.4.10.2. Especificación del procedimiento de soldadura

La líneas a ser soldadas corresponden a tuberías de 6, 4, 3, y 2 pulg., para las
cuales se realizaran los correspondientes procedimientos de soldadura (WPS)
que se encuentran en el ANEXO.J
El formato utilizado para la elaboración de los WPS corresponde al modelo

expuesto por la NORMA AWS D1.1-94, y que se muestra en la figura 5.3.
51
[THE PROCEDURE HANDBOOK OF ARC WELDING; The Lincoln Electric Company;
Thirteenth Edition; Cliveland, Ohio; 1994]
228
Figura 5.4. Formato para la elaboración de la especificación del procedimiento de

soladura (WPS)
Fuente: AWS D1.1-94
229
6. CAPITULO 6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
Una vez realizada la ingeniería, y de acuerdo con el estudio de factibilidad, se
concluye que el capital invertido en el desarrollo del proyecto de 1’701.198,29
USD, será recuperado en un periodo de 18 meses. Con una proyección de vida
estimada para el proyecto de 10 años y con un decremento del 2% en la
producción del gas natural, se obtiene un periodo de 8 1/2 años de ingreso
económico neto de 4’326.139,92 USD.
Analizando el flujo de caja estimado, se concluye que el proyecto tiene una TIR
(Tasa interna de rentabilidad) del 38,22%, lo que indica que el mismo es viable
debido a que es superior a la TMAR (Tasa mínima atractiva de retorno) esperada
del 20% anual incluyéndose adicionalmente el factor de inflación del 4% anual,
equivalente una tasa equivalente del 24,8% anual.
De acuerdo con el análisis de sensibilidad, se puede concluir que inclusive

bajando la producción de gas natural, o teniendo bajas en el precio oficial del
barril de gas natural el proyecto seguiría teniendo una rentabilidad alta. En el
primer caso se observa, que con una TMAR del 20%, el proyecto es viable hasta
con 20% menos de la producción diaria planificada, lo que representa una
producción de 960.000 SCFD. Y en el segundo caso, el proyecto es viable hasta
con un 20% de disminución del precio del barril de petróleo, es decir, si el mismo
es de 44 USD. A pesar de este dato referencial, en la actualidad,
internacionalmente se maneja el precio del barril superior a los 55 USD.
De acuerdo con los resultados obtenidos, se puede decir que las facilidades
requeridas para el procesamiento de gas natural son relativamente bajas en
comparación con la rentabilidad que ofrecen las mismas.
230
El presente proyecto muestra una realidad, esta es que el gas natural es un

producto rentable, incluso más que GLP puesto que requiere de un menor
procesamiento. Es menos contaminante al tener solo un átomo de carbono; y
además posee un poder calórico es suficiente para ser utilizado como
combustible, ya después de la absorción de la riqueza del gas natural en la planta
de extracción gasolina natural, el gas se encuentra en un estado óptimo para ser
utilizado como combustible en generación eléctrica y gas natural vehicular GNV.
Además, es un hecho altamente beneficioso el poder obtener ingresos

económicos de un recurso natural que comúnmente es desperdiciado en la
producción petrolera, puesto que generalmente el gas natural es venteado o
combustionado en la atmósfera; además de que al recuperar el gas natural
venteado a la atmósfera, se cumple con las disposiciones expuestas por la DNH
de no contaminar el medio ambiente con es tipo hidrocarburo; ya que el gas
natural venteado tiene un efecto más adverso que el propio CO2
Otro beneficio adicional, como se explica en la elaboración del presente proyecto,

es que las plantas compresoras para su funcionamiento no requieren ninguna
clase de combustible adicional, puesto que son autónomas y se alimentan con el
mismo gas del proceso.
6.2. RECOMENDACIONES
Se recomienda llevar a cabo la realización del presente proyecto con la seguridad
de que es un proyecto rentable y seria el prototipo para futuras construcciones del
mismo tipo, con lo cual se estaría además contribuyendo a la protección del
medio ambiento al evitar el venteo de gas natural a la atmósfera.
Debido a que la Planta de Extracción de Gasolina tiene la capacidad de procesar

16 MMSCFD de gas natural, se recomienda la extensión del presente estudio en
las demás secciones del campo, el mismo que puede ser desarrollado como un
tema de titulación.
231
El hecho al instalar un sistema de captación y plantas compresoras adicionales a

las propuestas en este estudio implicaría una mayor producción de gasolina
natural y en consecuencia mayores ingresos económicos.
232
7. CAPITULO 7.
BIBLIOGRAFIA
CAPITULO 1
• WAUKESHA ENGINE DRESSER ARCOLANDS, Seminario de motores
Waukesha, Septiembre 2003.
• SIEE, OLADE. Junio 2003. Con base datos oficiales Ministerio de Energía
y Minas. Elaboración: UCE-STFS
• ENAEP, Encuentro Nacional de Energía y Petróleo de SEMINARIUM,
2006.
• http://www.ing.uc.edu.ve/~emescobar/automat_I/contenido_menu/Unidad_I
I/Contenido/pagina2/pagina2.htm
• http://www.ing.uc.edu.ve/~emescobar/automat_I/contenido_menu/Unidad_I
I/Contenido/pagina2/pagina2.htm
CAPITULO 2
• CRUZ, E.; Manual de petróleos para no petroleros.
• TEUSACA S.A.; Ingeniería, Servicios y Capacitación del Ecuador;
Seminario de facilidades de producción en campos petroleros; Capítulo 2:
Sistemas de recolección de crudo y gas, Mayo del 2005.
• SALINAS M., HERZOG P., Descripción de Swab, ESPOL, 2006
• SALINAS M., HERZOG P., Sistema Swab, ESPOL, 2006
• CASTILLO J., CHECA D., Funcionamiento de equipos superficiales en
instalaciones de producción de petróleo, EPN, Quito, 2004
• Arnold K.; Stewart M.; Surface Production Operations; 1986.
• GPSA; Libros de Datos de Ingeniería; Tomo I, Separadores y Filtros.
• Uren Charles; Ingeniería de Producción de Petróleo; 1965
• La industria del petróleo y gas.http://www.ingenieroambiental.com
• http://www.consrv.ca.gov/dog/well.html
233
• www.natcogroup.com, 2003
CAPITULO 3
• ARNOLD Ken, STEWART, Maurice; Operaciones de producción de
superficie; Volumen 2, Segunda edición, 1999, página 229.
• Norma API RP 14E, Diseño de tuberías.
• GRANT Jacobs, Guía para interpretar las líneas azules, Canadá, Segunda
edición, Marzo 2001.
• Curso de Oleoductos: Válvulas de Aislamiento y Seccionalización, Sección
2.
• THSBIAI; Manual de datos de datos técnicos; Tercera edición, 1986
• Trouvay & Cauvin; Bridas; SOMAIRE CONTENTS; Abril 1999
• FLEXSEAL; Catálogo de empaques espiro-metálicas; Edición 2005,
Buenos Aires – Argentina.
• SUPLIVAL; Catálogo de accesorios roscados;
http://www.suplival.com/Productos/accesorios%20de%20acero%20roscabl
es.pdf
• Compresores rotativos de tornillo;
http://www.proyectosfindecarrera.com/tipos-compresores.htm
• http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/valvulas-de-bola-valvulas-
de-macho-375/valvula-61026.html
• http://www.arqhys.com/tuberias-bridas.html
• http://www.arqhys.com/tuberias-bridas.html
CAPITULO 4
• ANGLO ECUADORIAN OILFIELDS LIMITED, Feasibility Studies for
Hydrocarbon Recovery from Natural Gas
• Taller de Transferencia de Tecnología Oil and Gas, Metano al mercado, y
Reunión de Subcomité Técnico, Villahermosa, México 2005
234
CAPITULO 5
• Norma API RP 14E: Sizing Criteria Gas and Liquid / Two-Phase Line
• BUTHOD Paul, Pressure Vessel HandBook, 20 Edición, 2001.
• REPSOL YPF, Especificación P.P.-1.0.0; Identificación de líneas de flujo.
• GPSA, Fluid Flow and Piping, Volumen II.
• THE PROCEDURE HANDBOOK OF ARC WELDING; The Lincoln Electric
Company; Thirteenth Edition; Cliveland, Ohio; 1994
• AWS D1.1-94
235
8. CAPITULO 8.
ANEXOS
8.1. ANEXO A : Viscosidad de hidrocarburos gaseosos
236
Figura A.1. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos @14.7 [Psia] & Temperatura de operación
Fuente: GPSA, Capitulo 23: Propiedades Físicas, Figura 23-22
237
Figura A.2. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos @14.7 [Psia] & Temperatura de operación
238
Figura A.3. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos.

239
8.2. ANEXO B : Diseño de separadores gas – líquido y líquido –

líquido
Figura B.1. Factor de arrastre por velocidad crítica para esferas rígidas
Fuente: Libro de Ingeniería GPSA, Sección 7: Separadores y Filtros, página 7-2
(a) (b)
Figura B.2. Dimensiones recomendadas para el diseño de separadores gas - líquido
240
Figura B.3. Viscosidad de hidrocarburos gaseosos.

241
Figura B.4. Tiempo de retención para el diseño de separadores líquido - líquido

242
8.3. ANEXO C : Datos Técnicos de la Planta Compresora de Gas

243
244
Figura C.1. Datos Técnicos del Compresor

Fuente:Palmero Compression Solutions
245
Figura C.2. Datos Técnicos del Aero-Enfriador

246
247
248
Figura C.3. Datos Técnicos del Scrubber de succion

249
8.4. ANEXO D: Diseño de las líneas
Figura D.1. Factor de Descarga, C1

Fuente: Libro de Ingeniería GPSA, Sección 17: Flujo y tubería, página 17-11
250
Figura D.2. Factor de Dimensión, C2

Fuente: Libro de Ingeniería GPSA, Sección 17: Flujo y tubería, página 17-12
251
Figura D.3. Pérdida de presión en válvulas y accesorios equivalente en longitud [pies]

Fuente: Libro de Ingeniería GPSA, Sección 17: Flujo y Tubería, Figura 17-4, página 17-6
252
Figura D.4. Diagrama de Moody Modificado

Fuente: Libro de Ingeniería GPSA, Sección 17: Flujo y Tubería, Figura 17-2, página 17-3
253
8.5. ANEXO F: Propiedades de la tubería y accesorios

254
255
256
257
258
259
260
261
Figura F.1. Propiedades de la tubería

Fuente: Manual de recipientes de presión, Página 322-329 (Presssure Vessel HandBook)
262
Figura F.2. Rangos de temperatura de trabajo

Fuente: Norma API RP14E, Tabla 2.5, Página 27.
263
264
Figura F.3. Especificaciones de empaques Espiro-Metálicos

Fuente: FLEXSEAL; Catálogo de empaques espiro-metálicos; www.fseal.com; Buenos Aires -
Argentina, Edición 2005, Página 2
265
8.6. ANEXO G: Diseñó de recipientes de Presión
Figura G.1. Máximo esfuerzo admisible de aceros de bajo carbono

Fuente: Manual de recipientes de presión, Página 189 (Presssure Vessel HandBook)
266
Figura G.2. Fórmulas para recipientes de presión interna con medidas interiores
267
Figura G.3. Fórmulas para recipientes de presión interna con medidas interiores
268
Figura G.4. Eficiencia de juntas soldadas

269
270
Figura G.5. Máximo esfuerzo admisible de aceros de bajo carbono

271
8.7. ANEXO H: Hojas de Datos

272
8.8. ANEXO I: Planos de Extraccion y Tratamiento de Gas Natural

273
8.9. ANEXO J: Especificación del Procedimiento de Soldadura WPS

Plantas de Gas

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Plantas de Gas

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ESCUELA POLITÉCNICA

ESTUDIO Y DISEÑO PARA LA INSTALACIÓN DE PLANTAS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DE DEL TÍTULO DE INGENIERO

SARAVIA ALTAMIRANO FRANKLIN SANTIAGO

SERNA HERRERA PAULO CESAR

DIRECTOR: ING. ADRIÁN PEÑA

Quito, Octubre 2007

Nosotros, Franklin Santiago Saravia Altamirano y Paulo Cesar Serna Herrera,

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

1. CAPITULO 1: PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL GAS NATURAL_ 1

1.1. INTRODUCCIÓN _____________________________________________________ 1

1.2. DEFINICIÓN DE GAS NATURAL_______________________________________ 2

1.3. TIPOS DE GAS NATURAL _____________________________________________ 2

1.4. COMPOSICIÓN ______________________________________________________ 4

1.5. CADENA DEL GAS NATURAL _________________________________________ 5

1.6. PROPIEDADES FISICO - QUIMICAS ___________________________________ 6

1.7. RESERVAS DE GAS NATURAL EN EL ECUADOR ______________________ 18

1.8. PROYECCIONES DE LA DEMANDA DE GAS NATURAL ________________ 20

1.9. GAS NATURAL Y MEDIO AMBIENTE _________________________________ 22

2.1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 23

2.2. PROCESOS DE EXPLOTACIÓN DE CAMPOS PETROLEROS ____________ 26

2.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL. _______________________ 28

2.4. LÍNEAS DE FLUJO DE CRUDO Y GAS NATURAL ______________________ 35

2.5. ESTACIONES DE SEPARACIÓN ______________________________________ 39

3. CAPITULO 3: SISTEMA DE COMPRESION DE GAS NATURAL ________ 59

3.1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 59

3.2. PLANTAS COMPRESORAS___________________________________________ 59

3.3. LÍNEAS DE SERVICIOS ______________________________________________ 68

3.4. ACUMULADORES NEUMÁTICOS ____________________________________ 74

3.5. SEPARADOR DE HIDROCARBUROS __________________________________ 75

3.6. TUBERÍA INDUSTRIAL, ACCESORIOS Y VÁLVULAS __________________ 75

4. CAPITULO 4: INGENIERIA BASICA ________________________________ 91

4.1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 91

4.2. DIAGRAMAS CONCEPTUALES_______________________________________ 92

4.3. UBICACIÓN DE POZOS PRODUCTORES ______________________________ 95

4.4. DISTRIBUCIÓN DE LÍNEAS DE FLUJO Y ELEMENTOS DE SEPARACIÓN103

4.5. UBICACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS ______________________ 105

4.6. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESOS DE LAS PLANTAS COMPRESORAS_ 107

4.7. EXTRACCIÓN DE GASOLINA NATURAL_____________________________ 108

4.8. FACTIBILIDAD ECONÓMICA DEL PROYECTO_______________________ 111

5. CAPITULO 5: INGENIERIA DE DETALLE __________________________ 137

5.1. INTRODUCCIÓN ___________________________________________________ 137

5.2. SISTEMA DE CAPTACIÓN __________________________________________ 138

5.3. ESTACIONES DE SEPARACIÓN _____________________________________ 166

5.4. INSTALACIÓN DE LAS PLANTAS COMPRESORAS ___________________ 184

6. CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ____________ 229

6.1. CONCLUSIONES ___________________________________________________ 229

6.2. RECOMENDACIONES ______________________________________________ 230

7. CAPITULO 7: BIBLIOGRAFIA_____________________________________ 232

8. CAPITULO 8: ANEXOS ___________________________________________ 235

8.1. ANEXO A : Viscosidad de hidrocarburos gaseosos ________________________ 235

8.3. ANEXO C : Datos Técnicos de la Planta Compresora de Gas _______________ 242

8.4. ANEXO D: Diseño de las líneas ________________________________________ 249

8.5. ANEXO F: Propiedades de la tubería y accesorios ________________________ 253

8.6. ANEXO G: Diseñó de recipientes de Presión _____________________________ 265

8.7. ANEXO H: Hojas de Datos____________________________________________ 271

8.8. ANEXO I: Planos de Extraccion y Tratamiento de Gas Natural _____________ 272

8.9. ANEXO J: Especificación del Procedimiento de Soldadura WPS ____________ 273

Figura 1.1. Cadena del Gas Natural....................................................................................6

Tabla 1.1. Componentes del gas natural .............................................................................4

El proyecto de titulación estudia el desarrollo de dos sistemas de captación y

A continuación se analiza el sistema de compresión de gas natural; se realiza una

Seguidamente se realiza la ingeniería conceptual o básica, se determina los

Con base a este estudio se procede a la elaboración de la ingeniería de detalle;